Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

35страниц

319.00 ₽

Купить ОСТ 26-07-2071-87 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль"

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на арматуру трубопроводную из сталей, стойких к сульфидному коррозионному растрескиванию, и устанавливает общие технические условия, предъявляемые к изготовлению и поставке трубопроводной арматуры на давление до 25 МПа (250 кгс/см2) для установок подготовки и переработки нефти и газа для сред, содержащих сероводород, вызывающих сульфидное коррозионное растрескивание.

 Скачать PDF

Оглавление

1. Технические требования

2. Требования безопасности

3. Требования надежности

4. Комплектность

5. Правила приёмки

6. Методы контроля

7. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

8. Указания по эксплуатация

9. Гарантии изготовителя

Информационные данные

 
Дата введения01.01.1988
Добавлен в базу01.09.2013
Завершение срока действия01.01.2009
Актуализация01.01.2019

Этот документ находится в:

Организации:

10.06.1987УтвержденОрганизация
Нормативные ссылки:
Стр. 1
стр. 1
Стр. 2
стр. 2
Стр. 3
стр. 3
Стр. 4
стр. 4
Стр. 5
стр. 5
Стр. 6
стр. 6
Стр. 7
стр. 7
Стр. 8
стр. 8
Стр. 9
стр. 9
Стр. 10
стр. 10
Стр. 11
стр. 11
Стр. 12
стр. 12
Стр. 13
стр. 13
Стр. 14
стр. 14
Стр. 15
стр. 15
Стр. 16
стр. 16
Стр. 17
стр. 17
Стр. 18
стр. 18
Стр. 19
стр. 19
Стр. 20
стр. 20
Стр. 21
стр. 21
Стр. 22
стр. 22
Стр. 23
стр. 23
Стр. 24
стр. 24
Стр. 25
стр. 25
Стр. 26
стр. 26
Стр. 27
стр. 27
Стр. 28
стр. 28
Стр. 29
стр. 29
Стр. 30
стр. 30

СССР


УДК 621.643.4


ГРУППА Г-18


ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

АРМАТУРА ТРУБОПРОВОДНАЯ ИЗ СТАЛЕЙ, СТОЙКИХ К СУЛЬФИДНОМУ КОРРОЗИОННОМУ

РАСТРЕСКИВАНИЮ.    ОСТ    26-07-2071-87

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ОКСТУ 3740

Дата введения 01.01.88

Настоящий стандарт распространяется на арматуру трубопроводную из сталей, стойких к сульфидному коррозионному растрескиванию, и устанавливает общие технические условия* предъявляемые к изготовлению и поставке трубопроводной арматуры на давление до 25 Ша (250 хгс/см2) для установок подготовки и переработки нефти я газа для сред, содержащих сероводород, вызывающих сульфидное коррозионное растрескивание.

ГР 8406879 от 01.12.87

ОСТ 26-07-2071-87

С.2

I. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1.    Общие требования

1.1.1.    Арматура должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, технических условий (ТУ) на конкретные изделия и конструкторской документацией (КД), утвержденной в установленном порядке.

1.1.2.    Изготовление арматуры должно производиться по разработанным на каждую деталь и сборочную единицу технологическим процессам.

I.I.3. Предприятие- изготовитель совместно с отделом технического контроля (ОТК) должно разработать перечни технологических операций на каждое изделие, которые должны выполняться исполнителями, изучившими требования настоящего стандарта.

1.1.4.    Арматура должна изготавливаться партиями.

Под партией изделий понимается группа изделий одного

наименования и условного прохода, изготавливаемая по одному заказу.

1.1.5.    На каждую партию изделий предприятие-изготовитель составляет технологический паспорт по форме и в соответствии с ГОСТ 3.1503-7.4. В технологический паспорт должны быть включены нагруженные детали, работающие в контакте с рабочей средой, я основной крепеж.

1.1.6.    Производственные помещения, в которых производится сборка и испытания узлов и изделий, должны содержаться в чистоте и исключать возможность загрязнения изделий и стендов. Притирка, слесарная подгонка я другие работы, выполнение которых

может привести к загрязнению изделий, должны выполняться в изолированных помещениях.

