Москва—1968

в) проверкой сварных стыков без их разрушения — физическими методами контроля; просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами, магнитографическим или ультразвуковым способами.

3.23.    Контроль осуществляется строительно-монтажной организацией, выполняющей сварочные работы.

3.24.    Контроль качества сварки трубопроводов может производиться Государственной газовой инспекцией и Госгортехнадзором независимо от контроля, осуществляемого строительно-монтажными организациями.

3.25.    Пооперационный контроль включает проверку:

а)    соответствия труб и сварочных материалов требованиям ГОСТ или Техническим условиям на их поставку;

б)    качества сборки;

в)    внешней поверхности (осмотра) сварных швов;

г)    технологии и режима сварки.

3.26.    Все сварные стыки очищаются от шлака и гряЗи и подвергаются внешнему осмотру. При этом они не должны иметь трещин, прожогов, подрезов глубиной более 0,5 мм, недопустимых смещений кромок и перекосов. Усиление шва должно быть равномерным, высотой в пределах от 1 до 3 мм.

3.27.    Физическим методам контроля подвергаются:

а)    не менее 10% стыков участков трубопроводов IV категории;

б)    все косые стыки и все стыки захлестов, катушек и ввариваемой арматуры;

в)    100% стыков участков трубопроводов I, II и III категорий.

Примечание. Проверка качества сварки стыков осуществляется в соответствии с ГОСТ 7512-55 и инструкциями. Контролю подвергается весь периметр стыка. Контролю не подвергаются соединения труб и арматуры, выполненные заводами-поставщиками.

3.28.    При неудовлетворительных результатах проверки физическими методами хотя бы одного стыка трубопроводов IV категории производится повторная проверка тем же методом в количестве 25% сваренных стыков (из числа стыков, выполненных данным сварщиком с момента его предыдущей проверки).

Если при повторной проверке хотя бы один стык окажется неудовлетворительным, сварщик от работы отстраняется до повторной сдачи испытаний, а сваренные им стыки подвергаются 100% контролю физическими

методами. Забракованные стыки из нитки трубопровода удаляются.

3.29.    При физических методах контроля сварные стыки бракуются при обнаружении в них следующих дефектов:

а)    трещин любой протяженности и глубины;

б)    непроваров глубиной более 10% от толщины стенки;

в)    шлаковых включений и пор глубиной более 10% от толщины стенки;

г)    скоплений пор и шлаковых включений независимо от их длины.

Примечание. Непровары, шлаковые включения и поры, расположенные в одном сечении, суммируются и не должны в сумме превышать 10% от толщины стенки.

Допускается наличие коротких местных непроваров, шлаковых включений и скопление пор глубиной до 20% от толщины стенки трубы при условии, что длина дефекта не превышает 30 мм, а на длине периметра стыка длиной 500 мм имеется не более одного дефекта.

3.30.    Ремонт забракованных стыков путем вырубки и заварки снаружи трубы допускается в следующих случаях:

а)    если суммарная длина дефектных участков не превышает ^XU протяженности стыка;

б)    если длина выявленных в стыке трещин не превышает 50 мм.

При подварке дефектных участков, расположенных в корне шва изнутри трубы, ремонту изнутри трубы могут подвергаться стыки с любой протяженностью дефектов (кроме трещин).

В случае наличия трещин длиной свыше 50 мм стыки подлежат удалению.

3.31.    Рентгеновские пленки и ферромагнитные ленты от стыков, проверенных физическими методами, хранятся до сдачи трубопровода в эксплуатацию.

3.32.    Сварные стыки, качество сварки которых не представляется возможным проверить физическими методами, при наличии возможности должны быть подварены изнутри.

3.33.    Пооперационный контроль стыков, выполненных стыковой контактной сваркой, проводится непосредственно в процессе подготовки центровки и сварки труб.

Пооперационный контроль стыковой контактной сварки включает:

а)    проверку, подготовку труб к сварке в соответствии с п. 3.8 настоящей главы и качество зачистки поверхности труб под контактные башмаки;

б)    проверку центровки труб в сварочной головке перед сваркой, при этом допускается

превышение кромок при толщине стенок труб до 8 мм на 1,5 мм, а при толщине стенок от 9 до 14 мм — на 2 мм.

Превышение кромок труб перед сваркой должно быть равномерным по всему периметру стыка;

в)    проверку выполнения заданных технологической инструкцией параметров сварки (сила тока, первичное напряжение, величина оплавления, осадочное давление, величина осадки и наличие тока в начальный период осадки).

Контроль параметров осуществляется с помощью специальных приборов;

г)    проверку удаления наружного и внутреннего грата, который должен полностью удаляться, усиление шва при этом не снимается,

д)    приемку шва по наружному осмотру и клеймению стыка.

3.34.    При неудовлетворительных результатах испытаний из, нитки трубопровода вырезается еще два контрольных стыка, и испытания на загиб производятся на 12 образцах (по 6 образцов из*каждого стыка).

При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному повторно вырезанному стыку необходимо:

а)    сварщика от работы по сварке магистрального трубопровода отстранить, он может быть допущен к работе только после тренировки и получения удовлетворительных результатов испытаний пробного стыка;

б)    все стыки, сваренные сварщиком на данном участке, подвергнуть тщательному осмотру и проверке комиссией из представителей дирекции строящегося газопровода, представителей Государственной газовой инспекции и монтажной организации и принять решение о качестве сварки по каждому стыку в отдельности. Для этого в присутствии комиссии нитку трубопровода с контролируемыми стыками требуется подвергнуть силовому воздействию путем подъема на высоту 2—3 м.

3.35.    Исправление допустимых дефектов в стыках, выполненных дуговыми и прессовыми методами сварки, производится с помощью ручной дуговой сварки электродами Э-42А и Э-50А

Допустимые подрезы Должны исправляться путем наплавки ниточных валиков шириной не более 2—3 мм.

Трещины длиной менее 50 мм по концам насверливаются, вырубаются, по краям тща-^льно зачищаются и ^ завариваются в не

сколько слоев. При вырубке следует заходить за края трещин не менее чем на 30 мм с каждой стороны.

3.36.    Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть проверены физическими методами контроля в соответствии с п. 3.27 настоящей главы.

Гнутье труб и изготовление фасонных частей

3.37.    Повороты трубопроводов в вертикальной и горизонтальной плоскостях осуществляются упругим изгибом, приваркой кривых, согнутых в холодном или горячем состоянии или сваренных из отдельных сегментов.

3.38.    Упругий изгиб трубопровода, сваренного в плеть, осуществляется при помощи кра-нов-трубоукладчиков или других подъемных механизмов в процессе монтажа и укладки трубопровода в траншею. Рекомендуемые радиусы упругого изгиба приводятся в табл. 4.

