Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

21 страница

396.00 ₽

Купить ГОСТ 5639-82 — официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Устанавливает металлографические методы выявления и определения величины зерна сталей и сплавов.

  Скачать PDF

Заменяет ГОСТ 5639-65

Ограничение срока действия снято: Протокол № 2-92 МГС от 05.10.92 (ИУС 2-93)

Оглавление

1 Отбор образцов

2 Методы выявления границ зерен

3 Методы определения величины зерна

Приложение 1 Реактивы для выявления границ зерен в сталях и сплавах методом травления

Приложение 2

Приложение 3 Пример подсчета количества зерен на единицу поверхности шлифа и расчета средней площади и среднего диаметра зерна

Приложение 4 Примеры подсчета пересечений зерен

Приложение 5 Пример оценки величины зерен в разнозернистой структуре методом измерения длин хорд

Приложение 6 Ультразвуковой метод определения величины зерна

Приложение 7 Протокол испытания

Показать даты введения Admin

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ


СТАЛИ И СПЛАВЫ

МЕТОДЫ ВЫЯВЛЕНИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЕЛИЧИНЫ ЗЕРНА

Издание официальное

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАЛИ И СПЛАВЫ

ГОСТ

5639-82

Методы ныянления и определения величины зерна

Steels and alloy's. Methods lor detection and determination of grain size

МКС 77.080.20 ОКСТУ 0909

Дата введения 01.01.83

Настоящим стандарт устанавливает металлографические методы выявлении и определения величины терна сталей и сплавов.

Металло1рафическ!1.чн методами определяют:

величину действительного зерна (посте горячей деформации или любом термической обработки);

склонность зерна к росту — определением величины терна аустенита после нагрева при температуре и времени выдержки, установленных нормативно-технической документацией на стали и сплавы;

кинетику роста зерен — определением величины зерна после нагрева I» интервале температур и времени выдержки, установленных нормативно-технической документацией на стали и сплавы.

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1.1.    Место отбора и количество образцов для определения величины терна устанавливаются нормативно-технической документацией на стати и сплавы.

1.1.1.    При отсутствии указаний отбор образцов для определения действительного зерна проводят произвольно; для определения склонности зерна к росту и кинетики роста отбор образцов проводят в месте отбора для механических испытаний.

1.1.2.    При отсутствии указаний в нормативно-технической документации испытания проводят на одном образце.

1.2.    Площадь сечения шлифа на образце должна быть не менее 1 см:.

Для металлопродукции толщиной менее 8 мм допускается изготовление шлифов площадью менее

1 см1.

Для определения склонности зерна к росту и кинетики роста зерна допускается отбор образцов от кованой ковшевой пробы при условии сопоставимости результатов испытаний с результатами готовой металлопродукции.

2. МЕТОДЫ ВЫЯВЛЕНИЯ ГРАНИЦ ЗЕРЕН

2.1. Границы зерен выявляются методами:

травления.

цементации.

окисления.

сетки феррита или цементита, сетки перлита (троостита). вакуумного термического травления. 1 2

Метл выбирают в зависимости от химического состава стали и цели испытания.

2.1.1.    Метол травления

2.1.1.1.    Метол травления применяют для выявления траниц действительного зерна, а также гра-ниц зерен аустенита в углеродистых и легированных сталях, закаливающихся на мартенсит или бей-нит. и статях, в которых затруднено получение ферритной или цеменлтюй сетки.

2.1.1.2.    Выявление траниц действительного зерна проводят на образцах без дополнительной термической обработки.

2.1.1.3.    Для выявления траниц зерен аустенита температуру нагрева, время выдержки и скорость охлаждения устанавливают нормативно-технической документацией на стали и сплавы.

Ест и температура натре ва и время выдержки не оговорены нормативно-технической документацией. татя низкоуглеродистых сталей температура должна быть (930 ± 10) 2С.

Для других сталей температура нагрева должна быть равна или на 20 "С—30 °С выше температуры закалки, установленной нормативно-технической документацией.

Время выдержки должно быть не менее 1 ч и не более 3 ч.

Для более четкого выявления границ действительного и аустенитного зерна образцы подвергают отпуску: углеродистые и низколегированные cram — при 225 2С—250 2С. легированные стати и сплавы — при 500 2С и выше в зависимости от химического состава.

