МИНИСТЕРСТВО НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР

Нижне-Волжский филиал ГрозНИИ

СОГЛАСОВАНО: ЗАМЕСТИТЕЛЬ ПРЕДСЕДАТЕЛЯ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА СССР В. БИБИЛУРОВ « 12 я декабря 1974 г.

УТВЕРНЩАЮ: ЗАМЕСТИТЕЛЬ МИНИСТРА НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР Г. ИВАНОВСКИЙ « 16 » декабря 1974 г.

---

РУКОВОДЯЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ, РЕВИЗИИ, РЕМОНТУ И ОТБРАКОВКЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ДО 100 кгс/см²

РУ-75

(ВЗАМЕН РУ—§«)

МОСКВА

ИЗДАТЕЛЬСТВО «ХИМИЯ» 1976

4.    МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ

ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

4.01.    Применяемые для стальных технологических трубопроводов трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия по качеству и технической характеристике материала должны отвечать требованиям соответствующих ГОСТов, действующих нормалей машиностроения или специальных технических условий.

4.02.    Выбор материала труб и деталей технологических трубопроводов для высокоагрессивных сред (при скорости коррозии более 0,5 мм/год) следует производить в соответствии с рекомендациями проектных, научно-исследовательских и специализированных организаций или по данным эксплуатации.

5.    ТРУБЫ

5.01.    Выбор труб в зависимости от параметров транспортируемой среды должен производиться по табл. 6. Размеры труб из углеродистой и легированной сталей должны приниматься по номенклатуре труб, выпускаемых отечественной промышленностью. Рекомендуемые данные приведены в табл. 1C, 2С, ЗС, 4С раздела «Справочный материал» настоящих РУ.

5.02.    Бесшовные горячекатаные трубы из углеродистой стали должны соответствовать следующим стандартам: ГОСТ 8731--66 (с измен. 1)-—Общие технические требования, ГОСТ 8732-70 (с измен. 1) — Сортамент.

В зависимости от назначения должны поставляться трубы следующих групп:

А — по механическим свойствам из стали марок Ст 2сп, Ст 4сп, Ст 5сп, Ст бсп по ГОСТ 380-71;

Б — по химическому составу из спокойной стали I категории по ГОСТ 380-71, а также из стали по ГОСТ 1050-60, ГОСТ 4543—71 и ГОСТ 5058-65;

В — по механическим свойствам и химическому составу из стали по ГОСТ 1050-60, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 5058-65 и ГОСТ 380-71;

Г — по химическому составу с контролем механических свойств на термообработанных образцах из стали по ГОСТ 1050-60, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 5058-65;

Д — без нормирования химического состава и механических свойств, но с гарантией испытательного гидравлического давления.

5.03.    Бесшовные холоднотянутые и холоднокатаные трубы по техническим требованиям должны отвечать следующим стандартам: ГОСТ 8733-66 (с измен. 1) — Общие технические требования; ГОСТ 8734-58 (с измен. 2) — Сортамент.

В зависимости от назначения должны поставляться трубы следующих групп:

Б — по химическому составу из спокойной стали по ГОСТ 1050-60, ГОСТ 4543-71 и ГОСТ 5058-65;

В — по механическим свойствам и химическому составу из стали по ГОСТ 1050-60, ГОСТ 4543-71 и ГОСТ 5058-65;

Г — по химическому составу с контролем механических свойств на термообработанных образцах из стали по ГОСТ 1050-60, ГОСТ 4543-61 и ГОСТ 5058-65;

Е — после специальной термической обработки;

Д — без нормирования химического состава и механических свойств, но с гарантией испытательного гидравлического давления.

5.04. Электросвариые стальные трубы должны отвечать следующим стандартам:

ГОСТ 10704-63 (с измен. 2) — Сортамент труб электросвар-иых прямошовных;

ГОСТ 10705-63 (с измен. 2) — Технические требования на трубы диаметром от 8 до 530 мм;

ГОСТ 10706-63 (с измен. 1) — Технические требования на трубы диаметром от 426 до 1620 мм;

ГОСТ 8696-62 (с измен. 1) — Сортамент и технические требования на трубы электросвариые со спиральным швом.

В зависимости от назначения поставляются электросвариые стальные трубы следующих групп.

По ГОСТ 10705-63 (с измен. 2):

А — по механическим свойствам из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст2, СтЗ, Ст4 по ГОСТ 380-71;

Б — по химическим свойствам из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок ВСт2, ВСтЗ, ВСт4 по ГОСТ 380-71, а также из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15 и 20 по ГОСТ 1050-60;

В — по механическим свойствам и химическому составу из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок ВСтЗ, ВСт4 по ГОСТ 380-71, а также из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15, 20 по ГОСТ 1050-60;

Д — без нормирования химического состава и механических свойств, но с гарантией гидравлического давления.

