ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

КОТЛЫ ВОДОТРУБНЫЕ И КОТЕЛЬНОВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Часть 6

Контроль и испытания в процессе изготовления, документация и маркировка деталей котла, работающих под давлением

(EN 12952-6:2011, MOD)

Издание официальное

Москва

Стандартинформ

Предисловие

1    ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ВНИИНМАШ) на основе собственного перевода на русский язык европейского стандарта, указанного в пункте 4

2    ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 244 «Оборудование энергетическое стационарное»

3    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 9 ноября 2017 г. № 1726-ст

4    Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к европейскому стандарту ЕН 12952-6:2011 «Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование — Часть 6: Контроль и испытания в процессе изготовления, документация и маркировка частей котла, работающих под давлением» (EN 12952-6:2011 «Water-tube boilers and auxiliary installations — Part 6: Inspection during construction, documentation and marking of pressure parts of the boiler», MOD) путем изменения отдельных фраз (слов, значений показателей, ссылок), которые выделены в тексте курсивом.

Внесение указанных технических отклонений направлено на учет потребностей национальной экономики Российской Федерации и/или особенностей российской национальной системы стандартизации.

Сведения о соответствии ссылочных национальных стандартов международным и европейским стандартам, использованным в качестве ссылочных в примененном европейском стандарте, приведены в дополнительном приложении ДА

5    ВЗАМЕН ГОСТ Р 55682.6-2013 (ЕН 12952-6:2002)

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. № 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок—в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

© Стандартинформ, 2017

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

ГОСТ P 55682.6—2017

Результаты испытаний должны отвечать требованиям ГОСТ Р ИСО 15614-1, а также 6.2.2.2— 6.2.2.5.

6.2.2.2    Испытание на растяжение на наплавленном металле вдоль шва

Результаты такого испытания должны соответствовать требованиям, предъявляемым к установленному минимальному показателю для R _{0 2} основного металла при температуре испытаний (см. 6.2.1).

6.2.2.3    Испытание на растяжение на наплавленном металле поперек шва

Результаты испытаний должны соответствовать ниже перечисленным требованиям, которые различаются в зависимости от местоположения разрыва (излома):

-    если разрыв имеет место в основном металле, то минимальный показатель предела прочности при растяжении основного металла, примененного для аттестации данного способа сварки;

-    если разрыв имеет место в сварном шве, то минимальный показатель предела прочности при растяжении основного металла, примененного для аттестации данного способа сварки, или же для конструкционных элементов, размер которых выбран на основе показателя относительного удлинения 0,2 % — 90 % от минимального показателя предела прочности при растяжении основного металла, примененного при аттестации данного способа сварки.

6.2.2.4    Испытание на ударную вязкость: образец по Шарли с \/-образным надрезом

Результаты испытаний должны удовлетворять следующим требованиям, причем необходимо учитывать разницу в применяемом материале и в положении надреза:

a)    для ферритных сталей:

1)    испытание на ударную вязкость на образцах по Шарли с \/-образным надрезом по наплавленному металлу:

-    наименьшее среднее значение: среднее значение, установленное для основного металла при аттестации способа сварки при испытательной (комнатной) температуре,

-    наименьшее единичное (отдельное) значение: разрешается, чтобы одно единичное значение было менее, чем требуемое наименьшее среднее значение, но оно должно при этом составлять не менее 70 % от наименьшего среднего значения;

2)    испытание на ударную вязкость на образцах по Шарли с \/-образным надрезом по зоне термического влияния:

-    наименьшее среднее значение: среднее значение должно составлять не менее 27 Дж; исключение: для сталей из группы сталей 6 допускается 24 Дж,

-    наименьшее единичное (отдельное) значение: разрешается, чтобы одно единичное значение было меньше, чем требуемое наименьшее среднее значение, но оно должно при этом составлять не менее 21 Дж, или же допускается, чтобы оно было равно 19 Дждля сталей из группы сталей 6;

b)    для аустенитных сталей: испытание на ударную вязкость на образцах с надрезами не требуется.

6.2.2.5    Эпюра твердости

В зависимости от основного металла и требований, предъявляемых к термообработке после сварки в соответствии с ГОСТР 55682.5, 10.4, необходимо обеспечить соблюдение значений твердости согласно ГОСТ Р ИСО 15614-1.

Для сталей из группы сталей 5 в нетермообработанном состоянии максимальное значение твердости не должно превышать 380 HV10.

При условии, что была подтверждена достаточная пластичность сварного шва путем проведения испытаний на загиб по ГОСТР ИСО 15614-1 и на ударную вязкость согласно 6.2.2.4, местные отклонения по значениям твердости для зоны термического влияния являются допустимыми.

6.2.2.6    Смешанные (композитные) сварные швы с разнородным основным металлом

Для смешанных (композитных) сварных швов с разнородным основным металлом значения для наплавленного металла должны соответствовать меньшим значениям минимальных показателей, требуемых для основного металла согласно 6.2.2.2—6.2.2.4.

7 Допуски (удостоверения об аттестации) сварщиков

Все сварщики и операторы сварочных установок, выполняющие сварные швы на частях водотрубных паровых котлов, работающих под давлением в соответствии с настоящим стандартом, должны проходить процедуру аттестации сварщиков с целью подтверждения наличия у них соответствующих умений и навыков выполнения бездефектных сварных швов по предусмотренной процедуре сварки.

7

Аттестация сварщиков должна быть проведена, документально подтверждена и удостоверена в соответствии с требованиями ГОСТ Р 53690 или ГОСТ Р 53526, 4.2.1, 4.2.2. Подтверждение наличия аттестации сварщиков представляет собой часть контроля в процессе изготовления. Общие правила ГОСТР 53690 или ГОСТР 53526, 4.2.1, 4.2.2, должны быть применены при этом в полном объеме.

Если сварщик имеет аттестацию по ГОСТР 53690 или ГОСТР 53526, 4.2.1, 4.2.2 для сварки стыковых швов, то для сварки ответвлений, штуцеров или приварных деталей дополнительного аттестационного удостоверения не требуется, если только подлежащие выполнению работы по сварке входят в область действия данной аттестации сварщиков по ГОСТР 53690 или ГОСТР 53526, 4.2.1, 4.2.2.

Изготовитель должен подготовить перечень сварщиков и операторов сварочных машин с включением в данный перечень надлежащих записей об их аттестационных испытаниях для обеспечения подтверждения наличия такого допуска (удостоверения) у каждого сварщика, привлекаемого к работам по сварке на водотрубном котле, если это потребуется при определенных обстоятельствах.

8 Рабочие образцы для барабанов

8.1    Общие положения

Материал, применяемый для рабочих образцов, должен быть идентичным материалу, применяемому для барабана водотрубного котла, с точки зрения марки стали или качества стали, или же технических условий на него. Способ выплавки такого материала для рабочих образцов должен быть, как минимум, идентичен способу выплавки основного металла для барабанов, и этот материал должен иметь такую же номинальную толщину, что и листовая сталь для барабана. В той степени, насколько это возможно, стальные листы для выполнения рабочих образцов должны подбираться при этом из той же самой плавки, применяемой на производстве для барабана.