2.1.1.4.    С поверхности образца удаляют обезуглероженный слой, изготовляют мпкрошлиф и травят в реактивах, приведенных в приложении 1. или других, позволяющих четко выявить фаницы зерен.

Универсальный реактив для травления сталей — свежеприготовленный насыщенный при комнатной температуре водный раствор пикриновой кислоты с добавлением 1 %—10 % поверхностно-активных веществ (ПАВ) типа Синтонол или моющих веществ — «Прогресс2. «Астра2, шампунь «Лада2 или других алкилсульфонатных соединений.

Для более четкого выявления траниц зерен следует проводить переполировки с последующим травлением и подогревом реактива до 50 °С—70 'С.

2.1.2. Метод цементации

2.1.2.1.    Метод цементации применяют для выявления зерен аустенита в сталях, предназначенных для цементации, и для углеродистых нецементируемых сталей с массовой долей углерода до 0.25 %.

Границы зерен выявляются в цементированном слое в виде сетки вторичного цементита.

2.1.2.2.    Образцы без следов окисления и обезуглероживания нагревают при температуре (930 ± 10) 2С в плотно закрытом ящике, наполненном свежим карбюризатором одного из составов:

60 % древесного угля, 40 % углекисюго бария; 70 % древесного угля. 30 % углекнеюго натрия;

100 % готового бондюжи нс кого карбюризатора;

100 % иолукоксового карбюризатора но ГОСТ 5535.

Размер ящика выбирают в зависимости от количества образцов, расстояние между которыми в ящике должно быть не менее 20 мм.

Объем карбюризатора должен быть в 30 раз больше объема образцов.

Время выдержки после прогрева ящика — 8 ч.

Образцы после цементации охлаждают вместе с ящиком до 600 2С с различной скоростью: углеродистую сталь не более 150 ’С в час. легированную — не более 50 ’С в час. Скорость охлаждения образцов ниже 600 2С в час нс регламентируется.

2.1.2.3.    Образцы после цементации разрезают пополам или с одной стороны удаляют поверхностный слой на глубину 2—3 мм и изготовляют микрошлифы.

Для выявления сетки цементита шлифы рекомендуется травить в одном из реактивов:

3 % — 5 %-ный раствор азотной кислоты в этиловом спирте;

5 %-ный раствор пикриновой кислоты в этиловом спирте;

раствор пикрата натрия, состоящий из 2 г пикриновой кислоты. 25 г едкого натрия (каустической соды) и 100 см' воды (травление электролитическое, напряжение на зажимах ванны — 6—10 В. продолжительность травления — несколько секунд);

кипящий раствор пикрата натрия (травление химическое, время травления — 10—20 мин).

2.1.3.    Метод окисления

2.1.3.1. Метод окисления применяют для конструкционных и инструментальных (углеродистых и легированных) сталей.

Границы зерен аустенита выявляются по сетке окислов.

ГОСТ 5639-82 С. 3

2.1.3.2.    Образцы с no.iкропанном поверхностью подвергают нагреву доопределенной температуры и выдерживают в течение времени согласно и. 2.1.1.3. Нагрев проводят в вакууме или в защитной атмосфере.

Для окисления шлифов посте выдержки, не снижая температуры, в печь подают воздух в течение 30—60 с.

Допускается применять дли защиты от окмс!енин в процессе нагрева шлифов стружку из серого чугуна, древесно-угольный порошок, водный раствор тетра борнокислого натрия и др. при условии получении результатов по величине зерна, соответствующих полученным при методе травления.

2.1.3.3.    Ilocie охлаждении в воде и полировки образцы травят в одном из реактивов состава:

15 см’ соляной кислоты. 75 см* этилового спирта; 1 г пикриновой кислогы. 5 см* соляной кислоты. 100 см’ этилового спирта; 5 см5 метанитробензолсульфокислоты. 10 см’ этилового спирта.

2.1.3.2. 2.1.3.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1.3.4.    Перед охлаждением в воде шлиф допускается обработать в расплавленном водном растворе тетраборнокислого натрия (нагретом до температуры аустенизации) в течение 30—40 с. Границы зерен после обработки в водном растворе тетраборнокислого натрия выявляются без дополни тельного травления.

