ЗАКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ИНСТИТУТ «СЕВЗАПЭНЕРГОМОНТАЖПРОЕКТ»

СТО 79814898 133-2010

СТО 79814898 133-2010

4 Технические требования

4.1    Общие требования

4.1.1    Изделия трубопроводов должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, комплекта нормативно-технической и конструкторской документации согласно СТО 79814898 108 (пункт 4.1), рабочих чертежей блоков, утвержденных в установленном порядке и программы контроля качества при изготовлении изделий для трубопроводов АС.

4.1.2    Изделия трубопроводов должны изготавливаться по технологии предприятия-изготовителя, все положения которой должны быть отражены в производственнотехнологической документации (ПТД) и производственно-контрольной документации (ПКД), регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций. Допускается ПКД и ПТД объединять в один документ.

4.1.3    ПТД и ПКД должны быть разработаны с учетом требований ПНАЭ Г-7-008 [1], ПНАЭ Г-7-009 [4], ПНАЭ Г-010 [5], НП-010 [6], ПНАЭ Г-10-031 [7], ПНАЭ Г-10-032 [8] (для систем и элементов соответствующего назначения), настоящего стандарта, комплекта стандартов и рабочих чертежей на конкретное изделие и указанной в них нормативнотехнической документации (НТД), программы обеспечения качества при изготовлении или сооружении, составленной в соответствии с НП-011 [9].

4.1.4    Технология выполнения сварных соединений изделий, на которые распространяются требования правил ПНАЭ Г-7-008 [1], ПНАЭ Г-7-009 [4], ПНАЭ Г-7-010 [5], НП-010 [6], ПНАЭ Г-10-031 [7], должна быть аттестована согласно требованиям раздела 3 ПНАЭ Г-7-010 [5] и раздела 7 ПНАЭ Г-10-031 [7].

Применение технологий сварки, не прошедших производственную аттестацию, не допускается

4.1.5    Для аттестации технологии сварки в монтажных условиях должны быть предусмотрены контрольные сварные соединения, выполняемые в соответствии с требованиями ПТД, разработанной на аттестуемую технологию с учетом требований ПНАЭ Г-7-010 [5].

Перечень аттестуемых технологий сварки должен указываться в ПТД, разрабатываемой головной материаловедческой организацией.

4.1.6    При транспортировании и хранении изделий из коррозионно-стойкой стали не допускается их контакт с материалами из углеродистой стали.

4.1.7    Принадлежность изделий к конкретному классу безопасности и распространение на них требований специальных нормативно-технических документов указывается в рабочих чертежах на трубопроводы согласно ПНАЭ Г-01-011 [10], ПНАЭ Г-7-008 [1] и НП-031[11], если подготовка кромок и сварка выполняется согласно требованиям ПНАЭ Г-7-009 [4], а контроль качества сварных соединений согласно требованиям ПНАЭ Г-010 [5].

4.1.8    Условное обозначение деталей и сборочных единиц в технической документации и при заказе должно соответствовать обозначению, указанному в стандартах или в рабочих чертежах на конкретное изделие.

Условное обозначение блока трубопровода при заказе:

Примеры

1 Блок трубопровода под номером 15 с условным проходом DN250 на условное давление PN 1,6МПа (16 кгс/см²), группы С, категории сварного соединения Шс ПНАЭ Г-7-008 [1]

Блок трубопроводный С БЛ15-250-1,6-Шс СТО 79814898133-2010

то же, для блока трубопровода группы В с условным проходом DN250 на одном конце и DN100 на другом конце блока

Блок трубопроводный В БЛ15-250х100-1,6-Шс СТО 79814898133-2010 ¹

СТО 79814898 133-2010

2    То же, для блока трубопровода, изготавливаемого по III1-045 [2]

Блок трубопроводный П БЛ15-250-1,6 СТО 79814898 133-2010 Блок трубопроводный П БЛ15-250* 100-1,6 СТО 79814898 133-2010

3    То же, для блока трубопровода, изготавливаемого по ПБ 03-585 [За]

Блок трубопроводный ТБЛ15-250-1,6 СТО 79814898 133-2010 Блок трубопроводный Т БЛ15-250*100-1,6 СТО 79814898133-2010

4    То же, для блока трубопровода, изготавливаемого по СНиП3.05.05 [3]

Блок трубопроводный БЛ15-250-1,6 СТО 79814898133-2010 Блок трубопроводный БЛ15-250x100-1,6 СТО 79814898 133-2010

Примечание - Условное обозначение блоков трубопроводов может применяться предприятием-изготовителем в соответствии с условиями договора и (или) задания генпроектировщика.

4.2 Основные параметры и характеристики

4.2.1    Основные параметры

4.2.1.1    Предельные параметры применения изделий, их размеры, масса, марка материала должны соответствовать требованиям нормативно-технической и конструкторской документации для деталей и сборочных единиц трубопроводов и рабочих чертежей блоков организации-разработчика проекта трубопроводов.

4.2.1.2    Номенклатура и типы изделий трубопроводов приведены в Приложении А настоящего стандарта.

4.2.1.3    Габаритные размеры деталей и сборочных единиц изделий трубопроводов не должны превышать размеров, установленных соответствующей нормативно-технической или конструкторской документацией на конкретное изделие.

