ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

ГОСТР

55682.5—

2017

(EN 12952-5: 2011)

КОТЛЫ ВОДОТРУБНЫЕ И КОТЕЛЬНО-ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Часть 5

Конструктивное исполнение и технология производства частей котла, работающих под давлением

(EN 12952-5:2011, MOD)

Издание официальное

Москва

Стандартинформ

2017

Предисловие

1    ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ФГУП «ВНИИНМАШ») на основе собственного перевода на русский язык европейского стандарта, указанного в пункте 4

2    ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 244 «Оборудование энергетическое стационарное»

3    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 9 ноября 2017 г. № 1725-ст

4    Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к европейскому стандарту EN 12952-5:2011 «Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 5. Конструктивное исполнение и технология производства частей котла, работающих под давлением» (EN 12952-5:2011 «Water-tube boilers and auxiliary installations — Part 5: Workmanship and construction of pressure parts of the boiler») путем изменения отдельных фраз (слов, значений показателей, ссылок), которые выделены в тексте курсивом.

Внесение указанных технических отклонений направлено на учет потребностей национальной экономики Российской Федерации и/или особенностей российской национальной системы стандартизации.

Сведения о соответствии ссылочных национальных стандартов европейским стандартам, используемым в качестве ссылочных в примененном европейском стандарте, приведены в дополнительном приложении ДА

5    ВЗАМЕН ГОСТ Р 55682.5-2013/EN 12952-5:2011

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. № 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

© Стандартинформ, 2017

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

ГОСТ P 55682.5—2017

7.1.2    Весь материал, имеющий металлургические повреждения после операций раскроя, подготовки кромок под сварку или обработки торцов, подлежит удалению до неповрежденного материала либо путем механической обработки, шлифования, обработки резанием, либо путем термической резки.

Поверхности, образовавшиеся в результате термической резки, должны быть дополнительно обработаны механическим способом или шлифованием до полного удаления пережженного металла, опасных надрезов, шлака и окалины. Для нелегированной стали допускается небольшое изменение цвета на кромках, образовавшихся при механической резке. При термической резке легированных сталей необходимо обеспечить снятие металла на поверхности механическим способом или путем шлифования на глубину не менее 1,5 мм, кроме тех случаев, когда можно доказать, что повреждение материала в процессе резки отсутствует.

Примечание — Указанные выше требования к дополнительной обработке не распространяются на поверхности, которые предназначены для электрошлаковой сварки; в этом случае, как правило, допускается термическая резка без дополнительной обработки поверхностей.

После разделки кромок под сварку до выполнения дальнейших работ они подлежат визуальному контролю на предмет отсутствия дефектных участков, трещин, расслоений, шлаковых включений или других дефектов. Ремонт дефектного материала после термической резки должен выполняться в соответствии с аттестованной процедурой сварки.

7.2    Изготовление барабанов, коллекторов, донышек и днищ путем обработки давлением

7.2.1    Общие положения

Барабаны, коллекторы и донышки/днища должны быть изготовлены посредством вальцовки или штамповки листовой стали, свободной ковки, обжима, вытяжки или комбинации этих способов. Для элементов, которые изготавливаются путем ковки, обжима или вытяжки, следует принимать во внимание требования изготовителя материала и согласовывать их с изготовителем котла.

Конструкционные элементы из ферритного листового металла, подвергаемые обработке давлением, должны проходить термическую обработку согласно 10.2.2—10.2.4. Параметры нагрева, необходимого для процесса обработки давлением, и требования к термической обработке после такой обработки давлением приведены в 10.2.

В настоящее время на стадии подготовки находятся регламентирующие документы, устанавливающие условия обработки давлением листов из аустенитных сталей. В течение переходного периода, до выпуска указанных регламентов, следует применять способы, соответствующие аттестованной технологии изготовителя и гарантирующие, что их применение не окажет отрицательного воздействия на безопасность котла.

7.2.2    Обечайки барабанов и коллекторов

Листы для обечаек подвергаются либо холодной, либо горячей обработке давлением для обеспечения допусков согласно 7.4. Для каждой обечайки необходимо обеспечить получение круглой геометрической формы в соответствии с требуемым профилем вплоть до наружной кромки листа. При этом вальцовка или штамповка должны производиться исключительно механизированным способом. Определения терминов «горячая обработка давлением» и «холодная обработка давлением» приводятся в 3.1 и 3.2.

Местный нагрев и правка ручным или механизированным ударным инструментом не допускаются.

7.2.3    Донышки и днища

Штамповка и (или) отбортовка плоских, эллиптических или полусферических днищ в холодном или горячем состояниях должна выполняться таким образом, чтобы гарантировалось соблюдение допусков согласно 7.4. Обработка давлением должна осуществляться механизированным способом. Посекционная штамповка не допускается.

7.2.4    Стыковка листов сваркой перед горячей или холодной обработкой давлением

По возможности следует изготавливать обечайки и днища из целого листа путем вальцовки или штамповки. Если это невозможно, допускается стыковая сварка листов перед обработкой давлением при условии, что сварные швы после обработки давлением будут проверены неразрушающими методами контроля в соответствии с требованиями ГОСТР 55682.6, а процедура сварки аттестована согласно ГОСТ Р ИСО 15614-1, причем должны быть учтены циклы термической обработки при изготовлении. Необходимо предусмотреть выполнение производственного образца согласно положениям 10.2.5.

5

7.2.5 Штуцеры на коллекторах, изготовленные вытяжкой

Любой штуцер, изготовленный вытяжкой на коллекторной трубе, должен иметь у горловины радиус, который должен быть не меньше длины вытяжки горловины, как показано на рисунке В-2 приложения В.

7.3 Гибы труб

7.3.1    Общие положения

Гибы труб, полученные горячим или холодным методами, должны удовлетворять требованиям 7.3.2—7.3.12.

Допускается применение гибов труб, не отвечающих этим требованиям, если изготовитель может гарантировать, что это применение не окажет отрицательного воздействия на безопасность котла.

Этот подраздел не действителен для поковок, изготовленных согласно [5] и [6].

Примечание — Приложение А устанавливает требование проведения аттестации технологии гибки труб. Следует указать на то, что не все допустимые комбинации материалов и способов гибки, а также соответствующие режимы термической обработки, приведенные в таблице 7.3-2, удовлетворяют требованиям к аттестации технологии согласно 7.3.2—7.3.13, а также приложения А.

Изготовитель должен гарантировать, что применение любой комбинации материалов, способов гибки и выбранной геометрии гиба обеспечит получение гибов труб, отвечающих требованиям 7.3. Если выбранная геометрия гиба не соответствует требованиям 7.3, то изготовитель должен изменить конструктивные параметры гиба для обеспечения выполнения указанных требований.