По ГОСТ 10706-63 (с измен. 1):

А — по механическим свойствам с испытанием гидравлическим давлением по ГОСТ 3845-65;

Б — по механическому составу с испытанием гидравлическим давлением 25 кгс/см²;

В — по механическим свойствам и химическому составу с одновременным испытанием гидравлическим давлением по ГОСТ 3845-65;

Д — без нормирования химического состава и механических свойств, но с нормированным испытанием гидравлическим давлением 25 кгс/см².

По ГОСТ 8696-62 (с измен. 1):

А —-по механическим свойствам из стали III категории марок Ст2, СтЗ по ГОСТ 380-71, марки 10Г2С1 по ГОСТ 5058-65;

В — по химическому составу из стали марок БСт2кп2, БСтЗсп2, БСтЗкп2 по ГОСТ 380-71;

В — по механическим свойствам и химическому составу из стали марок ВСт2кп и ВСтЗ по ГОСТ 380-71 и марки 10Г2С1 по ГОСТ 5058-65;

Д — без нормирования механических свойств и химического состава, но с нормированием гидравлического давления.

Электросварные стальные прямошовные трубы 0 426— 0 1620 мм по ГОСТ 10706-63 (с измен. 1) поставляются из стали по ГОСТ 380-71 и ГОСТ 5058-65.

5.05.    Трубы из легированной стали для сред со скоростью коррозии до 0,5 мм/год (по отношению к углеродистой стали) должны применяться в следующих случаях:

а)    при рабочей температуре среды ниже —70 °С и выше + 450 °С;

б)    для сред, не допускающих присутствия соединений железа, если недопустимо применение труб из углеродистой стали с защитным антикоррозионным покрытием.

Трубы из легированной стали по техническим требованиям должны отвечать следующим стандартам:

ГОСТ 550-58 — Трубы стальные крекинговые;

ГОСТ 9940-72 (с измен. 1) — Трубы бесшовные, горячекатаные из нержавеющей стали. Сортамент;

ГОСТ 9941-72 (с измен. 1) — Трубы бесшовные, холоднокатаные и теплокатаные из нержавеющей стали. Сортамент.

ГОСТ 11068-64 — Трубы электросварные из нержавеющей стали.

5.06.    Для сжиженных газов, относящихся к группам А и Б, трубопроводы должны изготовляться только из бесшовных труб.

5.07.    Электросварные трубы не рекомендуется применять для трубопроводов, в которых при дросселировании возникают резкие изменения напряжения, а также для обогревающих спутников.

5.08.    При применении бесшовных и электросварных труб из углеродистой стали по ГОСТ 380-71 для транспортирования сред, относящихся к группам А(а), А(б), А(в), Б(а), Б(б), Б(в), Б (г), Б(д), категорию стали следует принимать не ниже четвертой.

Для трубопроводов, транспортирующих газообразный аммиак, указанные трубы по ГОСТ 10706-63 могут применяться только с обязательным 100%-ным контролем сварных швов иеразрушаю-щими методами по пункту 9 этого стандарта.

5.09.    Электросварные трубы больших диаметров по ГОСТ 10704—63 могут быть заменены электросварными трубами со спиральным швом по ГОСТ 8696-62 из материалов и в пределах применения, указанных в табл. 6.

6. ФЛАНЦЫ

6.01. Выбор фланцев в зависимости от рабочих параметров транспортируемой среды должен производиться по ГОСТам и нормалям (см, табл. 9) с учетом требований, изложенных ниже.

12

6.02.    Материал фланцев следует принимать по табл. 9 настоящих РУ, по нормалям и ГОСТ на фланцы, с учетом рабочих параметров среды. При высокоагрессивных средах и средах с температурами, на которые указанные документы не распространяются, материал фланцев устанавливается по рекомендациям проектных или научно-исследовательских организаций.

6.03.    Плоские приварные фланцы разрешается применять для технологических трубопроводов, работающих при условном давлении не свыше 25 кгс/см² и температуре среды не выше +300 °С. Для трубопроводов, работающих при условных давлениях свыше 25 кгс/см² или при температуре выше 300 °С, независимо от давления, должны применяться только фланцы, приварные встык.

Рис. 1. Уплотнительные поверхности фланцев арматуры и соединительных частей

трубопроводов:

а — гладкая с уплотнительными канавками; б — гладкая; в—под линзовую прокладку; г — под кольцевую прокладку овального сечения; О — выступ—впадина; е — шип—паз.

6.04.    На трубопроводах, транспортирующих горючие, токсичные и сжиженные газы, плоские приварные фланцы, применяемые при условном давлении среды Р_у до 10 кгс/см², должны быть рассчитаны на P_Y не ниже 10 кгс/см². При Р_у больше 10 кгс/см² должны применяться плоские приварные фланцы, рассчитанные на условное давление, соответствующее рабочим параметрам среды.