2.1.4.    Метод сетки феррита или цемен тита

2.1.4.1.    Метод сетки феррита или цементита применяют для выявления ipamtu зерен вдоэвтскто-идных (с массовой долей углерода до 0.6 %) и заэвтектоидных сталях соответственно.

2.1.4.2.    Образцы с любым состоянием поверхности подвергают на1реву до определенной температуры и времени согласно п. 2.1.1.3.

Для образования ферритной или цементитной сетки по фанииам зерен образцы охлаждают до температуры 650 *С с различной скоростью в зависимости от марки стали.

Для углеродистых сталей с массовой долей углерода 0.5 % — 0.6 % скорость охлаждении 50 *С — 100 °С в час. для легированных и углеродистых заэвтектоидных — 20 ’С — 30 'С в час. для сталей с массовой долей углерода 0.25 % — 0.5 % - охлаждение на воздухе.

2.1.4.3.    После термической обработки образец разрезают пополам или шлифовкой удаляют поверхностный слой (обезуглероженный). полируют и травят. Зерно аустенита по сетке феррита выявляют травлением в 4 %-ном растворе азотной кисюгы в этиловом спирте, по сетке цементита — травлением в реактивах, указанных в и. 2.1.2.3.

2.1.5.    Метод сетки перлита (троостита)

2.1.5.1.    Метод выявлении 1раниц зерен по сетке перлита (троостита) применяют для углеродистых и низколегированных сталей, близких по составу к эвтектоидным. Границы зерен выявляются темно-травящсйся сеткой перлита в переходной зоне образца.

2.1.5.2.    Образцы с любым состоянием поверхности подвергают нагреву при определенной температуре и времени выдержки согласно п. 2.1.1.3.

Для образования сетки перлита образцы охлаждают погружением в воду половины образца; вторая половина охлаждается на воздухе.

2.1.5.3.    После термической обработки плоскость образца, перпендикулярную к переходной зоне на высоте уровня воды, шлифуют до удаления обезуглероженного слоя, полируют и травят в реактивах (3 % — 5 %-ном растворе азотной кисюты в этиловом спирте или 5 %-ном растворе пикриновой кислоты в этиловом спирте).

2.1.6.    Метод вакуумного термического травления

2.1.6.1.    Метод термического травления в вакууме с использованием высокотемпературных микроскопов рекомендуется для определения кинетики роста аустенитного зерна.

Метод основан на избирательном испарении метала по границам зерен при высоких температурах.

2.1.6.2.    Образцы определенной формы п размеров (в зависимости от типа установки) с полированной поверхностью помещают в высокотемпературную камеру, создают вакуум 0.0133—0.00133 Па (10 4—10 5 мм рт. ст.) и нагревают до определенной температуры.

Для подавления испарения металла с поверхности шлифа при высоких температурах (выше 900*С) в камеру подают инертный газ (аргон, при избыточном давлении 0.03—0.05 МПа (0.3—0.5 атм.)), предварительно очищенный от кислорода и влаги.

При определении зерна аустенита в сталях с повышенным содержанием легкоокисляющихся элементов (А1. Сг и др.) рекомендуется использовать защитные экраны — тгттсры из металлов, обладающих большим сродством к кислороду (Та. Ti. Cd. Zr и др.).

2*

2.1.6.3.    Время выдержки должно быть не менее 20 мин. температура нагрева — не ниже 800 'С.

2.1.6.4.    Оценка величины зерна проводится иод микроскопом или на микрофотографиях.

3. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЕЛИЧИНЫ ЗЕРНА

3.1.    Зерна металлов — это отдельные кристаллы поликристаллического конгломерата, разделенные между собой смежными поверхностями, называемыми границами зерен. Зерна могут быть равноосными и неравноосными. При наличии двойников зернами считают кристаллы вместе с двойниками.