Габаритные размеры блоков трубопроводов не должны превышать:

а)    для трубопроводов D_H< 108 мм

по длине...... 6000 мм

по ширине .... 1000 мм по высоте......500 мм

б)    для трубопроводов D_H> 108 мм

по длине..... 11500 мм

по ширине .... 2000 мм по высоте .... 1000 мм

4.2.1.4    Разбивка систем трубопроводов на блоки должна производиться в соответствии с нормативно-технической и конструкторской документацией на детали и сборочные единицы, с учетом обеспечения возможности их транспортирования, выполнения контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, проверки геометрических размеров блоков при максимальной заводской готовности.

4.2.1.5    Масса деталей и сборочных единиц трубопроводов должна соответствовать требованиям стандартов (для стандартных изделий) и рабочих чертежей на конструкцию и размеры.

Масса одного блока трубопровода или одной его части, если блок состоит из нескольких частей, не должна превышать пять тонн.

4.2.2 Требования назначения

4.2.2.1 Конструкция изделий и компоновка блоков должны обеспечивать возможность проведения их осмотра и проведения гидравлических испытаний, контроля основного металла и сварных соединений неразрушающими методами после изготовления ²

СТО 79814898 133-2010

(монтажа) и в процессе эксплуатации, возможность дезактивации их поверхностей в процессе эксплуатации (при предъявлении требований по дезактивации).

4.2.2.2    В трубопроводах должна быть предусмотрена возможность удаления воздуха при заполнении средой, а также рабочей среды и конденсата, образующегося в процессе разогрева или расхолаживания контура, и дренажа теплоносителя.

4.2.2.3    Все элементы трубопровода с температурой наружной поверхности стенки выше 45 ° С, расположенные в обслуживаемом помещении и в помещениях ограниченного доступа, должны быть теплоизолированы.

4.2.3    Требования стойкости к внешним воздействиям

4.2.3.1    Изделия трубопроводов должны обладать стойкостью к внешнему воздействию среды климатического района, для которого они изготовлены.

4.2.3.2Климатическое исполнение, категория размещения, условия эксплуатации, хранения и транспортирования изделий согласно ГОСТ 15150 устанавливаются заказчиком.

4.2.4    Требования надежности

4.2.4.1    Прочностные свойства изделий в составе трубопроводов должны обеспечивать их работоспособность при максимальном сейсмическом воздействии для площадки строительства АС и безопасную эксплуатацию в течение назначенного срока службы.

4.2.4.2    Основные размеры деталей и сборочных единиц трубопроводов расчитаны на ресурс эксплуатации 60 лет, исходя из коррозионного утонения металла изделий от воздействия рабочей среды и дезактивирующих композиций за этот период:

-0,1 мм - для всех трубопроводов основных и вспомогательных систем на Р_р < 2,2 МПа при рабочей t не выше 300° С;

-    1,1 мм - для трубопроводов особых вспомогательных систем наРр = 0,8 МПа при t= 100° С;

-    1,1 мм-для трубопроводов особых вспомогательных систем с периодическим режимом работы на Р_р =1,6 МПа при t ^ 50° С;

-    1,4 мм-для трубопроводов особых вспомогательных систем спецканализации с периодическим режимом работы на Р_р < 0,6 МПа при t = 80° С.

4.2.5    Требования к исходной продукции

4.2.5.1В качестве исходной продукции для изготовления деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов должны применяться:

а)    трубы, сортовой прокат, поковки и листовой (полосовой) прокат стали марок 08Х18Н10Т или (и) 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632, в соответствии с Приложением 9 ПНАЭ Г-7-008 [1];

б)    сварочные материалы, приведенные в ПНАЭ Г-7-009 [4] для сварки деталей из соответствующих марок сталей;

в)    стандартные крепежные и комплектующие изделия (при их наличии), которые указаны в стандартах или рабочих чертежах.

Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений должны соответствовать требованиям ГОСТ 9064, ГОСТ 9065, ГОСТ 9066, ГОСТ 20700, ГОСТ 7798, ГОСТ 5915, ГОСТ 6402, ГОСТ 23304 и рабочих чертежей.

Материал выбирается в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-008 [1] и конструкторской документации.

4.2.5.2    Коррозионно-стойкая сталь толстолистовая по ГОСТ 7350 и тонколистовая по ГОСТ 5582 должны быть заказаны:

-    горячекатаной;

-    термически обработанной;

-    травленой; ³

СТО 79814898 133-2010

-    с обрезной кромкой;

-    улучшенной или нормальной плоскостности;

-    с качеством поверхности по группе М2б, М3 б или М4б;

-    с гарантией предела текучести аод не менее 167 МПа (17 кгс/мм²) при температуре 350° С;

-    с нормированием содержания ферритной фазы от 0,5 до 10 %.

Трубы, применяемые для изготовления деталей, должны соответствовать требованиям СТО 798144898 108.

Сталь горячекатаная круглая по ГОСТ 2590 обычной точности проката (В) должна применяться с техническими требованиями по ГОСТ 5949, поковки по ОСТ 108.109.01.

Применяемые полуфабрикаты должны быть термообработаны, очищены от окалины с проверкой склонности к межкристаллитной коррозии (МКК) методом АМУ по ГОСТ 6032 с провоцирующим нагревом.

Трубы, прокат и поковки должны применяться с обязательным выполнением ультразвукового контроля (УЗК). УЗК внутренних дефектов бесшовных труб и проката не является обязательным при изготовлении деталей и элементов трубопроводов по НП-045 [2], СНиП 3.05.05 [3] и ПБ 03-585 [За].

Конкретные марки материалов, область применения, дополнительные требования к ним и сортамент полуфабрикатов, применяемый для изготовления деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов, должен соответствовать требованиям рабочей документации.

