ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПРУТКИ и полосы ИЗ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 5950-73 (СГ СЭВ 3895-82)

Издание официальное

КОМИТЕТ СТАНДАРТИЗАЦИИ И МЕТРОЛОГИИ СССР Москва

Группа В32

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПРУТКИ И ПОЛОСЫ ИЗ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ

Технические условия    (СТ    СЭВ    3895—82)

Bars and strips of tool alloyed steel.

Specifications

ОКП 09 6105

Срок действия с 01.01.75 до 01.07.96

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаные, кованые, калиброванные прутки и полосы, сталь со специальной отделкой поверхности (далее — металлопродукция) из инструментальной низколегированной, среднелегированной и высоколегированной стали.

В части норм химического состава настоящий стандарт распространяется на сталь марок ЗХ2МНФ, 4ХМНФС, 9ХФМ, а также слитки, блюмсы, слябы, заготовки, поковки, лист, ленту, трубы и другую металлопродукцию.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

1. МАРКИ

1.1. Металлопродукцию по назначению подразделяют на группы:

I    группа — для изготовления инструмента, используемого в основном для обработки металлов и других материалов в холодном состоянии;

II    группа — для изготовления инструмента, используемого в основном для обработки металлов давлением при температуре выше 300° С.

Издательство стандартов, 1973 Издательство стандартов, 1991

Переиздание с Изменениями

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен без разрешения Госстандарта СССР

10 ГОПТ 5°50—73

3.t- Макрос!pyктура стали при контроле на протравленных темплетах не должна иметь подусадочной рыхлости, пузырей, расслоений, грещин, включений, раковин и флокенов.

Допускаются:

подусадочная ликвация и ликвационный квадрат — не более балла 1;

центральная пористость и пятнистая ликвация — не более балла 2;

точечная неоднородность — не более балла 3.

Для металла непрерывной разливки стали допускается повышенная травимость осевой зоны не более балла 2.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

3.10.    Твердость отожженной или высокоотпущенной стали по длине прутка, заготовки и полосы должна соответствовать нормам, указанным в табл. 3.

3.11.    Твердость стали после закалки и закалки с отпуском должна соответствовать нормам, указанным в табл. 4.

Таблица 3

Марка стали Т вердость, НВ, не более Диаметр отпечатка, мм, не менее Марка стали Г вердость, НВ, не более Диаметр отпечатка, мм, не менее 8ХФ 241 3,9 5ХНВС 255 3,8 9ХФ 241 3,9 В2Ф 229 4,0 11ХФ 229 4,0 9X1 229 4,0 13Х 248 3,85 X 229 4,0 ХВ4Ф 255 3,8 12X1 241 3,9 9Г2Ф 229 4,0 9ХС 241 3,9 9ХВГ 241 3,9 ХГС 241 3,9 ХВГ 255 3,8 4ХМФС 241 3,9 ХВСГФ 241 3,9 4Х5В2ФС 241 3,9 9X5 ВФ 241 3,9 4Х5МФС 241 3,9 8Х6НФТ 241 3,9 4Х5МФ1С 241 3,9 Х6ВФ 241 3,9 4ХЗВМФ 241 3,9 Х12 255 3,8 4Х4ВМФС 241 3,9 Х12ВМФ 255 3,8 ЗХЗМЗФ 229 4,0 Х12МФ 255 3,8 4Х2В5МФ 241 3,9 Х12Ф1 255 3,8 5ХЗВЗМФС 241 3,9 7ХГ2ВМФ 255 3,8 4ХС 217 4,1 6Х6ВЗМФС 255 3,8 6ХС 229 4,0 6Х4М2ФС 255 3,8 5ХВ2СФ 229 4,0 11Х4В2МФЗС2 255 3,8 6ХВ2С 269 3,7 8Х4В2МФС2 255 3,8 6ХВГ 217 4,1 7X3 229 4,0 5Х2МНФ 255 3,8 8X3 241 3,9 6ХЗМФС 241 3,9 5ХНМ 241 3,9 105Х12Н6Д2МФСГТ 293 3,5 5ХНВ 255 3,8 1

Примечания: 1.    Сталь всех марок подгруппы а должна иметь твердость не более НВ 255 (диаметр отпечатка нс менее 3,8 мм). 2.    По согласованию изготовителя с потребителем прутки из стали марок 8ХФ, 9ХФ, 6ХЗМФС могут изготовляться с твердостью, нс превышающей 217НВ (диаметр отпечатка нс менее 4,1 мм).