Размеры рабочего образца должны быть выбраны таким образом, чтобы можно было обеспечить отбор всех тех проб, которые требуются согласно 8.3.2; при этом длина рабочего образца должна быть не менее 350 мм.

Рабочие образцы в виде пластин должны прикреплять к листам барабана таким образом, чтобы сварной шов такого рабочего образца представлял собой продолжение продольного шва барабана.

Рабочий образец при этом должен проходить такую же термообработку после сварки или такой же отжиг для снятия напряжений, что и собственно сам сварной шов на изделии.

8.2    Количество рабочих образцов

Количество требуемых рабочих образцов определяется следующим образом:

a)    продольные швы: по одному рабочему образцу на каждое аттестационное испытание процедуры сварки, на каждый барабан и на каждый коллектор;

b)    кольцевые швы: если это аттестационное испытание процедуры сварки идентично таковому для продольного шва барабана, то дополнительного рабочего образца для этого не требуется. Если же требуется применение иного испытания процедуры, чем испытание для продольного шва, то необходимо выполнить по одному рабочему образцу на каждое аттестационное испытание процедуры сварки и на каждый год.

8.3    Требуемые испытания

8.3.1    Неразрушающий контроль

Для контроля рабочих образцов применяются точно такие же методы неразрушающего контроля, что и для сварных швов на самих изделиях в производстве, для которых они являются репрезентативными.

8.3.2    Разрушающие испытания

Рабочие образцы и методы испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТР ИСО 15614-1 для аттестации способа сварки.

На каждом рабочем образце в виде стальной пластины должны быть проведены следующие разрушающие испытания:

a)    испытание на растяжение поперек сварного шва при комнатной температуре;

b)    одно испытание на растяжение на наплавленном металле вдоль шва для рабочих образцов в виде пластин с толщиной > 20 мм. Такое испытание необходимо проводить при расчетной температуре барабана;

ГОСТ P 55682.6—2017

c)    одно испытание на загиб поперек сварного шва, корень шва — в зоне растяжения;

d)    одно испытание на загиб поперек сварного шва, верхний (облицовочный) слой шва — в зоне растяжения;

e)    одно испытание на боковой загиб поперек сварного шва;

f)    серия испытаний на ударную вязкость при комнатной температуре для наплавленного металла; количество образцов зависит от толщины стенки основного металла:

-    три образца для толщин стенок < 50 мм — отбор из середины толщины стенки;

-    шесть образцов для толщин стенок > 50 мм, из них — три образца с поверхности рабочего образца в виде пластины и три образца с отбором из середины толщины стенки;

д) серия испытаний на ударную вязкость при комнатной температуре для зоны термического влияния; количество образцов зависит от толщины стенки основного металла:

-    три образца для толщин стенок < 50 мм — отбор из середины толщины стенки;

-    шесть образцов для толщин стенок > 50 мм, из них — три образца с поверхности рабочего образца в виде пластины и три образца с отбором из середины толщины стенки;

h)    один макрошлиф;

i)    одно испытание на твердость в соответствии с ГОСТР ИСО 15614-1.

8.4 Критерии приемки

8.4.1    Неразрушающий контроль

Результаты испытаний рабочего образца методами неразрушающего контроля должны соответствовать требованиям, предъявляемым для производственного (технологического) сварного соединения.

8.4.2    Испытание на растяжение наплавленного металла поперек шва

Результаты испытаний должны соответствовать ниже указанным требованиям, причем, если разрыв (разрушение) происходит:

-    в основном металле: минимальный предел прочности при растяжении соответствующего основного металла;

-    в сварном шве: минимальный предел прочности при растяжении соответствующего основного металла или для конструкционных элементов (изделий), проектируемых с учетом относительного удлинения 0,2 % — 90 % от минимального предела прочности при растяжении, установленного для соответствующего основного металла.

8.4.3    Испытание на растяжение наплавленного металла вдоль шва

Результат этого испытания должен соответствовать минимальному значению для R_p0 2’ установленному для основного металла при расчетной температуре.

8.4.4    Испытание на загиб

После проведения такого испытания не должно иметься никаких надрывов более 3 мм ни в одном из направлений. Надрывы, которые начинаются от краев согнутой поверхности, при оценке испытания учету не подлежат.

8.4.5    Испытание на ударную вязкость

Результаты этих испытаний должны выполнять нижеуказанные требования, при этом следует учитывать материал (марку стали) и положение надреза для ферритных сталей:

1)    испытание на ударную вязкость на образцах по Шарли с \/-образным надрезом по наплавленному металлу:

-    наименьшее среднее значение: среднее значение, установленное для основного металла при аттестации способа сварки при испытательной температуре,

-    наименьшее единичное (отдельное) значение: разрешается, чтобы одно единичное значение было менее, чем требуемое среднее значение, но оно должно при этом составлять не менее 70 % от наименьшего среднего значения;

2)    испытание на ударную вязкость на образцах по Шарли с \/-образным надрезом по зоне термического влияния:

-    наименьшее среднее значение: 27 Дж; исключение: для сталей из группы сталей 6 допускается значение 24 Дж.

Наименьшее единичное (отдельное) значение: разрешается, чтобы одно единичное значение было менее, чем требуемое среднее значение, но оно должно при этом составлять не менее 21 Дж, или же допускается, чтобы оно было равно 19 Дждля сталей из группы сталей 6.

9

8.4.6    Макрошлиф

Несплошности в соответствии с положениями 9.3 и 9.4 являются допустимыми.

Для многослойных сварных швов дополнительно следует определить структуру слоев; последовательность выполнения сварки и собственно структура сформированных слоев не должны иметь существенных отклонений от параметров, указанных в соответствующих технических требованиях к процедуре сварки.

8.4.7    Эпюра твердости

Для сварных швов, не проходящих термообработку, допустимым является максимальное значение 350 HV10. Если производилась термообработка, то не должна быть превышена максимально допустимая твердость, равная 320 HV10.

При условии, что подтверждена достаточная пластичность сварного шва путем проведения испытаний на загиб согласно 8.4.4 и испытания на образцах на ударную вязкость согласно 8.4.5, местные отклонения по значениям твердости для зоны термического влияния являются допустимыми.

8.4.8    Смешанные (композитные) сварные швы с разнородным основным металлом

Для смешанных (композитных) сварных швов с разнородным основным металлом значения для наплавленного металла должны соответствовать меньшим значениям минимальных показателей, требуемых для основного металла согласно 8.4.2, 8.4.3, 8.4.5 и 8.4.7.

8.5 Невыполнение требований

8.5.1    Общие положения

Если результаты испытаний на рабочем образце не удовлетворяют требованиям согласно 8.4, то изготовитель будет обязан установить причины этого, при этом он должен обеспечить, чтобы возможные требуемые корректирующие мероприятия не оказали отрицательного воздействия на безопасность котла.

