Н И И Ж Б ГОССТРОЯ СССР

РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ И ПРИМЕНЕНИЮ ИЗДЕЛИЙ И НОНСТРУНЦИЙ ИЗ ПОЛИМЕРСИЛИНАТНОГО БЕТОНА

МОСНВА-1985

Госстрой СССР

Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт бетона и железобетона (НИИХБ)

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ

И КОНСТРУКЦИЙ ИЗ ПСШИМШШПИКАТНОГО

Утвервдены директором НИИХБ 21 июня 1985 г.

Москва - 1985

Наименование	Размер	Тяжелые ПСБ с добавкой
компонентов	фракций,	ФС		ПИЦ
		%	кг/м3	%
Жидкое стекло	-	8,5-9,5	210-220	8,8-9
Кремнефтористый натрий КФН	—	1,3-1,5	31-33	1,3-1,4
Кислотостойкий напол
нитель (мука)	Менее 0,	[5 12-13	280-295	II-I2
Песок кварцевый	0,15-2,5	24-26	560-590	22-23
Кислотостойкий	10-20	2,6-3,0	62-66	3-3,5
щебень	20-40	48-50	II00-II60	49-50
Искусственный порис	5-10	_	-	_
тый заполнитель	10-20	-	-	-
Уплотняющие добавки
фуриловый спирт ФС	-	0,29-0,31	6,8-7,0	-
полиизоцианат ПИЦ	-	-	-	2,6-2,7
ацетоноформальде-гидная смола АЦФ	-	-	-	-
Пластифицирующие добавки	_	0,2-Г	0,4-2,0	0,2-1

10

	Легкие ПСБ с добавкой				Торкрет-смесь
	ФС		АШ
кг/bi3	%	кг/м3	%	кг/м3	%	кг/м3
210-220	12-14	230-266	13,7-16,8	240-290	20	440
31-33	1,8-2,2	34-42	2,34-3,1	41-45	2,7	60-52
275-285	16-17	304-323	20,45-21,3	340-370	28,7	630-560
540-560	28-29	532-551	16,2-30,95	540-560	48,7	1070-1050
39-43		_	_	_	_	_
II6G-II90	-	-	-	-	-	-
_	14-15	266-285	27,4-33,2	460-480	..	-
-	21-22	400-418	-	-	-	-
	0,4-0,5	7,6-9.5
63-65	-	-	-	-	-	-
-	-	-	0,89	15	-	-
0,4-2,0	0,2-1	0,4-2,0	_		—	_

II

4.5.    Для качественного приготовления бетонной смеси в построечных условиях должен строго соблюдаться порядок загрузки материалов в бетономешалку: первоначально загружают щебень и песок, затем приготовленную смесь тонкомолотого наполнителя (цуки) с кремнефторис -тым натрием. Сухие компоненты перемешивают в течение 1-1,5 мин. К сухой смеси добавляют предварительно приготовленную смесь жидкого стекла с модифицирующими добавками, и смесь перемешивают до полной однородности в течение 2-3 мин.

4.6.    Добавление в готовый замес жидкого стекла, воды, добавок и наполнителей не разрешается.

На промышленной линии

Приготовление полимерсиликатного бетона на промышленной технологической линии включает в себя операции подготовки исходных компонентов, приготовления мастики и бетонной смеси.

Подготовка составляющих

4.7.    Промыв заполнителей производят только в том случае, если заполнители по содержанию примесей не отвечают требованиям п.2.13 настоящих Рекомендаций.

4.8.    Наполнители и заполнители должны подвергаться сушке для обеспечения влажности материалов не выше I %.

Сушку материалов следует производить в сушильных барабанах, печах, термошкафах и т.д.

4.9.    При необходимости после сушки заполнители подают на сита для просеивания по фракциям, а затем загружают в соответствующие бункера-накопители •

4.10.    Отвердитель кремнефтористый натрий при влажности более I % должен подвергаться сушке для обеспечения требуемой влажности. При тонкости помола менее указанной в п.2.3 настоящих Рекомендаций кремнефтористый натрий подают на дополнительный помол в шаровую мельницу, затем загружают в бункер-накопитель.

4.11.    Жидкое стекло, уплотняющие и пластифицирующие добавки, перечисленные в разд.2 настоящих Рекомендаций, должны перекачиваться со склада в соответствующие емкости-накопители центробежными насосами типа В и АСЦ.