Таблица 4

Рекомендуемые радиусы упругого изгиба трубопроводов

3.39. В холодном состоянии гнутье труб производится на специальных трубогибочных станках. Радиусы изгиба кривых должны приниматься в соответствии с табл. 5.

3.40. После гнутья труба должна иметь ровную поверхность. Глубина плавных гофр не должна превышать толщины стенки трубы. Овальность концов труб должна быть не более данных, приведенных в табл 6

3.41.    Холодное гнутье сварного кольцевого Шва не разрешается. Расстояние от зоны изгиба до кольцевого шва должно быть не менее 200—250 мм.

3.42.    При гнутье труб продольный сварной шов должен располагаться по нейтральной линии.

3.43.    Все узлы и фасонные части должны применяться, как правило, заводского изготовления. В отдельных случаях разрешается изготовление их на трассе в соответствии с действующими нормалями. При углах до 15° допускается сварка трубопроводов III и IV категорий путем скоса концов без вставки колен (косой стык).

3.44.    При изготовлении фасонных частей и кривых сваркой на трассе сварные швы должны подвергаться 100%-ному контролю физическими методами.

4. ПРОТИВОКОРРОЗИОННАЯ ИЗОЛЯЦИЯ Общие указания

4.1.    Противокоррозионная изоляция трубопроводов должна выполняться в соответствии с требованиями главы СНиП III-B.6.1-62 «Защита подземных металлических сооружений от коррозии. Правила производства и приемки работ» и правилами настоящей главы.

4.2.    Изоляционные покрытия должны, как правило, наноситься механизированным способом.

4.3.    Изоляционные покрытия могут наноситься непосредственно на трассе, на заводах и полустационарных базах.

4.4.    При перевозке труб и секций, изолированных на заводах или полустационарных, базах, надлежит принимать меры для предохранения изоляции от повреждений.

4.5.    Все изоляционные материалы должны перевозиться и храниться в условиях, исключающих их порчу, увлажнение и загрязнение.

Очистка и грунтовка

4.6.    Поверхность изолируемого трубопровода перед грунтовкой очищается от грязи, ржавчины и от поддающейся очистке окалины.

4.7.    Очистка стальных трубопроводов производится механизированным способом. В заводских условиях допускается химическая очистка.

4.8.    После механической очистки поверхность трубопровода должна оставаться шероховатой Налет ржавой пыли, оседающей на поверхности труб, удаляется

4.9.    При наличии на трубах консервацион-ного покрытия загрязненный слой покрытия, снимается щетками очистной машины и на этот участок наносится грунтовка.

4.10.    Грунтовка наносится на сухую поверхность немедленно после очистки трубопровода, ее слой должен быть ровным, без пропусков, сгустков, подтеков и пузырей.

Приготовление битумной мастики и нанесение изоляционного покрытия

4.11.    Битумные мастики для различных условий строительства и эксплуатации трубопроводов по физико-механическим свойствам должны отвечать требованиям, указанным в табл. 7.

Таблица 7

Физико-механические свойства битумной мастики

4.16.    Нанесение изоляционных мастик на влажную поверхность загрунтованного трубопровода, а также во время снегопада, дождя, тумана^, .сильного ветра и пыли не разрешается.

4.17.    Изоляционная мастика наносится на высохшую грунтовку. Допускается наносить мастику по не вполне высохшей грунтовке, которая при прижатии пальцем дает отлип, но не размазывается по трубе.

4.18.    При положительной температуре воздуха, не превышающей +30° С, температура •битумной мастики принимается от 160 до 180° С, при температуре воздуху выше +30° С допускается снижение ее температуры до 150° С.

При нанесении однослойного битумно-резинового покрытия усиленного типа с обмоткой стеклохолстом или крафт-бумагой при температуре воздуха выше -f-20°*C, допускается снижение температуры мастики до +140° С при условии проверки прилипаемости покрытия к металлу не менее пяти раз на 1 км трубопровода.

4.19.    Наружный оберточный слой крафт-бумаги, бризола или стеклохолста накладывается на горячую мастику с нахлестом витков в ‘2—3 см. Внутренние обмоточные слои разрешается' накладывать без нахлеста, при этом зазор между витками допускается не более 5 мм. Обмотка должна плотно прилегать к покрытию без пустот, морщин и складок. Конец обмотки следует перекрыть началом следующей ленты не менее 10 см и закрепить горячей мастикой.

4.20.    Изоляция стыков производится теми же материалами, что и изоляция трубопровода. Полимерными' пластическими липкими лентами допускается изолировать стыки трубопроводов, заизолированных любыми другими материалами.

4.21.    Изоляция стыков готовых изолированных длинномерных труб производится на берме траншеи.

Нанесение изоляционных покрытий из пластических пленок

4.22.    Липкие полимерные пленки из пластифицированного поливинилхлорида разрешается наносить, на трубопроводы при температуре воздуха не ниже +5° С, а из полиэтилена— при температуре до —25° С.

4.23.    Липкая пленка транспортируется в текстовиниловых мешках (по одному рулону в мешке).

4.24.    Хранение липкой пленки в рулонах осуществляется в закрытых помещениях с установкой последних вертикально, не более чем в три ряда по высоте.

4.25.    Нанесение грунтовки и двух слоев полимерной липкой пленки производится за один проход изоляционной машины. Захлест слоев пленки при этом должен быть не менее 2 см.

4.26.    Трубопроводы с изоляционными покрытиями из липких пленок, прокладываемые в скальных и щебенистых грунтах, кроме подсыпки мягким грунтом должны защищаться обертками из прочных рулонных материалов.

Изоляция надземных трубопроводов лакокрасочными покрытиями

4.27.    Нанесение лакокрасочных покрытий на трубы, очищенные от грязи, ржавчины, окалины и пыли, производится краскораспылителями при положительной температуре окружающего воздуха.

4.28.    Качество лакокрасочных покрытий проверяется:

а)    внешним осмотром — равномерность слоя, отсутствия пропусков, подтеков и пузырей;

б)    индукционным толщиномером — толщина покрытия;

в)    по прилипаемости покрытия.

4.29.    При ремонте производятся очистка поврежденных мест и послойное нанесение покрытия с просушкой каждого слоя. Толщина одного слоя не должна превышать 30 мк.

Производство изоляционных работ в осенне-зимнее время

4.30.    В осенне-зимнее время нанесение изоляции разрешается производить при температуре воздуха до —25° С.