7.3.2    Испытание способа гибки труб

Испытание способа гибки труб (см. приложение А) должно доказать, что действительно обеспечивается возможность гибки труб в соответствии с требованиями 7.3.1. Испытания следует проводить на выборочных комбинациях типоразмеров труб, материалов и радиусов гибки таким образом, чтобы можно было доказать адекватность выбора данной технологии гибки. Область применения квалификации гибки труб после проведения такого рода испытаний способа также приводится в приложении А. Результаты испытания способа гибки должны быть подтверждены документами и должны применяться в качестве доказательства для выполнения операций гибки всех последующих партий гибов, на которые распространяется область применения квалификации проверенных комбинаций параметров.

Если перед началом производства изготавливают особые пробные гибы согласно таблице 7.3-1 и если они соответствуют требованиям 7.3.1, то запротоколированные результаты используются для квалификации последующих партий и могут оцениваться как удовлетворяющие требованиям приложения А.

Примечание — В качестве выполнения этих требований допускается применение запротоколированных результатов проведенных ранее успешных испытаний способов гибки труб.

7.3.3    Требования к контролю размеров

Утонение стенки на наружной стороне гиба, утолщение стенки на внутренней стороне гиба (если устанавливается требование) и относительная овальность должны быть подтверждены способами согласно таблице 7.3-1.

Примечание — Такого рода контроль размеров распространяется на гибку труб для обычных водотрубных котлов. На котлы и пароперегреватели со спиральной навивкой распространяются положения приложения D.

Таблица 7.3-1 — Требования к контролю размеров гибов труб из производственной серии

Размер трубы, номинальный наружный диаметр d0, мм Контроль гибов труб при выполнении производственной серии d0< 80 a)    Измерение неразрушающим методом на 2 % производственной серии, включая контроль первого гиба на утонение и отклонение от крутости (овальность) и. b)    Если rb/d0 < 1,3, то дополнительно требуется один пробный гиб до начала производства 80 < d0< 142 a)    Измерение неразрушающим методом на 2 % производственной серии, включая контроль первого гиба на утонение, утолщение (если возможно) и отклонение от крутости (овальность) и. b)    Если rb/d0 < 1,3, то дополнительно требуется один пробный гиб до начала производства

Окончание таблицы 7.3-1

Размер трубы, номинальный наружный диаметр d0, мм Контроль гибов труб при выполнении производственной серии d0> 142 Измерение всех трубных гибов на утонение, утолщение и отклонение от крутости (овальность) и Примечания

1    Контроль пробного гиба включает в себя вырезание образца и измерение максимального утонения, утолщения (если возможно), а также максимальной относительной овальности. Оценка результатов измерения осуществляется в соответствии с требованиями 7.3.4, 7.3.5 и 7.3.7. 2    Производственная партия определяется как серия труб одного и того же типоразмера, из одного и того же материала, подвергаемых гибке на одной и той же машине при одинаковых настройках машины. 3    Относительную овальность и измеряют в области высшей точки (вершины) гиба. 4    Радиус гиба гь измеряют относительно осевой линии гиба трубы. 5    Наружный диаметр трубы d0 измеряют на прямой трубе. 6    Данная таблица не распространяется на котлы со спиральной навивкой (см. приложение D).

7.3.4 Утонение наружной стороны гиба для труб с номинальным наружным диаметром не более 142 мм

Толщина стенки после гибки в любой точке не должна быть меньше величины, рассчитанной по уравнению

,    ²гьК⁺⁰'⁵

'^аЫ 2r_ft/d₀₊1

где е_ех1 —требуемая минимальная толщина стенки с наружной стороны гиба, мм;

е_дс1 — номинальная толщина стенки трубы в состоянии поставки за вычетом максимального минусового допуска на обработку труб, мм;

г_ь — радиус гиба, измеренный относительно осевой линии трубного гиба, мм;

d_Q — номинальный наружный диаметр трубы, мм.

Если значение, измеренное на гибе трубы, меньше е_ех1, то необходимо обратиться к расчетной минимальной толщине стенки согласно 11.3 ГОСТ Р 55682.3.

Для гибов труб, которые изготавливают за две операции формоизменения, то есть горячей гибкой после предварительной горячей или холодной гибки, утонение с наружной стороны гиба при испытании способа не должно превышать 30 % от толщины стенки прямолинейной трубы, присоединяемой к такому гибу.

7.3.5 Утолщение с внутренней стороны гиба для труб с номинальным наружным диаметром в пределах от 80 до 142 мм включительно

Толщина стенки после гибки в любой точке не должна быть больше величины, рассчитанной по уравнению

²rJ^do-°’⁵

-¹

где e_jnt —требуемая минимальная толщина стенки с наружной стороны гиба, мм;

e_gct — номинальная толщина стенки трубы в состоянии поставки за вычетом максимального минусового допуска на обработку труб, мм;

г_ь — радиус гиба, измеренный относительно осевой линии трубного гиба, мм;

d_Q — номинальный наружный диаметр трубы, мм.

Если значение, измеренное на гибе трубы, меньше e_int, то необходимо обратиться к расчетной минимальной толщине стенки согласно 11.3 ГОСТ Р 55682.3.

7.3.6 Утонение/утолщение с наружной/внутренней стороны гиба для труб с номинальным наружным диаметром более 142 мм

Для труб оценка осуществляется на основании расчетных толщин стенок согласно 11.3 ГОСТР 55682.3. Расчетную толщину стенки необходимо указать на чертеже.

7

7.3.7 Относительная овальность гибов труб

Относительную овальность гибов и, %, труб рассчитывают по уравнению

и = 2⁽^°~^^о)100%,    (7.3-3)

«Wo>

где с/₀ — максимальный наружный диаметр, измеренный в области высшей точки (вершине) гиба, мм;

с/₀ — минимальный наружный диаметр, измеренный на том же поперечном сечении гиба, что и с/₀, мм.

Допустимая относительная овальность должна находиться в пределах, указанных на рисунках 7.3-1 и 7.3-2:

a)    относительная овальность гибов труб, которые изготавливают в течение одной операции гибки, не должна выходить за пределы значений, указанных на рисунке 7.3-1;

b)    относительная овальность гибов труб с номинальным наружным диаметром, меньшим или равным 80 мм, которые изготавливают в течение двух операций формоизменения, то есть горячей обработкой давлением после предварительной гибки и последующей термической обработки согласно таблице 7.3-2, не должна выходить за пределы значений, указанных на рисунке 7.3-2.