4.12.    Дозирование составляющих ПСБ-смеси следует производить по массе дозаторами, обеспечивающими следующую точность дозирования:

12

вяжущего, наполнителя, отвердителя, добавок - +1 % по массе; заполнителей (песка и щебня) - +2 % по массе „

Дозировочные устройства должны отвечать требованиям ГОСТ I37I2-68, 23676-79 и 9483-73.

Дозирование жидких составляющих ПСБ-смеси следует производить насосами-дозаторами типа НД-400/16 или НД-1000/16.

Приготовление мастики

4.13.    Приготовление мастики должно производиться в следующем порядке:

подача в высокоскоростной смеситель отдоэированного количества жидкого стекла, пластифицирующей и уплотняющей добавки и перемеши -вание их в течение 10 с, скорость вращения рабочего органа смеси -теля 600-800 об/мин;

подача в работающий смеситель отдоэированного количества наполнителя и перемешивание смеси в течение 30-60 с;

подача в работающий смеситель отдоэированного количества отвердителя КФН и перемешивание смеси в течение 30 с;

выгрузка мастики из работающего смесителя в бетоносмеситель в течение 25-30 с.

Если в качестве уплотняющей добавки применяется полиизоцианат ПкЦ, то отдозированное количество добавки подается при работающем смесителе в готовую мастику и перемешивается в течение 20-30 с.

4.14.    Общее время приготовления мастики должно быть не более 130 с, а с учетом выгрузки - не более 3 мин.

Приготовление бетонной смеси

4.15.    Приготовление ПСБ-смеси должно производиться в бетоносмесителе принудительного действия в следующем порядке:

загрузка заполнителей и перемешивание их в бетоносмесителе в течение 1-2 мин;

подача в бетоносмеситель мастики, приготовленной на первой стадии смешивания, в течение 15-30 с;

перемешивание ПСБ-смеси в бетоносмесителе в течение 2-3 мин; выгрузка ПСБ-смеси из бетоносмесителя в течение 20-30 с.

4.16.    Технологический процесс приготовления ПСБ-смеси должен проводиться при температуре окружающего воздуха не менее 15 °С.

4.17.    По окончании каздой смены бетоносмеситель следует тщательно очищать от остатков ПСБ-смеси и промывать водой»

5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПОЛШЕРСИЛИКАТНОГО БЕТОНА

Процесс изготовления изделий из ПСБ включает операции подготовки форм для опалубки, укладки и уплотнения бетонной смеси, отверж -дения бетона.

Подготовка Форм, опалубки, арматуры

5.1.    При изготовлении изделий и конструкций из полимерсиликат -ного бетона рекомендуется применять металлическую опалубку или металлические формы.

Формы изготовляются с условием обеспечения неизменности разме -ров конструкций в процессе их изготовления, плотности соединений отдельных элементов, простоты и удобства сборки и разборки при очистке для ремонта.

Для металлических форм рекомендуется использовать сталь марки СтЗ. Стальные формы должны отвечать требованиям ГОСТ 16886-73.

5.2.    Допускается использование деревянной опалубки из лесоматериалов с влажностью не более 20 %, Не рекомендуется использовать лиственные породы (например, тополь), подверженные сильному короб -лению.

Поверхность деревянной опалубки, соприкасающаяся с бетоном, должна быть обита жестью или другим листовым материалом. Возможно использование и полимерных листовых материалов (полиэтилен, полипропилен, винипласт и т.д.).

Опалубка должна быть жесткой, чтобы не допускать искривления поверхности конструкций вше допустимых пределов.

Крепления бортов опалубки должны обеспечивать максимальную быстроту сборки и разборки опалубки. Болтовые крепления в разборных деталях применять не рекомендуется.

Все соединения элементов опалубки должны быть плотными, не допускающими затекания вяжущего.

По окончании работ необходимо проверить правильность сборки опалубки, соответствие внутренних размеров размерам конструкции.

5.3.    Формы следует содержать в чистоте и предохранять от коррозии, а при длительном (более полугода )хранении - консервировать, покрывая толстым слоем густой смазки.

5.4.    Для предупреждения сцепления опалубки с полимерсидикатным бетоном необходимо внутреннюю поверхность ее смазать перед установ-14

кой в нее арматуры графитовой смазкой (ГОСТ 3333-80).

Допускается смазка солидолом, лигроином, отработанным машинным маслом, силиконовыми смазками, раствором низкомолекулярного полиэтилена (ТУ 6-01-694-72) в толуоле (ГОСТ 5769-78),

Все смазочные составы следует наносить тонким равномерным слоем с помощью кисти, валика иди распылителя.