6.05.    Если толщина стенки выбранных труб меньше регламентированной в ГОСТ и нормалях на плоские приварные фланцы, то для фланцевых соединений с плоскими приварными фланцами должны применяться фланцы с патрубками по нормалям машиностроения МН 2874—62.

6.06.    Конструкцию уплотнительной поверхности фланцев (рис. 1) в зависимости от параметров среды и условного давления следует выбирать по табл. 9 настоящих РУ—75.

13

6.07. При выборе типа уплотнительной поверхности фланцев для соединения трубопроводов в зависимости от транспортируемой среды и давления необходимо руководствоваться следующими данными:

Среда Дапление Р Рекомендуемый тип уплотни кгс/см2 тельной поверхности 1. Все среды групп В, Г, <25 Гладкая Д, кроме фреона Все среды групп А и Б, >25 Гладкая с уплотнитель кроме А (а) и ВОТ (вы- ными канавками сокотемпературныи органический теплоноси- 1ель ; Все среды, кроме ВОТ >25с Выступ — впадина Среды группы А (а) <2,5 Гладкая с уплотнитель Среды группы А (а) >2,5 ными канавками Выступ — впадина ВОТ Независимо Шип — паз Фреон Независимо Выступ — впадина Все среды под вакуумом 0,95-0,5 Гладкая с уплотнитель Все среды под вакуумом 0,5-0,1 ными канавками Шип — паз

6.08.    Для фланцев на Р_у^25 кгс/см² могут применяться только мягкие или металлические гофрированные с мягкой набивкой прокладки. При применении металлических прокладок следует предусматривать фланцы на Р_у не менее 80 кгс/см².

6.09.    При применении фланцев на Р_у от 64 кгс/см² и выше вместо фланцев с уплотнительной поверхностью типа «выступ— впадина» могут применяться соответствующие фланцы под прокладку овального сечения или с гладким соединительным выступом под зубчатую металлическую прокладку.

7. ВЫБОР ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ

7.01. По способу присоединения к трубопроводу арматура разделяется на фланцевую, муфтовую, цапковую и приварную.

Муфтовая и цапковая чугунная арматура рекомендуется только для трубопроводов, транспортирующих негорючие нейтральные среды условным проходом не более 50 мм.

Муфтовая и цапковая стальная арматура может применяться на трубопроводах для всех сред при условном проходе не более 40 мм.

Приварная арматура рекомендуется к применению на трубопроводах, к которым предъявляют повышенные требования в-отношении плотности соединения вследствие особых свойств и параметров среды.

По эксплуатационному назначению трубопроводная арматура подразделяется на запорную, регулирующую, предохранительную, обратного действия и дренажную.

14

7.02.    Материал арматуры для технологических трубопроводов должен приниматься в зависимости от условий эксплуатации, параметров и физико-химических свойств транспортируемой среды.

Арматура из цветных металлов и их сплавов допускается к применению лишь в тех случаях, когда применение стальной и чугунной арматуры не допустимо по обоснованным причинам.

7.03.    При выборе арматуры с электроприводом наряду с указаниями РУ—75 следует также руководствоваться указаниями ПУЭ.

7.04.    Запорную арматуру с ручным приводом с условным проходом свыше 500 мм при Р_у=^16 кгс/см² и свыше 350 мм при Р_у^25 кгс/см² для снижения усилий при открывании рекомендуется снабжать обводными линиями (байпасами) с целью выравнивания давления по обеим сторонам запорного органа.

7.05.    При выборе типа запорной арматуры (кран, вентиль, задвижка) следует руководствоваться общими положениями:

а)    основным типом запорной арматуры, рекомендуемым к применению для трубопроводов диаметром от 50 мм и выше, является задвижка, имеющая минимальное гидравлическое сопротивление, надежное уплотнение затвора, небольшую строительную длину и допускающая переменное направление движения среды;

б)    вентили рекомендуется применять для трубопроводов диаметром до 50 мм; при диаметре более 50 мм вентили могут применяться тогда, когда гидравлическое сопротивление запорного устройства не имеет существенного значения, или когда по условиям технологического процесса требуется ручное дросселирование давления, или в подобных случаях;

в)    краны следует применять в специальных случаях, когда применение задвижек или вентилей по каким-либо соображениям недопустимо или нецелесообразно (например, краны типа «штрак» на полимеризующихся жидкостях, запорные устройства на отпускных мерниках для спирта, на линиях мазута, масел и т. п.)

7.06.    Выбор арматуры в зависимости от рабочих параметров и свойств транспортируемой среды рекомендуется производить, руководствуясь данными табл. 10 «Арматура трубопроводов, реко-мендумая для различных сред».

Характеристика арматуры дана в табл. 11.

Выбор регулирующих клапанов должен производиться по специальным техническим указаниям или соответствующим каталогам.

Выбор предохранительных клапанов и подбор пружин к ним следует производить в соответствии с действующей «Инструкцией по эксплуатации, контролю за состоянием, ремонту и хранению пружинных предохранительных клапанов» Гипронефтемаша (ВНИИНефтемаша), а также руководствуясь «Сводной спецификацией пружин для пружинных предохранительных клапанов конструкции Гипронефтемаша (ВНИИНефтемаша) ПГ1К-4».