OCX 26-07-2071-87

C.9a

C.9a п.1.3.5 Листовая сталь 2004 должна доставляться но ХУ I4-I-3333-82, изменение 4,

а.1.3,6 Углеродистые и низколегированные стали могут применяться в средах, содержащих HgS до температуры +260 °С. а Л.3.7 Сталь 20 допускается применять до -40 °С при обязательном проведении термической обработки по режиму: нормализация (закалка) и высокий отпуск с проверкой ударной вязкости КС    2.

йЛ.3.8 Сталь 14Я7Н2 применима для штоков при условии, что твердость после т/о по ОСТ 26-07-1237-75 (закалка и отпуск 680-700 °С) будет не более НРС 22 или НВ 235.

'Нов 2’

ОСТ 26-07-2071-87

СЛО

ЛтЗ»6» Лиотовая- -еталь- 20ЮЧ должна поставляться по -® ТУ i4-I-3333-82, Я0М0Ц01Ш0 4.

1.4.    Требования к отливкам

1*4Л. Литые детали арматуоо^ветствовать ф требованиям ОСТ 26-07-402-83, -ОСТ 2G-0 7-310^7?-, настоящего стандарта и указаниям в КД.

1.4,2. Контроль качества литых деталей - в соответствии с требованиями настоящего стандарта п.1.2.

1,4*3. Выявленные дефекты (как внутренние, так и поверхностные) не должны превышать норм, установленных техническими условиями на данные литые детали.

1.4.4.    Внутренние трещины любого характера, внутренние холодильники я жеребейки, обнаруженные в отливках при радиографическом контроле, подлежат выборке с последующей заваркой,

1.4.5.    Внешние дефекты отливок должны контролироваться по ОСТ 26-07-402-83.

1.4.6.    Контроль качества кромок литых деталей, подлежащих сварке - по ОСТ 26-07-755-86.

1.4.7.    Исправление недопустимых дефектов, выявленных при контроле отливок, должно производиться по технической документации предприятия-изготовителя арматуры.

1.5, Требования к термической обработке деталей, сварных соединений и наплавки

1,5,1. Термическая обработка материалов (в том числе литых деталей, сварных соединений и наплавки) должна производиться в соответствии с требованиями КД, ОСТ 26-07-1237-75,

ОСТ 26-07-2071-87

C.II

ОСТ 26-07-402-83 и ОСТ 26-07-755-86.

1.5.2. Поковки из стали 20ЮЧ должны термообрабатываться по режиму нормализации. Неметаллические сульфидные включения в поковках должны иметь глобулярную форму и балл не более "46" шкалы "СИ" ГОСТ 1778-70. Допускается наличие отдельных сульфидов вытянутой формы с отношением максимального размера к минимальному более 3, дальностью не более "16” шкалы "С" по ГОСТ 1778-70.

Загрязненность стали оксидами не должна превышать по среднему баллу 2,5 по максимальному - 3,5.

Указанные требования не являются сдаточными, но контролируются и результаты контроля вносятся в сертификат. ф    1.5.3,Заготовки корпусов из сталейУ201Ш и 20ЮЧ после

исправления дефектов необходимо термообработать по режиму: нагрев до температуры 600-650 °С, выдержка - 2,5 - 3 мин/мм толщины с последующим охлаждением на воздухе.

1.5.4.    В случае холодной деформации металла в процессе изготовления арматуры, при степени деформации более необходимо произвести термообработку по п.1.5.2.

1.5.5.    Термическая обработка сварных соединений, находящихся под давл|нием рабочей среды, должна производиться: ^

0 а) сталиЙОЮЧ и 201Ш в любом сочетании - по n.I.5.f;

б) стали I0XI7HI3M3T, 08П7Н13М2Т,12Х18Н12МЗТЛ - по ре-

ятЯ0 ^тпмм£хт$г£'/2хт9Г, /гхтют-т режим5 остгб (я-№7-г

Бели в сварных сборках имеются твердые износостойкие наплавки, то охлаждение сварных соединений должно производиться с печью или с печью до 300°С, а далее - на воздухе.

1,5.6» Все термообработанные детали должны быть очищены от окалины, масла, грязи.

ОСТ 26-07-2071-8?