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 5).

ГОСТ 5950-73 С. 11

Таблица 4

Марка стали Температура, °С, и среда закалки образцов Температура отпуска, вс Твердость HRC3 (HRC), не менее 11ХФ 810-830, масло 63(62) 9X1 820-850, масло - 63 (62) 12X1 850-870, масло - 63 (62) 9ХС 840-860, масло - 63 (62) ХГС 820-860, масло - 63(62) 9ХВГ 820-840, масло - 63(62) ХВСГФ 840-860, масло — 63 (62) 13Х 800, вода 180 61(60) V /к 840, масло 180 60(59) ХВГ 830, масло 180 61(60) 9Г2Ф 790, масло 180 60(59) ЗХФ ! 830, масло 180 58(57) 1 800,вода 180 58(57) В2Ф 1 830,вода 180 60(59) Х12 970, масло 180 62(61) Х12МФ 970, масло 180 61(60) Х12ВМФ 1020, масло 180 61(60) 4Х5МФС 1020, масло 550 48(47) 4Х5МФ1С 1030, масло 550 48(47) ЗХЗМЗФ 1040, масло 550 46(45) 4Х4ВМФС 1060, масло 550 50(49) 5ХЗВЗМФС 1130, масло 550 50(49) 5ХНМ 850, масло 550 36(35) 5Х2МНФ 970, масло 550 45 (44) 5ХВ2СФ 910, масло 180 56(55)

Примечания:

1.    Отклонения от приведенных в таблице температур закалки и отпуска, кроме стали марок 11ХФ, 9X1, 9ХС, ХГС, 9ХВГ и ХВСГФ, не должны превышать ±10°С.

2.    Значения твердости после закалки образцов стали остальных марок приведены в справочном приложении 5.

3.    Значения твердости после закалки и отпуска в зависимости от температуры отпуска приведены в справочном приложении 7.

{Измененная редакция, йзм. № 2, 3, 4).

3.12. Микроструктура горячекатаной, кованой стали со специальной отделкой поверхности и калиброванной стали марок 11ХФ, 13Х, ХВ4Ф, 9X1, X, 12X1, 9ХС, В2Ф, ХГС, 9ХВГ, ХВГ, ХВСГФ, 8ХФ и 9Г2Ф в прутках диаметром или толщиной до 60 мм включительно, подгруппы б должна соответствовать следующим нормам:

зернистый перлит — баллам 1—6,

остатки карбидной сетки стали марок 11ХФ, 9X1, X, 9ХС, В2Ф, ХГС, 9ХВГ, ХВСГФ не должны превышать балла 3, а стали марки 12X1 — балла 4.

С. 12 ГОСТ 5950-73

В сталях марок 13Х и ХВГ остатки карбидной сетки не должны превышать 3 или 4 балла. Балл карбидной сетки указывается в заказе.

Для прутков диаметром или толщиной свыше 60 мм нормы зернистого перлита и карбидной сетки устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

Нормы микроструктуры (перлита и карбидной сетки) полосовой стали приравнивают к нормам микроструктуры квадратного профиля равновеликой площади поперечного сечения.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 5).

3.13.    Карбидная неоднородность стали марок ХВ4Ф, 9Х5ВФ, 8Х6НФТ, 8Х4В2МФС2, Х6ВФ, Х12, Х12ВМФ, Х12МФ, Х12Ф1, 6Х6ВЗМФС, 11Х4В2МФЗС2, 6Х4М2ФС не должна превышать норм, указанных в табл. 5.