4.2.5.3    Замена исходной продукции должна быть согласована с заинтересованными организациями в установленном ПНАЭ Г-7-008 [1] порядке.

Предприятию-изготовителю предоставляется право без предварительного согласования и без внесения изменений в конструкторскую или проектную документацию производить:

-    изменение от проектного расположения сварных швов, изготовление изделий из двух и более труб сваркой при соблюдении всех требований ПНАЭ Г-7-008 [1], ПНАЭ Г-7-009 [4], и ПНАЭ Г-7-010 [5], по расположению и доступности для контроля сварных швов;

- изменение толщины стенок заготовок для тройников, колен, переходов и других деталей, изготавливаемых штамповкой, с соблюдением условий прочности от внутреннего давления по ПНАЭ Г-7-002;

-    изменение толщины стенок прямых и гнутых труб в интервале от 0,95 до 1,2 от номинального значения по проекту при соблюдении условий прочности по ПНАЭ Г-7-002 [12], при расчете на действие внутреннего давления..

Необходимость изменения при изготовлении размеров, марки материала, методов контроля, предусмотренных нормативно-технической документацией, должна быть согласована с разработчиком этой НТД.

При изменении толщины стенок прямых и гнутых труб, колен, тройников и других деталей присоединительные размеры должны обеспечиваться за счет внутренней и наружной обработки торцов изделий под сварку на пред приятии-изготовителе.

Ведомость фактически выполненных замен материала, переноса места расположения сварных швов и изменения размеров деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов предприятие-изготовитель направляет владельцу АЭУ совместно со свидетельством об изготовлении.

4.2.5.4    Полуфабрикаты, стандартные, крепежные и комплектующие изделия должны иметь сертификаты предприятий поставщиков, удостоверяющие соответствие их качества, характеристик, маркировки и упаковки требованиям и нормам, установленным в действующих стандартах и (или) ТУ на их поставку. При этом полуфабрикаты, стандартные крепежные и комплектующие изделия, имеющие сертификаты с неполными данными могут применяться для изготовления изделий трубопроводов только после получения недостающих сведений и документов от предприятия-поставщика или при

СТО 79814898 133-2010

условии проведения на предприятии-изготовителе недостающих испытаний, подтверждающих их полное соответствие требованиям стандартов и (или) ТУ на поставку.

В производство допускаются только те полуфабрикаты, стандартные крепежные и комплектующие изделия, на которые отдел технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя элементов по настоящему стандарту дал положительное заключение о возможности их использования в производстве, оформленное по результатам входного контроля в учетных (отчетных) или сопроводительных документах.

Входной контроль производится в соответствии с программой (планом) контроля, разрабатываемой согласно требованиям ГОСТ 24297 заводом-изготовителем, или привлекаемой им специализированной организацией.

Сварочные материалы, применяемые для изготовления изделий трубопроводов, перед запуском в производство подлежат входному контролю качества, выполняемому в соответствии с программой контроля в объемах и порядке, приведенном в разделе 6 ПНАЭ Г-7-010 [5], по инструкции завода-изготовителя, согласованной с головной материаловедческой организацией.

В производство допускаются сварочные материалы, признанные годными по результатам входного контроля.

4.2.5.5 Разметка и резка полуфабрикатов на заготовки, предназначенные для изготовления изделий, должны производиться исходя из возможности экономного использования исходных полуфабрикатов с учетом необходимых технологических припусков на механическую обработку, усадку при сварке и других припусков, указанных в ПТД и действующих НТД.

Глубина кернения при разметке не должна быть более 0,3 мм.

4.2.5.6На листах и трубах, принятых для изготовления изделий трубопроводов, должна быть сохранена маркировка металла, полуфабрикатов.

Если лист разрезают на части, то на каждую из них должна быть перенесена маркировка.

Маркировка должна содержать следующие данные:

-    марку стали;

-    номер партии (плавки);

-    номер трубы, листа (для листов с полистовыми испытаниями);

-    клеймо ОТК.

Маркировка должна наноситься атмосферостойкой краской или ударным способом глубиной не более 0,3 мм на расстоянии от 30 до 50 мм от кромки (торца).

Шрифт маркировки должен соответствовать ГОСТ 26.008.

4.3 Конструктивные требования

4.3.1    Общие требования

4.3.1.1    Конструкция деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов должна отвечать требованиям ПНАЭ Г-7-008 [1], ПНАЭ Г-7-002 [12].

Конструктивное исполнение, масса, геометрические и присоединительные размеры изделий трубопроводов должны соответствовать требованиям нормативно-технической и конструкторской документации на конкретное изделие, СТО 79814898 110, СТО 79814898 108 и настоящему стандарту.

4.3.1.2    Соединение деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов между собой, а также присоединение трубопроводов к оборудованию должно производиться сваркой, согласно требованиям СТО 79814898 110. Количество сварных швов должно быть минимальным.

Применение фланцевых соединений трубопроводов допускается, если их необходимость определяется требованиями обслуживания трубопровода.

4.3.1.3    Обечайки (корпусы) сварных деталей, сборочных единиц с номинальным наружным диаметром до 920 мм допускается изготавливать вальцованными из листовой ⁴

СТО 79814898 133-2010

стали не более чем с двумя продольными сварными швами, при этом центральный угол малого сектора а должен быть не менее 90° (рисунок 1).