Если несоблюдение требований контроля с разрушением образца вызвано наличием дефекта сварки на данном участке пробы, то необходимо провести контроль еще на двух дополнительных образцах:

-    если результаты такого повторного испытания обоих образцов будут удовлетворять требованиям согласно 8.4, то в этом случае результаты контроля будут оценены как соответствующие настоящему стандарту;

-    если один из повторно выполненных образцов не будет удовлетворять требованиям согласно 8.4, то изготовитель обязан установить причины этого, причем он должен обеспечить, чтобы возможные требуемые корректирующие мероприятия не оказали отрицательного воздействия на безопасность котла.

8.5.2    Специальное положение по испытанию на ударную вязкость на образцах с надрезом

Если результаты испытания на ударную вязкость на образцах по Шарли с \/-образным надрезом

не будут удовлетворять требованиям по 8.4.5, то допустима процедура согласно следующим перечислениям:

a)    изготовитель производит вновь термообработку рабочего образца. При этом предполагается, что все детали барабана, для которых этот рабочий образец является репрезентативным, подвергаются точно такой же термообработке, и при этом уделяется особое внимание тому, чтобы не было никаких других неблагоприятных факторов воздействия. После такой повторной термообработки необходимо провести все испытания, которые требуются для испытания рабочего образца. Результаты таковых должны отвечать указанным исходным требованиям;

b)    сварные швы, для которых рабочий образец с частично выполненными требованиями испытания на ударную вязкость согласно 8.4.5 является репрезентативным, классифицируются как пригодные к применению в предусмотренных целях. Но в этом случае должны быть установлены причины появления слишком низких показателей ударной вязкости, сам показатель ударной вязкости и качество сварного шва подлежат оценке.

Примечание — Настоящий стандарт не содержит в себе требований к исследованиям с точки зрения механики излома (разрушения). Если будут проводиться и исследования такого рода, то их проводит под свою ответственность изготовитель по новейшим техническим методикам при условии обеспечения того, что применение данных методик не будет оказывать отрицательного воздействия на безопасность котла.

ГОСТ P 55682.6—2017

9 Неразрушающий контроль сварных швов

9.1    Виды и объем неразрушающего контроля

9.1.1    Общие положения

Испытания методами неразрушающего контроля (НК) должны проводить аттестованным персоналом в соответствии с письменными инструкциями или технологическими картами НК. Специалисты по НК, которые отвечают за проведение НК, включая расшифровку, оценку и регистрацию результатов испытаний, должны быть сертифицированы (аттестованы) в соответствии с требованиями, изложенными в 9.2.

Все сварные швы, которые выполняют в процессе изготовления на заводе-изготовителе и на монтажной площадке, подлежат визуальному и измерительному контролю.

Испытания методами НК на каждом конструктивном элементе водотрубного котла, как описано в 9.1.2, 9.1.3 и 9.1.4, должны быть выполнены в следующем объеме:

a)    испытание на предмет обнаружения поверхностных несплошностей:

-    на барабанах: необходимо применять магнитопорошковую дефектоскопию,

-    коллекторах и трубах: необходимо применять магнитопорошковую дефектоскопию; исключение из этого составляют сварные швы на сталях из групп 1 и 8, а также сварные швы на ответвлениях для штуцеров на коллекторах из материалов групп 2 и 5 с номинальным наружным диаметром менее или равным 80 мм; на этих сварных швах можно применять контроль проникающими веществами (капиллярный);

b)    испытание на предмет обнаружения внутренних несплошностей:

-    в общем и целом для ферритных сталей ультразвуковой метод контроля предпочтительнее по отношению к испытанию просвечиванием. Требования по определению внутренних несплошностей в сварных швах установлены в 9.1.2, 9.1.3 и 9.1.4,

-    выбор метода контроля (ультразвуковой или радиографический) для сварных соединений, перечисленных в 9.1.2—9.1.4, следует производить исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов.

Примечание — При выборе метода необходимо учитывать особенности физических свойств металла, а также совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных элементах котла,

-    обязательному радиографическому контролю подлежат все места сопряжения стыковых продольных и поперечных сварных соединений барабанов и коллекторов, подвергаемых ультразвуковому контролю в соответствии с 9.1.2 и 9.1.3.

Примечание —Для выявления возможных несплошностей на краях продольных сварных соединений и в месте их пересечения с поперечными сварными соединениями, не выявленных при ультразвуковом контроле из-за наличия неконтролируемой зоны в вышеуказанных местах,

-    обязательному радиографическому контролю подлежат все места сопряжения элементов из материалов группы 6 с материалами группы 8.

Примечание — Исходя из особенностей физических свойств материалов.

Неразрушающий контроль сварных соединений, подлежащих термической обработке, следует проводить после ее выполнения.

Если сварное соединение подлежит контролю просвечиванием и ультразвуковому контролю, допускается контроль просвечиванием проводить до термической обработки (в т. ч. до нормализации или закалки) с обязательным проведением сплошного ультразвукового контроля после ее выполнения.

Примечание — С целью сокращения процесса производства и повышения качества.

Для материалов из группы сталей 1 требуемое испытание сварных швов методом НК должны проводить до или после каждой требуемой термообработки после сварки. Для всех остальных материалов НК сварного шва должны проводить после требуемой термообработки после сварки, исключением из этого являются кольцевые сварные швы на трубах из материалов групп 5.1 и 5.2 с наружным диаметром менее 120 мм и с номинальной толщиной стенки менее 13 мм, на которых такое испытание можно проводить до проведения завершающей термообработки.

Если в 9.1.2—9.1.4 испытание методом НК устанавливают в качестве выборочного контроля с объемом в 10 %, то сварные швы, выбираемые для такого контроля, должны выполнять задейство-

11

ванные сварщики, которые должны применять при этом способы сварки для рассматриваемого конструктивного элемента. Количество сварных швов, на которые распространено прохождение такого контроля, будут рассчитывать исходя из числа швов, прошедших такой контроль в объеме не менее 10%, выполненных одним и тем же сварщиком по одним и тем же техническим требованиям к процедуре сварки на одном и том же изделии (на одном и том же конструктивном элементе).

Если настоящий стандарт устанавливает объем НК в размере 10 % сварных швов и если в результате таких испытаний будут обнаружены какие-либо дефекты, которые не соответствуют пределам допустимости, установленным в 9.3 и 9.4, то объем выборочного контроля в процентном выражении необходимо увеличить в соответствии с 9.1.5.

Если в прошедших контроль сварных швах будут обнаружены несплошности, которые не соответствуют пределам допустимости, установленным в 9.3 и 9.4, то такие дефектные места подлежат ремонту. Отремонтированные сварные швы после сварки подлежат такой же термообработке, как и первоначально выполненный сварной шов. Испытания методами НК в установленном исходном варианте необходимо повторить.

9.1.2 Барабаны

При контроле и испытаниях барабанов необходимо выполнять требования в соответствии с таблицей 9.1-1.