Производство работ по очистке трубопроводов, нанесение на них грунтовки и изоляционного покрытия на открытом воздухе во время дождя, тумана, снегопада, ветра с поземкой, метели и других условий, вызывающих появление влаги, запрещается.

4.31.    При температуре воздуха ниже —5° С без снегопада, если относительная влажность воздуха не превышает 75%, изоляционные работы разрешается выполнять без предварительного подогрева трубопровода. При наличии на трубопроводе влаги в виде инея или росы, а также при температуре воздуха в интервалах от +5 до —5° изоляционные работы разрешается производить только после предва-

рительной просушки или подогрева трубопровода.

4.32.    Грунтовка для нанесения на неподо-гретую поверхность трубопровода должна приготовляться из битума БН-IV и авиационного бензина в соотношении 1:2 по весу.

4.33.    Трубопровод с нанесенной грунтовкой не должен касаться снега.

4.34.    При отрицательных температурах должны применяться морозостойкие изоляционные материалы: пластифицированная битумная мастика, проверенная на хрупкость; морозостойкий бризол и стеклохолст.

4.35.    При многослойной изоляции нанесение отдельных слоев должно производиться без перерыва.

Контроль качества изоляции

4.36.    Контроль качества изоляционных покрытий осуществляется пооперационно, в процессе производства работ.

4.37.    При определении качества приготовляемой на трассе битумной изоляционной мастики проверяется:

правильность процесса разогрева и введения в состав мастики наполнителей и пластификаторов;

правильность дозировки составляющих взвешиванием;

физико-механические свойства.

Для этого не реже одного раза в день производится взятие контрольной пробы мастики для определения температуры размягчения по КиШ (кольцо и шар). Определение растяжимости и пенетрации производится периодически, по требованию заказчика.

4.38.    Качество очистки проверяется внешним осмотром поверхности трубопровода в соответствии с требованиями п. 4.8 настоящего раздела.

4.39.    Качество нанесения грунтовки проверяется также внешним осмотром на отсутствие пропусков, сгустков и пузырей.

4.40.    Качество битумного изоляционного покрытия, нанесенного на трубопровод, проверяется по мере его нанесения или перед опусканием плетей в траншею. Проверкой устанавливается:

а)    наличие дефектов при наружном осмотре;

б)    толщина покрытия, определяемая толщиномером через каждые 100 м и при остановке изоляционной машины не менее чем в четырех точках по окружности трубопровода и во всех местах, вызывающих сомнение;

в)    сплошность покрытия проверяется искровым дефектоскопом с напряжением: для изоляции нормального типа не менее 12 тыс. в, для усиленной изоляции — 24 тыс. в и для весьма усиленной изоляции — 36 тыс. в;

г) , степень прилипаемости покрытия к металлу— при помощи прибора или посредством надреза в покрытии треугольника под углом 45—60° и отдиранием изоляции от вершины угла надреза. Проверка прилипаемости производится через каждые 500 м.

Изоляция считается хорошо прилипшей к трубопроводу, если покрытие отрывается от металла отдельными кусочками и часть его остается на трубопроводе. Сопротивление покрытия отрыву, определяемое адгезиметром, должно быть не менее 5 кг/см² при температуре до +25° С.

4.41. Выявленные дефектные места и повреждения изоляции исправляются до засыпки способом, обеспечивающим монолитность и однородность покрытия.

Примечание. Наносить второй слой покрытия по крафт-бумаге не разрешается.

5. УКЛАДКА ТРУБОПРОВОДОВ В ТРАНШЕИ

5.1.    Укладка и засыпка стальных трубопроводов должны производиться с обеспечением:

а)    сохранности труб и изоляции;

б)    плотного прилегания трубопровода ко дну траншеи;

в)    проектного положения трубопровода.

5.2.    Укладка трубопроводов в траншеи выполняется в зависимости от характера производства работ и местных условий следующими способами:

опусканием заизолированных плетей непосредственно после прохода изоляционной машины при совмещенном способе изоляционноукладочных работ;

опусканием с бермы траншей, ранее заизолированных плетей или секций при раздельном способе производства работ;

продольным протаскиванием ранее подготовленных плетей (по грунту или наплаву) вдоль траншеи.

5.3.    Укладку трубопровода в траншеи, затопленные водой, разрешается производить при глубине воды не более 0,3 м\ при большей глубине воды ее следует удалить.

5.4.    При раздельном способе производства изоляционно-укладочных работ опускание изолированных секций и плетей в траншеи производится кранами-трубоукладчиками с гибкими полотенцами. Резкие рывки, удары трубопровода о стенки и дно траншеи, а также резкие вертикальные и горизонтальные перегибы трубопровода не допускаются.

5.5.    Количество и тип трубоукладчиков, расстояние между ними назначаются в зависимости от диаметра и толщины стенок трубопровода и рельефа местности.

5.6.    Высота подъема плети над поверхностью земли при ее укладке в траншею должна быть не более 1 м — при работе тремя или несколькими трубоукладчиками и 0,8 м — при работе двумя трубоукладчиками

5.7.    Укладка трубопровода на дно траншеи производится при температуре битумного покрытия не более +35° С.

5.8.    Укладка трубопроводов в скальных грунтах или в грунтах, содержащих щебень, крупный гравий и другие твердые включения, должна выполняться с предварительной защитой изоляционного покрытия от повреждений. Эта защита выполняется одним из следующих способов:

а)    устройством подушки из мягкого грунта толщиной не менее 10 см над выступающими неровностями основания;

б)    футеровкой трубопровода деревянными реечными или камышовыми матами;

в)    укладкой на мешки, заполненные песком или мягким грунтом;

г)    укладкой под трубопровод камышовых матов.

5.9.    Перед засыпкой траншей проверяется проектное положение трубопровода, качество его изоляции, результаты проверки оформляются актом.

5.10.    При засыпке трубопровода грунтом, содержащим щебень, крупный гравий и другие крупные твердые включения, изоляционное покрытие предохраняют от повреждений одним из следующих способов:

а)    присыпкой мягким грунтом на толщину 20 см;

б)    футеровкой деревянными, реечными, камышовыми или соломенными матами;

в)    покрытием сверху картоном или камышовыми и соломенными матами.

5.11.    При раздельном способе производства работ укладка трубопровода в траншею должна производиться не позднее трех суток после изоляции.

6. СТРОИТЕЛЬСТВО ПЕРЕХОДОВ ЧЕРЕЗ ЕСТЕСТВЕННЫЕ

И ИСКУССТВЕННЫЕ ПРЕПЯТСТВИЯ

Общие указания

6.1.    Правила настоящего раздела распространяются на строительство переходов через естественные и искусственные препятствия (водные преграды, болота, овраги, железные и шоссейные дороги), не выполняющиеся в общем потоке строительства трубопроводов.