Рисунок 1 - Расположение сварных швов обечаек, изготовленных из двух секторов

Рисунок 2 - Расположение сварных швов в нижней части изделий

Допускается изготовление сварных обечаек с номинальным наружным диаметром более 920 мм из трех секторов; при этом центральный угол каждого сектора должен быть не менее 90°. ⁵

СТО 79814898 133-2010

Изготовление обечаек и контроль продольных сварных швов производится в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-008 [1], ПНАЭ Г-7-009 [4] и ПНАЭ Г-7-010 [5].

4.3.1.4Продольные сварные соединения корпусов сварных деталей и сборочных единиц в блоках трубопроводов не следует располагать в пределах центрального нижнего угла, равного 140° (рисунок 2) за исключением случаев, когда обеспечена доступность указанных соединений для осмотра и контроля в процессе эксплуатации.

4.3.1.5При сборке блоков трубопроводов из деталей (сборочных единиц) с продольными (спиральными) сварными швами не допускается для двух соседних деталей совпадение осей продольных швов в поперечных стыковых сварных соединениях. Оси указанных швов должны быть смещены относительно друг друга на расстояние /> ЗД более толстостенной из соединяемых деталей, но не менее, чем на 100 мм (последнее условие не распространяется на сварные соединения блоков трубопроводов с D_H< 100 мм).

При сборке блоков из деталей (сборочных единиц) с продольными швами, выполненными автоматической сваркой, допускается расположение продольных сварных швов по одной оси при условии радиографического и капиллярного контроля участков пересечения продольных и поперечных сварных соединений в соответствии с п.9.1.8 ПНАЭ Г-7-010 [5].

4.3.1.6При изготовлении блоков трубопроводов расстояние от края стыкового сварного шва до начала криволинейного участка гиба должно быть:

-    для трубопроводов с D_n> 100 мм не менее 100 мм;

-    для трубопроводов с D_H< 100 мм не менее Д, трубы.

Для штампованных, штампосварных колен (отводов) и крутоизогнутых колен допускается расположение поперечного сварного шва на границе прямого и криволинейного участков блока.

4.3.1.7В блоке трубопровода допускается замыкающая трубная вставка длиной, как правило, не менее 500 мм, но в любом случае не менее 100 мм в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-008 [1].

4.3.1.8 Сварные соединения блоков трубопроводов должны располагаться, как правило, вне опор.

Допускается расположение опор над (под) сварными соединениями при условии соблюдения требований, оговоренных ПНАЭ Г-7-008 [1].

4.3.2 Требования к деталям и сборочным единицам

4.3.2.1    Гнутые участки деталей трубопроводов должны выполняться следующими методами:

-    гибкой трубы на трубогибочном станке в холодном состоянии, при этом средний радиус гиба принимается не менее 3,5Д_Н трубы;

-    гибкой трубы на трубогибочном станке с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ). При этом радиус гиба должен быть не менее Д_н трубы;

-    вальцовкой обечаек из листа, которая должна производиться только машинным способом.

4.3.2.2    Технические требования к изготовлению гнутых колен (труб) и вальцованных обечаек должны соответствовать настоящему стандарту.

4.3.2.3Гибы труб, выполняемых без нагрева (кроме колен с /)_н - 25 мм и радиусом гиба R > 5Д„), подлежат термообработке в соответствии с технологией предприятия-изготовителя.

Для трубопроводов с Д_н - 25 мм гибку труб радиусом R > 5Д_н допускается производить холодным способом на месте монтажа без последующей термической обработки. Размеры прямых участков и взаимное расположение гибов устанавливается по месту при прокладке трубопровода в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-008 [1] и проектной документации.

4.3.2.4Гибы труб, выполняемых на станках с нагревом ТВЧ при температуре от 1323 до 1373 К (от 1050 до 1100° С) не подлежат последующей термообработке. ⁶

СТО 79814898 133-2010

4.3.2.5    Если гибка труб производилась на станках с нагревом ТВЧ и поддувом инертным газом, то очистка внутренней поверхности от окалины не проводится.

4.3.2.6    Крутоизогнутые колена и переходы, изготавливаемые методом штамповки, подлежат нагреву до температуры от 1273 до 1373 К (от 1000 до 1100° С).

Допускается крутоизогнутые колена изготавливать методом горячей протяжки с температурой нагрева от 1273 до 1373 К (от 1000 до 1100° С).

Допускается переходы изготавливать методом холодной штамповки с последующей термической обработкой.

Штампованные тройники допускается изготавливать в холодном состоянии методом гидромеханической формовки с последующей термической обработкой.

4.3.2.7    При штамповке допускаются двух-, трехкратные технические нагревы по рекомендованному режиму. После изготовления крутоизогнутые колена, штампованные переходы и тройники подвергнуть термической обработке (аустенизации), если окончание штамповки и протяжки происходило при температуре ниже 1123 К (850° С).

4.3.2.8    Температура и время выдержки при термической обработке труб, гнутых в холодном состоянии, крутоизогнутых колен, штампованных переходов и штампованных тройников определяются технологическим процессом предприятия-изготовителя.

4.3.2.9    Фланцы должны изготовляться методом механической обработки из листа или круга.

Плоские фланцы допускается изготавливать сварными из полосы с разделкой кромок под сварку и полным проваром шва по всему сечению фланца.

4.3.2.10    Подготовка деталей (сборочных единиц) под сварку должна производиться по производственно-технологической документации предприятия-изготовителя, разработанной в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-009 [4], СТО 79814898 110 и настоящего стандарта.