15

7.07.    Вся трубопроводная арматура с металлическим уплотнением в затворе, применяемая для технологических трубопроводов, по классу герметичности должна соответствовать требованиям ГОСТ 9544-60 (см. табл. 12).

Арматура, применяемая для опасных сред (пожаро- и взрывоопасные газы, сжиженные газы, ЛВЖ и т. п.), а также для энергосредств (пар, ВОТ и т. п.), должна соответствовать 1-му классу герметичности затвора по ГОСТ 9544-60.

7.08.    Стальная арматура из углеродистых и легированных сталей разрешается к установке на трубопроводах для любых жидких и газообразных сред, не агрессивных по отношению к этим материалам, в пределах параметров, указанных в табл. 11. Для сред со скоростью коррозии более 0,5 мм в год выбор арматуры производится по рекомендациям научно-исследовательских или проектных организаций.

7.09.    Арматура из ковкого чугуна марки не ниже К430—6 по ГОСТ 1215-59 и из серого чугуна марки не ниже СЧ 15-32 по ГОСТ 1412-54 для трубопроводов, транспортирующих среды групп В и Г, на которые распространяются «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» Госгортехнадзора СССР, допускается к установке в пределах параметров, указанных в табл. 13.

7.10.    Арматура из ковкого чугуна марки не ниже КЧ 30-6 по ГОСТ 1215-59 допускается к установке на трубопроводах для сред групп В и Г (кроме указанных в п. 7.09) и группы Д в пределах параметров, указанных в каталогах.

Для сред групп А (в), Б (в) и Б(д) и Б (е) арматура из ковкого чугуна указанных марок допускается в пределах рабочих температур среды не ниже —30 °С и не выше +150°С, при давлении среды не более 16 кгс/см². При этом для рабочих давлений среды до 10 кгс/см² должна приниматься арматура, рассчитанная на Р_у не менее 16 кгс/см², а для рабочих давлений более 10 кгс/см² — арматура рассчитанная на Р_у не менее 25 кгс/см².

7.11.    Не разрешается применение арматуры из ковкого чугуна на трубопроводах, транспортирующих среды групп А (а), А (б), Б (а), Б (б) и Б (г), за исключением жидкого аммиака, для которого допускается применение специальной аммиачной арматуры из ковкого чугуна в пределах параметров, указанных в п. 7.10 для сред групп А (в), Б (в), Б (д) и Б (е).

7.12.    Арматура из серого чугуна марки не ниже СЧ 15-32 по ГОСТ 1412-54 допускается к установке на трубопроводах для сред группы Д (см. табл. 6) в пределах параметров, указанных в каталогах с учетом ограничений, изложенных в п. 7.14.

Для сред групп А (в), Б (в), Б (д) и Б (е) арматура из серого чугуна указанных марок допускается в пределах рабочих температур не ниже —10 °С и не выше +100 °С для рабочих давлений не выше 6 кгс/см², при этом должна приниматься арматура, рассчитанная на Р_у не менее 10 кгс/см²,

16

7.13.    Не разрешается применение арматуры из серого чугуна на трубопроводах, транспортирующих среды групп А (а), А (б), Б (а), Б (б), Б (г), а также на паропроводах и трубопроводах горячей воды, используемых в качестве спутников.

7.14.    Чугунная арматура из серого и ковкого чугуна не допускается к применению, независимо от среды, рабочего давления и температуры, в следующих случаях:

а)    на трубопроводах, подверженных вибрации;

б)    на трубопроводах, работающих при резко переменном температурном режиме среды;

в)    при возможности значительного охлаждения арматуры в результате дроссель-эффекта, вызываемого прохождением большого количества газа через малые отверстия с последующим снижением его давления;

г)    на трубопроводах, транспортирующих газообразные взрывоопасные и ядовитые среды всех групп, содержащие воду или другие замерзающие жидкости, при температуре стенки трубопровода ниже 0°С, независимо от давления;

д)    в обвязке насосных агрегатов, в том числе на вспомогательных трубопроводах, при установке насосов на открытых площадках.

Примечание При выборе арматуры из ковкого и серого чугуна для трубопроводов, транспортирующих жидкие среды, относящиеся к группе А (в), в нефтеперерабатывающей промышленности наряду с указаниями РУ—75 следует также руководствоваться указаниями п. 846 ПТБ НП—73.

7.15. На трубопроводах, работающих при температуре среды ниже —40 °С, должна применяться арматура из соответствующих легированных сталей, специальных сплавов или цветных металлов, имеющих при наименьшей возможной температуре корпуса арматуры ударную вязкость металла не ниже 2 кгс-м/см².

Арматура общего назначения, изготовленная из хромоникелевых сталей, как правило, может применяться при температуре среды не ниже —70 °С.