а — относительная овальность и; Ь — отношение rbld0 Рисунок 7.3-1 —Допустимая относительная овальность гибов, изготовленных в течение одной операции технологии гибки

а — овальность и\ Ь — отношение rbld0 Рисунок 7.3-2 —Допустимая овальность гибов, изготовленных в течение двух операций технологии гибки

7.3.8 Термическая обработка гибов труб после гибки

Термическая обработка (РВНТ) гибов труб, изготовленных горячим или холодным методом, должна отвечать следующим правилам:

а) для всех гибов труб, изготовленных горячей или холодной обработкой давлением, включая гибы труб, изготовленные горячим способом гибки по завершении операции холодной гибки и требующие

8

ГОСТ P 55682.5—2017

термической обработки после гибки, термическую обработку следует проводить согласно требованиям 7.3.9; исключения приведены в перечислениях Ь) и е);

b)    изготовленные горячей обработкой давлением гибы труб с наружным диаметром трубы < 80 мм из сталей группы 1 не требуют термической обработки после гибки, если можно доказать, что формообразование было проведено в диапазоне температур нормализации, установленном в соответствующем стандарте или технических условиях на материал;

c)    изготовленные холодной обработкой гибы труб, для которых при аттестации технологии было установлено утонение в наружной области гиба > 25 %, должны подвергать термической обработке в соответствии с требованиями 7.3.9;

d)    термическая обработка, установленная в таблице 7.3-2 для гибов труб, изготовленных холодной гибкой, должны проводить в соответствии с требованиями 7.3.9.

Таблица 7.3-2 —Термическая обработка после гибки труб, изготовленных холодным методом

d0, мм Отношение радиуса гиба к наружному диаметру Термическая обработка после гибки труб d0> 142 i'b/do> 2,5 Не требуется d0> 142 rb/d0<2,5 Высокий отпуск для снятия напряжений d0 < 142 rbldo> 1,3 Не требуется d0 < 142 rbld0<^)3 Высокий отпуск для снятия напряжений

e)    от термической обработки после гибки можно отказаться, если путем соответствующей аттестации технологии можно доказать, что термическая обработка действительно не требуется;

f)    не допускается выполнение локальной термической обработки гибов труб, изготовленных горячей гибкой. Любая термическая обработка после гибки, включающая в себя нормализацию, должна охватывать зону самого гиба трубы и соседние прямолинейные отрезки трубы.

7.3.9 Требования к термической обработке после гибки

7.3.9.1    Трубы из ферритных сталей

За исключением случаев, определенных в 7.3.8, все трубные гибы должны подвергать термической обработке после гибки следующим образом:

a)    для гибов труб, изготовленных горячим способом, в том числе такие, которые были изготовлены горячим способом после холодной гибки, требуется термическая обработка для восстановления оптимальных условий проявления свойств материала. Применяемая термическая обработка после гибки должна удовлетворять требованиям соответствующего стандарта или технических условий на материал.

Не допускается выполнение местной термической обработки гибов труб, изготовленных горячим способом. Любая термическая обработка после гибки, включающая в себя нормализацию, должна охватывать зону самого гиба трубы и соседние прямолинейные отрезки трубы;

b)    для гибов труб, изготовленных холодным способом, если улучшенные материалы требуют выполнения отжига для снятия напряжений, необходимо обеспечить применение соответствующих требований к отпуску согласно соответствующему стандарту или техническим условиям на материал.

Если для материалов, подвергнутых исключительно нормализации, требуется выполнить отжиг для снятия напряжений, то необходимо обеспечить применение требований к термической обработке после гибки согласно таблицам 10.4-1 и 10.4-2.

Другие способы отжига для снятия напряжений допускаются к применению, если путем испытания процесса можно подтвердить пригодность этих способов к применению.

7.3.9.2    Трубы из аустенитных сталей

Гибы труб, изготовленные холодным методом из труб из аустенитных сталей, не требуют выполнения термической обработки после гибки.

Для полученных горячим методом гибов труб из аустенитных сталей требования к термической обработке после гибки должны соответствовать испытанной технологии изготовителя котла, которая должна гарантировать, что она не окажет отрицательного воздействия на безопасность котла.

9

7.3.10 Волнистость на внутренней стороне трубного гиба

7.3.10.1 Критерии приемки:

a)    на гибахтруб с номинальным наружным диаметром трубы, меньшим или равным 80 мм, наличие волнистости не допускается. Отклонения от номинального профиля гиба допускаются, если максимальное и минимальное предельные значения относительной овальности соответствуют требованиям 7.3.7;

b)    на трубных гибах с номинальным наружным диаметром трубы более 80 мм, но не более 140 мм наличие волнистости и отклонений от номинального профиля гиба не допускается;

c)    для гибов труб с номинальным наружным диаметром трубы более 140 мм допускается наличие волнистости на внутренней стороне гиба в пределах, показанных на рисунке 7.3-3, если такая волнистость имеет сглаженный профиль и плавно переходит на профиль поверхности трубы.

D0, dQ2, cf03, d04, ... и т. д. — наружный диаметр трубы, измеренный в соответствующей точке Примечание — Для наглядности гофры изображены в увеличенном масштабе. Рисунок 7.3-3 — Волнистость на гибе трубы

Наличие волнистости допускается, если соблюдаются следующие два условия:

-    амплитуда гофр h_m:

hт = ®,5'{^cIq2 ^+с^04) ^— ^03 < 0,03cfQ,    (7.3-4)

-    расстояние между гофрами:

а>12Л_т.    (7.3-5)

7.3.11 Поверхность гибов труб

Поверхность гибов труб не должна иметь таких дефектов, как трещины, вмятины, риски и царапины. Дефекты поверхности могут быть удалены путем шлифования; в этих случаях толщина стенки не должна быть меньше расчетной минимальной толщины стенки согласно 11.3 ГОСТ Р 55682.3.

ГОСТ P 55682.5—2017

Поверхность гибов труб должна находиться в таком состоянии, которое позволяет осуществлять надлежащий визуальный контроль.

Области гибов труб, которые были обработаны шлифованием для устранения поверхностных дефектов, должны подвергаться капиллярному контролю, чтобы гарантировать полное устранение дефектов.

Ремонт поверхности труб сваркой, как правило, не допускается. В исключительных случаях допускается ремонт труб с номинальным наружным диаметром более 142 мм, если применяемая процедура сварки аттестована и учтены положения следующих подпунктов:

a)    размер зоны ремонта;

b)    применяемая марка стали;

c)    диаметр и толщина стенки гиба трубы;

d)    применяемый режим термической обработки;

e)    рабочая температура для данного гиба трубы.

7.3.12    Совместная гибка труб в заваренных мембранных панелях

Гибы мембранных панелей должны удовлетворять во всех отношениях требованиям, предъявляемым к гибам труб, изготовленным индивидуально (см. А.2.4.7).

Относительную овальность в процессе изготовления измеряют на обеих наружных трубах такой мембранной панели. Результат оценивают в соответствии с требованиями 7.3.7. Для целесообразности величину d₀ в уравнении (7.3-3) следует заменить на величину наружного диаметра, измеренного на прямой трубе.

7.3.13    Гибка плакированных труб

Используемый способ гибки плакированных труб должен удовлетворять требованиям 7.3. Дополнительно следует учитывать рекомендации изготовителя труб.

7.4 Технологические допуски для барабанов и коллекторов

7.4.1    Допуски на сборку обечаек и донышек/днищ, изготовленных из листа

7.4.1.1    Общие положения

Допускается наличие углового смещения осей и смещения плоскостей поверхностей, как указано ниже. При этом е_д — фактическая толщина стенки более тонкого листа в сварном стыке.