Таблица 9.1-1 — Испытания методами неразрушающего контроля на барабанах

Тип сварного шва Контроль Испытание на предмет обнаружения внутренних дефектов поверхности3) Ультразвуковой контроль Контроль просвечиванием Продольные и кольцевые швы 100 %ь) 100 %с) или 100 %с) Сварные швы на ответвлениях: ed)>8 мм (сварной шов с полным проплавлением) 100 % 100 %е) Все остальные сварные швы, включая уплотняющие швы 10 % — — Сварные швы на приварных деталях: несущие нагрузку не несущие нагрузку 100 % 10 % — —

а) Магнитная дефектоскопия; при недостаточной доступности (в случае необходимости) пенетрационный контроль. b)    Для материалов из группы сталей 1 и механических способов сварки, если толщина стенки е < 25 мм: 10 % + места пересечений (длина мест пересечений: 250 мм). c)    Для материалов из сталей группы 4 допустимым является только ультразвуковой контроль. d)    е — толщина примыкания сварного шва. e)    Необходимость в ультразвуковом контроле отпадает при внутреннем диаметре менее 100 мм.

9.1.3 Коллекторы

При контроле и испытаниях коллекторов необходимо выполнять требования в соответствии с таблицей 9.1-2.

Таблица 9.1-2 — Испытания методами неразрушающего контроля на коллекторах

Тип сварного шва Контроль поверхности3) Испытание на предмет обнаружения внутренних дефектов Ультразвуковой контроль Контроль просвечиванием Продольные и кольцевые швы 100 %ь) 100 %с) или 100 %с) Сварные швы на ответвлениях: ed) > 8 мм (сварной шов с полным проплавлением) 100 %е) 100 %с)’ f) или100 %с)’ f)

Неразрушающий контроль кольцевых сварных соединений с целью обнаружения внутренних дефектов на трубах поверхностей нагрева допускается выполнять на длине не менее 50 % соединения, при этом контролю подвергается каждое сварное соединение.

Примечание —Учитывая стандартную практику изготовителей водотрубных котлов, данное требование положительно влияет на качество сварных соединений.

9.1.5 Методы увеличения объема выборочного контроля в случае ремонтов

Если испытание методом НК проводят выборочно в объеме 10 % согласно 9.1.2—9.1.4 и при этом установлены недопустимые результаты согласно 9.3 или 9.4, то необходимо предусмотреть увеличение объема выборочного контроля следующим образом:

a)    за точки отсчета для увеличения объема выборочного контроля принимают, соответственно, элемент (деталь), задействованный сварщик и тип (вид) сварного шва (со ссылкой на технические требования к процедуре сварки);

b)    если при применении выборочного контроля один или несколько сварных швов не будут удовлетворять требованиям согласно 9.3 или 9.4, то на каждый отбракованный сварной шов объем контроля должен быть увеличен дополнительно на два контролируемых сварных шва;

c)    если все сварные швы из такого увеличенного объема контроля удовлетворяют требованиям, то разрешается снова применять первоначальный (исходный) объем контроля в 10 %;

d)    если один или несколько контролируемых сварных швов при указанном расширении объема контроля не будут удовлетворять требованиям, то объем контроля должен быть увеличен до 10 сварных швов дополнительно из расчета на один сварной шов, забракованный при указанном расширенном объеме контроля;

e)    процедуру увеличения объема контроля необходимо продолжать по этому же принципу, пока в результате такого расширенного контроля не будут приняты все сварные швы;

f)    если в ходе процедуры увеличения объема выборочного контроля будут обнаружены и другие сварные швы, которые не могут быть приняты, то процедуру увеличения объема выборочного контроля необходимо доводить до объема контроля в 100 %.

9.2 Аттестация персонала, отвечающего за НК

Персонал, отвечающий за НК, включая расшифровку, оценку, а также составление протоколов, должен быть аттестован в соответствии с общими требованиями ГОСТ Р 54795.

Исключением из этого требования являются визуальный контроль и контроль/испытания в процессе изготовления котлов, для которых требования ГОСТ Р 54795 обязательными не являются.

Проведение магнитопорошковой дефектоскопии должны осуществлять непосредственно под надзором специалиста по НК, который имеет аттестацию по ГОСТР 54795 не ниже уровня 2.

Контроль проникающими веществами (капиллярный) должны осуществлять непосредственно под надзором специалиста по НК, который имеет аттестацию по ГОСТР 54795 не ниже уровня 2.

Проведение ультразвукового контроля должны осуществлять непосредственно под надзором специалиста по НК, который имеет аттестацию по ГОСТР 54795 не ниже уровня 2.

Лица, которые производят расшифровку снимков при контроле просвечиванием, должны быть аттестованы по ГОСТ Р 54795 не ниже уровня 2.

Визуальный контроль должны проводить опытные специалисты по НК, которые обладают достаточными знаниями в области сварки и ознакомлены надлежащим образом с содержанием положений настоящего стандарта для того, чтобы надлежащим образом обнаружить и дать оценку возможным дефектам на поверхности сварных соединений, включая зону термического влияния.

ГОСТ P 55682.6—2017

9.3 Контроль на предмет обнаружения поверхностных несплошностей

9.3.1    Общие положения

Обычно сварные швы водотрубного котла подвергают контролю в процессе изготовления на за-воде-изготовителе и на монтажной площадке в состоянии незавершенной механической обработки, исключая те случаи, когда сварные швы требуют обработки шлифованием в целях обеспечения достаточного контроля или испытаний.

Выявленные несплошности, которые являются недопустимыми согласно требованиям таблицы 9.3-1, для которых невозможно дать однозначное толкование, идет ли речь о трещинах, непроварах, об отсутствии полного провара, вытекания сварочной ванны или же о дефектах начала и вывода конца сварного шва, должны быть идентифицированы с применением других методов контроля. Если для выявленной несплошности невозможно дать однозначное толкование, то такой дефект подлежит устранению.

9.3.2    Визуальный контроль

Визуальный контроль должен проводиться согласно ГОСТ Р ИСО 17637.

9.3.3    Контроль проникающими веществами (капиллярный)

Контроль проникающими веществами (капиллярный) должны проводить согласно ГОСТР ИСО 3452-1 или нормативному документу¹).

Если не будет установлено иное, то силу должен иметь уровень 2 по [3] с учетом следующего руководящего указания:

-    поверхность для проведения контроля проникающими веществами (капиллярного) должна быть в состоянии после сварки; сварные швы, выполняемые ручной дуговой сваркой, такие как вертикальный шов, выполненный в положении снизу вверх, а также потолочные швы, или же сварные швы, выполненные в активных защитных газах во всех положениях, все они требуют выравнивания поверхности сварного шва.

При этом на контролируемой поверхности не допускается наличие ржавчины, окалины, шлаков, подрезов, а также резких западаний и брызг металла.

Примечание — Зачистка (например, шлифованием) необработанной поверхности требуется при образовании в процессе контроля окрашенного фона.