Для трубопроводов при температуре среды ниже —70 °С должна применяться арматура специальной конструкции, учитывающей условия эксплуатации при низких температурах.

8. КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ

8.01.    Выбор крепежных деталей для фланцевых соединений и материалов для них в зависимости от рабочих условий следует производить по табл. 14.

8.02.    При изготовлении шпилек или болтов и гаек твердость шпилек или болтов должна быть выше твердости гаек не менее чем на 30 единиц по Бринеллю (30 НВ).

8.03.    Болты для фланцевых соединений следует изготавливать по ГОСТ 7798-70, а гайки к ним — по ГОСТ 5915-70. Шпильки

17

изготовляют по ГОСТ 9066-59 и 11769—66, а также по техническим условиям ВНИИНефтемаша ТУ 26-02-382—72, а гайки к ним — по ГОСТ 5915-70 и 9064—69, а также по ТУ 26-02-382—72.

8.04.    Углеродистые стали для изготовления шпилек следует применять в нормализованном состоянии.

8.05.    Шпильки из легированных сталей должны подвергаться термообработке и после этого иметь механические свойства, приведенные в табл. 15.

8.06.    Резьба болтов, шпилек и гаек метрическая по ГОСТ 9150—59 с допуском по 3-му классу точности (ГОСТ 16093-70).

Резьба должна быть чистой, без заусенцев и сорванных ниток. Вмятины на резьбе не допускаются.

9. ПРОКЛАДОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

9.01.    Выбор прокладок и прокладочных материалов для уплотнения фланцевых соединений в зависимости от транспортируемой среды и ее рабочих параметров рекомендуется производить по табл. 16.

9.02.    Кроме материалов прокладок, перечисленных в табл. 16, по рекомендациям соответствующих проектных и научно-исследовательских организаций допускается применение во фланцевых соединениях металлических зубчатых и спирально-навитых прокладок по ОСТ 26-02-399—72, а также прокладок из различных пластмасс в пределах их физико-химических свойств.

Прокладки из фторопластового уплотнительного материала (ФУМ) и фторопласта следует применять во фланцевых соединениях с уплотнительной поверхностью типа «шип—паз».

10. ФАСОННЫЕ ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ

10.01.    Выбор фасонных деталей трубопроводов в зависимости от параметров перекачиваемой среды и условий эксплуатации следует производить по ГОСТ, нормалям машиностроения и другим действующим материалам. Рекомендуемые данные по выбору фасонных деталей приведены в табл. 5С—12С раздела «Справочный материал» настоящих РУ.

10.02.    Материал деталей трубопроводов, как правило, должен соответствовать материалу труб. При применении и сварке разнородных сталей следует руководствоваться указаниями, приведенными в главе 18 настоящих РУ—75.

Температурные пределы применения деталей трубопроводов должны соответствовать температурным пределам применения труб, из которых они изготовлены, в соответствии с табл. 6 и ГОСТ 356-69.

При соответствующем обосновании разрешается применение деталей трубопроводов из сталей, не указанных в табл. 6, в пределах температур, приведенных ниже (в °С):

18

Марка стали	От	До
15X5	-40	+425
15Х5ВФ	—40	+550
12Х8ВФ	—40	+550
12X1МФ	+450	+570
12Х21Н5Т	—10	+300
08Х22Н6Т	—10	+300

10.03. При изготовлении деталей трубопроводов силами предприятия необходимо руководствоваться действующими ГОСТ, правилами и техническими условиями.

Сварные детали трубопроводов

10.04.    Выбор сварных деталей трубопроводов в зависимости от агрессивности среды, температуры и давления должен производиться по действующим нормалям машиностроения.

10.05.    Сварку фитингов и контроль качества сварных стыков следует производить в соответствии с требованиями, изложенными в главе 18 настоящих РУ.

Исправление дефектов сварки подчеканкой или подваркой без предварительной вырубки дефектных мест не допускается.

10.06.    Соединение ответвления с основным трубопроводом представляет собой конструктивно ослабленный участок трубопровода. Отверстие в основном трубопроводе, а также изменение направления и площади поперечного сечения потока приводит к значительной концентрации напряжений на этом участке.

Поэтому при конструктивном оформлении указанных узлов следует проверять прочность соединений путем расчета методами, изложенными в СН 373—67 или в «Нормах расчета элементов паровых котлов на прочность», изд. 1965 г.

10.07.    Ответвление от трубопроводов может быть выполнено одним из способов, указанных на рис. 2. При устройстве тройнико-вых соединений особое внимание следует уделять качеству подгоночных и сварных работ. Усиление сварных швов путем установки ребер жесткости не допускается.

10.08.    Присоединение ответвлений по способу А применяется в тех случаях, когда ослабление основного трубопровода компенсируется имеющимися запасами прочности соединения.