7.4.1.2    Смещение осевых линий — допуск

При сборке под сварку необходимо обеспечить совмещение притуплений свариваемых кромок в допустимых пределах, заданных техническими требованиями процедуры сварки, а смещение конструкционных элементов при сборке под сварку — согласно указаниям на чертежах с учетом следующих допусков:

а) при сборке продольных швов конструкционных элементов цилиндрической формы соединяемые детали следует ориентировать относительно осевой линии в пределах, указанных в таблице 7.4-1.

Таблица 7.4-1 — Смещение осевых линий для продольных швов на конструкционных элементах цилиндрической формы

Толщина стенки еа, мм Смещение осевых линий, мм еа - Ю < 1 10 < еа < 50 < минимальному значению еа /10 или 3 еа > 50 < минимальному значению еа /16 или 10

Ь) при сборке кольцевых швов соединяемые детали следует ориентировать относительно осевой линии в пределах допусков, указанных в таблице 7.4-2.

Таблица 7.4-2 — Смещение осевых линий для кольцевых швов на элементах цилиндрической формы

Толщина стенки еа, мм Несоосность, мм еа - Ю < 1 10 < еа < 6 0 < минимальному значению еа /10+1 или 6 еа > 60 < минимальному значению еа /16 или 10

7.4.1.3 Смещение поверхностей, допуски

Смещение поверхностей двух соединяемых деталей не должно: а) превышать следующих предельных значений:

1) при сборке продольных швов согласно таблице 7.4-3.

Таблица 7.4-3 — Смещение поверхностей при сборке продольных швов цилиндрических элементов

Толщина стенки еа, мм Смещение поверхностей, мм еа<12 1Л CD 0) 12 < еа < 50 <3 еа > 50 < минимальному значению еа /16 или 10

2) при сборке кольцевых швов согласно таблице 7.4-4.

Таблица 7.4-4 — Смещение поверхностей при сборке кольцевых швов цилиндрических элементов

Толщина стенки еа, мм Смещение поверхностей, мм еа ~ 20 1Л CD 0) 20 < еа < 40 <5 еа > 4° < минимальному значению еа /8 или 20

Ь) если превышаются предельные значения, указанные в перечислении а), то допускается подогнать поверхность/поверхности с помощью скоса так, чтобы наклон в области, включающей ширину сварного шва, не превышал значения, которое допускается 8.1.1 или 10.2.1.4 ГОСТР 55682.3.

Допускаются следующие способы выполнения скоса кромок:

a)    наплавка поверхности более тонкого листа с применением аттестованных процедур наплавки и обеспечением необходимого скоса;

b)    механическая обработка одной или обеих поверхностей более толстого листа без вывода ее или их за пределы минимально допустимой толщины.

7.4.2 Допуски на обечайку барабана котла в конечном состоянии

7.4.2.1    Допуск по диаметру

Диаметр барабана не должен иметь отклонение по диаметру более чем ±1 % номинального наружного или внутреннего диаметра.

7.4.2.2    Овальность

Разность между наибольшим и наименьшим внутренними диаметрами в каждом сечении не должна превышать 1 % от номинального внутреннего диаметра. Если барабан изготовлен из листов разной толщины, то следует скорректировать результат измерения толщин стенок так, чтобы диаметры были отнесены к осевой линии листов.

Неравномерность профиля, измеренная с помощью шаблона с дугой 20°, не должна превышать значения 3 мм +5 % от минимальной толщины стенки. Допускается наличие максимального предельного значения выше на 25 %, если протяженность этой неравномерности не превышает области 1/4 длины периметра обечайки, но не более 1000 мм.

На сварных швах не допускается наличие каких-либо плоских поверхностей. Все местные отклонения от цилиндрической формы должны иметь плавные переходы. Малые отклонения от цилиндрической формы допускается устранять холодной вальцовкой. В этом случае после холодной вальцовки необходимо провести неразрушающий контроль сварных швов согласно ГОСТР 55682.6.

7.4.2.3    Прямолинейность

Максимальное предельное отклонение от прямолинейности всей обечайки не должно превышать 0,3 % от общей длины обечайки. Измерение при этом должно проводиться на поверхности обечайки, а не на сварном шве, приварной детали или на какой-либо иной выпуклой части.

7.4.3    Допуски для донышек/днищ в конечном состоянии

7.4.3.1 Допуски по внутреннему и наружному диаметрам

Действуют требования согласно 7.4.2.1.

ГОСТ P 55682.5—2017

7.4.3.2    Округлость

Действуют требования согласно 7.4.2.2.

7.4.3.3    Толщина стенки

Изменения толщины стенки (утонения), возникающие во время изготовления, должны иметь плавные переходы. Толщина донышка/днища ни в коем случае не должна быть меньше расчетной толщины согласно 10.2 ГОСТР 55682.3.

7.4.3.4    Профиль

Глубина выпуклой части, измеренная от перехода цилиндрического борта до радиуса сферической части, не должна быть меньше теоретической высоты. Кроме того, эта высота — для днищ с диаметром до 3000 мм включительно — не должна превышать дополнительного увеличения 1,25 % от диаметра. Изменения профиля не должны быть резко выраженными, напротив, необходимо обеспечить плавный переход в заданную геометрическую форму. Радиус сферической части не должен быть меньше значения, установленного в технических условиях, он должен иметь по всему переходу общие касательные между цилиндрическим бортом и сферической частью.

8 Сварка

8.1    Конструктивные и прочие требования по сварке

8.1.1    Перед изготовлением необходимо принимать во внимание следующие особые требования к сварочным работам.

Примечание — Общее руководство по сварке ферритных сталей дано в [7] и [8] и может использоваться в дополнение к требованиям по сварке, изложенным в настоящем стандарте.

8.1.2    Выбор материалов для деталей, работающих под давлением, и для приварных деталей должны производить таким образом, чтобы сварочные работы не ухудшали пригодность этих деталей к использованию.

8.1.3    Выбор сварочных материалов должен быть таким, чтобы обеспечивалась прочность поперечных швов, требуемая проектом. Также следует учесть влияние термической обработки после сварки на готовое соединение, как это описано в 8.7. Изготовитель котла должен представить по требованию детальные чертежи с размерами. Эти чертежи должны содержать все подлежащие сварке детали, работающие под давлением. Изготовитель также должен предъявить по запросу технические требования к процедуре сварки (WPS) в соответствии с разделом 6 ГОСТР 55682.6.

В чертежах основных деталей, работающих под давлением, необходимо указывать расположение основных швов и швов приварки приварных деталей, их конструктивное исполнение, а также расстояние между швами (продольными, кольцевыми и швами приварных деталей).

8.1.4    Сварку соединений узлов водотрубного котла можно проводить только после выполнения следующих требований:

a)    изготовитель составил технические требования к процедуре сварки по ГОСТ Р ИСО 15609-1 для каждого шва или группы швов;

b)    технические требования к процедурам сварки, на которые ссылается изготовитель, признаны для области их применения;

c)    сварщики и операторы сварки аттестованы для выполнения работ, возложенных на них, и имеют действующие удостоверения.