9.3.4    Контроль методом магнитопорошковой дефектоскопии

Контроль методом магнитнопорошковой дефектоскопии должны проводить согласно положениям, установленным в [4] или по нормативным документам²).

Если не будет установлено иначе, то силу должен иметь уровень 2 по нормативному документу³), с учетом следующего руководящего указания:

-    поверхность для проведения контроля магнитопорошковой дефектоскопией должна быть в состоянии после сварки; сварные швы, выполняемые ручной дуговой сваркой, такие как вертикальный шов, выполненный в положении снизу вверх, а также потолочные швы, или же сварные швы, выполненные в активных защитных газах во всех положениях, все они требуют выравнивания поверхности сварного шва.

При этом на контролируемой поверхности не допускается наличие ржавчины, окалины, шлаков, подрезов, а также резких западаний и брызг металла.

Примечание — Зачистка (например, шлифованием) необработанной поверхности требуется при образовании в процессе контроля валиков порошка, затрудняющих однозначную интерпретацию.

Для испытаний и контроля всех остальных видов сварки методом магнитопорошковой дефектоскопии силу должен иметь уровень 1 по нормативному документу²).

9.3.5    Пределы допустимости несплошностей на поверхности сварных швов

Пределы допустимости несплошностей на поверхности сварных швов приведены в таблице 9.3-1.

Пределы допустимости несплошностей на поверхности сварных швов установлены со ссылками на ГОСТ Р ИСО 6520-1 и ГОСТ Р ИСО 5817.

Требования указанных стандартов дополнены с учетом стандартной практики изготовителей водотрубных котлов. Если только такие дополнения были включены в настоящий стандарт в той или иной степени, это отмечено в таблице 9.3-1 в колонке «Группа оценки по ГОСТР ИСО 5817» буквой «S».

Несплошности в сварных соединениях, выполненных сваркой плавлением, делятся в соответствии с ГОСТР ИСО 6520-1 на 6 групп:

-    группа 1: трещины;

-    группа 2: раковины и пустоты;

-    группа 3: твердые включения;

-    группа 4: непровары и недостаточно полный провар;

-    группа 5: отклонения (отступления) по форме и по размерам;

-    группа 6: прочие несплошности.

Если речь идет о совокупности несплошностей в пределах определенной группы несплошностей, то номер группы имеет обозначение в таблице 9.3-1 с указанием допустимых несплошностей в виде соответствующего номера группы с индексом «X» на конце (например, 201X = 2011,2012, 2013).

Что касается некоторых особых критериев допустимости для сварного шва типа «труба-полоса» на мембранных панелях, то необходимо ссылаться на ГОСТР 55682.5, приложение С.

Сварные швы, проходящие контроль проникающими веществами (капиллярный) или магнитопорошковой дефектоскопией, разрешается оценивать по нормативному документу¹) (уровень 2) и нормативному документу²) (уровень 2), однако при этом указанные в таблице 9.3-1 предельные значения не должны быть превышены.

Примечание —Требования к характеру поверхности сварных швов приведены в 9.3.1.

Таблица 9.3-1 — Пределы допустимости несплошностей на поверхности сварных швов

Обозначение несплошности Предельное значение несплошности Номер группы по ГОСТ Р ИСО 6520-1 Номер по ГОСТ РИСО 6520-1 Вид (тип) несплошности Группа оценки по ГОСТ Р ИСО5817 Допустимый максимум 1 100Х Трещины (все) В Не допустимо 2 201Х 202Х Газовое включение (все виды) Свищ, раковина (все виды) «S» На поверхности можно обнаружить: -    диаметр < 2 мм, или -    глубина < 1 мм с дополнительным условием: -    не допускается в месте начала или месте вывода конца шва; -    несистематический дефект в пределах одного и того же шва в случае швов на деталях, работающих под давлением, или в сварных швах приварных деталей, несущих нагрузку 3 301Х Шлаковое включение (все виды) «S» На поверхности — не допускаются (устранение, например, шлифованием) 302Х Флюсовое включение (все виды) ЗОЗХ Включение оксидов (все виды) 304Х Включение инородного металла (все виды) 4 401Х Непровар (все виды) в Не допускается 402 Недостаточно полный провар в Не допускается, если требуется полный провар

^ См. [3]. 2) См. [6].

Содержание

1    Область применения..................................................................1

2    Нормативные ссылки..................................................................1

3    Термины и определения...............................................................2

4    Общая организация...................................................................3

4.1    Общие положения ................................................................3

4.2    Оценка соответствия..............................................................3

4.3    Компетентность изготовителя.......................................................3

4.4    Калибровка средств измерения......................................................3

4.5    Мероприятия при контроле/испытании................................................3

5    Неразрушающий контроль основного металла.............................................6

6    Одобрение технических требований к процедуре сварки....................................6

6.1    Общие положения ................................................................6

6.2    Применение ГОСТР ИСО 15614-1...................................................6

7    Допуски (удостоверения об аттестации) сварщиков.........................................7

8    Рабочие образцы для барабанов........................................................8

8.1    Общие положения ................................................................8

8.2    Количество рабочих образцов.......................................................8

8.3    Требуемые испытания.............................................................8

8.4    Критерии приемки.................................................................9

8.5    Невыполнение требований........................................................10

9    Неразрушающий контроль сварных швов................................................11

9.1    Виды и объем неразрушающего контроля............................................11

9.2    Аттестация персонала, отвечающего за НК...........................................14

9.3    Контроль на предмет обнаружения поверхностных несплошностей.......................15

9.4    Контроль на предмет обнаружения внутренних несплошностей..........................18

9.5    Протоколы контроля неразрушающими методами.....................................21

10    Контроль в процессе изготовления....................................................22

10.1    Визуальный контроль и контроль размеров.........................................22

10.2    Гидравлическое испытание.......................................................22

11    Документация......................................................................23

12    Маркировка........................................................................24

Приложение А (обязательное)    Котлы-утилизаторы..........................................25

Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии ссылочных национальных стандартов

международным и европейским стандартам, использованным в качестве ссылочных в примененном европейском стандарте.....................................27