3.14.    По требованию потребителей должен проводиться контроль карбидной неоднородности сталей марок 11ХФ, 13Х, 9X1, X, 12X1, 9ХС, В2Ф, ХГС, 9ХВГ, ХВГ, ХВСГФ по шкале 6А ГОСТ 8233 -56. Нормы устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

Таблица 5

Диаметр или толщи-на прутка, мм Наибольшая допустимая норма карбидной неоднородности, баллы, для стали марок ХВ4Ф, 9Х5ВФ, 8Х6НФТ, 8Х4В2МФС2, Х6ВФ, 6Х6ВЗМФС, 11Х4В2МФЗС2, 6Х4М2ФС Х12, Х12ВМФ, Х12МФ, Х12Ф1 До 40 3 4 Св. 40 до 60 4 5 ” 60 ” 80 5 6 ” 80 ”100 6 7

Примечания: 1.    Нормы карбидной неоднородности полосовой стали приравниваются к нормам карбидной неоднородности квадратного профиля с площадью, равновеликой площади поперечного сечения полосы. 2.    По согласованию изготовителя с потребителем сталь изготовляют с карбидной неоднородностью на 1 балл ниже норм, указанных в табл. 5.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Сталь принимают партиями, состоящими из прутков и полос одной плавки, одной подгруппы, одного размера, одного качества поверхности и одного режима термической обработки.

ГОСТ 5950-73 С. 13

Каждая партия стали должна сопровождаться документом о качестве, заполненным в соответствии с требованиями ГОСТ 7566-81.

4.2.    Для проверки химического состава отбирается одна проба от плавки, от партии прутков или полос — один пруток или полоса.

4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. № 2).

4.3.    Для проверки размеров - 10 % прутков, заготовок или полос от партии.

4.4.    Для проверки глубины обезуглероженного слоя — два прутка или полосы от партии.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.5.    Качество поверхности проверяют на всех прутках, полосах партии.

4.6.    Для проверки величины зерна аустенита в закаленном состоянии отбирают два прутка, две заготовки или полосы от партии.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.7.    Для проверки макроструктуры два прутка, две заготовки или полосы от партии.

4.8.    Для проверки твердости стали в готовом виде отбирают:

от прутков толщиной до 30 мм — два прутка от 1 т, но не

менее шести прутков от партии;

от прутков толщиной более 30 мм — 5 % прутков от партии, но не менее пяти прутков;

от полос и заготовок *— две полосы или заготовки от 1 т, но не менее пяти от партии.

4.9.    Для проверки твердости стали после закалки — один пруток, одну полосу или заготовку от партии, но не менее двух от плавки.

4.10.    Для проверки микроструктуры (зернистого перлита, карбидной сетки и карбидной неоднородности) — два прутка или две полосы от партии.

4.11.    При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей (кроме размеров и флокенов), повторные испытания проводят по ГОСТ 7566-81.

В случае обнаружений флокенов партию не принимают, а при несоответствии размеров партию подвергают 100%-ной рассортировке.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.12.    Карбидная неоднородность, макроструктура, величина зерна, твердость прутков диаметром или толщиной до 40 мм включительно обеспечиваются технологией изготовления.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

С. 14 ГОСТ 5950-73

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1.    Отбор проб для определения химического состава стали проводят по ГОСТ 7565-81, химический анализ стали — по ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84, ГОСТ 28473—90 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

5.2.    Размеры горячекатаной, кованой стали проверяют универсальными измерительными инструментами или шаблонами, а калиброванной стали и стали со специальной отделкой поверхности микрометрами и скобами.

5.3.    Глубину обезуглероженного слоя стали определяют по ГОСТ 1763 68. Сталь со специальной отделкой поверхности допускается контролировать- методом термоэлектродвижущей силы.

В случае разногласий между потребителем и изготовителем контроль глубины обезуглероженного слоя должен проводиться методом М.