8.1.5    Если предусмотрена ацетиленокислородная сварка, изготовитель должен доказать, что применение указанного способа не приведет к возникновению проблем при эксплуатации котла. Технические условия для аттестации способа должны соответствовать требованиям ГОСТ Р ИСО 15614-1 или ГОСТР ИСО 15613. Удостоверения сварщиков должны соответствовать требованиям ГОСТР 53690.

8.1.6    Стыковые швы на трубных гибах не допускаются, за исключением спирально-оребренных труб котлов (см. приложение D).

8.1.7    Расстояние между швами приварки приварных деталей и швами основных деталей, работающих под давлением, должно быть не менее 40 мм. Если это условие не соблюдается, то шов приварки приварной детали должен полностью пересекать шов основной детали. Сварные швы основных деталей в местах пересечения со швами приварки приварных деталей должны быть зашлифованы заподлицо.

Зашлифованные участки основных швов до установки приварных деталей должны быть подвергнуты 100-процентному неразрушающему контролю в соответствии с требованиями раздела 9 ГОСТР 55682.6.

Отверстия для штуцеров должны, если это возможно, располагаться вне основных швов барабанов и коллекторов. Расстояние от края основного сварного шва до края сварного шва приварки штуцера или шва приварки приварной детали считается достаточным, если соответствует требованиям таблицы 8.1-1.

Таблица 8.1-1 — Расстояние между штуцерами и основными швами

Толщина стенки е барабана или коллектора, мм Расстояние Д, мм е < 25 Д > 2е е > 25 Д > 50

Если конструктивное исполнение не позволяет выдержать это расстояние, то сварные швы приварки штуцеров должны быть зашлифованы и подвергнуты 100-процентному контролю на поверхностные трещины согласно разделу 9 ГОСТ Р 55682.6.

Расположение отверстий в продольных швах запрещено. Расположение отверстий через середину кольцевых швов допускается при условии, что сварной шов на длине, подлежащей обработке, будет подвергнут неразрушающему контролю в соответствии с разделом 9 ГОСТР 55682.6.

8.1.8    Если обечайки барабанов котла не могут быть изготовлены из цельного листа, необходимо предусматривать минимальное количество продольных сварных швов. Контроль сварных соединений должен осуществляться после окончания формообразования и калибровки и термообработки, если таковая требуется согласно разделу 9 ГОСТ Р 55682.6.

8.1.9    Если корпус барабана изготавливается из двух и более обечаек, продольные швы следует выполнять перед сваркой кольцевого шва. Продольные швы соседних обечаек следует смещать, кроме тех случаев, когда это не допускается конструкцией барабана, например в случае разных номинальных толщин листов.

8.1.10    Следует по возможности избегать сварки на монтаже сильно различающихся по степени легирования сталей, например соединений аустенитных сталей с ферритными.

8.1.11    Для создания благоприятных для сварки условий необходимо предусматривать требуемые подмостки и защиту от вредных атмосферных воздействий.

8.1.12    Во время изготовления необходимо предоставить в распоряжение сварщика копию технических требований к процедуре сварки.

8.2    Сварочные материалы

Электроды, сварочная проволока, прутки для сварки, флюс, плавкие вставки, защитные газы должны соответствовать действующим российским стандартам и должны быть сертифицированы.

Изготовитель должен гарантировать, что при изготовлении используются только сварочные материалы, указанные в технических требованиях к процедуре сварки.

Все сварочные материалы, включая газы, необходимо тщательно хранить и использовать. При применении следует принимать во внимание сведения изготовителя.

Примечание — Это имеет особое значение при выполнении операций прокалки и сушки сварочных материалов с ограниченным содержанием водорода.

Если на электродах, сварочной проволоке, прутках для сварки и плавких вставках обнаружены повреждения или дефекты, например треснутое или отслаивающееся покрытие, ржавчина или грязь на электродах или сварочной проволоке, то их применение не допускается. Флюсы должны быть чистыми и сухими.

8.3    Аттестация сварочных работ

8.3.1 Аттестация способов сварки плавлением

Аттестация процедуры сварки плавлением осуществляется согласно требованиям ГОСТРИСО 15614-1 или ГОСТ Р И СО 15613 (см. раздел 6 ГОСТ Р 55682.6).

Аттестация технических требований к процедуре сварки для процессов сварки плавлением должна соответствовать требованиям ГОСТ Р ИСО 15614-1 или ГОСТ Р ИСО 15613 (см. раздел 6 ГОСТР 55682.6).

Процедуры стыковой сварки плакированных (из разных материалов) труб, изготовленных металлургическим способом, должны применяться в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 15613.

ГОСТ P 55682.5—2017

Содержание

1    Область применения..................................................................1

2    Нормативные ссылки..................................................................1

3    Термины и определения...............................................................2

4    Обозначения и сокращения............................................................3

5    Общие положения....................................................................3

6    Компоненты, работающие под давлением................................................3

6.1    Барабаны, коллекторы и другие компоненты, работающие под давлением..................3

6.2    Идентификация материалов........................................................3

6.3    Маркировка материалов...........................................................3

6.4    Маркировка во время изготовления..................................................4

7    Обработка резанием, давлением и технологические допуски.................................4

7.1    Обработка резанием..............................................................4

7.2    Изготовление барабанов, коллекторов, донышек и днищ путем обработки давлением........5

7.3    Гибы труб........................................................................6

7.4    Технологические допуски для барабанов и коллекторов................................11

8    Сварка............................................................................13

8.1    Конструктивные и прочие требования по сварке.......................................13

8.2    Сварочные материалы............................................................14

8.3    Аттестация сварочных работ.......................................................14

8.4    Общие требования к изготовлению сварных швов.....................................15

8.5    Ремонт сварных швов............................................................16

8.6    Предварительный нагрев..........................................................16

8.7    Термическая обработка после сварки...............................................16

8.8    Сварка после заключительной термической обработки.................................17

8.9    Сварные соединения, сварные швы на приварных деталях и рабочие образцы.............17

8.10    Приварка деталей, не работающих под давлением, к барабанам и коллекторам...........20

8.11    Сварка труб....................................................................20

8.12    Стыковая сварка оплавлением для труб............................................22

8.13    Сварные мембранные панели.....................................................22

8.14    Дуговая приварка шипов.........................................................22

9    Механические соединения............................................................22

9.1    Общие положения...............................................................22

9.2    Окна и проемы для лазов и лючков.................................................22

9.3    Механическое соединение ответвлений и штуцеров с главными частями,

работающими под давлением......................................................23

9.4    Соединения труб................................................................24

10    Термическая обработка.............................................................26

10.1    Общие требования..............................................................26

10.2    Режимы нагрева и термическая обработка, связанные с операциями

формоизменения листов.........................................................26

10.3    Предварительный подогрев перед сваркой и термической резкой.......................28

10.4    Термическая обработка после сварки..............................................30

10.5    Термическая обработка производственных образцов..................................38

ГОСТ P 55682.5—2017

Дополнительно необходимо учесть особые рекомендации изготовителя труб. Процедуры сварки необходимо испытывать с использованием плакированных труб такой же спецификации, к которой относятся трубы, применяемые в котле.