С.12

1.6.    Требования к механически обработанным деталям

1.6.1.    Неуказанные в КД допуски формы и расположения поверхностей - по ГОСТ 25069-81.

При отсутствии указаний в КД радиусы сопряжений поверхностей могут выполняться радиусом притупления инструмента.

Угловые размеры, не ограниченные допусками - по 12-ой степени точности ГОСТ 8908-81.

1.6.2.    Уплотнительные поверхности фланцев должны быть взаимно параллельны и перпендикулярны к осям патрубков.

Допуск параллельности - не более 0,2 мм на каждые 100 мм диаметра уплотнительной поверхности; допуск перпендикулярности - не более 0,4 мм на каждые 100 мм диаметра уплотнительной поверхности.

1.6.3.    Для метрических резьб с полем допуска 8ри 7Н допускаются дефекты, если они по глубине не выходят за пределы среднего диаметра и по длине не более половины витка.

Для резьб с полем допуска 6^ я 6Н дефекты не допускаются.

Технические требования к ходовым парам - по ОСТ 26-07-1232-75.

Изготовление резьбы на деталях, соприкасающихся с рабочей средой, н силовом крепеже методом накатки не допускается.-

1.7.    Требования к сварке и наплавке

2) и контроль качества сйариых соединении

1.7.I. Сварка\/деталей и узлов арматуры должна производиться в соответствии с требованиями ОСТ 26-07-755-86, настоящего стандарта, указаний КД и нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

ОСТ 26-07-2071-87

C.I3

Сварка изделий из сталей марок 20ЮЧ, 201МЛ производится Электродами типа Э50А ГОСТ 9467-75 полуавтоматической и автоматической сваркой проволокой Св-ЮШ по ТУ I4-I-2219-77, флюс АН22.

1.7*2. Контроль качества сварных соединений необходимо производить в соответствии с требованиями настоящего стандарта и КД для элементов, работающих под давлением по I категории сварных соединений (арматуры).

Методы контроля:

а) химический анализ металла шва (наплавленного металла), выполненного автоматической или полуавтоматической сваркой,

(D металлографические исследования сварных соединений из сталей ВО, 20ШЛ и 20ЮЧ, внешний осмотр и измерение, капиллярная дефектоскопия и гидравлические испытания - по ОСТ 26-07-755-86;

® б) механические испытания сварных соединений из сталей 20, 20ГМЛ и 20ЮЧ - по ГОСТ 6996-66;

в)    при контроле твердости металла шва должно производиться не менее пяти замеров, при этом величина твердости при

® каждом замере должна быть не выше HR. Сэ 24; ИВ &Ъ5.

г)    радиографический контроль по ОСТ 26-07-755-86, при этом оценка качества по ГОСТ 23055-78 по 3 классу дефектности для стыковых соединений и по 4 классу дефектности для угловых и тавровых соединений при давлении свыше 1,6 МПа (16 кгс/см^). Класс дефектности при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см^) включительно устанавливается КД;

д)    испытание стойкости против межкристаллитной коррозии ф по методу AM или АМУ ГОСТ 6032^&Г.

Допускается применение других методов контроля по согласованию с разработчиком настоящего стандарта.

ОСТ 26-07-2071-87

С.14

1.7.3.    Химический анализ, контроль твердости, механические испытания, металлографические исследования и испытания стойкости против межкристаллитной коррозии должны производиться при входном контроле сварочных материалов.

1.7.4.    Наплавка и контроль наплавки должны производиться в соответствии с указаниями КД.

1.8.    Требования к покрытиям

1.8.1.    Электрохимические и химические покрытия должны соответствовать требованиям ОСТ 26-07-1203-85 и указаниям в КД.

Рекомендации по применению химических и электрохимических покрытий для защиты от атмосферной коррозии с содержанием в среде Н25приведены в табл.З.

1.8.2.    Подготовка поверхностей под лакокрасочные покрытия - по ГОСТ 9.402-80.

Рекомендации по Применению лакокрасочных покрытий приведены в табл.4.

1.8.3.    Окраска изделий должна производиться после приемо--сдаточных испытаний.

Детали из нержавеющих сталей После механической обработки допускается не окрашивать.