Форма и размеры конструктивных элементов кромок, подготовленных под сварку, указаны в СТО 79814898 110, ПНАЭ Г-7-009 [4], нормативно-технической и конструкторской документации на конкретное изделие.

4.3.2.11    Разделка кромок изделий трубопроводов под сварку должна производиться механическим способом.

4.3.2.12    Допускается применение кислородно-флюсовой или плазменно-дуговой резки с последующей механической обработкой поверхности реза на глубину не менее 1 мм.

4.3.2.13    Для обеспечения правильного сопряжения обработка концов стыкуемых элементов трубопроводов по внутреннему диаметру должна производиться в соответствии с требованиями СТО 79814898 110, нормативно-технической и конструкторской документации на конкретное изделие.

С целью обеспечения требований по расточке и подготовке кромок под сварку методами раздачи или обжатия в пределах 3 % от D_H исправление овальности торцов трубных элементов производится на станке (в приспособлении) по ПТД предприятия-изготовителя.

Если разность внутренних диаметров стыкуемых элементов превышает допустимые величины, то для обеспечения плавного перехода в месте стыка допускается подгонка шлифмашинкой при условии не выведения толщины стенки за пределы минимальных расчетных величин.

4.3.2.14    Качество металла фасонных деталей, изготавливаемых методом гибки или штамповки из трубных заготовок, а также вальцованных обечаек должно быть не ниже норм, установленных стандартами или техническими условиями на поставку труб и листов.

4.3.2.15    Перед сборкой свариваемые кромки и прилегающие к ним поверхности изделий трубопроводов должны быть зачищены от окалины, краски, масел и других поверхностных загрязнений (а также обезжирены) на длине / > 20 мм от кромки.

4.3.2.16    Для обеспечения правильности сборки допускается исправлять местные зазоры (между подлежащими сварке кромками), выходящие за пределы норм, ⁷

СТО 79814898 133-2010

установленных СТО 79814898 110 и рабочими чертежами изделий, доработкой кромок изделий в соответствии с требованиями раздела 5 ПНАЭ Г-7-009 [4].

4.3.2.17    Сварку, наплавку и прихватку деталей и сборочных единиц должны выполнять сварщики, прошедшие аттестацию на право выполнения сварочных работ в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-003 [13] и имеющими удостоверение сварщика, устанавливающее их квалификацию и характер работ, к которым они допущены.

4.3.2.18    Типы сварных соединений и геометрические размеры выполненных сварных швов должны соответствовать требованиям ПНАЭ Г-7-009 [4], ПКД, нормативнотехнической и конструкторской документации на изделие.

4.3.2.19    Выполнение сварных соединений допускается всеми способами сварки, разрешенными к применению ПНАЭ Г-7-009 [4] для данного типа соединения.

4.3.2.20    Сварка и контроль сварных соединений деталей из сталей различных структурных классов и контроль этих сварных соединений должны выполняться в соответствии с ПТД завода-изготовителя, разработанной с учетом требований ПНАЭГ-7-009 [4], ПНАЭ Г-7-010 [5] и СТО 79814898 110.

4.3.2.21    В соединениях (швах) сварных изделий не допускаются дефекты, превышающие требования и нормы, установленные в разделе 11 ПНАЭ Г-7-010 [5].

4.3.2.22    Сварные швы должны быть ровными, все кратеры заваренными, края швов должны сопрягаться с основным металлом без резких переходов, подрезов и наплывов.

В стыковых сварных соединениях изделий с разной номинальной толщиной должен быть выполнен плавный переход от одного изделия к другому, согласно СТО 79814898 110.

4.3.2.23    Металл сварных швов изделий должен обладать стойкостью к МКК.

4.3.2.24    Содержание ферритной фазы в наплавленном металле при контроле сварочных материалов для сварки сталей аустенитного класса должно быть в пределах от 2 до 8 %, но не превышать значений верхнего предела, установленного в стандартах на присадочные материалы.

4.3.2.25    Механические свойства металла сварных швов должны соответствовать нормам, установленным государственными стандартами и/или техническими условиями на свариваемые материалы, и обеспечиваться технологическим процессом, инструкциями по сварке.

4.3.2.26    Для блоков трубопроводов с D_H > 300 мм допускается сварка на остающемся подкладном кольце с учетом требований ПНАЭ Г-7-009 [4].

4.3.2.27    На поверхности изделий, подвергавшихся деформации в процессе изготовления, не должно быть плен, трещин, закатов, глубоких рисок и грубой рябизны. Эти дефекты удаляются пологой местной зачисткой (шлифовкой или расточкой).

Исправление недопустимой овальности гнутых участков изделий до нормируемых значений допускается производить методом калибровки. При исправлении овальности холодным способом на величину, не превышающую 3 % от D_n , последующая термическая обработка не выполняется.

При исправлении овальности не допускается:

-    изменение направления большой оси овала (рисунок 3, В-В):    требование

выполняется, если при контроле овальности до исправления и после него направление большой оси овала не изменяется;

-    наличие площадки от инструмента на поверхностях Г.

Рыхлая (отслаивающаяся) окалина должна быть удалена способом, принятым на предприятии-изготовителе.

Толщина или диаметр деталей в местах удаления дефектов не должны выходить за пределы отклонений, установленных стандартами или техническими условиями на поставку полуфабрикатов.

4.3.2.28    Допускаются без удаления поверхностные дефекты, не препятствующие проведению визуального контроля, если их глубина не превышает минусовые предельные ⁸

СТО 79814898 133-2010

отклонения, установленные стандартами или техническими условиями на поставку полуфабрикатов.