6.2.    Строительство переходов выполняется по типовым проектам производства работ, а отдельные сложные переходы — по индивидуальным проектам.

6.3.    Ширина обводненных траншей по дну (при балластировке трубопровода балластными грузами) должна быть не менее ширины балластных грузов плюс 1 м, а при балластировке водой — не менее 1,5 диаметра трубопровода.

6.4.    При протаскивании трубопроводов по дну траншеи или через футляр под железной или шоссейной дорогой должны приниматься меры против повреждения изоляционного покрытия (футеровка деревянными рейками, бетонное покрытие и др).

6.5.    Балластные грузы, получаемые с заготовительных баз, должны иметь маркировку с указанием объема и веса.

П ереходы через водные прегр ады

6.6.    Строительство подводных трубопроводов производится только после приемки створа перехода, закрепленного створными знаками и реперами.

6.7.    До начала разработки траншей под* водных переходов необходимо измерить глубину по проектным створам. Если черные отметки выше проектных, глубину траншеи следует увеличить до отметок, установленных проектом.

Если черные отметки ниже проектных — глубина траншеи принимается по проекту с пересчетом старых проектных отметок заложения трубопровода и оформлением акта с участием представителей заказчика и проектной организации.

6.8.    Укладка трубопровода ниже дна водной преграды осуществляется предварительной разработкой подводной траншеи или способом подмыва, в последнем случае погружение трубопровода, уложенного непосредствен-

но на дно водной преграды, производится путем постепенного подмыва грунта под трубопроводом.

6.9. Рытье траншей на береговых участках осуществляется с откосами крутизной согласно табл. 11.

6.10. Крутизна откосов подводных траншей должна приниматься согласно табл. 12.

6.11.    Перед укладкой трубопровода в створе перехода производится измерение скорости течения воды. При скорости, большей по сравнению с указанной в проекте, должны быть приняты дополнительные меры по предотвращению сноса трубопровода.

6.12.    На переходах через водные преграды газопроводы всех диаметров, а нефтепроводы и нефтепродуктопроводы диаметром 529 мм и более перед укладкой предварительно проверяются на «отрицательную плавучесть», которая, по фактическим данным, должна быть не меньше указанной в проекте.

6.13.    Перед укладкой трубопровода в подводную траншею измеряют глубину по проектному створу и составляют акт готовности траншеи и продольного профиля по трассе перехода. Промеры глубин производятся в присутствии заказчика после окончания работ по разработке подводных траншей. Укладка трубопровода выполняется немедленно вслед за проверкой готовности траншей.

6.14.    Перед засыпкой подводных траншей грунтом измеряют отметки верха трубопровода и устанавливают соответствие их проекту.

6.15.    В местах неплотного прилегания трубопровода ко дну траншеи производится подбивка грунта.

6.16.    Засыпка уложенного трубопровода грунтом производится до проектных отметок, но не выше отметок дна водоема на день засыпки.

Переходы трубопроводов через болота и обводненные участки

6.17.    К болотам и обводненным участкам относятся отрезки трассы, на которых ввиду недостаточной несущей способности избыточно увлажненного грунта передвижение и работа обычных механизмов без особых устройств, уменьшающих удельное давление на грунт, невозможны. Границы участков уточняются на месте по фактическому их состоянию на момент производства работ.

6.18.    До начала земляных работ на болотах и обводненных участках, там, где это возможно, отводится вода или осушаются прилегающие участки.

6.19.    При прокладке трубопроводов через болота и обводненные участки применяются обычные или болотные машины, а при необходимости устраиваются лежневые временные или постоянные дороги. Тип дороги и ширина проезжей части устанавливаются проектом.

6.20.    Подземная укладка трубопроводов в зависимости от местных условий осуществляется*

обычным способом — с бермы траншеи или с лежневой дороги;

способом сплава;

способом протаскивания по дну траншеи;

укладкой в специально создаваемую в пределах болота насыпь

6.21.    Во избежание обвала стенок траншеи трубопровод и грунт бруствера располагаются не ближе 1 м от бровки, а транспорт и машины могут проходить не ближе 1,5 м от нее.

Переходы под автомобильными дорогами и железнодорожными путями

6.22.    Сроки и порядок работ по прокладке переходов трубопроводов под автомобильными дорогами и железнодорожными путями должны быть согласованы с организациями, эксплуатирующими их.

6.23.    Укладку трубопровода под железнодорожными путями и автомобильными дорогами с интенсивным движением транспорта при недопустимости перерыва движения может производиться одним из следующих способов:

горизонтальным бурением;

продавливанием гидродомкратами или вибромашиной с удалением или без удаления грунта из забоя;

устройством временного моста;

устройством пакетов (из рельсов или других прокатных профилей).

6.24.    Укладка трубопровода под автомобильными дорогами, отнесенными к III категории, производится одним из следующих открытых способов:

временным прекращением движения;

устройством объезда;

поочередным переключением движения транспорта по одной половине ширины дороги.

6.25.    При всех способах прокладки трубопровода под дорогами необходимо обеспечить.

а)    соблюдение проектного положения патрона и укладываемого трубопровода с отклонением не более 0,5%;

б)    защиту сооружения от просадки, под которым осуществляются проходка и предохранение его от размыва.

6.26.    Между трубопроводом и патроном электрический контакт не допускается.

Надземные переходы

6.27.    Разбивка осей опор надземных переходов, способы производства работ по их сооружению, а также приемка выполненных работ производятся в соответствии с требованиями главы СНиП Ш-Б.6-62 «Фундаменты и опоры из свай и оболочек. Шпунтовые ограждения. Правила производства и приемки работ»

6.28.    Опоры из плит устраиваются на предварительно спланированном и утрамбованном основании

Поверх плит под трубопровод насыпается слой песчаного грунта толщиной 10—15 см.

6.29.    Однопролетные балочные переходы должны монтироваться из секций длиной, достаточной для перекрытия всего пролета.

Многопролетные балочные переходы монтируются из плетей труб, заранее заготовленных на всю длину участка, или из отдельных секций труб.

6.30.    Плети и секции укладываются на опоры трубоукладчиками поперечным перемещением или продольной надвижкой.

При перемещении и укладке на опоры секций или плетей расстояние между местами опирания и подъема не должно превышать расчетной длины пролета, а консолей — 0,4 их 4>асче„тной длины.

6.31.    Условия неразрезности должны обес-спечиваться строгим соблюдением проекта производства работ в отношении расстановки временных опор и мест расположения стыков.