^    -1.8.4. Литые, штампованпые-детали и сварные узлы из кор—

-розяонноетойвих- опдавов должны подвергаться паооивированию в соответствии -е -требовапитди КД и ОСТ 26-07-2035-81.

1.9.    Требования к пружинам

1*9.1, Изготовление и приемку цилиндрических винтовых пружин производить по ОСТ 26-07-1152-75 и указаниям в КД. Материал пружин контактирующих со средами, содержащими сероводород - сталь ХН40МДТЮ по ТУ I4-1-3528-83, ТУ X4-I-3I38-8I или ТУ I4-I-4042-85.

ОСТ 26-07-2071-87

СЛ5

Химические и электрохимические покрытия для защиты от коррозии

Таблица 3

Наименование

деталей

Марка

основного

материала

Обозначение и наименование защитного покрытия

Корпус* крышка* диск

Сталь 20 сталь 20ЮЧ сталь 20ГМЛ

Хим.Фос.хр. (Химическое фосфатиро-вание с хроматирована ем)

Пружина

Сталь 5ША

Хим.Фос.хр. (Химическое фосфатиро-вание с хроматирова-нием) - пои содержании НцЗ ^ 6 %

Сталь 5ША

(диаметр

проволоку

Порошковая краска П-ЭП6 4-1-89 - X слой ТУ 301-10-0287-89 - при содержании > 6 %

Сталь I2XI8HI0T (диаметр проволоки 10 мм)

, Эп

(Э лектроповирование)

Крепежные детали

Сталь ЗОХМА сталь 25ХШФ

Ц9хр (Цинкование с хроматированаем) или

Хим*Фос.прм (Химическое фосфатирование х с промасливакием)

•Зам*2*

1_Пт/ккьтяяп_1

Им *ПбЯ.

1)цм1 пят

1 1 М


Таблица 4

Лакокрасочные материалы для защиты наружных поверхностей изделий

Температура рабочей л среды, иС

Парка

материала

корпусных

деталей

Марка

лакокрасочного

материала,

гост; ТУ

Количество слоев по схеме

Примечание

100

Грунтовка XD-068 1Г 6-10-820-75

I

Эмаль ХВ-785 краснокоричневая ГОСТ 73X3-75

2

Дак ХВ-784 ГОСТ 7313-75

2

Природный газ с содержанием Н2о

До 300

Сталь 20 Сталь 20Ш

Дак ПФ-170 с алюминиевой пудрой

{'0CTII59ff7-70 ГОСТ 5494-71

2

Сталь 201Ж

Дак ПФ-170 ГОСТ Х59С7-70

2

Не ограничена

Грунтовка ФЛ-ОЗк ГОСТ 9109-81

Эмаль ПФ-115 серая ГОСТ 6465-76

1

2

Природный газ без содержания H^S . Схема лакокрасочного покрытия предназначается только на период транспортирования и хранения изделий.


91*0    100


OCT 26-C7-207I-87

С,17

1.10.    Требования к сильфонам

1.10*1. Сильфоны долины соответствовать требованиям ГОСТ 22388-77, ГОСТ 21744-83.

1.11.    Требования к крепежным деталям

1*11.1. Параметры применения я технические требования на крепежные детали - по ОСТ 26-07-262-77.

1*11.2. Материалы основных крепежных деталей: гайки - сталь ЗОША; болты, винты, шпильки - сталь 25Х1МФА, 3QXMA.

1.12.    Требования к покупным изделиям и изделиям, поставляемым по кооперации

1*12.1. В паспорте изделия должно быть указано, что параметры его подтверждены периодическими испытаниями.

1.12.2.    Покупные изделия должны подвергаться входному контролю в объеме согласно ТУ на них.

1.12.3.    Сроки и условия хранения покупных изделий на предприятии-изготовителе арматуры должны соответствовать ТУ на них.

1.13.    Требования к сборке

1.13.1.    Сборка изделий должна производиться квалифицированными слесарями (не ниже 4-го разряда), обеспеченными чистой спецодеждой, с соблюдением чистоты рабочего места, приспособлений л инструмента.

1.13.2.    Детали и узлы, поступающие на сборку, должны быть обезжирены и высушены.