3.2.    Величина зерна — средняя величина случайных сечений зерен в плоскости метаморфического шлифа — определяется методами:

визуального сравнения видимых под микроскопом зерен с эталонами шкал, приведенных в приложении 2, с определением номера зерна:

подсчета количества зерен, приходящихся на единицу поверхности шлифа, с определением среднего диаметра и средней площади зерна;

подсчета пересечений фаниц зерен отрезками прямых с определением среднею условного диаметра в случае равноосных зерен, количества зерен в 1 мм* в случае неравноосных зерен;

измерения длин хорд под микроскопом или с использованием микрофотографий с определением относительной доли зерен определенною размера;

ультразвуковым.

Указанные методы применяют для оценки величины зерна, имеющею форму, близкую к равноосной.

Метод подсчета пересечений границ зерен применяется для оценки величины зерна удлиненной формы.

В случае определения величины зерна в разнозернистой структуре средние размеры (диаметр, площадь зерна) не нвляюген характеристиками оценки структуры.

3.3.    Метод определения величины зерна сравнением с эталонными шкалами

3.3.1.    Величину зерна методом сравнения определяют при увеличении 100*. Допускается применение увеличения 90—105*.

Посте просмотра всей площади шлифа выбирают несколько типичных мест и сравнивают с эталонами, приведенными в шкалах приложения 2. Сравнение можно проводить, наблюдая изображение в окуляре микроскопа, на матовом стекле или фотоснимке.

3.3.2.    Шкалы 1—3 представлены десятью эталонами в виде схематизированной сетки, ограничивающей размеры зерен. Эталоны приведены в виде круга диаметром 79.8 мм. что соответствует площади 5000 мм-’ или натуральной плошали на шлифе 0.5 мм-’.

Эталоны составлены так. что при увеличении 100* номера зерен G соответствуют числовым показателям величины зерна но уравнению т = 8x2f;, где т — количество зерен на 1 мм-’ площади шлифа.

3.3.3.    Средние численные значения площади зерна, числа зерен в 1 мм*, диаметра и условного диаметра, а также числа зерен на площади в 1 мм’, соответствующие эталонам шкалы (7(-3) — 14. приведены в табл. I.

Таблица 1

Номер

зерна

G

Средняя площадь сечения -зерна «. мм:

Число зерен на плошали 1 ммг т

Среднее число хрен в 1 мм' ,V

Средний диаметр зерна dm. мм

Средний условный диаметр зерна </t. мм

минималь

ное

среднее

максималь

ное

-3

1

0.75

1

1.5

1

1.0

0.875

-2

0.5

1.5

2

3

2.8

0.707

0.650

-1

0.25

3

4

6

8

0.5

0.444

0

0.125

6

8

12

22.6

0.353

0.313

1

0.0625

12

16

24

64

0.250

0.222

2

0.0312

24

32

48

181

0.177

0.157

3

0.0156

48

64

96

512

0.125

0.111

4

0.007X1

96

128

192

1448

0.088

0,0783

5

0.00390

192

256

384

4096

0.062

0.0553

6

0.00195

384

512

768

11585

0.044

0.0391

ГОСТ 5639-82 С. 5

Продолжение таблицы I

Номер

ЗСрНЗ

С,

Средняя площадь сечения зерна о. ммг

Число крен на площади 1 мм? т

Среднее число зерен в 1 мм' JV

Средний диаметр зерна </_. мм

Средний условный диаметр зерна dr мм

минималь

ное

среднее

максималь

ное

7

0.00098

768

1024

1536

32768

0,031

0.0267

8

0.00049

1536

2048

3072

92682

0.022

0.01%

9

0.000244

3072

4096

6144

262144

0.015

0.0138

10

0.000122

6144

8192

12288

741485

0.011

0.0099

11

0.000061

12288

16384

24576

2097152

0.0079

0.0069

12

0.000030

24576

32768

49152

5931008

0.0056

0.0049

13

0.000015

49152

65536

98304

16777216

0.0039

0.0032

14

0.000008

98304

131072

96608

47449064

0,0027

0.0027

3.3.4.    Шкалы 1 и 2 используют дли оценки величины зерна во всех статях и сплавах, шкалу 3 — для аустенитных, в которых после травления выявились двойники.

3.3.5.    Если размер зерна в образце выходит за пределы эталонов шкал с номерами 1—10. пользуются другими увеличениями. Для перевода номера эталона при увеличении 100' пользуются табл. 2 или дополнительными шкалами 1, 2.