4.3.2.29    Качество поверхностей деталей, сборочных единиц и блоков, не подвергавшихся нагреву, деформации или механической обработке в процессе изготовления, должно удовлетворять требованиям стандартов или технических условий на поставку полуфабрикатов.

4.3.2.30    Состояние поверхности деталей после механической обработки, механической резки или рубки, огневой резки с последующей зачисткой должно соответствовать значениям шероховатости, установленным отраслевыми стандартами или рабочими чертежами на изделие.

4.3.2.31    При обработке отверстий под крепеж в сопрягаемых деталях должно обеспечиваться правильное взаимное расположение соединяемых деталей.

Расположение отверстий под крепежные изделия в зоне сварного шва не допускается.

4.3.3 Предельные отклонения размеров

4.3.3.1    Предельные отклонения изделий устанавливаются соответствующими стандартами, рабочими чертежами и настоящим стандартом с учетом требований к конструкции и способа изготовления, принятого на предприятии-изготовителе.

Неуказанные предельные отклонения размеров изделий ± IT 14/2 по ГОСТ 30893.1.

4.3.3.2    Предельные отклонения размеров радиусов гнутых участков изделий (если они особо не указаны в стандартах и чертежах конкретных изделий) должны соответствовать указанным в таблице 1, где R_H - номинальный размер радиуса, установленного в стандарте или чертеже конкретного изделия.

Таблица 1 - Предельные отклонения размеров радиусов

DH изгибаемых труб, мм Предельные отклонения, мм до 219 включ. ± 0,03ЯН Св. 219 ± 0,02//„

4.3.3.3 Относительная овальность (а) сечения труб на гнутых участках не должна превышать значений, указанных в таблице 2.

Таблица 2 - Относительная овальность

Детали трубопроводов по а, % ПНАЭ Г-7-008, группа В НП-045 8 ПНАЭ Г-7-008, группа С СНиП 3.05.05 ПБ-03-585 12

Относительную овальность а, %, вычисляют по формуле

а = 2 °^тах ~°^тш 100 % ,    (1)

Anax + ^Dmm

где Дпах и Д,„_п - соответственно наибольший и наименьший наружные диаметры, мм, измеренные в одном поперечном сечении трубы, имеющем наибольшие отклонения. ⁹

СТО 79814898 133-2010

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения стандартов организаций - ГОСТ Р 1.4-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты организаций. Общие положения»

Сведения о стандарте

1    РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН отделом разработки оборудования и нормативнотехнической документации ЗАО «Институт «Севзапэнергомонтажпроект»

2    СОГЛАСОВАН с ОАО «СПбАЭП» (письмом исх. № 81-38/3/4684 от 08.04.2010 г.), ОАО «Атомэнергопроект» (письмом исх. № 42-129.40/14962 от 07.07.2010 г.), ОАО «НИАЭП» (письмом исх. № 40-1/14355 от 07.06.2010 г.), ЗАО «Энергомаш (г.Белгород)» (письмом исх. № 2655 от 29.06.2010 г.), ГМО ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» (письмом исх. № 05/30-3797 ЕС от 28.09.2010 г.).

3    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом ЗАО «Институт «Севзапэнергомонтажпроект» от 29.09.2010 г. № 34-У

4    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту предоставляется в ежегодно обновляемом перечне действующей нормативно-технической документации ЗАО «Институт «Севзапэнергомонтажпроект» на сайте www.szemp.ru

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения организации-разработчика

II

СТО 79814898 133-2010

4.3.3.4    Толщина стенки трубы в растянутой зоне гиба не должна быть менее величины, указанной в документации завода-изготовителя на конкретное изделие. При этом утонение стенки трубы в месте гиба (Ь) не должно превышать 30 %.

Утонение стенки Ъ, % определяют по формуле

b=^Sl ~^Sl 100%,    (2)

где S] - действительная толщина стенки до изготовления, мм;

S2 - действительная толщина стенки, измеренная по наружной части изгиба после изготовления гнутого участка, мм.

4.3.3.5    При гибке на внутреннем радиусе гнутых участков труб допускается волнистость, а также плавные неровности на наружном радиусе в местах переходов гнутых участков в прямые. Значения параметров волнистости и неровностей (рисунок 3) должны соответствовать:

S, t........указанным    в    таблице    3;

С.........0,5    б'н    стенки    изгибаемой    трубы, но не более 5 мм.

Рисунок 3 - Отклонения формы гнутых элементов Таблица 3 - Параметры волнистости гнутых элементов

В миллиметрах

А,	5, не более	t, не менее
до 133 включ.	3	9
Св. 133 » 159 »	4	12
» 159 » 219 »	5	15
» 219 » 325 »	6	18

16

СТО 79814898 133-2010

Содержание

1    Область применения.........................................................................................................1

2    Нормативные ссылки........................................................................................................1

3    Термины, определения и обозначения............................................................................4

4    Технические требования..................................................................................................6

4.1    Общие требования.................................................................................................6

4.2    Основные параметры и характеристики.............................................................7

4.3    Конструктивные требования..............................................................................10

4.4    Комплектность.....................................................................................................31

4.5    Маркировка..........................................................................................................31

4.6    Упаковка...............................................................................................................33

5    Правила приемки.............................................................................................................34

6    Методы контроля и испытаний.....................................................................................37

7    Транспортирование и хранение.....................................................................................41

8    Гарантии изготовителя...................................................................................................42

Приложение А....................................................................................................................43

Приложение Б.....................................................................................................................52

Библиография.....................................................................................................................53

III

Введение

С введением в действие настоящего стандарта прекращают действие ТУ 34-42-388-78 «Детали, элементы и блоки трубопроводов из коррозионно-стойкой стали Рраб < 2,2 МПа (22 кгс/см²) для атомных электростанций. Технические условия».