Библиография

	Обозначение несплошности			Предельное значение несплошности
Номер группы по ГОСТ Р ИСО 6520-1	Номер по ГОСТ РИСО 6520-1	Вид (тип) несплошности	Группа оценки по ГОСТ Р ИСО5817	Допустимый максимум
5	5011 5012	Подрез длинный Подрез местный	В	Глубина < 0,5 мм (независимо от длины). Должен быть обеспечен плавный переход
	5013	Подрез в корне шва	С	Глубина < 1,0 мм (независимо от длины). Должен быть обеспечен плавный переход
	502	Чрезмерное усиление шва (стыковой шов)	С	Высота < 1 мм + 0,15Ь; максимально — 7 мм; при этом b — ширина шва, мм. Должен быть обеспечен плавный переход
	503	Чрезмерное усиление шва (угловой шов)	С	Высота < 1 мм + 0,15Ь; максимально — 4 мм; при этом b — ширина шва, мм. Должен быть обеспечен плавный переход
5	504	Чрезмерное усиление корня шва	С	Высота < 1 мм + 0,6Ь; максимально — 4 мм; при этом b — ширина корня шва, мм
	5041	Местное усиление корня шва	В	При определенных обстоятельствах местное каплевидное усиление (см. № 504) является допустимым; допустимый максимум должен ориентироваться по производственным условиям
	506	Наплыв наплавленного металла	В	Не допускается
	507	Смещение кромок	—	См. ГОСТР 55682.5, 7.4 и 8.11
	508	Угловое смещение	—	См. ГОСТР 55682.5, 7.4 и 8.11
	509	Вогнутость наплавленного металла (утяжина сварного шва)	С	Длинномерные несплошности (> 25 мм) не допускаются. Короткомерные несплошности (< 25 мм) не допускаются, если: h > 0,1 Ое, максимально 1,0 мм; при этом: h — глубина утяжины, мм; е — толщина основного металла, мм
	510	Прожог	«S»	Не допускается
	511	Ослабление верхнего (облицовочного) слоя шва	с	Вогнутость наплавленного металла (см. № 509)
	512	Слишком большая разница в катетах угловых швов	D	h < 2 мм + 0,2а, при этом: h — превышение одного из катетов, мм; а — размер углового шва, мм
	515	Утяжина в корне шва	С	h < 1 мм (независимо от длины); при этом: h — утяжина в корне шва, мм. Должен быть обеспечен плавный переход
	516	Пористость в корне шва	«S»	Не допускается
	517	Дефект в месте первичного или повторного начала шва	в	Не допускается

Введение

Серия национальных стандартов ГОСТ Р 55682, гармонизированная с серией европейских стандартов ЕН 12952, состоит из следующих частей, объединенных под общим названием «Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование»:

-    часть 1. Общие положения;

-    часть 2. Материалы для деталей котлов, работающих под давлением, и для вспомогательных устройств;

-    часть 3. Конструирование и расчет узлов, работающих под давлением;

-    часть 4. Расчет в процессе эксплуатации предполагаемого срока службы котла;

-    часть 5. Конструктивное исполнение и технология производства частей котла, работающих под давлением;

-    часть 6. Контроль и испытания в процессе изготовления, документация и маркировка частей котла, работающих под давлением;

-    часть 7. Требования к оборудованию для котлов;

-    часть 8. Требования к топкам котлов, работающих на жидких и газообразных топливах;

-    часть 9. Требования к топкам котлов, работающих на пылеугольном топливе;

-    часть 10. Требования к защитным устройствам от превышения допустимого давления;

-    часть 11. Требования к ограничительным устройствам котлов и котельно-вспомогательного оборудования;

-    часть 12. Требования к качеству питательной и котельной воды;

-    часть 13. Требования к установкам газоочистки;

-    часть 14. Требования к установкам очистки дымовых газов от оксидов азота (DENOX), применяющих сжиженный аммиак и водный раствор аммиака;

-    часть 15. Приемочные испытания;

-    часть 16. Требования к топочным устройствам котлов со слоевым сжиганием и сжиганием в кипящем (псевдоожиженном) слое твердого топлива;

-    часть 17. Руководящее указание по привлечению независимой от изготовителя инспектирующей организации;

-    часть 18. Руководство по эксплуатации.

Хотя указанные выше части серии стандартов можно использовать каждую отдельно, все части являются взаимосвязанными. При конструировании и изготовлении котлов потребуется применение нескольких частей одновременно с целью удовлетворения всех требований стандарта объединенных общим наименованием «Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование».

Примечание — Части 4 и 15 не требуются на этапе проектирования, изготовления и монтажа котла.

Соответствие разделов ЕН 12952-6:2011, касающихся основных требований безопасности, и соответствие требований Европейской директиве ЕС 97/23/ЕС «Директива на оборудование, работающее под давлением» [1] приведено в нижеследующей таблице.

Таблица — Соответствие европейского стандарта Европейской директиве ЕС 97/23/ЕС [1]

Раздел/подраздел европейского стандарта Содержание Директива ЕС 97/23/ЕС [1], приложение 1 4.5 Испытание, контроль 3.2.1 6 Допуск (разрешение) к сварочным работам 3.1.2 С 7-го по 8.2 Допуск персонала к сварочным работам 3.1.2 9.2 Методы неразрушающего контроля 3.1.3 10.1 Приемочное испытание и контроль 3.2.1 10.2 Гидравлическое испытание 3.2.2 12 Маркировка и снабжение табличками и бирками 3.3 Примечание —Для продукции, которая подпадает под действие европейского стандарта, могут быть применимы другие требования и другие директивы ЕС.

ГОСТ Р 55682.6-2017 (EN 12952-6:2011)

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КОТЛЫ ВОДОТРУБНЫЕ И КОТЕЛЬНО-ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Часть 6

Контроль и испытания в процессе изготовления, документация и маркировка деталей котла,

работающих под давлением

Water-tube boilers and auxiliary installations. Part 6. Inspection during construction, documentation and marking of

pressure parts of the boiler

Дата введения — 2019—01—01

1    Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования, предъявляемые к контролю и испытаниям в процессе изготовления, к документации и маркировке водотрубных паровых котлов, определение которых приводится в ГОСТ Р ЕН 12952-1.

2    Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие национальные стандарты.

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 24569-81 Котлы паровые и водогрейные. Маркировка

ГОСТ Р 53526-2009 (ИСО 14732:1998) Персонал, выполняющий сварку. Аттестационные испытания операторов сварки плавлением и наладчиков контактной сварки для полностью механизированной и автоматической сварки металлических материалов

ГОСТ Р 53690-2009 (ИСО 9606-1:1994) Аттестационные испытания сварщиков. Сварка плавлением. Часть 1. Стали

ГОСТ Р 54795-2011/ISO/DIS 9712 Контроль неразрушающий. Квалификация и сертификация персонала. Основные требования

ГОСТ Р 55682.2-2017 (ЕН 12952-2:2011) Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 2. Материалы для деталей котлов, работающих под давлением, и для вспомогательных устройств

ГОСТ Р 55682.3-2017 (ЕН 12952-3:2011) Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 3. Конструирование и расчет узлов, работающих под давлением

ГОСТ Р 55682.5-2017 (ЕН 12952-5:2011) Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 5. Конструктивное исполнение и технология производства частей котла, работающих под давлением

ГОСТ Р ЕН 12952-1-2012 Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 1. Общие положения

ГОСТ Р ИСО 148-1-2013 Материалы металлические. Испытание на ударный изгиб на маятниковом копре по Шарли. Часть 1. Метод испытания

ГОСТ Р ИСО 3452-1-2011 Контроль не разрушающий. Проникающий контроль. Часть 1. Основные требования

ГОСТ Р ИСО 5817-2009 Сварка. Сварные соединения из стали, никеля, титана и их сплавов, полученные сваркой плавлением (исключая лучевые способы сварки). Уровни качества

Издание официальное

ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012 Сварка и родственные процессы. Классификация дефектов геометрии и сплошности в металлических материалах. Часть 1. Сварка плавлением

ГОСТ Р ИСО 9000-2015 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь

ГОСТ Р ИСО 15613-2009 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Аттестация, основанная на предпроизводственном испытании сварки

ГОСТ Р ИСО 15614-1-2009 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Проверка процедуры сварки. Часть 1. Дуговая и газовая сварка сталей и дуговая сварка никеля и никелевых сплавов

ГОСТ Р ИСО 17637-2014 Контроль не разрушающий. Визуальный контроль соединений, выполненных сваркой плавлением

ГОСТ Р ИСО 17640-2016 Неразрушающий контроль сварных соединений. Ультразвуковой контроль. Технология, уровни контроля и оценки

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ РЕН 12952-1, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1    инспектирование (inspection): Оценка соответствия путем визуального контроля и, если необходимо, в сочетании с измерениями (с помощью калибра и без него), а также путем проведения испытания.