5.5.    Установка арматурных каркасов, закладных деталей и их фиксирование должны выполняться в соответствии с указаниями на рабочих чертежах.

При изготовлении арматурного каркаса следует проверить: соответствие проекту марок и профиля стали; число и взаимное расположение стержней; общие размеры и форму каркаса в целом; чистоту поверхности арматуры.

Размеры и форму каркасов проверяют внешним осмотром и контрольными измерениями. Каркасы проверяют стальной мерной лентой с ценой деления I мм. Размеры сторон каркасов измеряют для прямых стержней и между осями крайних элементов, для отогнутых - между касательной и отгибом.

5.6.    Требуемая толщина защитного слоя полимерсиликатного бетона в соответствии с рабочими чертежами обеспечивается жестким закреп -лением арматурных каркасов специальными фиксаторами.

Правильность расположения и анкеровки петель проверяют осмотром и измерением.

Установка каркасов и анкеровка закладных деталей подлежат тщательной проверке с точностью замеров +0,5 см.

Анкеровку закладных деталей осуществляют по рабочим чертежам. Применение стальных закладных деталей с выходом на поверхность конструкций из ПСБ без гарантийной зашиты от воздействия агрессив -ной среды запрещается.

Подготовка поверхности перед укладкой полимереиликатных составов

5.7.    Поверхности железобетонных конструкций, на которые укладывается ПСБ, должны быть предварительно очищены от слабого разрушенного бетона скребками, металлическими щетками, пескоструйными аппаратами и т.д.

Очистку следует производить тщательно до неразрушенного плотного слоя бетона, что контролируется простукиванием молотком. В мес -

тах, где оголена арматура, ее необходимо полностью очистить от ржавчины до металла. На подготовленной поверхности цементного бетона не должно быть грязи, пыли, жира, масляных пятен, старой краски,

5.8.    Поверхность железобетонной конструкции, которая защищается ПСБ, должна быть сухой; влажность поверхностного слоя бетона на глубине до 10 мм должна быть не выше 5 %.

В случае повышенной влажности поверхность бетона следует просушить, например, обдувкой теплым воздухом от калорифера,

5.9.    Поверхность железобетонных конструкций перед укладкой на них ПСБ следует обработать полиизоцианатом марки "К" (ТУ 6-03-29-2--77) для улучшения адгезии ПСБ к цементному бетону.

Обработка поверхности полиизоцианатом производится путем ее обмазки (окраски) с помощью кисти или валика в 1-2 слоя. Обмазку рекомендуется проводить непосредственно перед укладкой полимерсили -катного бетона.

5.10.    Новая кирпичная кладка, предназначенная для защиты торкрет-растворами, должна быть очищена от загрязнений металлическими щетками и обеспылена сжатым воздухом от компрессора.

Старая бетонная или кирпичная поверхность очищается от грязи, затем производится удаление слабых и прокорродированных участков, расчистка трещин и швов кладки ручным или механическим способом.

В качестве ручного инструмента следует использовать стальные щетки различной формы, зубила, шаберы. Для механизированной очистки поверхности следует использовать механические щетки или шарошки, пневматические реверсивные щетки, пескоструйные аппараты и др.

5.П. Металлические поверхности перед нанесением торкрет-раст -вора или при футеровке ПСБ должны быть очищены от отслоившейся ржавчины и окалины с помощью дробеструйных аппаратов типа АД-150М, АПДУ-150П, АПДУ-150Мн и др.

В качестве абразивных материалов следует использовать высококремнистый песок, чугунную колотую дробь ДЧК, стальную колотую дробь ДСКЖ с размером зерен 0,3-1 мм.

Укладка и уплотнение полимерсиликатных смесей

5.12. При транспортировании готовой смеси к месту укладки, выгрузке и укладке в опалубку не должно быть расслаивания смеси. Транспортирование ПСБ-смеси от смесительного узла к месту укладки следует осуществлять в одной емкости без дополнительных перегрузок.

16

5.13.    Длительность операции по укладке бетонной смеси и ее уплотнению не должна превышать срока ее жизнеспособности. При t = = 20-25 °С жизнеспособность ПСБ-смесн с ФС ~ 40 мин.

Жизнеспособность ПСБ-смесеЙ с добавками, указанными в пп. 2.5 и 2.6 настоящих Рекомендаций, увеличивается при t = 20- 25 °С до I,5-2,5 ч.