П римечание. Глубину обезуглероженного слоя полосовой стали следует измерять по широкой стороне.

5.4.    Качество поверхности стали проверяют без применения увеличительных приборов; в случае необходимости проводят зачистку поверхности (кольцами или змейкой).

5.5.    Для проведения испытаний по пп. 4.4, 4.6—4.10 от каждой отобранной единицы продукции отрезают по одному образцу.

5.6.    Температуры закалки образцов для контроля величины зерна аустенита приведены в справочном приложении 5, а для марок стали, не указанных в приложении, — в табл. 4.

Величину зерна аустенита допускается контролировать по микроструктуре или по излому.

Для получения излома образец надрезают с одной или двух сторон, после чего отламывают. Контроль величины зерна аустенита по излому проводят осмотром без применения увеличительных приборов путем сравнения образца с эталонами шкалы № 5 (см. обязательное приложение 36). По форме и размерам образцы должны соответствовать требованиям ГОСТ 10243-75.

Схема отбора образцов, их форма и размер для контроля величины зерна аустенита по микроструктуре приведены в обязательном приложении 4,

ГОСТ 5950-73 С. 15

Зерно аустенита выявляется методом травления границ зерен. Контроль величины зерна аустенита проводится по ГОСТ 5639-82.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 5).

5.7.    Макроструктуру прутков, заготовок, полос необходимо проверять на протравленных темплетах без применения увеличительных приборов по ГОСТ 10243-75.

Разрешается результаты контроля макроструктуры в крупных профилях проката распространять на более мелкие профили той же плавки. Повышенная травимость оценивается по шкале для оценки подусадочной ликвации.

Для прутков диаметром или толщиной свыше 140 мм допускается пробы перековывать на круг или квадрат диаметром или толщиной от 90 до 140 мм.

Допускается контролировать флокены в поставляемом профиле.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 5).

5.8.    Твердость отожженной или высокоотпущенной стали проверяют по ГОСТ 9012-59 после снятия обезуглероженного слоя.

Испытание следует проводить на расстоянии примерно 100 мм от конца прутка, заготовки или полосы.

Количество отпечатков должно быть не менее трех, каждое значение твердости должно соответствовать указанным в табл. 3.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.9.    Твердость стали после закалки проверяют по ГОСТ 9013—59 на образцах, отобранных от готового профиля и закаленных от температуры, указанной в табл. 4.

Количество измерений должно быть не менее трех, причем первое измерение не учитывается.

Форма и размеры образцов такие же, как и для контроля величины зерна аустенита.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

5.10.    Микроструктуру стали марок 8ХФ, 11ХФ, 13Х, ХВ4Ф, В2Ф, 9X1, X, 12X1, 9ХС, ХГС, 9ХВГ, ХВГ, ХВСГФ и 9Г2Ф оценивают:

перлит — по шкале № 1 в соответствии с приложениями № 1 и 4;

карбидную сетку (кроме сталей марок 8ХФ, ХВ4Ф, и 9Г2Ф) — по шкале № 4 в соответствии с приложениями За и 4.

5.11.    Карбидную неоднородность стали марок Х12,Х12ВМФ, Х12МФ, Х12Ф1 оценивают по шкале № 2 в соответствии с приложениями 2 и 4; стали марок ХВ4Ф, 9Х5ВФ, 8Х6НФТ, Х6ВФ, 6Х6ВЗМФС, 6Х4М2ФС, 11Х4В2МФЗС2, 8Х4В2МФС2 - по шкале № 3 в соответствии с приложениями 3 и 4.

5.10, 5.11. (Измененная редакция, Изм. № 5).

С. 16 ГОСТ 5950-73

5.12. Допускается применять статистические и неразрушающие методы контроля по нормативно-технической документации.

При возникновении разногласий применяются методы контроля, регламентированные настоящим стандартом.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1.    Общие правила маркировки — по ГОСТ 7566-81. Сталь, полученную методом электрошлакового переплава, дополнительно маркируют букой Ш, например, ЗХЗМЗФ-Ш.