10.09.    При выборе способа присоединения ответвлений к основному трубопроводу предпочтение следует отдавать способам Б, В, Е, позволяющим получить равномерно укрепленное соединение.

10.10.    Накладка на ответвляемый трубопровод (присоединение по способу Е) ставится при отношении диаметров ответвляемого и основного трубопроводов не менее 0,5.

10.11.    Сварные тройники в зависимости от диаметра ответвляемого трубопровода подразделяются на равнопроходные и переходные. Технические требования к изготовлению тройников должны приниматься по МН2893—62 по МН4750—63.

19

6П7.43

P 85

УДК 66.021)

P 85 Руководящие указания по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке технологических трубопроводов под давлением до 100 кгс/см². М., «Химия», 1976.

232 стр., 50 рис., 67 табл., перечень нормативных документов, использованных при составлении РУ—75.

Книга представляет собой руководящие указания по устройству деталей и арматуры технологических трубопроводов под давлением до 100 кгс/см², их обслуживанию, ревизии, ремонту и отбраковке. Даны рекомендации по испытанию трубопроводов, по выбору труб и деталей, рассмотрены способы и особенности сварки труб при выполнении ремонтно-монтажных работ.

Книга предназначена для инженерно-технических работников, занимающихся устройством, ремонтом и эксплуатацией технологических трубопроводов нефтеперерабатывающих. нефтехимических и других производств. Она может быть полезна работникам проектных организаций и студентам химико-технологических вузов.

_Л 31402-184

^Р 050(01)-76 ^{Без объявл}-

© Нижне-Волжский филиал ГрозНИИ, 1976 г.

10.12. Отводы сварные разрешается применять для технологических трубопроводов с Д_у>150 мм при Р_у^64 кгс/см².

При транспортировке пара или горячей воды в соответствии с правилами Госгортехнадзора СССР сварные секторные отводы разрешается применять на трубопроводах 3 и 4 категорий.

При выборе сварных отводов можно руководствоваться табл. 7С, 8С настоящих РУ—75.

Применение электросварных труб со спиральным швом для изготовления секторных отводов не допускается.

Сварные отводы диаметром >-400 мм следует приваривать с подваркой корня шва изнутри.

10.13.    Переходы сварные концентрические и эксцентрические в соответствии с нормалями МН2883—62 и МН2884—62 и техническими условиями ТУ 36-1626—72 разрешается применять для технологических трубопроводов при Ру^40 кгс/см². При этом пределы применения переходов в зависимости от агрессивности среды устанавливают в соответствии с пределами применения присоединяемых труб, рекомендованными в указанных документах.

Допускается изготовление сварных переходов из двух половин (с двумя сварными швами). Температурные пределы применения их соответствуют температурным пределам применения аналогичных марок сталей труб.

10.14.    При отсутствии штампованных и концентрических сварных переходов для технологических трубопроводов с Р_у^ ^16 кгс/см² и Д_у>100 мм в виде исключения допускается применение лепестковых переходов.

Применение лепестковых переходов на трубопроводах, предназначенных для транспортирования сжиженных газов, не допускается.

20

СОДЕРЖАНИЕ

Введение .    ..............

I. Нормативный материал..............

1.    Область применения...............

2.    Общие положения...............

3.    Классификация трубопроводов............

4.    Материалы, применяемые для изготовления трубопроводов ....

5.    Трубы...................

6.    Фланцы .    ................

7.    Выбор трубопроводной арматуры...........

8.    Крепежные детали...............

9.    Прокладочные материалы.............

10.    Фасонные детали трубопроводов...........

Сварные детали трубопроводов ...........

Детали трубопроводов гнутые и штампованные.......

11.    Заглушки..................

12.    Компенсация температурных деформаций трубопроводов ....

13.    Надзор и обслуживание.............

Наружный осмотр ...............

Ревизия трубопроводов ..............

Обслуживание и ревизия арматуры..........

Контрольные засверловки .............

Периодические испытания технологических трубопроводов .... Нормы отбраковки ...............

14.    Испытание трубопроводов .............

Гидравлическое испытание.............

Пневматическое испытание.............

Испытание трубопроводов на герметичность ........

15.    Некоторые указания по устройству технологических трубопроводов

16.    Выполнение ремонтно-монтажных работ на трубопроводах ....

17.    Подземные технологические трубопроводы........

18.    Сварка технологических трубопроводов .........

Материалы.................

Квалификация сварщиков и испытание их для допуска к сварке

трубопроводов .................

Подготовка труб под сварку    „    .......

Общие положения по сварке трубопроводов ........

Ручная электродуговая сварка покрытыми электродами .

Ручная аргоно-дуговая сварка неплавящимся электродом .

Газовая сварка ..... ...........

Термообработка ...... .    .........

Особенности сварки кольцевых стыков трубопроводов из сталей типа

15Х5М без термической обработки.......

Дополнительные требования к сварке и контролю лепестковых переходов ...................

Контроль качества сварных соединений.........

Исправление дефектов .............