8.3.2 Аттестация и обучение сварщиков

Аттестация сварщиков и операторов сварочных установок должна осуществляться в соответствии с ГОСТ Р 53690 и ГОСТ Р 53526. За обучение, надзор и проверку сварщиков, а также операторов сварочных установок отвечает изготовитель.

Сварщики, привлеченные к стыковой сварке плакированных труб (изготовленных из композитных материалов), должны быть аттестованы по требованиям ГОСТ Р 53690 или ГОСТ Р 53526. Дополнительно необходимо принимать во внимание особые рекомендации изготовителя труб. Аттестацию сварщиков необходимо осуществлять с применением плакированных труб такой же спецификации, как и применяемая спецификация в котле.

8.4 Общие требования к изготовлению сварных швов

8.4.1    Состояние поверхности перед сваркой

Сварочные кромки и прилегающие поверхности с внутренней и наружной сторон должны быть сухими и не содержать следов жира, масла, смазочного материала, краски, окалины и других загрязнений. Очищенная область поверхности металла рядом со сварочными кромками должна быть достаточной ширины, чтобы избежать загрязнения шва. Для очистки необходимо применять соответствующие совместимые материалы.

8.4.2    Сборка узлов под сварку

Для обеспечения прямолинейности (см. 7.4.1) и зазора в корне шва во время сварки, которые указаны на чертеже или в технических требованиях к процедуре сварки (см. 8.1.3), свариваемые детали необходимо надежно закрепить в сборочных приспособлениях с использованием приварных планок или прихваток.

Примечание — Размер зазора в корне шва справедлив для собранного на прихватках соединения.

Поскольку это условие трудно выполнить на практике, допускаются некоторые отклонения при условии, что изготовитель гарантирует, что это не окажет отрицательного воздействия на безопасность котла.

Запрещается подгонять установленные детали ударами молотка.

8.4.3    Временные крепления (приварные планки)

Количество временных креплений (приварных планок) к деталям, работающим под давлением, должно быть минимальным.

Временные крепления (за исключением заглушек для гидравлического испытания) должны быть удалены перед первой подачей давления, если они не были рассчитаны в соответствии с теми же требованиями, как и постоянные приварные детали. Техника удаления должна быть такой, чтобы по возможности предотвратить повреждение детали, работающей под давлением. Должны применяться механическая резка, шлифование или термическая резка с последующей механической обработкой или шлифованием.

Любое исправление поврежденных областей с помощью сварки после удаления креплений должно выполняться аттестованными сварщиками с применением одобренных технических требований к процедуре сварки.

Все временные приварные детали должны быть удалены. Область удаления приварных деталей должна быть тщательно зашлифована и проконтролирована на поверхностные дефекты методами дефектоскопии, соответствующими материалами перед проведением любой термической обработки для снятия напряжений.

Присадочный материал, используемый для выполнения прихваток, как и при сварке, должны применять в соответствии с одобренными техническими требованиями к процедуре сварки.

Особое внимание следует обратить на качество прихваток, которые должны выполняться аттестованными сварщиками. Если необходимо, концы таких прихваток должны быть зашлифованы или подвергнуты механической обработке, если они в дальнейшем переплавляются в корневой слой. Все прихватки с трещинами должны быть полностью удалены.

8.4.4    Места возбуждения дуги

Следует избегать поджогов основного металла при возбуждении дуги. Любое случайное возбуждение дуги должно быть зашлифовано, и основной материал необходимо проверить на поверхностные дефекты одним из методов контроля, пригодным для материала.

15

ГОСТ P 55682.5—2017

Приложение А (обязательное) Испытания процедур гибки труб...............................39

Приложение В (справочное) Сварные соединения на частях, работающих под давлением,

и сварные швы на приварных деталях, не работающих под давлением............45

Приложение С (обязательное) Изготовление сварных мембранных панелей....................48

Приложение D (обязательное) Котлы и пароперегреватели со спиральной навивкой..............54

Приложение Е (обязательное) Котлы-утилизаторы для химического производства...............55

Приложение F (справочное) Руководство по определению компетентности изготовителей котлов. . . 57 Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии ссылочных национальных стандартов международным и европейским стандартам, использованным в качестве

ссылочных в примененном европейском стандарте...........................68

Библиография........................................................................70

IV

ГОСТ P 55682.5—2017

Введение

Серия национальных стандартов ГОСТ Р 55682, гармонизированная с серией европейских стандартов ЕН 12952, состоит из следующих частей, объединенных под общим названием «Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование»:

-    Часть 1. Общие положения;

-    Часть 2. Материалы для деталей котлов, работающих под давлением, и для вспомогательных устройств;

-    Часть 3. Конструирование и расчет узлов, работающих под давлением;

-    Часть 4. Расчет в процессе эксплуатации предполагаемого срока службы котла;

-    Часть 5. Конструктивное исполнение и технология производства частей котла, работающих под давлением;

-    Часть 6. Контроль и испытания в процессе изготовления, документация и маркировка частей котла, работающих под давлением;

-    Часть 7. Требования к оборудованию для котлов;

- Часть 8. Требования к топкам котлов, работающих на жидких и газообразных топливах;

- Часть 9. Требования к топкам котлов, работающих на пылеугольном топливе;

-    Часть 10. Требования к защитным устройствам от превышения допустимого давления;

-    Часть 11. Требования к ограничительным устройствам котлов и котельно-вспомогательного оборудования;

-    Часть 12. Требования к качеству питательной и котельной воды;

-    Часть 13. Требования к установкам газоочистки;

-    Часть 14. Требования к установкам очистки дымовых газов от оксидов азота (DENOX), применяющих сжиженный аммиак и водный раствор аммиака;

-    Часть 15. Приемочные испытания;

-    Часть 16. Требования к топочным устройствам котлов со слоевым сжиганием и сжиганием в кипящем (псевдоожиженном) слое твердого топлива;

-    Часть 17. Руководящее указание по привлечению независимой от изготовителя инспектирующей организации;

-    Часть 18. Руководство по эксплуатации.

Хотя указанные выше части серии стандартов можно использовать каждую отдельно, все части являются взаимосвязанными. При конструировании и изготовлении котлов потребуется применение нескольких частей одновременно с целью удовлетворения всех требований стандарта, объединенных общим наименованием «Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование».

Примечания

1    Части 4 и 15 не требуются на этапе проектирования, изготовления и монтажа котла.

2    Приложения А, С, D и Е являются обязательными, приложения В, F являются справочными.