Прутки диаметром или толщиной свыше 50 мм подвергают 100 % клеймению.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

6.2.    Упаковка горячекатаной и кованой стали должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 7566^-81.

Упаковка стали со специальной отделкой поверхности — по ГОСТ 14955-77, калиброванной стали — по ГОСТ 1051-73.

6.3.    Транспортирование и хранение должны соответствовать требованиям ГОСТ 7566-81.

6.4.    Калиброванная сталь и сталь со специальной отделкой поверхности должны храниться в закрытых складских помещениях.

6.3, 6.4. (Введены дополнительно, Изм. № 3).

ГОСТ 5950-73 С. 17

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

ОПИСАНИЕ ШКАЛЫ № 1 ДЛЯ ОЦЕНКИ МИКРОСТРУКТУРЫ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ (УВЕЛИЧЕНИЕ 500х )

Шкала включает 10 микрофотографий возможных микроструктур отожженной или высокоотпущенной стали.

Микроструктуры баллов 1—5 — структуры зернистого перлита с размерами зерен цементита менее 1 до 10 мкм.

Микроструктуры баллов 6—10 — структуры зернистого перлита с постоянно возрастающим количеством пластинчатого перлита (по площади) ;

балл 6 — до 10 % пластинчатого перлита; балл 7 — до 30 % пластинчатого перлита; балл 8 — до 50 % пластинчатого перлита; балл 9 — до 80 % пластинчатого перлита; балл 10 — до 100 % пластинчатого перлита.

Микроструктуры стали, лежащие между соседними баллами шкалы, относятся при оценке к большему баллу.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2-1Ш

С. 2 ГОСТ 5950-73

По способу дальнейшей обработки горячекатаную и кованую металлопродукцию I и II групп подразделяют на подгруппы:

а — для горячей обработки давлением;

б — для холодной механической обработки (обточки, строжки, фрезерования и т. д.).

По состоянию поверхности металлопродукцию подгруппы б подразделяют на:

О — обычного качества;

П — повышенного качества.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.2.    Марки стали по легированию подразделяют на:

низколегированные инструментальные — 8ХФ, 9ХФ, 9ХФМ,

11ХФ, 13Х, В2Ф, 9X1, X, 12X1, 9ХС, ХГС, 9ХВГ, ХВПХВСГФ, 9Г2Ф, 4ХС, 6ХС, 6ХВГ;

среднелегированные инструментальные — ХВ4Ф, 9Х5ВФ, 8Х6НФТ, Х6ВФ, 7ХГ2ВМФ, 6Х6ВЗМФС, 6Х4М2ФС, 11Х4В2МФЗС2, 8Х4В2МФС2, 7X3, 8X3, 5ХНМ, 5ХНВ, 5ХНВС, 4ХМФС, 4Х5В2ФС, 4Х5МФС, 4Х5МФ1С, 4ХЗВМФ, 4Х4ВМФС, ЗХЗМЗФ, 4Х2В5МФ, 5ХЗВЗМФС, 5Х2МНФ, ЗХ2МНФ, 4ХМНФС, 5ХВ2СФ, 6ХВ2С, 6ХЗМФС;

высоколегированные инструментальные — Х12, Х12ВМФ, Х12МФ, Х12Ф1, 05Х12Н6Д2МФСГТ.

Марки и химический состав стали по плавочному анализу должны соответствовать указанным в табл. 1.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 5).

1.3.    Содержание серы и фосфора в стали не должно превышать 0,030 % (каждого элемента).

В стали, полученной методом электрошлакового переплава, содержание серы не должно превышать 0,015 %.

Содержание остаточного никеля в сталях всех марок, не легированных никелем, допускается до 0,35 %, в стали марки 4Х4ВМФС - до 0,60 %. Содержание остаточной меди в стали не должно превышать 0*30 %.