ОСТ 26-07-2071-87 СЛ8

1.13.3.    Не допускается использование при сборке бывших

в употреблении прокладок, колец, манжет, стопорных и пружинных шайб, шплинтов.

1.13.4.    Затяжка крепежа должна производиться стандартным или специальным инструментом без применения дополнительных рычагов.

1.13.5.    Бее резьбовые соединения, соприкасающиеся с рабочей средой, и основной крепеж должны быть покрыты днгибити-

®$и<>ульФ01рс1фимоёои партой ЗР&П-вв ТУ <38$Ог4?-88. рованной смазкой (ДОМ)-, -дредставляющой собой раствор о концентрацией    в    масле индустриальном по ГОСТ 20799-75

следующих комжшодтов i

—иикровоок-тяпа "Омек—£0-- до -ТУ- 38»40, II»11-85—

-9 -вео» и.;

—флоталян технитюокий до РОСТ 23717-79—0,5 » I вес.ч.;-—ланолин -нейтральный- дезодорированный по ■ТУ 17-61-03-1-78-или жир шоротяней -тохпичоокий до

-60Т 17-440-81-2ьЗт5 вос.ч.

1Л3.6. После сборки все штуцера л патрубки должны быть закрыты заглушками.

1Л4. Требования к собранному изделию

I.I4.I. В собранном изделии шпильки должны быть завернуты до упора, концы шпилек должны выступать из гаек не менее, чем на один шаг резьбы.

В одном фланцевом соединении концы шпилек должны находиться на одинаковой высоте в пределах допуска на длину шпильки.

ОСТ 26-07-2071-87

С.З

1.2* Требования к материалам

1.2.1.    Материалы, применяемые для изготовления деталей изделий, должны удовлетворять требованиям стандартов и ТУ, указанных в КД. Материалы на складе и заготовки в цехах должны храниться раздельно по маркам, плавкам и сортаменту.

1.2.2. Соответствие материалов требованиям стандартов и ТУ должно подтверждаться сертификатами или другими документами предприятий-поставщиков. Номера сертификатов на нагруженные детали, работающие в контакте с рабочей средой, и силовой крепеж должны заноситься в паспорт изделия.

1.2.3.    Классификация металлических деталей арматуры в зависимости от назначения, способы формообразования и методы контроля качества материалов этих деталей приведены в таблице I.

1*2.4. Виды контроля материалов деталей арматуры, сварных соединений и наплавок, указанные в табл.1, должны быть оговорены в КД.

Результаты контроля должны заноситься в паспорт изделия.

1.2.5.    Контроль химического состава материала заготовок должен производиться по данным сертификатов предприятия-поставщика. Поковки из стали 2004 по химическому составу должны соответствовать ТУ 26-0303-1532-84, объем и виды испытаний по группе 1У-У-КП24.

1.2.6.    Определение механических свойств заготовок должно производиться при нормальной температуре по ОСТ 26-07-1419-76 и ОСТ 26-07-402-83. Сдаточные механические характеристики материалов должны соответствовать требованиям КД. Механические свойства поковок из стали 20ЮЧ должны соответствовать

ТУ 26-0303-1532-84.

ОСТ 26-07-2071-87 C.I9

1.14.2.    После сборки изделий с фторопластовыми прокладками через 6 часов необходимо подтянуть эти соединения первоначальным усилием.

1.14.3.    Арматура должна быть прочной (сохранять работоспособность) после испытания давлением Рпр.

1.14.4.    Арматура должна быть герметична по отношению к внешней среде.

1.14.5.    Арматура должна быть герметична в затворе. Допускаемая величина протечки - в соответствии с указаниями в ТУ на конкретное изделие.

1.14.6.    Арматура должна быть работоспособна при кратковременном повышении рабочего давления до величины, равной давлению полного открытия предохранительного клапана.

Давление полного открытия, Рпо, при котором достигается требуемая пропускная способность предохранительного клапана, составляет:

-    при Рпо до 6,0 МПа (60 кгс/см2) - 1,15 Рр;

-    при Рпо свыше 6,0 МПа (60 кгс/см2) - 1,1 Рр.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2Л* Требования безопасности - по ГОСТ 12.2.063-81.