3    Директива ЕС 97/23/ЕС «Директива на оборудование, работающее под давлением» [1] Европарламента и Европейского совета от 29 мая 1997 г. в целях приведения в соответствие национальных правовых актов по устройствам, работающим под давлением, ABL.EG № 181.

ЕН 12952-5:2011 был разработан в рамках поручения, выданного комитету CEN Европейской Комиссией и Ассоциацией зоны свободной торговли в Европе. При этом он направлен на поддержание основополагающих требований безопасности Директивы ЕС 97/23/ЕС [1] в части требований к технологии изготовления и конструктивному исполнению частей котла под давлением.

Примечание — На изделия, подпадающие под область действия настоящего стандарта, могут распространяться иные требования нормативных документов Российской Федерации.

Соответствие разделов ЕН 12952-5:2011, касающихся основных требований безопасности, и соответствие требований Европейской директиве ЕС 97/23/ЕС «Директива на оборудование, работающее под давлением» [1] приведены в нижеследующей таблице.

V

Таблица — Сопоставление Европейской директивы ЕС 97/23/ЕС [1] и ЕН 12952-5:2011 в отношении требований к технологии изготовления и конструктивному исполнению частей водотрубных котлов, работающих под давлением

Гармонизированные пункты и подпункты европейского стандарта	Содержание	Директива ЕС 97/23/ЕС «Директива на оборудование, работающее под давлением» [1], Приложение 1
6.1	Технологии изготовления	3.1
7.1, 7.2, 7.3, 7.4	Подготовка конструкционных элементов	3.1.1
7.1.2, 7.3.11, 8.4.1	Соединения материалов — отсутствие поверхностных и внутренних дефектов	3.1.2, абзац 1
8.1.1, 8.7	Соединения материалов — характеристики соединений	3.1.2, абзац 2
8.1.3	Соединения материалов — аттестованный персонал и безупречные технологические процедуры	3.1.2, абзац 3
8.3.2	Соединения материалов — аттестация персонала, выполняющего сварку	3.1.2, абзац 4
7.3.8, 7.3.9, 8.6, 8.7, 10	Термическая обработка	3.1.4
6.2, 6.3, 6.4	Прослеживание материалов — способы	3.1.5

VI

ГОСТ Р 55682.5-2017 (EN 12952-5:2011)

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КОТЛЫ ВОДОТРУБНЫЕ И КОТЕЛЬНО-ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Часть 5

Конструктивное исполнение и технология производства частей котла, работающих под давлением

Water-tube boilers and auxiliary installations. Part 5. Workmanship and construction of pressure parts of the boiler

Дата введения — 2019—01—01

1    Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к конструктивному исполнению и технологии изготовления водотрубных котлов, определение которых приводится в ГОСТР ЕН 12952-1.

2    Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие национальные стандарты:

ГОСТ 17380-2001 (ИСО 3419—81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Общие технические условия

ГОСТ ISO 4759-1-2015 Изделия крепежные. Допуски. Часть 1. Болты, винты, шпильки и гайки. Классы точности А, В и С

ГОСТ Р 53525-2009 (ИСО 14731:2006) Координация в сварке. Задачи и обязанности ГОСТ Р 53526-2009 (ИСО 14732:1998) Персонал, выполняющий сварку. Аттестационные испытания операторов сварки плавлением и наладчиков контактной сварки для полностью механизированной и автоматической сварки металлических материалов

ГОСТ Р 53690-2009 (ИСО 9606-1:1994) Аттестационные испытания сварщиков. Сварка плавлением. Часть 1. Стали

ГОСТ Р 55682.2-2017 (ЕН 12952-2:2011) Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 2. Материалы для деталей котлов, работающих под давлением, и для вспомогательных устройств

ГОСТ Р 55682.3-2017 (ЕН 12952-3:2011) Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 3. Конструирование и расчет узлов, работающих под давлением

ГОСТ Р 55682.4-2017 (ЕН 12952-4:2011) Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 4. Расчет в процессе эксплуатации предполагаемого срока службы котла

ГОСТ Р 55682.6-2017 (ЕН 12952-6:2011) Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 6. Контроль и испытания в процессе изготовления, документация и маркировка деталей котла, работающих под давлением

ГОСТ Р 55682.7-2017 (ЕН 12952-7:2013) Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 7. Требования к оборудованию для котлов

ГОСТ Р 57189—2016/ISO/TS 9002:2016 Системы менеджмента качества. Руководство по применению ИСО 9001:2015

Издание официальное

ГОСТ Р ЕН 12952-1-2012 Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 1. Общие положения

ГОСТ Р ИСО 148-1-2013 Материалы металлические. Испытание на ударный изгиб на маятниковом копре по Шарли. Часть 1. Метод испытания

ГОСТ Р ИСО 3452-1-2011 Контроль неразрушающий. Проникающий контроль. Часть 1. Основные требования

ГОСТ Р ИСО 3834-2-2007 Требования к качеству выполнения сварки плавлением металлических материалов. Часть 2. Всесторонние требования к качеству

ГОСТ Р ИСО 4063-2010 Сварка и родственные процессы. Перечень и условные обозначения процессов

ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012 Сварка и родственные процессы. Классификация дефектов геометрии и сплошности в металлических материалах. Часть 1. Сварка плавлением

ГОСТ Р ИСО 8501-1-2014 Подготовка стальной поверхности перед нанесением лакокрасочных материалов и относящихся к ним продуктов. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степень окисления и степени подготовки непокрытой стальной поверхности и стальной поверхности после полного удаления прежних покрытий

ГОСТ Р ИСО 9001-2015 Системы менеджмента качества. Требования

ГОСТ Р ИСО 15609-1-2009 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Технические требования к процедуре сварки. Часть 1. Дуговая сварка

ГОСТ Р ИСО 15613-2009 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Аттестация, основанная на предпроизводственном испытании сварки

ГОСТ Р ИСО 15614-1-2009 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Проверка процедуры сварки. Часть 1. Дуговая и газовая сварка сталей и дуговая сварка никеля и никелевых сплавов

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ РЕН 12952-1, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1    холодная обработка давлением (cold forming): Холодная обработка давлением ферритных сталей — это обработка давлением при температурах ниже максимально допустимой температуры, которая установлена для термической обработки после сварки в соответствии с таблицей 10.4-2. Холодная обработка давлением аустенитных сталей — это обработка давлением при температурах ниже 300 °С.

3.2    горячая обработка давлением (hot forming): Горячая обработка давлением ферритных сталей — это обработка давлением при температурах выше максимально допустимой температуры, которая установлена для термической обработки после сварки в соответствии с таблицей 10.4-1.

3.3    волнистость (гофры) (ripples): Множественные волны, то есть волнообразные неровности на внутренней стороне трубного гиба.

Примечание — Согласно 5.1.3.5 ГОСТ 17380-2001, рисунок7.3-3.

3.4    отклонения от номинального профиля гиба (deviations from the nominal bend profile): Локально ограниченные отклонения от нормального гладкого профиля внутренней стороны трубного гиба, например неровности, которые иногда образуются в самом начале гибки на дорне у труб малого диаметра.