1.4.    Допускается изготовление вольфрамосодержащих сталей с остаточным молибденом до 0,30 % (при содержании вольфрама в стали до 3,0 %) и до 0,50 % (при содержании вольфрама в стали свыше 3,0 %) с соблюдением всех остальных требований настоящего стандарта.

1.5.    В стали, не легированной вольфрамом, ванадием, молибденом и титаном, допускается содержание вольфрама и молибдена до 0,20 % каждого (за исключением сталей марок 5ХНМ и 5Х2МНФ) ванадия — до 0,15 % и титана до 0,03 %.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

1.6.    Для сталей марок 5ХНМ и 5Х2МНФ допускается частичная замена молибдена вольфрамом из расчета: одна массовая доля молибдена эквивалентна двум массовым долям вольфрама.

Продолжение табл. 1 о

Марка стали Массовая доля элемента, % Углерод Кремний Марганец Хром Вольфрам Ванадий Молибден Никель Х12Ф1 1,25-1,45 0,15-0,35 0,15-0,40 11,00-12,50 0,70-0,90 _ 7ХГ2ВМФ 0,68-0,76 0,20-0,40 1,80-2,30 1,50-1,80 0,55-0,90 0,10-0,25 0,50-0,80 - 6Х6ВЗМФС (55Х6ВЗСМФ, ЭП569) 0,50-0,60 0,60-0,90 0,15-0,40 5,50-6,50 2,50-3,20 0,50-0,80 0,60-0,90 6Х4М2ФС (ДИ55) 0,57-0,65 0,70-1,00 0,15-0,40 3,80—4,40 0,40-0,60 2,00-2,40 11Х4В2МФЗС2 (ДИ37) 1,05-1,15 1,40-1,80 0,20-0,50 3,50-4,20 2,00-2,70 2,30-2,80 0,30-0,50 не более 0,40 8Х4В2МФС2 (ЭП761) 0,80-0,90 1,70-2,00 0,20-0,50 4,55-5,10 1,80-2,30 1,10-1,40 0,80-1,10 - 7X3 0,65-0,75 0,15-0,35 0,15-0,40 Группа II 3,20-3,80 8X3 0,75-0,85 0,15-0,35 0,15-0,40 3,20-3,80 — — - - 5ХНМ 0,50-0,60 0,10-0,40 0,50-0,80 0,50-0,80 — — 0,15-0,30 1,40-1,80 5ХНВ 0,50-0,60 0,15-0,35 0,50-0,80 0,50-0,80 0,40-0,70 — - 1,40-1,80 5ХНВС 0,50-0,60 0,60-0,90 0,30-0,60 1,30-1,60 0,40-0,70 — - 0,80-1,20 4ХМФС (40ХСМФ) 0,37-0,45 0,50-0,80 0,50-0,80 1,50-1,80 0,30-0,50 0,90-1,20 4Х5В2ФС (ЭИ958) 0,35-0,45 0,80-1,20 0,15-0,40 4,50-5,50 1,60-2,20 0,60-0,90 _ 4Х5МФС 0,32-0,40 0,90-1,20 0,20-0,50 4,50-5,50 - 0,30-0,50 1,20-1,50 - 4Х5МФ1С (ЭП572) 0,37-0,44 0,90-1,20 0,20-0,50 4,50-5,50 0,80-1,10 1,20-1,50 4ХЗВМФ (ЭИ-2) 0,40-0,48 0,60-0,90 0,30-0,60 2,80-3,50 0,60-1,00 0,60-0,90 0,40-0,60 4Х4ВМФС (ДИ22) 0,37-0,44 0,60-1,00 0,20-0,50 3,20-4,00 0,80-1,20 0,60-0,90 1,20-1,50 —

ГОСТ 5950-73

С. 6 ГОСТ 5950-73

Минимальная массовая доля молибдена в стали марки 5ХНМ должна быть 0,10%. Сумма молибдена и вольфрама в пересчете на молибден не должна быть менее 0,15 % и более 0,30 %. Минимальная массовая доля молибдена в стали марки 5Х2МНФ должна быть 0,40 %. Сумма молибдена и вольфрама в пересчете на молибден не должна быть менее 0,80 % и более 1,20 %. При массовой доле вольфрама более 0,20 % сталь должна маркироваться 5Х2ВМНФ.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.7.    По требованию потребителя стали марок 8ХФ, 9ХФ, В2Ф должны изготовляться с содержанием серы и фосфора, не превышающими 0,020 % (каждого элемента), а никеля — 0,20 %.