Если при оценке величины зерна применяют увеличение, отличающееся от указанных в табл. 2 и дополнительных шкалах 1.2. то следует пользоваться графиком, приведенным на чертеже, позволяющим определить значение поправочного коэффициента А' для пересчета увеличения микроскопа g на увеличение 100х

К = 6.64ln-j§j.

Номер зерна находят по формуле

G = А/ ± К.

где А/— номер зерна при увеличении микроскопа g.

3.3.6. За однородную структуру принимают структуру, соответствующую одному из эталонов шкалы. Такая структура оценивается одним номером.

Разнозернистой структурой считают структуру, в которой имеются зерна, отличающиеся от основного (преобладающего) номера, соответствующего определенному эталону шкалы, более чем на I номер и занимающую на шли(|>е площадь более 10 %. Такая структура оценивается двумя или более номерами, которые записываются в порядке уменьшения занимаемых ими площадей, например: (76. <V

При необходимости указывают относительную площадь в процентах, занимаемую зернами каждого из этих номеров, например: Gb (65 %). Gt (35 %).

3-1MS

С. 6 ГОСТ 5639-82

3.3.7. Расхождение оценок величины зерна методом сравнении должно быть нс более одного номера.

3.4. Метод подсчета зерен

3.4.1.    Метод заключается в определении количества зерен на единице поверхности шлифа (1 мм’) и расчете средней площади зерна и среднего диаметра зерен.

3.4.2.    Подсчет зерен проводят на матовом стекле камеры микроскопа или на микрофотографиях, в которых иоле зрения ограничивают одной из плоских фигур: окружностью диаметром 79.8 мм или квадратом со стороной 70.7 мм. или прямоугольником с размерами сторон 65x77. 60x83. 55x91 или 50х 100 мм. что соол$етствуст 0.5 мм2 поверхности шлифа при увеличении 100".

3.4.2.1.    Подсчитывают число зерен, попавших внутрь выбранной фигуры (//,). и число зерен, пересеченных ее границами (/»,) (см. приложение 3).

Обшее количество зерен (;iice) на площади 0.5 мм2 шлифа при увеличении 100' подсчитывают по формуле

якю = п\ +    —    для    круга;

Я) .

//к» = л, + -*■ — I — для прямоугольника или квадрата.

Количество зерен т. приходящихся на 1 мм2 площади шлифа, определяют по формуле т = 2/»11Ю.

3.4.2.2.    При использовании другого увеличения, отличающегося от 100*. число зерен т. приходящихся на 1 мм2 поверхности шлифа, определяют по формуле

m = 2(foo) п*<

где ng — общее количество зерен, находящихся внутри фигуры, ограничивающей пате зрения на шлифе или фотографии при увеличении#.

Увеличение подбирают из расчета, чтобы на поверхности было не менее 50 зерен.

3.4.2.3.    Подсчет зерен проводят не менее чем в трех характерных местах шлифа и по полученным результатам рассчитывают среднеарифметическое значение.

ГОСТ 5639-82 С. 7

3.4.2.4. Среднюю площадь сечения зерна (а) в мм-’ определяют но формуле


3.4.2.5. Средний диаметр зерна (dJ в мм определяют по формуле

3.4.2.6.    Сравнением полученных значений т. а и dm со значениями соответствующих параметров в табл. 1 определяют номер величины зерна G.

Пример подсчета количества зерен на единицу поверхности шлифа приведен в приложении 3.

3.4.2.7.    Допускаемые расхождения результатов трех определений при подсчете количества зерен не должны превышать 50 %.

3.5. Методы подсчета пересечений границ зерен

3.5.1.    Метод состоит в подсчете зерен, пересеченных отрезком прямой, и определении среднего условного диаметра — в случае равноосных зерен или количества зерен в 1 мм’ — в случае нсравноос-ных зерен.

3.5.2.    Подсчет пересечений зерен в обоих случаях проводят на матовом стекле микроскопа ты и микрофотографиях, на которых проводят несколько отрезков произвольной длины (например 80 или 100 мм при увеличении 100‘, что соответствует длине 0,8 или 1 мм на шлифе). Длину отрезков выбирают с таким расчетом, чтобы каждый из них пересекал не менее 10 зерен, при этом увеличение подбирают так, чтобы на исследуемой поверхности было не менее 50 зерен. Подсчитывают точки пересечений отрезков прямых линий с границами зерен. Зерна на концах прямой, не пересеченные ею целиком, принимают за одно зерно.