6.32.    При монтаже балочных переходов с защемленными концами без компенсирующих устройств особое внимание должно обращаться на прямолинейность укладки трубопроводов. Отклонение оси трубопровода в плане не должно превышать 5 см.

6.33.    Конструкции переходов из труб, усиленных шпренгельными системами, монтируются из предварительно собранных пролетных строений или заранее изготовленных элементов с устройством временных промежуточных опор.

В обоих случаях до полного окончания монтажа проверяется натяжение шпренгелей с приданием пролетным строениям строительного подъема, равного 0,001—0,002 величины пролета.

6.34.    Сооружение пролетных строений переходов висячей, вантовой, арочной и других конструкций должно выполняться в соответствии с главой СНиП 1П-Д2-С2 «Мосты и

трубы. Правила организации и производства работ. Приемка в эксплуатацию».

Монтаж трубопроводов на этих переходах должен производиться в соответствии с ука-заниям-и проекта производства работ после окончания монтажа всех элементов пролетного строения и ветровых связей.

7. ПРОКЛАДКА ТРУБОПРОВОДОВ В ГОРНЫХ РАЙОНАХ

Общие указания

7Л. Работы в горных районах выполняются в период наименьшей вероятности появления на каждом находящемся в работе участке трубопровода селевого потока, горного паводка, камнепада, продолжительных ливней, снежных лавин и т. д. Пересечение селевых потоков производится по возможности в наиболее узких и прямолинейных местах.

7.2.    На горной трассе работы выполняются комплексно после тщательной подготовки, учитывающей специфические условия каждого участка.

7.3.    При подземном переходе через селевой поток или конус выноса трубопровод укладывается на 0,5 м ниже глубины максимального расчетного размыва русла (при расходе 2% обеспеченности).

В селевых потоках максимальная глубина заложения трубопровода принимается в границах возможного блуждания русла.

При пересечении конусов выноса трубопровод на всей их ширине укладывается по вертикальной кривой, огибающей внешнюю поверхность конуса.

7.4.    При появлении признаков возможного стихийного бедствия (сель, паводок, лавина и т. д.) люди и машины немедленно вывозятся в безопасное место.

Для этого в период производства работ в горных районах должны быть организованы службы безопасности, оповещения, аварийно-спасательная, медобслуживания и др.

7.5.    До начала основных работ на каждом участке горного трубопровода кроме общепринятых выполняются следующие подготовительные работы:

удаление нависающих камней и скал, грозящих обрушением;

осуществление противообвальных и противооползневых мероприятий;

организация стройплощадок у порталов тоннелей.

Примечание. До полного окончания всего комплекса противообвальных и противооползневых мероприятий, предусмотренных проектом, производство основных работ запрещается.

7.6.    При производстве работ в горных районах можно использовать как обычные машины, снабженные специальными приспособлениями, так и специальные машины, сконструированные с учетом специфики горных работ и условий их безопасного выполнения.

Укладка трубопроводов на крутых продольных уклонах и косогорах

7.7.    При работе на продольных уклонах более 15° производится анкеровка машин. Количество анкеров и метод их закрепления определяются расчетом.

Примечание. При работе в скальных грунтах на уклонах более 10° устойчивость экскаваторов должна проверяться на скольжение.

7.8.    Анкеровка экскаваторов производится на уклонах от 15 до 22°, а трубоукладчиков — от 15 до 35°.

При продольных уклонах, выше приведенных, работы выполняются специальными приемами, разрабатываемыми в проектах производства работ.

7.9.    При строительстве трубопроводов на косогорных участках с поперечным уклоном более 8° устраиваются полки. Полки должны обеспечить устойчивость работающих на них машин и беспрепятственное последовательное выполнение всех транспортных и строительномонтажных работ при сооружении и эксплуатации трубопроводов. Конструкция полок устанавливается проектом.

7.10.    В зависимости от местных условий полки могут выполняться в полунасыпи — по-лувыемке или в выемке. Во всех случаях траншея в пределах полки должна находиться в материковом грунте, а расстояние от подошвы откоса полки до оси траншеи — обеспечивать беспрепятственное выполнение работ механизированным путем.

7.11.    Ширина полок определяется исходя из габаритов применяемых машин, методов производства работ, диаметра труб, размеров траншей и отвалов из них. Ширина полки устанавливается из условия одностороннего движения механизмов. Общая ширина полки должна быть при одном трубопроводе не менее 8 м. Уширение полки в связи с углубление ем траншеи, как правило, не допускается.

При непрерывной длине полки более 600 м в отдельных случаях допускается ее уширение на протяжении 10—15 м, обеспечивающее возможность разъезда на ней встречных машин.

7.12.    Рыхление скальных пород при разработке полок выполняется взрывами шпуровых зарядов, исключающих возможность появления волосяных трещин в породах, прилегающих к месту взрыва.

Максимальный вес единовременно взрываемой группы одиночных шпуровых зарядов не должен превышать 1 т.

Применение массовых взрывов на выброс и рыхление при образовании полок не допускается.

7.13.    Запрещается вывозка труб на полки до разработки траншей.

При расположении отвала грунта из траншей в зоне проезда, для обеспечения работы машины, выполняется предварительная планировка отвала по полке.

7.14.    Разработка траншей в скальных грунтах производится с предварительным рыхлением взрывами шпуровым методом.

Крутизна отйосов траншей принимается на равнинной местности 1 ; 0,33, а в горной местности— устанавливается проектом.

7.15.    При производстве взрывных работ по устройству траншей для вторых ниток величина зарядов назначается с учетом сейсмического воздействия на действующий трубопровод.

7.16.    Сборка и сварка труб на полках, в зависимости от условий производства работ, выполняются на берме траншеи, на лежках над траншеей либо на дне траншеи.

Прокладка трубопроводов в тоннелях

7.17.    При укладке трубопроводов в тоннелях размеры их принимаются минимальными исходя из условия обеспечения беспрепятственного проведения проходческих работ, а также прохода эксплуатационного персонала для периодического осмотра

7.18.    Проходческие и общестроительные работы по устройству тоннелей, а также их временное крепление производятся в соответствии с требованиями соответствующих глав СНиП.

7.19.    Грунт из тоннеля по возможности должен укладываться на продолжении его оси с расчетом образования монтажной площадки, необходимой для подготовки плетей трубопровода вне тоннеля.

7.20.    На время производства взрывных работ в тоннелях следует устраивать искусственную вентиляцию в соответствии с проектом производства работ.

7.21.    Монтаж трубопроводов в тоннелях производится протаскиванием постепенно наращиваемой снаружи тоннеля плети по постоянным или временным опорам монтажными тросами и лебедками, устанавливаемыми вне тоннелей.