3

19. Техническая документация..... 79

Таблицы к нормативному материалу (табл. 1—48)......80

Приложения.................164

Приложение 1. Паспорт трубопровода.........164

Приложение 2.    Удостоверение    о качестве ремонта трубопровода .    .    166

Приложение 3.    Акт ревизии и    отбраковки трубопроводов и арматуры    168

Приложение 4, Акт на ремонт и испытание арматуры.....168

Приложение 5. Перечень ответственных технологических трубопроводов ....................169

Приложение 6.    Акт испытания технологических трубопроводов    на    169

прочность и плотность ..............

Приложение 7.    Журнал учета    установки—снятия заглушек *    ,    .    170

Приложение 8. Результаты испытания сварщиков......170

Приложение 9. Журнал термической обработки сварных соединений 170

U. Справочный материал. Рекомендации по выбору труб и деталей технологических трубопроводов (табл. 1C—I9C)........171

III. Перечень нормативных документов, использованных при составлении

РУ—75 ....    ...     209

ВВЕДЕНИЕ

Настоящие «Руководящие указания» РУ—75 разработаны Нижне-Волжским филиалом ГрозНИИ в соответствии с тематическим планом.

Руководящие указания разработаны авторским коллективом в составе А. Е. Фолиянц, ■ Н. В. Мартынов, В. Б. Серебряный, Ю. Н. Самохин, В. А. Нечаев (раздел «Сварка»), Н. В. Кириличев (раздел «Сварка») под общим руководством начальника Управления главного механика и главного энергетика Миннефте-химпрома СССР В. С. Дурова. В подборе и систематизации материалов по отдельным разделам принимали участие В. С. Козлов, Ю. А. Нечаев, В. С. Кузнецов.

Активное участие при разработке и составлении РУ—75 принимали И. И. Твердохлебов, А. А. Тихомиров, Р, Г. Иванов. Ряд ценных замечаний и предложений по содержанию РУ—75 внесли А. Я. Бакланов, В. И. Мамаев, В. В. Изингер, В. И. Хабло, Н. И. Куликов, Г. А. Молчанов, И. Н. Шамаров, В. П. Богомяков, Ю. А. Русаков и другие ведущие специалисты предприятий и организаций отрасли.

Проект настоящих РУ—75 был рассмотрен Госгортехнадзором СССР, ЦК профсоюза рабочих нефтяной и химической промышленности, Нижне-Волжским округом Госгортехнадзора, рядом предприятий и организаций отрасли и одобрен решением совещания, состоявшегося в ноябре 1974 г. в Волгограде с участием представителей Миннефтехимпрома СССР, Госгортехнадзора СССР, Нижне-Волжского округа Госгортехнадзора, Гипрокаучука, ВНИИ-Монтажспецстроя, ВНИИПТхимнефтеаппаратуры и ряда ведущих предприятий отрасли.

РУ—75 обязательны для выполнения всеми предприятиями нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Они предназначены для служб главного механика, работников техни-

5

ческого надзора, проектно-конструкторских отделов и ремонтного персонала предприятий отрасли. С вводом их в действие теряют силу действующие в настоящее время «Руководящие указания по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке технологических трубопроводов с давлением до 100 кгс/см²» РУ—68.

Замечания и предложения по содержанию РУ—75 просим направлять по адресу: 400085, Волгоград, проспект В. И. Ленина, 98«б».

I. НОРМАТИВНЫЙ МАТЕРИАЛ

1.    ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.01.    Настоящие «Руководящие указания» распространяются на все стальные технологические трубопроводы нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности, транспортирующие жидкие и газообразные неагрессивные и агрессивные среды (включая огне-взрывоопасные и сжиженные газы) в пределах рабочих давлений* от 0,01 кгс/см² (вакуум) до 100 кгс/см² и рабочих температур от —150 до 4-700 °С.

Примечания. 1. К технологическим относятся все трубопроводы в границах промышленных предприятий, по которым транспортируют сырье, полуфабрикаты и готовые продукты, пар, воду, топливо, реагенты и другие материалы, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования, а также межзаводские нефтепродуктопроводы и газопроводы, находящиеся на балансе предприятия.

2.    Эксплуатацию, ревизию, ремонт и отбраковку технологических трубопроводов, работающих при температурах ниже —150 °С и давлении более 100 кгс/см², следует проводить по специальным техническим условиям.

1.02.    Настоящие РУ—75 не распространяются:

а)    на магистральные трубопроводы, независимо от транспортируемого продукта;

б)    на трубопроводы для транспортирования ацетилена и кислорода;

в)    на тепловые сети, линии водоснабжения и канализации;

г)    на трубопроводы из неметаллических материалов.

1.03.    Эксплуатация трубопроводов пара и горячей воды I категории диаметром 51 мм и более и всех других категорий диаметром 76 мм и более осуществляется в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды», утвержденными Госгортехнадзором СССР 10 марта 1970 г.