Определяют суммарную длину отрезков L. выраженную в миллиметрах натуральной величины на шлифе, и суммарное число пересеченных зерен N.

Измерения проводят не менее чем в пяти характерных местах шлифа.

Допускаемые расхождения результатов пяти определений при подсчете пересечений должны быть не более 50 %.

3.5.3.    Подсчет количества пересечений равноосных зерен проводят на двух взаимно перпендикулярных отрезках прямых, проведенных в каждом из пяти мест шлифа (см. приложение 4).


Средний условный диаметр зерна (d,) в мм вычисляют по формуле

где L — суммарная длина отрезков, мм;

N — общее число зерен, пересеченных отрезками длиной L.

3.5.4. Число неравноосных зерен в 1 мм' шлифа определяют на шлифах, изготовленных вдаль и поперек главной оси симметрии. В этом случае о1резки прямых проводят параллельно осям симметрии (см. приложение 4).

Среднее число неравноосных зерен (/V) в 1 мм’ объема шлифа вычисляют по формуле

* ‘у г V

Nv = 0,7Nx Ny N.

где 0.7 — коэффициент, учитывающий неравноосность зерен;

/V — количество пересечений границ зерен на 1 мм дшны в продольном направлении (вдоль оси вытянутых зерен);

iV — количество пересечений ipamm зерен на 1 мм длины в поперечном направлении;

N. — количество пересечений границ зерен на 1 мм длины в перпендикулярном направлении.

3.5.5. Метод подсчета пересечений границ зерен в быстрорежущей стали (метод Снейдер-Графа) состоит в подсчете пересечений зерен и определении среднего их числа на отрезке 63.5 мм при увеличении 500' и на отрезке 127 мм при увеличении ИМИ)’.

Определение величины зерен обычно проводят на закаленных образцах не менее чем в 5 местах шлифа.

Результатом определения является среднее количество пересеченных зерен.

Зависимость между средним числом пересеченных зерен на отрезке 63.5 мм при увеличении 500 ' или на отрезке 127 мм при увеличении 1000х, соответствующим номером зерна по шкале и условной классификацией величины зерна приведена в табл. 3.

Т а б л и и а 3


Среднее число пересеченных зерен


Номер крна


Величина черна


13 и выше 12-15 9-11

1-8


11—13 и выше 10 9 8-3


Очень мелкие


Мелкие

Средние

Крупные


3.6. Метол намерения длин хорд

3.6.1.    Метод основан на измерении линейных размеров отрезков — хорд, отсекаемых в зернах прямыми линиями, и применяется для определения величины зерна в разно зернистой структуре.

3.6.2.    Измерения длин хорд проводят:

непосредственно под микроскопом при помощи окуляра с линейкой (метод подвижного шлифа) по одной или нескольким линиям в произвольном направлении на шлифе:

на микрофотографии, при этом соблюдают условия и. 3.5.2.

Измерения проводят не менее чем в пяти наиболее типичных полях зрения, при этом в каждом нате зрения проводят не менее трех прямых в произвольном направлении.

Общее количество измерений зависит от однородности величины зерна, требуемой точности и достоверности результатов.

Так. например, при приня той достоверности 90 % и ошибке 10 % обшее количество пересеченных зерен должно быть не менее 250. при достоверности 90 % и ошибке 5 % — не менее 1000.

3.6.3.    Значения длин хорд относят к определенной размерной группе. Рекомендуется величину линейных размеров в группах представлять в Blue геометрического ряда с коэффициентом 1.45. В этом случае размерные группы соответствуют размерам зерен — номерам (G) по среднему условному диаметру.

Подсчитывают количество длин хорд каждою размера но всем линиям.

Определяют относительную долю зерен в процентах с определенной длиной хорды по формуле



где /— длина хорды, мм;

/; — количество зерен с длиной хорды /; Х/( • nt — общая длина хорд. мм.


I/ • п( - /, • /т, + /, • //, + /, • /I,... .