1.8.    По требованию потребителя стали марок 8ХФ, 9ХФ и 11ХФ изготовляются без ванадия; в этом случае они должны обозначаться соответственно: 7Х, 8Х, 9Х и ИХ.

1.7.1.8.    (Измененная редакция, Изм. № 3).

1.9.    Для стали марки 9X1 по требованию потребителя содержание хрома может быть повышено до 1,9 %. Содержание углерода при этом должно быть 0,78—0,92 %.

1.10.    В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу, указанные в табл. 2.

Элемент Массовая доля, % Допускаемое отклонение, % Углерод До 0,60 ±0,01 Св. 0,60 ±0,02 Кремний До 1,00 ±0,02 Св. 1,00 ±0,05 Марганец До 1,00 ±0,02 Св. 1,00 ±0,05 Хром До 1,00 ±0,02 Св. 1,00 до 4,00 ±0,05 Св. 4,00 ±0,10 Вольфрам До 2,50 ±0,05 Св. 2,50 ±0,10 Молибден До 1,00 ±0,02 Св. 1,00 ±0,05 Никель По табл. 1 ±0,05 Ниобий ±0,01 Ванадий До 0,60 ±0,02 Св. 0,60 ±0,05

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ГОСТ 5950-73 С. 7

1.11. По требованию потребителя стали могут изготовляться методом электрошлакового переплава.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2. СОРТАМЕНТ

2.1.    Сталь изготовляют в виде прутков, заготовок квадратного сечения и полос.

2.2.    По форме, размерам и предельным отклонениям сталь должна соответствовать требованиям:

кованая круглого, и квадратного сечений — ГОСТ 1133-71;

горячекатаная круглого сечения — ГОСТ 2590-88;

горячекатаная квадратного сечения — ГОСТ 2591-88;

полосовая — ГОСТ 4405-7 5;

калиброванная - ГОСТ 7417-75; ГОСТ 8559-75 и ГОСТ 8560-78;

сталь со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955-77.

Примеры условных обозначений

Сталь горячекатаная круглая обычной точности прокатки — В, диаметром 80 мм по ГОСТ 2590-88 марки 9ХС подгруппы а:

В-80 ГОСТ 2590-88 ^Круг 9ХС-а ГОСТ 5950-73    '

Сталь калиброванная круглая диаметром 20 мм, квалитет hll по ГОСТ 7417-75, марки ХВГ с качеством поверхности группы — Б по ГОСТ 1051-73‘,

20-hll ГОСТ 7417-75

^КрУг ХВГ-Б ГОСТ 5950-73

Полоса толщиной 40 мм, шириной 60 мм из стали марки 7ХГ2ВМФ подгруппы б обычного качества (О):

40X60 ГОСТ 4405-75 7ХГ2ВМФ-6-0 ГОСТ 5950-73'

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4, 5).

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1а. Прутки и полосы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

3.1. Концы прутков и полос металлопродукции должны быть ровно обрезаны или обрублены без заусенцев и стружки. Длина смятых концов не должна превышать:

1.5    диаметра или толщины — для металлопродукции диаметром или толщиной до 10 мм;

40 мм — для металлопродукции диаметром или толщиной свыше 10 до 60 мм;

60 мм — для металлопродукции диаметром или толщиной свыше 60 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.2.    Сталь изготовляют термически обработанной (после отжига или высокого отпуска). Сталь марок 11ХФ, 13Х, ХВ4Ф, 9X1, X, 12X1, 9ХС, В2Ф, ХГС, 9ХВГ, ХВГ, ХВСГФ для режущего инструмента изготовляют отожженной.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.3.    Обезуглероженный слой горячекатаной и кованой стали (феррит + переходная зона) не должен превышать на сторону (считая от фактического размера) для стали размером:

от 4 до 8 мм — 0,35 мм;

св. 8 ” 15 мм — 0,4 мм;

св. 15 до 30 мм — 0,5 мм;

” 30 ” 50 мм — 0.7 мм;

”50 ” 70 мм — 1,0 мм;

” 70 ” 100 мм — 1,3 мм.