1.04.    Эксплуатация газопроводов, транспортирующих газ (в том числе сжиженный) на топливо от магистральных, городских газопроводов и технологических установок по территории предприятий производится согласно «Правилам безопасности в газовом хозяйстве», утвержденным Госгортехнадзором СССР 28 октября 1969 г.

1.05.    При эксплуатации, ревизии и ремонте воздухопроводов и газопроводов инертного газа наряду с настоящими «Руководящи-

* Здесь и далее всюду давление абсолютное; там, где избыточное давление, это указано особо.

7

ми указаниями» следует руководствоваться требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов», утвержденных Госгортехнадзором СССР 7 декабря 1971 г.

1.06.    На производствах, для которых, в силу их специфичности, имеются специальные технические условия, утвержденные в установленном порядке, наряду с РУ—75 следует также руководствоваться и требованиями этих технических условий.

1.07.    В вопросах техники безопасности, промышленной санитарии и охраны труда следует руководствоваться указаниями действующих отраслевых правил по технике безопасности.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.01.    Настоящие «Руководящие указания» устанавливают общие положения и основные технические требования к технологическим трубопроводам в части их эксплуатации, испытания, ревизии, отбраковки, ремонта, а также условия выбора и применения труб, деталей трубопроводов, арматуры и основных материалов для ремонтных нужд, соблюдение которых является обязательным для всех предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

2.02.    Для труб, арматуры и соединительных частей трубопроводов условные Р_у и соответствующие им пробные Лцюбн и рабочие давления Р_раб устанавливают по ГОСТ 356-67, учитывающему изменение характеристик прочности металла в зависимости от температуры транспортируемой среды (табл. 1, 2, 3).

2.03.    Толщину стенки труб следует определять расчетным путем в зависимости от рабочих параметров среды, применительно к действующему сортаменту труб, выпускаемых промышленностью.

Выбор методики расчета должен производиться в зависимости от условий работы трубопровода с учетом указаний действующих нормативных документов (Правил Госгортехнадзора СССР, СНиП и т. п.).

2.04.    При расчете толщин стенок труб для сред со скоростью коррозии ^0,5 мм/год прибавку на компенсацию коррозии к расчетной толщине стенки нужно выбирать из условия обеспечения необходимых сроков службы трубопровода.

Рекомендуемые величины прибавок в зависимости от материала труб приведены в табл. 4.

Для сред со скоростью коррозии более 0,5 мм в год выбор величины прибавки на компенсацию коррозии должен производиться по рекомендациям научно-исследовательских и проектных институтов или по имеющимся на предприятиях данным эксплуатации.

2.05.    За выбор схемы трубопровода, за правильность и целесообразность его конструкции, правильность расчета на прочность, гидравлического расчета, расчета на компенсацию тепловых де-

8

формаций трубопровода, за выбор материалов, способов прокладки, дренажа, а также за проект в целом и за соответствие его с действующими общесоюзными или ведомственными правилами и нормами отвечает организация, производящая разработку проекта.

2.06.    Монтажная и ремонтно-монтажная организации несут полную ответственность за качество ремонтно-монтажных работ и испытание технологических трубопроводов с учетом всех требований проекта, за применение труб, деталей, трубопроводов, арматуры и других изделий, подтвержденных паспортами или сертификатами, за соответствие последних требованиям проекта, СНиП III—Г. 9—62* и настоящих «Руководящих указаний», в зависимости от их категорий, указанных в проекте. Самостоятельное, без согласования с проектной организацией, изменение категорий трубопроводов, указанных в проекте, не допускается.

2.07.    Организация, производящая эксплуатацию трубопровода, несет полную ответственность за правильность эксплуатации трубопровода, надзор и контроль за его работой, за своевременность и качество проведения ревизии и ремонта в соответствии с настоящими «Руководящими указаниями».

Примечание. Персональная ответственность определяется приказом по предприятию.

2.08.    Изменение конструкции трубопровода, а также замена типа и материала труб, арматуры, фасонных деталей, фланцев и других элементов трубопровода, выходящие за пределы, установленные РУ—75, должны подтверждаться расчетом проектно-конструкторских отделов предприятий или согласовываться с проектной организацией.

3. КЛАССИФИКАЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

3.01.    Все технологические трубопроводы в зависимости от характера транспортируемой среды делятся на пять основных групп: А, Б, В, Г, Д, а в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) — на пять категорий: I, II, III, IV, V.

3.02.    Технологические трубопроводы всех категорий являются ответственными, и на них распространяются все положения РУ—75.

3.03.    Классификация трубопроводов в зависимости от свойств и рабочих параметров среды приведена в табл. 5 настоящих РУ. При отсутствии в табл. 5 необходимого сочетания параметров следует руководствоваться тем параметром, который требует отнесения трубопровода к высшей категории.

Категория трубопровода, транспортирующего смесь продуктов, устанавливается по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более высокой категории.