В соответствии с законами математической статистики могут быть также подсчитаны следующие параметры: средний условный диаметр (средний размер хорды /). среднеквадратическое отклонение от среднего (5). коэффициент вариации (б) и др. При этом средний условный диаметр не является характеристикой разно зернистой структуры (см. п. 3.3.6).

Пример определения величины зерна в разнозернистой структуре приведен в приложении 5.

3.7.    Для определения величины зерна готовых изделий применяется ультразвуковой метод. Сущность метода, способ подготовки эталонных образцов, оборудование и методика кон троля приведены в приложении 6.

3.8.    Результаты выявления и определения величины зерна записывают в протокол, форма которою приведена в приложении 7.


ПРИЛОЖЕНИЕ /

Рекомендуемое

Реактивы .ия выявления границ зерен в сталях и сплавах методом травления

Состав реактива

Область применения

Способ травления

Насыщенный при комнатной температуре раствор пикриновой кислоты с добавками 1 %—5 % поверхностно-активных веществ типа «синтонол», шампунь «Лада» и др.

Унивс реальный

Химическое травление

100 см’ насыщенного водного раствора никрпноной кислоты. 6 капель соляной кислоты (кони.) или 3 капли азотной кислоты (кони.), 2 см’ ПАВ (раствор отфильтровать)

Универсальный

Химическое травление

100 см’ насыщенного водного раствора пикриновой кислоты, 0.6 г хлористой меди, 0.1 Я? ПАВ

Универсальный

Химическое травление

100 см’ насыщенной) водного раствора пикриновой кислоты, 1.6 г хлористой меди, 0.5 * ПАВ

Универсальный

Химическое травление

1—5 см' азотной кислоты, до 100 см' этилового спирта

Углеродистые стали

Химическое грааленне

2—5 г пикриновой кислоты, 100 см' этилового спирта

Углеродистые стали

Химическое травление

5 г пикриновой кислоты. 100 см' этилового спирта, 0.5 % ПАВ

Углеродистые стали

Химическое травление

2 г пикриновой кислоты, 2—4 см' азотной кислоты, до 100 см’ этилового спирта

Углеродистые стали

Химическое травление

0.005 Яг— 0.01 % поваренной соли. 5%—8 % сингала, 2 %—А % сульфоамидопарафина, остальное— насыщенный водный раствор пикриновой кислоты

Низко-, средне- и высокоуглсродистые стали

Химическое траатснис

10—15 ем' азотной кислоты, до 100 см’ эти-

Высоколегирован-

Химическое траалснис от несколь-

лового спирта

ныс. мартенситные и быстрорежущие стали

ких секунд до 10—30 мин

20 см’ соляной кислоты. 1 г хлористой меди. 65 см' этилового спирта. 15 см’ дистиллированной волы

Быстрорежущие и высоколегированные стали

Химическое траалснис — 2—10 мин

1.5 см’соляной кислоты. 1 г хлорного железа, 100 см’ этилового спирта

Углеродистые, низколегированные и быстрорежущие стали

Химическое траалснис

50 см’соляной кислоты. 25 см’серной

Стали аустенитного

Химическое траалснис. Смачивание

кислоты, 10 г сернокислой мели, 50 см’ воды

и мартенсито-аустенитного класса

поверхности шлифа атгным тампоном

10 см’ соляной кислоты. 3 см' азотной

Аустенитные, мар-

Электролитическое траалснис:

кислоты. 87 см’ метилового спирта

тснситныс и мартенсито-ферритные и быстрорежущие стали, сплавы на никелевой (К ноне

т = 10с

У- 5-12 В

Химическое грааленне — 2—10 мин

10 г щавелевой кислоты. 90 см’ воды

Мартенситные и нержавеющие стали

Электрод итичсс кос травление: Q = 0.4—0.8 до 1.5 <т/смт= 0.5—1 мин / - 20 *С

Концентрированная азотная кислота

Нержавеющие стали

Электролитическое травление: V- 20 В при обратной полярности

15 г сернокислого железа. 85 см’ воды

Мартенситные стали

(') = 0,6—0.7 о/см: ти 2 мин / - 20 *С

1

И здание официальное    Перепечатка    воспрещена

2

© Издательство стандартов. 1983 О И ПК Издательство стандартов, 2003

2-1М5