ГОСТ P 55682.5—2017

4    Обозначения и сокращения

В настоящем стандарте применены условные обозначения по ГОСТ Р ЕН 12952-1, таблица 4-1.

Определения дополнительных терминов и условных обозначений приведены в случае необходимости разъяснения специфического текста.

Следует отметить, что в некоторых случаях одинаковый дополнительный символ может быть использован в разных уравнениях с разным значением; в этих особых случаях для каждого уравнения указано значение такого символа.

5    Общие положения

Водотрубные котлы должны изготавливаться и монтироваться по согласованным чертежам и спецификациям, а также в соответствии с испытанной технологией.

Заводские производственные подразделения для изготовления и монтажные площадки для монтажа водотрубного котла должны быть оснащены необходимым оборудованием и должны располагать всеми необходимыми средствами и устройствами, которые в состоянии обеспечить все требуемые виды инспекций и испытаний по ГОСТ Р 55682.6. Технологии изготовления должны быть соответствующими, а персонал, занятый изготовлением, должен быть компетентным и квалифицированным соответственно его задачам. Процедуры допуска к работе сварщиков и персонала, отвечающего за неразрушающий контроль, описаны в разделе 7 и 9.2 ГОСТ Р 55682.6.

Следует иметь в распоряжении соответствующие записи о процессе изготовления.

6    Компоненты, работающие под давлением

6.1    Барабаны, коллекторы и другие компоненты, работающие под давлением

6.1.1    Барабаны, коллекторы и другие части, работающие под давлением, должны быть изготовлены из труб, поковок, листовой стали или литья. Барабаны и коллекторы снаружи и изнутри должны быть в чистом состоянии, чтобы обеспечивать возможность надлежащего визуального контроля поверхности. Такой визуальный контроль необходимо проводить перед сверлением отверстий для штуцеров, ответвлений и т. д., а также перед сваркой любых неразъемных соединений.

6.1.2    Концы кованых или иных бесшовных коллекторов из труб должны быть закрыты одним из следующих методов:

a)    ковкой или прочей горячей обработкой давлением;

b)    сваркой в соответствии с разделом 8 и рисунком 10.3-1 ГОСТР 55682.3]

c)    болтовым (винтовым) соединением согласно соответствующим стандартам, например [2] или [3].

Фланцы с болтовым (винтовым) соединением согласно с) данного пункта не разрешается применять, если болты подвергаются воздействию дымовых газов.

6.1.3    Кованые или обработанные механическим способом донышки коллекторов должны быть изготовлены из стали такой марки, которая соответствует материалу собственно коллекторной трубы. Штампованные донышки должны соответствовать по своему исполнению требованиям в соответствии с рисунком 10.3-1 ГОСТР 55682.3.

6.2    Идентификация материалов

Изготовитель должен использовать систему идентификации материалов для всех частей, работающих под давлением, и креплений барабанов.

Эта система должна быть такой, чтобы можно было проследить происхождение материалов, которые применяются для крупных частей, работающих под давлением (барабаны, трубы для коллекторов с номинальным наружным диаметром более 142 мм). Для идентификации труб, которые не предназначены для коллекторов, а также труб для коллекторов с номинальным наружным диаметром, меньшим или равным 142 мм, следует применять систему, обеспечивающую однозначную идентификацию плавки при поставке котла заводом-изготовителем, а также идентификацию материала на протяжении всего процесса изготовления посредством маркировки.

6.3    Маркировка материалов

6.3.1 Маркировка материалов должна сохраняться во время всего процесса изготовления. Если в ходе изготовления оригинальная маркировка удаляется или в результате разрезания образуются части

3

без такой маркировки, то необходимо обеспечить перенос маркировки; как правило, такой перенос маркировки необходимо выполнить перед соответствующей производственной операцией.

Путем проведения надлежащих мероприятий необходимо исключить какие-либо ошибки при переносе маркировки.

6.3.2    Перенос маркировки должен выполняться каким-либо уполномоченным лицом, назначенным заводом-изготовителем котла для таких целей; исключением являются детали с сертификатами о приемке и испытаниях (формы 3.1.А/3.1.С) согласно [4], которые не подпадают под классификацию мелких деталей.

Для материалов с сертификатами о приемке 3.1 .А согласно [4] перенос маркировки осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТР 55682.6.

Примечание — Это не относится к мелким деталям, например к штуцерам малого размера, фланцам, кольцам для усиления, которые изготавливаются из сертифицированных изделий с номинальным наружным диаметром, меньшим или равным 142 мм.

6.3.3    Маркировка материалов, как правило, выполняется ударным способом с применением металлических клейм с округленным контуром или же путем травления.

Примечание — Допускается применение иных способов маркировки, если изготовитель может гарантировать, что это не повлияет на безопасность котла.

6.3.4    Для приварных деталей, не работающих под давлением, перенос маркировки требуется только тогда, когда материал нельзя четко идентифицировать по чертежу или спецификации.

6.3.5    Болты и гайки для деталей, работающих под давлением, должны иметь маркировку изготовителя и условное обозначение класса прочности или обозначение материала по ГОСТ ISO 4759-1.

6.4 Маркировка во время изготовления

6.4.1    Временная маркировка

Временную маркировку с целью идентификации во время изготовления, например номер детали, клеймо сварщика, номер снимка и т. д., выполняют одним из следующих способов либо комбинацией нескольких из них:

a)    краской или маркером при условии, что материал для маркировки совместим с материалом изделий;

b)    с помощью устройства для виброкислотного метода нанесения маркировки или с помощью иных устройств для нанесения маркировки травлением;

c)    металлическим штампом со скругленным контуром.

6.4.2    Постоянная маркировка

Постоянную маркировку, удовлетворяющую требованиям 6.2, выполняют одним из следующих способов либо комбинацией нескольких из них:

a)    с помощью вибрационного или другого устройства для травления;

b)    металлическим клеймом со скругленным контуром;

c)    путем приварки к элементу котла таблички или бирки с маркировкой клеймением, причем технические требования к процедуре сварки должны быть утверждены.

6.4.3    Гибы труб

Не допускается применение ударного способа нанесения маркировки с неконтролируемой нагрузкой на участке гиба трубы.

6.4.4    Чертежи с указанием места маркировки

В чертеже должны быть указаны расположение клейма сварщика, нумерация участков для просвечивания и т. д.

7 Обработка резанием, давлением и технологические допуски

7.1    Обработка резанием

7.1.1    Сталь следует разрезать при помощи термической резки, ножниц, пил, механической обработки или комбинации этих способов. Термическая резка в зависимости от типа стали и толщины стенки может потребовать предварительного нагрева; ее следует производить с учетом требований 10.3.3. Как правило, допускается наличие зоны наклепа, которая возникает при резании ножницами при условии, если обеспечивается ее расплавление при сварке.

4