3. ТРЕБОВАНИЯ НАДЕЖНОСТИ

3.1. Арматура относится к классу восстанавливаемых ремонтируемых изделий с регламентированной дисциплиной восстановления и назначенной продолжительностью эксплуатации.

ОСТ 26-07-207I-87

Варки материалов а объем контроля металлических материалов деталей арматуры


Таблица I


С*4


Лабораторные методы контроля


Метод

формообра

зования

заготовок


Наименование-деталей и узлов


Марка

материала


~1~

Я

Фч


Неразрушающие методы контроля


Ф о

Я £н

В О

2J *

** О (0 О Ф р} t*tr (U

Ф к и Cl,S о

ибо

ойо


к

Ф Я Si -я я сцса В О В О »>? Ф Ф tc tH


ф га*й г а а,й о в ф « о о

050Х Ь


Я

& .

ФЗМ £

Я О Ф В В ЬО Ф Л W

Ф оз ф

ш м О Ф СЦЯО о* а в со >т о s сцен


о о о,&Г

Н О, В ф

.рп


га

& о Я Ф t* ВЙ ф 05 В « Ен О О Ф Ф О S В Я


я


я в

о о 3

SCL, Гч В В О О 03 РВЯ

в л о в a ShsoS В о е* я о со о я гз ф

Еч «>©<0 о, Л СЦЕН

о « Сцо

Ob*>)OPJ

ВООМа


Ф А

я н

В Ф


I

h

§3

ЯЛ

В О н а, о сц


d О А « О

Н 1*5 Я СЦВ

Ен

в о о о е-« сцф о soaaai


ш 2 1*10 CQO


tea

S Й

ta к

0,0

в w а ф


ai

а й

и о О сц

Ч61Ж

<0 в о (цок


в]W

в а о В

в о <7? о га н <4й

Н Ф *•§< R ф

Pi я


Литые

Детали


Корпус

Золотник

Диск


Втулки

наврав лящие


Корпус

Фланец

Крышка


Стали " 20ГМЛ

12ХХ8Н9ТЛ * Х2ХХ8НХ2МЗТД


чнШзш

ЧНХ7ДЗХ2

чнхдохш

Стали


20 20ЮЧ 09Г2С 10Г2


+

+

+ * +


Детали из сроката, штамповок, соковок


X2JCI8H9T * 12ХЩЦ0Т* ЮД7Н13МЗТ


Золотник

Шток

Шпиндель

Пробка

Седло


Х4ХХ7Н2 08Х22Н6Т х 08X2IH6M2T Х2ХХ8Н9Т * Х2Д8Н10Т* I0XX7HI3M3T


Втулки

сальниковые


12Д8Н9Т * I2XI8HI0T* ЮП7Ы13МЗТ С8Х22Н6Т * 08X2IH6M2T


OCT 26-07-2071-87

Продо джеки e таблД

Метод

формообра

зования

заготовок

Наименование деталей и узлов

Марка

материала

Лабораторные ме

годы КС

нтроля

Нероэрутающие методы контроля

V о ад й и о 0)

ад о <а <1)ФА 1=<Р*<9 фон 0.2 о а а о о Я о

1

0) S О й М Шй

W5ld o>i О Й Kh ципдл

fc^cr О со Ф й«2С

о.ад о aci

с <Т} (ЧОФ

о W ОДЕ-

Определение при манима зьной рабочей температуре

cd a t«

ад о о о

p,t<

Ь ci

tC flj

о m

I 2

да « о, да Г. А О о да «

«Ч « со да « to Я О да м о 5= о я

о

1 Ц W

о о о а да о.да i-i к ш и Ro да «а: и W м N Н А о ж ж да о к; о да о ttto да Ыйооа