IV

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

ДЕТАЛИ, ЭЛЕМЕНТЫ И БЛОКИ ТРУБОПРОВОДОВ АТОМНЫХ СТАНЦИЙ ИЗ КОРРОЗИОННО-СТОЙКОЙ СТАЛИ НА ДАВЛЕНИЕ ДО 2,2 МПа (22 кгс/см¹⁰)

Технические условия

Дата введения — 2010 — 10— 01

1    Область применения

Настоящий стандарт распространяется на детали, элементы и блоки (далее -изделия) трубопроводов атомных станций (АС) с реакторами ВВЭР из коррозионно-стойких сталей, транспортирующих рабочие среды с температурой не выше 300° С при рабочем давлении менее 2,2 МПа (22 кгс/см¹⁰) и отнесённых по правилам ПНАЭ Г-7-008, утвержденным Госатомнадзором России [1], к группам В и С.

Настоящий стандарт не распространяется на изделия трубопроводов, транспортирующих морскую воду с содержанием хлоридов более 30 мг/л.

Настоящий стандарт применять совместно с ПНАЭ Г-7-008 [1].

Настоящий стандарт может быть также применен к изделиям трубопроводов АС, на которые распространяют своё действие нормы и правила НП-045, утвержденные Госатомнадзором России [2], строительные нормы и правила СНиП 3.05.05, утвержденные Госстроем СССР [3] и правила ПБ 03-585, утвержденные Госгортехнадзором России [За].

2    Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.101-68 ЕСКД. Виды изделий

ГОСТ 2.418-77 ЕСКД Правила выполнения конструкторской документации для упаковывания

ГОСТ 10-88 Нутромеры микрометрические. Технические условия ГОСТ 26.008-85 Шрифты для надписей, наносимых методом гравирования. Исполнительные размеры

ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия ГОСТ 164-90 Штангенрейсмасы. Технические условия ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение ГОСТ 2016-86 Калибры резьбовые. Технические условия

ГОСТ 2590-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия ГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением ГОСТ 4380-93 Микрометры со вставками. Технические условия

Издание официальное

СТО 79814898 133-2010

ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 5582-75 Прокат тонколистовой коррозионно-стойкий, жаростойкий и жаропрочный. Технические условия

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 5915-70 Гайки шестигранные класса точности В. Конструкция и размеры ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 6032-2003 Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии

ГОСТ 6402-70 Шайбы пружинные. Технические условия ГОСТ 6465-76 Эмали ПФ-115. Технические условия

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств ГОСТ 7313-75 Эмали ХВ-785 и лак ХВ-784. Технические условия ГОСТ 7350-77 Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 7470-92 Глубиномеры микрометрические. Технические условия ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический

метод

ГОСТ 7798-70 Болты с шестигранной головкой класса точности В. Конструкция и размеры

ГОСТ 7948-80 Отвесы стальные строительные. Технические условия ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 9064-75 Гайки для фланцевых соединений с температурой среды от 0 до 650° С. Типы и основные размеры

ГОСТ 9065-75 Шайбы и фланцевые соединения с температурой среды от до 650° С. Типы и основные размеры

ГОСТ 9066-75 Шпильки и фланцевые соединения с температурой среды от 0 до 650° С. Типы и основные размеры

ГОСТ 9378-93 Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия

ГОСТ 9569-2006 Бумага парафинированная. Технические условия ГОСТ 9651-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах

ГОСТ 10006-80 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой свыше 200 до 20000 кг. Общие технические условия

ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортировки в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 18143-72 Проволока из высоколегированной коррозионностойкой и жаростойкой стали. Технические условия

ГОСТ 18160-72 Изделия крепежные. Упаковка. Маркировка. Транспортирование и хранение

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования ¹⁰

СТО 79814898 133-2010

ГОСТ 19040-81 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение при повышенных температурах

ГОСТ 20700-75 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650° С. Технические условия

ГОСТ 21120-75 Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля ГОСТ 23304-78 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений атомных энергетических установок. Технические требования. Приемка. Методы испытаний. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования ГОСТ 26349-84 Соединения трубопроводов и арматура. Давления номинальные (условные). Ряды

ГОСТ 26364-90 Ферритометры для сталей аустенитного класса. Общие технические условия

ГОСТ 28338-89 Соединения трубопроводов и арматура. Проходы условные (размеры номинальные). Ряды

ГОСТ 30893.1-2002 Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками ГОСТ Р ИСО 9000-2008 СМК. Основные положения и словарь ОСТ 34-10-425-90 Фланцы плоские приварные. Конструкция и размеры ОСТ 34-10-426-90 Фланцы плоские приварные с ребрами. Конструкция и размеры ОСТ 34-10-428-90 Заглушки с соединительным выступом фланцевые. Конструкция и размеры

ОСТ 108.030.123-85 Детали и сборочные единицы из сталей аустенитного класса для трубопроводов на давление среды Р > 2,2 МПа (22 кгс/см²) атомных станций. Общие

размеры

СТО 79814898 121-2009 Тройники переходные с усиленным штуцером.