3.2    несплошность (discontinuity): Нарушение однородности материала, вызывающее скачкообразное изменение одной или нескольких физических характеристик: плотности, магнитной проницаемости, скорости звука, волнового сопротивления и т. п.

Примечания

1    Примеры несплошностей: трещины, шлаковые включения, непровары, раковины и т. п.

2    К дефектам, не являющимся несплошностями, относятся, например, отклонения физикомеханических свойств материалов от допустимых значений (в частности, пониженная прочность или твердость), изменение размеров и формы.

3.3    инструкция по неразрушающему контролю (procedure of NDT): Документ, ориентированный на решение задачи неразрушающего контроля конкретного объекта с указанием операций контроля и их параметров.

3.4    технологическая карта неразрушающего контроля (technological flow chart of NDT): Документ в виде карты (таблицы), содержащий основные данные инструкции по неразрушающему контролю.

3.5    регистрация (recording): Запись результатов контроля в форме, пригодной для обработки и хранения.

3.6    визуальный контроль (visual inspection): Органолептический контроль, осуществляемый визуально.

3.7    измерительный контроль (measuring NDT): Контроль, осуществляемый с применением средств измерений.

3.8    поверхностная несплошность (surface discontinuity): Наличие разрыва поверхности контролируемого объекта без его выхода на противоположную поверхность.

3.9    контроль проникающими веществами (капиллярный) (liquid penetrant testing): Метод неразрушающего контроля, основополагающим принципом которого является проникновение специальных жидкостей в несплошности на поверхности объекта контроля в целях их обнаружения.

ГОСТ P 55682.6—2017

3.10    производственно-техническая документация; ПТД (production and technical documentation): Технологические инструкции и карты технологического процесса, составленные предприятием-изготовителем изделия.

3.11    специализированная проектная организация (particularized developer): Проектная организация, научно-исследовательский институт [или научно-производственное объединение (НПО)], предприятие-изготовитель, одной из сфер деятельности которых является проектирование котлов или конструирование их элементов.

3.12    параметры контроля (test parameters): Параметры, которые необходимо контролировать.

4 Общая организация

4.1    Общие положения

В сферу ответственности изготовителя вменяется обеспечение соответствия котлов требованиям настоящего стандарта. Такое соответствие должно быть подтверждено проведением целого ряда мероприятий по контролю и испытаниям, которые приведены в таблице 4.5-1.

За исключением тех положений этого стандарта, которые оговаривают это иным образом, контроль и испытания, проведение которых предусмотрено на заводе-изготовителе, могут проводиться и на монтажной площадке.

4.2    Оценка соответствия

Руководящие указания касательно применения процедуры оценки соответствия приводится в ГОСТ Р ЕН 12952-1, приложение А.

4.3    Компетентность изготовителя

Если возникает необходимость осуществить оценку компетентности изготовителя, то руководящие указания для этих целей изложены в ГОСТ Р 55682.5, приложение F.

4.4    Калибровка средств измерения

Изготовитель должен установить такие способы и методы организации метрологической службы, благодаря которым будут обеспечено прохождение надлежащим образом и с требуемой периодичностью поверки, калибровки и юстировки для обеспечения точности в установленных пределах инструментов, калибров, контрольно-измерительных инструментов, а также иных контрольно-измерительных приборов и устройств, применяемых при изготовлении или испытании частей котла. Должна применяться система поверки и калибровки, удовлетворяющая требованиям серии стандартов ГОСТР ИСО 9000, а также требованиям законодательства Российской Федерации в области метрологии и технического регулирования.

4.5    Мероприятия при контроле/испытании

Изготовитель должен подтвердить, что части котла, как минимум, соответствуют требованиям настоящего стандарта, в связи с чем он обязан обеспечить проведение мероприятий, перечисленных в таблице 4.5-1, и представить соответствующие доказательства.

Примечание — В зависимости от того, какой модуль оценки соответствия применяется, некоторые из приводимых мероприятий требуют дополнительно подтверждения со стороны ответственной испытательной лаборатории. Руководящие указания для изготовителя по процедуре привлечения такой испытательной лаборатории с указанной сферой ответственности содержатся в [2].

Таблица 4.5-1 —Перечень мероприятий по контролю и испытаниям, которые обязан выполнить изготовитель

Номер п/п Область деятельности Проведение контроля/испытания 1 Проектирование и общая документация 1.1 Проектные данные и технические расчеты Проверка проектных данных/технических расчетов на соответствие: - техническим условиям /техническому заданию (при наличии); -требованиям настоящего стандарта

Номер п/п	Область деятельности	Проведение контроля/испытания
1.2	Рабочие чертежи для изготовления	Проверка данных, включенных в чертежи, на соответствие: - проектным данным и данным в технических расчетах; -техническим условиям/техническому заданию (при наличии); -требованиям настоящего стандарта
1.3	Технические условия на закупку исходных материалов	Проверка технических условий на исходные материалы и вспомогательные компоненты на их соответствие: -техническим условиям/техническому заданию (при наличии); - рабочим чертежам для изготовления; -требованиям настоящего стандарта
1.4	Технические условия для размещения заказов субконтракторам	Проверка технических условий для заказов, выдаваемых субконтракторам, на их соответствие: -техническим условиям/техническому заданию (при наличии); - рабочим чертежам для изготовления; -требованиям настоящего стандарта
2 Материалы
2.1	Сертификаты на материалы	Проверка сертификатов на предмет соответствия данных, указанных в сертификатах на материалы, результатам проектных (расчетных) технических условий
2.2	Сварочные присадочные материалы	Проверка соответствия подлежащих применению сварочных присадочных материалов проектным (расчетным) техническим условиям
2.3	Маркировка материалов	Идентификация материалов на основании сертификатов на материалы и проверка их маркировки
2.4	Перенос маркировки на материалах	Проверка соответствия переноса маркировки утвержденной процедуре переноса маркировки
2.5	Приемочный контроль заказов, размещенных у субконтракторов	Проверка соответствия по заказам, размещенным у субконтракторов, техническим условиям изготовителя
3 Изготовление и сварка
3.1	Технические требования к процедуре сварки	Проверка наличия пригодных к применению технических требований к процедуре сварки, а также проверка содержательной части указанных требований с точки зрения области действия аттестации данной процедуры сварки
3.2	Аттестация процедур сварки	Проверка области распространения процедур сварки на примененные материалы и технические задания по сварке и проверка наличия аттестации применяемых процедур сварки, выполненная независимым инспектирующим органом
3.3	Допуски сварщиков к работе (аттестационные удостоверения сварщиков)	Проверка наличия аттестации сварщиков, выполненной каким-либо независимым инспектирующим органом, наличия соответствующих удостоверений сварщиков и срока их действия
3.4	Технологии обработки металла давлением	Проверка наличия требуемых инструкций по технологии обработки металла давлением (если применимо), проверка их содержательной части с точки зрения распространения на части, подлежащие обработке давлением
3.5	Разделка кромок под сварку	Контроль разделки кромок после термической резки и представление доказательств правильности выполнения заданного геометрического профиля кромок под сварку
3.6	Детали, прошедшие обработку давлением	Контроль и испытания на деталях, прошедших обработку давлением, на предмет их соответствия требованиям ГОСТР 55682.5, раздел 7