О О « 0,0 ОНШОО sotw а

3 S3

« о Ф А <9 0

N н на* ад о о сц <о о m ад о

н ад я сх« ггиад t* к ад о о О Н ОчШ о к: о ад s ад

*4

ад сх

Ч

О) £

ад о ш о

a

ад а <0 о s ад 0,0

ад ад

ss

si

р- о да о,

да да

да >да Чч да л; О

ад _ аз ад « га о а ад о

Л о СП о

(9 Н

о, ад

(ч Ф А>Э* ад ф

>>ад

«

ад

ад

о

4>

г ад

si

(Р да да ** aa

§3

Га в

Сварные

узлы

Корпус

Крышка

Диск

Стали

20

10Г2

09Г2С

2СЮЧ

20ГМЛ

+

+

+

+

+

-

-

+

+

-

+

Стали ЮЯ7Н13МЗТ 12Я8Н12МЗТЛ I2XI8HI0T I2XX8H9T * 12ХГ8Н9ТЛ*

+

-

-

-

-

+

+

+

+

-

+

Детали с наплавкой

Корпус

Золотник

Диск

ЦН-12М-67

ЦН-6Д

Стеллит

+

-

-

-

-

-

+

+

-

-

-

C.4a

Af OO&A fIoo/76/Cf    Uff$    ОУ&А    ffoonisc*    U    G&Attt

Примечания: I. Допускается применение других материалов по согласовании с разработчиком настоящего стандарта.

2.    Ответные фланцы должны быть изготовлены из материала, аналогичного материалу трубы.

3.    Наплавка ЦБ-6Л применима при pH среды > 4.

Щ

* Марки материалов не применимы в средах, содержащих СйГ

'Нов.2

ОСТ 26-07-2071-87 С. 5


1.2.7.    Определение ударной вязкости производить при минимальной температуре эксплуатации методом КС по ХОСТ 9454-78,

Величина ударной вязкости должна быть оговорена в КД и

0^2    g    <    о

ф составлять не менее -ОтВ-МДя/м (? кгсм/см*).

1.2.8.    Контроль твердости материалов производить по ОСТ 26-07-1419-76,


Величина твердости не должна превышать 24 единиц по © шкале НЯС&или 2Ъ5 по Бринеллю.

ф 1.2.9. Испытания образцов на стойкость против сульфидного


Испытания пре ком иоготовлой»


гой^утодико при паврялсошм 144 МПа (1140 цгс/см™). ,

допускается),


.о чертежом иоготовлейно рооьэи мотодом накатин по додуека первых трех плавок каждого поставщика. Раънеры о$рагца £ соответствии с чертежом (иъготовленне реъь$ы методом накатка, не дотекаете*).



/ак


$4о



Вместе с образцами на испытания представляются сертификатные данные плавок и один образец от этих же плавок, разрушенный при испытании на ударную вязкость.

Результаты испытаний на СКР заносятся в паспорт изделия.


С.6

ОСТ 26-07-2071-87

Ф коррозии (МКК) необходимо производить по ГОСТ 6032-э8

Метод испытаний - в соответствии с указаниями в КД.

1.2.11.    Внешний осмотр заготовок до^ег^произво^и^я ф по ОСТ 26-07-402-83, ОСТ 26-07-1419-76, 00Т 2G-07-3IG-77 я

требованиям КД.

1.2.12.    Контролю капиллярной дефектоскопией необходимо подвергать:

-    заготовки из проката, поковок и штамповок в местах перерезания волокон с толщиной стенки не более 7 мм и удаления облоя. Оценка дефектов - по ОСТ 26-07-1419-76;

-    поверхности литых заготовок в местах, указанных в КД* Оценку качества поверхности следует производить по размерам показаний дефектов. Наличие дефектов следует определять по резко очерченным границам индикаторного следа на слое проявителя. Дефекты менее I мм не учитываются.

Не допускаются без исправления:

-    трещины;

-    любые показания линейных дефектов размером более

I + 0,1 £(£- толщина стенки в месте расположения дефектов) -для 0 до 20 мм;

-    любые показания линейных дефектов размером более

3 + 0,05 . (£-20) для толщин свыше 20 до 60 мм включительно и более 5 мм для толщин стенок свыше 60 мм;

-    любые показания округлых дефектов размером более 30£ 'толщины стенки отливки в месте их расположения, для стенки

S4 is **:

-    более трех показаний дефектов, расположенных на одной Линии на расстоянии 2 мм друг от друга (расстояние нзмеря-

ОСТ 26-07-2071-87    С.7

ется по близлежащим кромкам дефектов);

-    более девяти показаний дефектов в любом прямоугольнике площадью 40 см2, наибольший размер которого не превышает 150 мм;

-    на окончательно обработанных уплотнительных и трущихся поверхностях отливок дефекты не допускаются, если на это отсутствуют указания в КД.