Конструкция и размеры

СТО 79814898 122-2009 Штуцеры. Конструкция и размеры

СТО 79814898 123-2009 Штуцеры для ответвлений. Конструкция и размеры

СТО 79814898 124-2009 Тройники сварные равнопроходные. Конструкция и

размеры

СТО 79814898 125-2009 Тройники сварные переходные. Конструкция и размеры СТО 79814898 126-2009 Тройники сварные равнопроходные с накладкой. Конструкция и размеры

3

СТО 79814898 133-2010

СТО 79814898 127-2009 Тройники сварные переходные с накладкой. Конструкция и размеры

П римечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения и обозначения

3.1В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2.101, ГОСТ 26349, ГОСТ 28338, ГОСТ 2601-84, ГОСТ Р ИСО 9000-2008, ПНАЭ Г-7-008 [1], ПНАЭ Г-7-009 [4], ПНАЭ Г-7-010 [5] и следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1    блок трубопровода: Несколько деталей, сборочных единиц, соединенных между собой с помощью сварки.

3.1.2    брызги металла: Дефект в виде затвердевших капель на поверхностях сварного шва и околошовной зоны.

3.1.3    гиб: Колено, изготовленное из трубы с применением деформации изгиба.

3.1.4    дефект: Отклонение от установленного нормативными документами и условиями поставки качества детали, изделия.

3.1.5    зона термического влияния: Участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке или наплавке.

3.1.6    закат: Заусенец, закатанный в металл при отделочной прокатке.

3.1.7    изделия трубопровода: Детали, сборочные единицы, укрупненные сборочные единицы (блоки) трубопровода.

3.1.8    колено (отвод): Деталь или сборочная единица трубопровода, в которой изменяется направление потока рабочей среды.

3.1.9    колено секторное: Колено, изготовленное из отрезков труб, сваренных под углом друг к другу.

3.1.10    кубовой остаток: Продукт выпарки жидких радиоактивных отходов, образующихся на АС.

3.1.11    монтажная организация: Организация, осуществляющая монтаж оборудования и трубопроводов и (или) разрабатывающая технологию монтажа.

3.1.12    непровар: Несплавление в сварном соединении или наплавленной детали между основным металлом и металлом шва (наплавленным металлом).

3.1.13    несплошность: Обобщенное наименование трещин, отслоений, прожогов, свищей, пор, непроваров и включений.

3.1.14    переход: Фасонная часть, обеспечивающая плавное расширение или сужение потока рабочей среды.

3.1.15    плена: Расслоение металла, более или менее параллельное поверхности и выходящее на нее.

3.1.16    полуфабрикат: Предмет труда, подлежащий дальнейшей обработке в организациях-потребителях.

3.1.17    предприятие-изготовитель: Предприятие, изготавливающее оборудование и трубопроводы, их сборочные единицы и детали.

4

СТО 79814898 133-2010

3.1.18    рабочее давление: Максимальное избыточное давление в трубопроводах при нормальных условиях эксплуатации, определяемое с учётом гидростатического сопротивления и гидростатического давления.

3.1.19    радиус гиба: Измеренный по осевой линии радиус дуги, соединяющей два прямолинейных участка трубы.

3.1.20    разделка кромок: Придание кромкам, подлежащим сварке, необходимой формы.

3.1.21    расчётное давление: Максимальное избыточное давление в трубопроводах, используемое при расчете на прочность при выборе основных размеров, при котором предприятием-изготовителем допускается работа данного трубопровода при расчетной температуре при нормальных условиях эксплуатации.

3.1.22    расчётная температура: Температура стенки трубопровода, равная максимальному среднеарифметическому значению температур на его наружной и внутренней поверхностях в одном сечении при нормальных условиях эксплуатации.

3.1.23    риска: Дефект в виде бороздки, царапины на поверхности детали.

3.1.24    рябизна: Дефект поверхности в виде углублений от вдавленной окалины.

3.1.25    смещение кромок: Неправильное положение сваренных кромок друг относительно друга.

3.1.26    трещина: Дефект в виде разрыва металла сварного соединения или наплавленной детали (изделия).

3.1.27    Тройник: Деталь, обеспечивающая слияние двух потоков в один или деление потока рабочей среды на два.

3.1.28    Тройник с вытянутой горловиной: Тройник с горловиной (боковым ответвлением), полученной методом вытягивания.

3.1.29    трубопровод: Совокупность деталей и сборочных единиц из труб с относящимися к ним элементами, предназначенная для транспортировки рабочей среды.

3.1.30    ширина шва: Расстояние между краями поверхности сварного шва в одном поперечном сечении.

3.1.31    штампованная деталь (колено, тройник и т.п.): Деталь, изготовленная штамповкой.

3.1.32    штампосварная деталь: Деталь, изготовленная штамповкой с последующей сваркой.

3.1.33    фасонная часть (деталь): Деталь или сборочная единица трубопровода или трубной системы, обеспечивающая изменение направления, слияние или деление, расширение или сужение потока рабочей среды

3.1.34    элемент трубопровода: Деталь или сборочная единица трубопровода, предназначенная для выполнения одной из основных функций трубопровода (например: прямолинейный участок, колено, тройник, переход и т.п.).

3.2 В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

PN- номинальное (условное) давление (ГОСТ 26349);

Р_р - рабочее давление;

DN- условный проход (номинальный размер) (ГОСТ 28338);

Д, - наружный диаметр трубы (обечайки), трубопровода;

S - толщина стенки трубы, трубопровода;

S_H - номинальная толщина стенки трубы, трубопровода;

t- температура.

5

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10