Протаскивание плетей, как правило, производится вниз по уклону тоннеля при одновременной работе тормозной лебедки, установленной у верхнего портала.

7.22.    Испытание трубопровода производится непосредственно в тоннеле. На время испытания трубопровод снабжается дополнительными временными опорами, а компенсаторы во избежание деформации заанкерива-ются.

8.    ПРОКЛАДКА ТРУБОПРОВОДОВ В УСЛОВИЯХ ГОРНЫХ ВЫРАБОТОК

8.1.    Строительство трубопроводов над горными выработками должно производиться с обязательным выполнением специальных мероприятий, разработанных в проекте.

8.2.    Строительство трубопроводов производится после согласования намеченной проектом трассы с предприятием, эксплуатирующим данное месторождение полезных ископаемых, и горным округом Госгортехнадзора.

8.3.    Границы влияния горных выработок должны закрепляться на трассе трубопровода постоянными знаками с их горизонтальной и вертикальной привязкой к местной геодезической основе.

8.4.    При устройстве электрической защиты в зоне горных выработок электровыводы должны иметь гибкое соединение с трубопроводом.

9.    ПРОКЛАДКА ТРУБОПРОВОДОВ

В ПРОСАДОЧНЫХ ГРУНТАХ

9.1.    Строительство трубопроводов на про-садочных грунтах производится в соответствии с правилами главы СНиП Ш-Б.10-62 «Строительство на просадочных грунтах. Правила организации, производства и приемки работ» и правилами настоящего раздела.

9.2.    Рытье траншей разрешается только после окончания предусмотренных проектом

1. ОРГАНИЗАЦИЯ СТРОИТЕЛЬСТВА МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

Общие указания

1.1.    Правила настоящей главы распространяются на строительство магистральных стальных трубопроводов, отводов от них, диаметром условного прохода до 1000 мм включительно, предназначенных для транспортировки газа, нефти и нефтепродуктов, с внутренним давлением не выше 100 am.

Примечание Строительство наземных сооружений (компрессорные и насосные станции, ремонтноэксплуатационные пункты, дома линейных ремонтеров, ГРС и ГРП) осуществляет^ с соблюдением требований соответствующих глав СНиП

1.2.    Правила настоящей главы не распространяются на прокладку магистральных трубопроводов.

а)    в городах и населенных пунктах;

б)    по железнодорожным и шоссейным мостам,

в)    в районах с сейсмичностью более 7 баллов;

г)    в зоне многолетнемерзлых грунтов.

Строительство вышеперечисленных трубопроводов осуществляется по специальным нормативным документам и указаниям проекта.

1.3.    К магистральным трубопроводам относятся*

а) магистральные газопроводы, предназначенные для транспортировки газа из района его добычи или производства в районы его потребления (до газораспределительных станций городов, населенных пунктов и отдельных предприятий) или соединяющие отдельные газовые месторождения (промыслы);

б)    ответвления от магистральных газопроводов, присоединенные непосредственно к магистральным газопроводам и предназначенные для транспортировки газа до ГРС отдельных населенных пунктов и промышленных предприятий;

в)    магистральные нефтепроводы, предназначенные для транспортировки нефти из района ее добычи На предприятия по переработке нефти, в железнодорожные, речные и морские пункты налива и на головные перекачечные станции, расположенные вне территории данного нефтяного промысла (месторождения) ;

г)    магистральные нефтепродуктопроводы, предназначенные для транспортировки нефтепродуктов из районов их производства в районы потребления (до нефтебаз или предприятий) ,

д)    ответвления от магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов, присоединенные непосредственно к магистральным трубопроводам и предназначенные для подачи нефти и нефтепродуктов на нефтебазы и отдельные предприятия;

е)    газопроводы, нефтепроводы и нефтепродуктопроводы, транспортирующие товарную продукцию в пределах компрессорных и насосных станций, а также газораспределительных станций и пунктов.

1.4. В зависимости от местности, условий работы и конструкции магистральных трубопроводов, а также с учетом требований безопасности их эксплуатации, устанавливаются четыре категории участков магистральных трубопроводов. Отнесение участков магистральных трубопроводов к различным категориям приведено в табл. 1.

1.7.    Организационно-техническую подготовку к строительству следует проводить в соответствии с требованиями главы СНиП Ш-А.6-62 «Организационно-техническая подготовка к строительству. Основные положения» и с учетом указаний настоящей главы.

1.8.    Организация материально-технического хозяйства должна соответствовать требованиям главы СНиП Ш-А.5-62 «Организация материально-технического хозяйства. Основные положения» с учетом особенностей строительства магистральных трубопроводов.

1.9.    Строительство магистральных трубопроводов необходимо осуществлять поточным методом подвижными механизированными колоннами, состоящими из бригад, специализированных по видам работ.

Колонны оснащаются мобильными машинами, механизмами, инвентарными складами, мастерскими и передвижными вагончиками для жилья и культурно-бытовых нужд.

Состав механизированных колонн, грузоподъемность, тип транспортных и других средств устанавливаются в зависимости от диаметра трубопровода, заданных темпов строительства и местных условий.

1.10.    Строительство трубопроводов должно выполняться сосредоточенно, без растягивания фронта работ и без разрывов. Строительство трудоемких сложных переходов, которые не могут быть выполнены по ходу работы механизированными колоннами, производится отдельными бригадами с опережением и заканчивается ко времени подхода колонн.

1.11.    Оформление журналов и промежуточных актов по контролю качества выполняемых работ, а также по продувке и испытанию магистральных газопроводов, нефтепродукто-проводов и ответвлений от них производится по формам, утвержденным Государственной газовой инспекцией Государственного производственного комитета по газовой промышленности СССР.

1.12.    Типы, размеры, материал и Марки сталей труб, фасонных частей и запорной арматуры, тип и конструкция изоляции устанавливаются проектом.

1.13.    Трубы, материалы и изделия, применяемые для строительства магистральных трубопроводов, должны удовлетворять требованиям главы СНиП 1-Д.4-62 «Магистральные стальные трубопроводы. Материалы и изделия», ГОСТ и ТУ на их изготовление.

1.14.    Фасонные части (колена, переходы)

и кривые участки стальных трубопроводов изготовляются в соответствии с проектом путем штамповки, протяжки, гибки в горячем и холодном состоянии, а также путем сварки.

1.15.    Транспортирование труб, секций, фасонных частей, монтажных узлов, арматуры и других материалов производится методами* обеспечивающими их сохранность.

Работы подготовительного периода

1.16.    Подготовительные работы на строительстве магистральных трубопроводов должны выполняться в соответствии с требованиями главы СНиП Ш-А.6-62 «Организационнотехническая подготовка к строительству* Основные положения», а также правилами настоящей главы.