Примечание. Линейными считаются дефекты, длины которых более чем в три раза превышают толщину* * и б *    **

/|) и у, Ъе ли и. ЭМС-ГУ] датируют икся на среде, содер^ащ1и ЯдУ ёыше 6Jo9

1.2.13. Литые деталиУдолжны быть подвергнуты контролю радиографическим методом в объеме не менее IQ% в местах, оговоренных в КД. При оценке качества отливки по результатам радиографического контроля учитываются Дефекты размером более:

-    2 мм - для отливок с толщинами до 50 мм;

-    0,04,3 - для отливок с толщинами стенок свыше 50 мм, где g - толщина стенки в мм.

К недопустимым относятся дефекты, превышающие величины, приведенные в табл.2.

Таблица 2

Толщина

стенки

$> •«

Тип

дефекта

Размер

участка,

мм

Наибольший

размер,

мм

Количество

дефектов

До 25

Газовая раковина, ег;

Шлаковое включение, Вн Усадочная рыхлота, Р х

130x180

10

расстояние ме» лежащими дефев

0,5*$ + 5

10

!ду близ-!тами 15 мм

2

ОСТ 26-07-2071-87    С.8

Продолжение таблицы 2

Толщина

стенки

ш

Тип

дефекта

Размер

участка

мм

Наибольший

размер

Количество

дефектов

От 25

Рг

130x180

10

12

до 50

Вн

расстояние ма

жду близ-

лежащими дефектами

15 нм

Рх

0,5^. 5

2

От 50

Вт

10

14

ДО 100

Вн

130x180

расстояние ме;

жду близ

лежащими дефе:

остями

25 мм

Рх

0,5^+ 5

2

Примечания. I. Допускается скопление дефектов типа Рг или Вн,

имеющих размеры меньше, чем приведены в табл.2*

2.    Принимать за единичный дефект при условии, что линейный размер скопления не превышает величин, указанных в табл.2.

3.    Вели на одной рентгеновской пленке зафиксированы дефекты Рг, Вн, Рх, то дефекты Рх допускаются без исправления, при условии соответствия их параметров норме, при атом количество дефектов Рг и Вн должно быть вдвое меньше, чем указано

в табл.2.

© *t. В случае наличия ЭесрентоВ, пре$ышак>щ>ия Ветчины, экаъанные £ таблице 2, решение о iobhOOicHOcmu их, допуска принимается £ каждом конкретном случае с учетом месторасположения, допустимости для ремонта ц потенциальной опасности дефекта 6 установленном порядке, с оформлением нарточки отступления.

QCT 26-07-2071-87    C.9

1.2.14.    Ультразвуковая дефектоскопия заготовок из проката, штамповок я поковок - по ОСТ 26-07-1419-76.-Контролю подложат

® -заготовки имоющао одни-на-габаритных размеров (диаметр) болео-

ОНО

IVUUi

1.2.15.    Гидравлические испытания производить по ОСТ 26-07-402-83 и указаниям КД.

1.2.16.    Основные требования при расчете арматуры на проч-® ность для сталейЙоюЧ и 20ГМД:


- запас прочности, учитывающий коррозионное воздействие рабочей среды.

- для стали марки 201МЛ поправочный коэффициент к допускаемым напряжениям принимается равным 0,8.

1.3. Требования к заготовкам из проката, поковкам и

штамповкам

1.3.1.    Заготовки из проката, поковки и штамповки - по ОСТ 26-07-1419-76 и указаниям в КД.

1.3.2.    Контроль качества заготовок из проката, поковок и штамповок - в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

1.3.3.    Исправление недопустимых дефектов, выявленных при контроле, должно производиться по технической документации предприятия-изготовителя арматуры, разработанной в соответствии с ОСТ 26-07-755-86 и нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

1.3.4.    Детали, подвергающиеся холодной обработке давлением, должны быть термообработаны согласно п.1.5 настоящего стандарта.