Номер п/п	Область деятельности	Проведение контроля/испытания
3.7	Сварной шов в состоянии после прихватки	Контроль сварного шва в состоянии прихватки, включая измерительный контроль
3.8	Корень шва	Контроль подвариваемой стороны сварного шва (если применимо) после заварки 1-й стороны, включая контроль зачищенного корня шва
3.9 Рабочие образцы, если устанавливается требование	—	Идентификация и маркировка рабочих образцов
		Проверка в том, что термообработка после сварки на одном рабочем образце из любой детали котла действительно соответствует режиму термообработки детали котла, к которой относится данный рабочий образец
		Контроль протоколов по неразрушающему контролю для рабочих образцов
		Идентификация и маркировка проб, отбираемых из рабочих образцов для механических испытаний
		Проверка сведений о контроле и результатов механических испытаний на предмет соответствия требованиям настоящего стандарта
4 Неразрушающий контроль сварных швов
4.1	М етод ы неразрушаю-щего контроля	Проверка предписания надлежащих методов неразрушающего контроля и наличия надлежащей аттестации персонала, отвечающего за проведение неразрушающего контроля
4.2	Допуски (сертификаты) персонала, отвечающего за проведение неразрушающего контроля	Проверка наличия допусков (сертификатов) персонала, отвечающего за проведение неразрушающего контроля
4.3	Проведение неразрушающего контроля	Контроль всех снимков при испытании просвечиванием и проверка на соответствие критериям приемки
		Контроль протоколов ультразвукового контроля, оформляемых аттестованным персоналом
4.4	Протоколы о проведении испытаний методами неразрушающего контроля	Проверка соответствия сведений об испытаниях и результатов испытаний критериям приемки
5 Термообработка после сварки
5.1	Технологии термообработки после сварки	Проверка соответствия технологий термообработки после сварки требованиям настоящего стандарта
5.2	Регистрирующие записи (диаграммы) при термообработке после сварки	Проверка соответствия регистрирующих записей по температурному и временному режиму требованиям настоящего стандарта
6 Контроль и испытания в процессе изготовления и маркировка готового изделия
6.1	Контроль перед проведением гидравлического испытания	Измерительный контроль размеров, визуальный контроль и идентификация деталей, к которым имеется доступ после сборки в сборочный узел до проведения гидравлического испытания
6.2	Гидравлическое испытание	Проверка соответствия заключительного гидравлического испытания требованиям настоящего стандарта
6.3	Контроль после проведения гидравлического ис-пытания	Визуальный контроль после завершения гидравлического испытания
		Контроль маркировки на фирменной табличке котла

Номер п/п	Область деятельности	Проведение контроля/испытания
6.4	Предохранительные (защитные) устройства	Проверка мер защиты, реализуемых с помощью предохранительных устройств
6.5	Документация изготовителя	Проверка документации изготовителя на предмет комплектности (см. раздел 11)

5    Неразрушающий контроль основного металла

Неразрушающий контроль основного металла должен производиться в соответствии с ГОСТ Р 55682.2.

6    Одобрение технических требований к процедуре сварки

6.1    Общие положения

Для всех сварных швов на элементах котла, работающих под давлением, а также для сварных швов на деталях, привариваемых к таким элементам, должны быть одобрены технические требования к процедуре сварки.

Для применения в отношении водотрубных паровых котлов такие технические требования должны соответствовать указанным в ГОСТ Р ИСО 15614-1 или ГОСТ Р ИСО 15613.

Протоколы испытаний способов сварки и технические требования к процедуре сварки плавлением должны быть одобрены как часть процедуры проверки проекта. Общие требования ГОСТР ИСО 15614-1 для области применения настоящего стандарта расширены положениями 6.2.

Изготовитель обязан представить как часть технической документации перечень всех технических требований к процедуре сварки, которые предусматриваются для изготовления водотрубного котла.

Если изготовитель может представить доказательство успешного прохождения разных видов аттестации способов сварки в соответствии с требованиями настоящего стандарта, то нового утверждения области действия ранее проведенных видов аттестации способов сварки не требуется.

В дополнение к требованиям ГОСТ Р ИСО 15613 виды аттестации способов сварки для сварных мембранных панелей должны соответствовать требованиям ГОСТР 55682.5, приложение А.

6.2    Применение ГОСТ Р ИСО 15614-1

6.2.1    Требуемые испытания

Испытания способов сварки должны соответствовать требованиям ГОСТ Р ИСО 15614-1.

Для барабанов и коллекторов из сталей групп 1,2.1,4 или 5 необходимо соблюдать дополнительно следующие условия:

a) барабаны

Для продольных и кольцевых швов на барабанах с толщиной стенки более 20 мм аттестация способа сварки должна включать в себя испытание на растяжение на наплавленном металле вдоль шва.

Такое испытание необходимо проводить при температурах, которые должны быть не ниже, чем:

-    250 °С для сталей группы 1;

-    350 °С для сталей групп 2.1,4 или 5;

b)    коллекторы

Для продольных швов на коллекторах с толщиной стенки более 20 мм аттестация способа сварки должна включать в себя испытание на растяжение на наплавленном металле вдоль шва.

Такое испытание необходимо проводить при температурах, которые должны быть не ниже, чем:

-    250 °С для сталей группы 1;

-    350 °С для сталей групп 2.1,4 или 5.

6.2.2    Механические испытания

6.2.2.1 Общие положения

Все механические испытания в рамках аттестации способов сварки необходимо проводить согласно ГОСТ Р ИСО 15614-1.

Испытание на ударную вязкость образцов по Шарли с \/-образным надрезом должно быть проведено при комнатной температуре в соответствии с ГОСТ 9454 или ГОСТ Р ИСО 148-1.

6

1

V См. [3].

2

2)    См. [5], [6].

3

)    См. [6].

15