1.17.    Подготовительные работы выполняются отдельными участками, обеспечивающими наличие постоянного, не менее чем десятидневного, фронта работ линейных колонн, в соответствии с совмещенным графиком строительства.

1.18.    До начала строительства выполняются следующие подготовительные работы:

а)    расчистка полосы отвода от леса, ку-' старника, пней и валунов по всей ее ширине;

б)    срезка крутых продольных и поперечных склонов;

в)    устройство временных дорог, водопропускных или водоотводных сооружений на подъездах к трассе и вдоль нее;

г)    устройство временных приобъектных и пристанционных баз для хранения материалов и оборудования;

д)    организация временных производственных баз (сварочных, битумоварочных и др.);

е)    организация временных городков из передвижных вагончиков, обеспечивающих нормальные жилищные и санитарно-бытовые условия.

1.19.    К строительству трубопроводов генподрядчик приступает только после приемки трассы и необходимой документации от заказчика.

1.20.    Разбивка трассы должна выполняться с соблюдением следующих требований:

а)    обязательной установки постоянных реперов в местах, указанных в проекте (на переходах через реки, болота, железные и автомобильные дороги, в горной и пересеченной местности и др.);

б)    закрепления и привязки осей и углов поворота трассы к постоянным объектам на

местности (зданиям, сооружениям, опорам линий электропередач и связи) или установленным на трассе столбам;

в) установки на поверхности земли особых знаков на пересечениях трубопроводов с существующими подземными сооружениями.

Расстояния между прокладываемыми трубопроводами и другими сооружениями, населенными пунктами, жилыми домами, промышленными зданиями, железными и автомобильными дорогами и др. должны соответствовать нормам главы СНиП Н-Д.10-62 «Магистральные трубопроводы. Нормы проектирования».

1.21.    Корчевка пней диаметром до 35 см производится корчевателем или бульдозером, а при диаметре более 35 см и в мерзлых грунтах— взрывным способом.

1.22.    Ширина полосы отвода на период строительства назначается в соответствии с действующими положениями.

2. ЗЕМЛЯНЫЕ РАБОТЫ

2.1.    Земляные работы на строительстве магистральных трубопроводов должны выполняться в соответствии с требованиями главы СНиП Ш-Б.1-62 «Земляные сооружения. Общие правила производства и приемки работ» и указаниями настоящего раздела, а в особых условиях (в горных районах, на переходах через естественные и искусственные препятствия и др.)—по указаниям соответствующих разделов настоящей главы.

2.2.    Ширина дна траншей устанавливается:

а)    для трубопроводов диаметром 700 мм и более— 1,5 D\

б)    для трубопроводов диаметром менее 700 мм — D-1-300 мм,

где D — диаметр условного прохода трубопровода.

При разработке грунта землеройными машинами ширина траншей должна соответствовать ширине режущей кромки рабочего органа машины, принятой проектом, но не менее указанной выше.

2.3.    Крутизна откосов траншей устанавливается в соответствии с табл. 6 главы СНиП Ш-БЛ-62. При изменении физико-механических свойств грунтов по сравнению с установленными в период полевых изысканий (резкое уменьшение или увеличение влажности) по согласованию с проектной организацией допускается изменение крутизны откосов.

2.4.    Рытье траншей многоковшовыми и роторными экскаваторами в связных грунтах 2*

(суглинки, глины) с вертикальными стенками без крепления для укладки трубопроводов плетями допускается на глубину не более 3 м.

В местах спуска рабочих в траншею для стыкования плетей и выполнения других работ следует устраивать местные откосы или крепления в соответствии С существующими правилами безопасности ведения работ.

2.5.    При рытье траншей роторными экскаваторами для получения более ровной поверхности дна траншей вдоль оси трубопровод да на ширине не менее 3 м должна проводиться предварительная планировка микрорельефа местности.

2.6.    При разработке грунта в траншеях одноковшовыми экскаваторами с обратной лопатой и драглайном допускается недобор грунта до 5 см.

При производстве земляных работ взрывным способом переборы грунта допускаются не более 25 см.

2.7.    Вырытые траншеи перед укладкой в них трубопровода принимаются внешним осмотром и промерами на соответствие их проекту. Результаты приемки оформляются актом с участием заказчика.

з. сборка, сварка и контроль

СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

3.1.    Стальные магистральные трубопроводы могут свариваться:

а)    механизированными и ручными методами электродуговой сварки;

б)    прессовыми (контактная, дугоконтактная и др.) методами сварки.

3.2.    Методы и технология сварки и сварочные материалы, применяющиеся при сооружении магистральных трубопроводов, должны обеспечивать следующие показатели механических свойств сварного соединения:

а)    для механизированных и ручных элек-тродуговых методов сварки — предел прочности не ниже допускаемого для металла труб и угол загиба не менее 120°;

б)    для прессовых методов сварки — предел прочности не ниже допускаемого для металла труб и средний угол загиба не менее 100°.

Технология сварки устанавливается инструкцией на соответствующий метод сварки.

3.3.    Сварка трубопроводов должна производиться без подкладных колец.

3.4.    К сварке и прихватке магистральных трубопроводов допускаются сварщики не ниже 5-го разряда, сдавшие испытания в соот-

ветствии с правилами испытания электрогазосварщиков Госгортехнадзора СССР и имеющие соответствующие удостоверения.

3.5.    Сварщик (по любому виду сварки), впервые приступивший к сварке магистральных трубопроводов или имевший перерыв в своей работе более трех месяцев, а также при применении новых сварочных материалов и оборудования, независимо от наличия удостоверения, должен заварить допускной (пробный) стык в условиях, тождественных с теми, в которых производится сварка трубопровода на строительстве.

Примечания: 1. При дуговой сварке труб диаметром 529 мм и более разрешается сваривать половину допускного стыка.

Допускной (пробный) стык, выполненный дуговыми методами сварки, подвергается:

а)    внешнему осмотру, при котором шов должен удовлетворять требованиям п. 3.26 настоящей главы;

б)    проверке сплошности физическими методами контроля, при этом стык должен удовлетворять требованиям п. 3.29 настоящей главы;

в)    механическим испытаниям на разрыв и загиб, при этом результаты испытания должны удовлетворять требованиям п. 3.2 настоящей главы.

Для производства механических испытаний вырезаются- три образца без снятого усиления для испытания на разрыв; три образца со снятым усилением для испытания на загиб.

Результаты испытаний стыков, выполненных дуговыми методами сварки, определяются как среднее арифметическое по трем образцам. По отдельным образцам допускается снижение показателей на 10% по пределу прочности и углу загиба.