Обезуглероженный слой калиброванных прутков квали-тетов hll и Ы2 (ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559- 75 и ГОСТ 8560-78) не должен превышать на сторону:

1.5    % действительного диаметра или толщины — для прутков из стали, содержащей до 0,5 % кремния или до 1,0 % молибдена;

2,0 % действительного диаметра или толщины — для прутков из стали, содержащей свыше 0,5 % кремния или свыше 1,0 % молибдена.

На стали со специальной отделкой поверхности обезуглероженный слой не допускается.

3.4.    На поверхности металлопродукции подгруппы а, а также металлопродукции, предназначенной для холодной протяжки, не должно быть трещин, закатов, плен, раскатанных или раскованных пузырей и загрязнений.

Дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой.

Глубина зачистки не должна превышать:

для прутков диаметром или толщиной менее 80 мм — половины допуска на размер (полусуммы отклонений), считая от действительного;

для прутков диаметром или толщиной от 80 до 140 мм — допуска (суммы отклонений) на данный размер, считая от действительного;

ГОСТ 5950-73 С. 9

для Прутков (заготовок) размером сечения более 140 мм — 5 % номинального размера (диаметра или толщины), считая от действительного размера;

для полос — допуска на размер.

В одном сечении допускается не более двух зачисток.

Допускаются без зачистки отдельные мелкие царапины, отпечатки, рябизна и другие дефекты механического происхождения на глубину, не превышающую половины допуска на размер.

3.3., 3.4. (Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

3.5.    На поверхности металлопродукции подгруппы б допускаются местные дефекты, глубина которых не должна превышать половины допуска на размер — для мёталлопродукции, диаметр или толщина которой менее 80 мм; допуска на размер — для металлопродукции, диаметр или толщина которой 80 мм и более.

Для металлопродукции обычного качества (О) глубину считают от действительного размера, а для повышенного (П) — от номинального.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.6.    В заказе должно быть указано, для какой обработки предназначается сталь.

3.7.    Поверхность калиброванной стали должна соответствовать требованиям группы В ГОСТ 1051-73, калиброванной шлифованной — группы Б ГОСТ 1051-73, стали со специальной отделкой поверхности групп В, Г, Д ГОСТ 14955-77. Группа отделки поверхности должна указываться в заказе.

3.8.    Величина зерна аустенита в закаленном состоянии в прутках диаметром или толщиной до 140 мм подгруппы б должна соответствовать нормам, указанным в табл. За.

Таблица За

Группа UOQUOtlA. Марка стали Диаметр или Величина зерна аустенита не крупнее номера назначе- НИЯ толщина металлопродукции, мм по ГОСТ 5639-82 по шкале изломов I Х6ВФ, Х12, Х12ВМФ До 80 9 4 Х12МФ, Х12Ф1, 7ХГ2ВМФ, 6Х6ВЗМФС, 8Х4В2МФС2, 11Х4В2МФЗС2,6Х4М2ФС Св. 80 до 140 8 3 4ХС, 6ХС, До 80 9 4 II 5ХВ2СФ, 6ХВ2С, 6ХВГ, 6ХЗМФС Св. 80 до 140 8 3 Все остальные До 80 Св. 80 до 140 8 6 3 2

Примечание. Величина зерна аустенита стали для полос должна соответствовать нормам для прутков квадратного профиля с равновеликой площадью поперечного сечения.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 5).