2. Допускные стыки, сваренные прессовыми методами сварки, подвергаются внешнему осмотру (после снятия грата) и механическим испытаниям образцов только на загиб.

Для проведения механических испытаний на загиб из стыков труб диаметром до 529 мм вырезается шесть образцов, а из стыков труб диаметром 529 мм и более — двенадцать образцов со снятым усилением.

Образцы вырезаются из различных участков, равномерно распределенных по периметру стыка.

Результаты испытаний стыков, выполненных прессовыми методами сварки, определяются как среднее арифметическое из шести или двенадцати образцов. При этом стык бракуется, если средний угол загиба будет меньше 100°, а также если хотя бы один образец даст угол загиба менее 40°.

3.6.    В случае неудовлетворительных результатов при сварке допускного (пробного) стыка необходимо соблюдать следующие правила:

а)    по внешнему осмотру — стык бракуется и другим методам контроля не подвергается, а сварщик признается не выдержавшим испытания;

б)    по контролю сплошности физическими методами — производится повторный контроль двух других допускных (пробных) стыков.

В случае получения при повторных испытаниях неудовлетворительных результатов, хотя бы в одном из стыков, сварщик признается не выдержавшим испытания, и образцы на разрыв и загиб не испытываются;

в) по механическим свойствам — производятся повторные испытания на удвоенном количестве образцов из этого же стыка.

Примечания: 1. Повторные испытания сварных стыков трубопроводов диаметром менее 150 мм или стыков, выполненных прессовыми методами сварки, производятся на образцах, вырезанных из двух других допускных стыков.

2. При обнаружении пор в швах сварку разрешается повторить после просушки электродов или флюса.

3.7.    Результаты испытаний сваренных допускных стыков и результаты приемки стыков, сваренных на трассе, заносятся в формуляр, который заполняется на каждого сварщика в сварочно-монтажной организации.

3.8.    Перед сборкой и сваркой труб необходимо:

а)    очистить их от попавших внутрь грунта, льда, грязи и других предметов;

б)    обрезать концы или выправить кромки, деформированные при перевозке.

Примечание. После газовой резки кромки труб необходимо подвергнуть механической зачистке;

в)    при электродуговой сварке — очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм. При контактной сварке на трубах зачищается пояс шириной 100 мм под контактные башмаки.

3.9.    При сборке труб зазоры между кромками в зависимости от методов сварки должны соответствовать данным, приведенным в табл. 3. '

ЗЛО. Величина скоса кромок труб перед сваркой зависит от метода сварки и устанавливается инструкцией на соответствующий метод сварки.

3.11.    При электродуговой сварке сборка труб выполняется с применением центраторов.

3.12.    Смещение кромок допускается не более 25% толщины стенки труб (минимальной из свариваемых) на участке не более ^XU длины окружности стыка.

3.13.    Сборка труб с заводским продольным швом, сваренным с одной стороны, производится так, чтобы продольные швы каждой трубы были смещены по отношению к швам смежных труб не менее чем на 100 мм.

При сборке труб, у которых заводской продольный шов сварен с двух сторон, смещение продольных швов может не производиться.

3.14.    Каждый стык должен иметь клеймо сварщика, выполнявшего сварку. Клеймо наплавляется или выбивается на расстоянии 100—150 мм от стыка.

Примечание. В улучав сварки одного стыка несколькими сварщиками стык должен иметь столько же клейм, сколько сварщиков в бригаде, либо одно клеймо, присвоенное всей бригаде.

3.15.    Приварка патрубков для ответвлений в местах расположения поперечных кольцевых и продольных заводских сварных швов не допускается.

Расстояние между швами трубопровода и швом приварки патрубка или усилительного кольца (воротника) должно быть не менее 100 мм.

3.16.    Дуговая сварка поворотных и неповоротных стыков труб при толщине стенок до 6 мм выполняется не менее чем в два слоя; при толщине стенок труб от 6 до 12 мм — в три слоя и при толщине от 12 мм и выше — в четыре слоя.

Примечание. При автоматической сварке труб с толщиной стенки от 7 до 12 мм число слоев (без корневого слоя) должно быть не менее двух, а при толщине 13 мм и выше— не менее трех.

3.17.    Каждый слой шва перед наложением последующего должен тщательно очищаться от шлака. Первый слой шва должен обеспечивать полный провар его корня.

3.18.    Сборку и вварку катушек, захлестов и других стыков, соединяющих трубопровод в непрерывную нитку, а также вварку арматуры в летнее время следует производить при минимальной суточной температуре.

3.19.    По окончании контактной сварки со стыков должен полностью удаляться внутренний и наружный грат.

Сварка трубопроводов в зимних условиях

3.20.    Сварка трубопроводов из малоуглеродистой и низколегированной сталей с толщиной стенки до 16 мм может производиться при температуре окружающего воздуха до —20° С обычным способом.

Зимой для выполнения сварки при температуре ниже —20° С необходимо:

а)    перед сборкой стыков очистить внутреннюю полость трубы от снега и льда;

б)    стыки перед сваркой подвергнуть сушке с помощью индуктивного подогрева, пламенем форсунок или других приспособлений;

в)    прихватку труб производить особо тща-тельно. После сборки поверхность прихваток, очищенных от шлака, необходимо тщательно осматривать для выявления возможных трещин. Прихватку рекомендуется заменять сплошной проваркой корневого слоя шва;

г)    ручную дуговую сварку стыков выполнять только электродами типа Э-42А или Э-50А (ГОСТ 9467-60) с основным покрытием или типа Э-42 с газозащитным покрытием;

д)    при автоматической и полуавтоматической сварке труб из малоуглеродистой стали применять проволоку марки СВ-08Г или СВ-08ГА, а для труб из низколегированной стали — проволоку марки СВ-08Г или СВ-08Г2, СВ-08ГА или СВ-08Г2А;

е)    при дуговой сварке применять технологию с повышенной погонной энергией на 4— 6% на каждые 10° понижения температуры наружного воздуха;

ж)    место сварки обязательно защищать от ветра и снега.

3.21.    Исправление дефектов швов при низких температурах производится только с применением газовой резки (выплавкой) дефектных мест и заваркой их по еще теплому или подогретому металлу.

Контроль сварных соединений

3.22.    Контроль сварных швов трубопроводов, выполненных электродуговой сваркой, производится:

а)    систематическим пооперационным контролем, осуществляемым в процессе сборки и сварки трубопроводов;

б)    внешним осмотром сварного соединения и сварочных материалов (электродов,-сварочной проволоки и флюса);