5.14.    Бетонирование монолитных конструкций из ПСБ следует производить непрерывно, т.е.перерыв между окончанием уплотнения одной партии бетона и подачей следующей не должен превышать по времени жизнеспособность применяемой смеси.

Состав, который начал схватываться, для производства работ непригоден. Дополнительное разжижение такого бетона водой или жидким стеклом не допускается.

5.15.    При возведении монолитных конструкций бетонную смесь следует укладывать слоями высотой не более 150-200 мм.

При использовании глубинных вибраторов толщина слоя не должна превышать 1,25 длины рабочей части вибратора.

При бетонировании горизонтальных поверхностей и использовании поверхностных вибраторов толщина слоя не должна превышать 200 мм.

5.16.    Дчя уплотнения бетонной смеси рекомендуется использовать ручные глубинные вибраторы типа ИВ-75.

Укладываемую смесь следует уплотнять с соблюдением следующих правил:

шаг перестановки внутреннего вибратора не должен превышать полуторного радиуса действия и должен обеспечивать перекрытие площадкой вибратора границы провибрированного участка;

вибратор следует опускать в бетонную смесь в вертикальном положении;

продолжительность вибрирования составляет ~100+30 с и определяется по прекращению оседания смеси, прекращению выделения пузырьков воздуха и появлению, на поверхности пленки вялящего.

Открытую поверхность бетона рекомендуется выравнивать и эагла -живать виброрейкой (типа И-23) по маячным доскам или бортам формы.

5.17.    При возобновлении работ после перерыва поверхность затвердевшего ПСБ должна быть предварительно подготовлена:    насечена,

обеспылена, смочена жидким стеклом.

5.16. При изготовлении изделий на промышленной линии время между окончанием приготовления ПСБ-смеси и формованием изделий должно составлять не более 15 мин»

17

5.19.    Для укладки, разравнивания и заглаживания смеси в форме следует применять бетоноукладчики по ГОСТ 13531-74.

Допускается производить укладку ПСБ-смеси в формы непосредственно из бетоносмесителя.

5.20.    Уплотнение ПСБ-смеси в форме должно производиться на вибрационных площадках с обязательным наличием вертикальной составляющей колебаний по ГОСТ 17674-72. Допускается уплотнение смеси навесными вибраторами.

5.21.    При уплотнении изделий из полимерсиликатных бетонов на пористых заполнителях следует выполнять виброформование с пригрузом, обеспечивающим давление 0,006 МПа на 1 см* поверхности.

5.22.    Для предотвращения налипания ПСБ-смеси на поверхности пригруэа необходимо мевду поверхностью притруза и смесью предусмотреть прокладку однократного действия из полиэтиленовой пленки или металлическую крышку многократного использования, снимадщуюся после завершения процесса формования.

5.23.    Для констроля качества монолитного полимерсиликатного бетона одновременно с бетонированием конструкции не реже одного раза в смену и при переходе на новый состав бетона изготавливаются контрольные образцы размером 100x100x100 и 40x40x60 мм в количестве 9-12 шт.

Отверждение полимерсиликатного бетона.

Монолитный бетон

5.24.    Твердение монолитного ПСБ должно происходить в воздушносухих условиях при температуре не ниже 15 °С. В процессе твердения бетон следует предохранять от попадания влаги и других агрессивных сред.

5.25.    При твердении ПСБ в нормальных условиях через 3 сут бетон набирает 70 % марочной прочности, а через 28 сут - марочную прочность.

Если твердение ПСБ происходит при пониженных температурах, сроки твердения увеличиваются. В процессе твердения не допускается даже кратковременное замораживание бетона.

5.26.    Распалубку монолитных конструкций можно производить через 3-5 сут при температуре 15 °С, через 2-3 сут - при температуре 20 °С, через 1-2 сут - при температуре более 25 °С.

5.27.    Для ускорения твердения бетона допускается мягкий режим с сухим прогревом при температуре 80 °С при условии медленного

18

подъема температуры со скоростью 20-30 °С и выдержкой на ступени прогрева:

при 40 °С - 3 ч;

" 60 °С - 3 ч;

" 80 °С - 20-24 ч.

Спуск температуры до 20 °С - 4 ч.

Прогрев можно осуществлять только после суточной выдержки бетона в воздушно-сухих условиях.

Сборный бетон

5.28.    Твердение отформованных изделий в заводских условиях должно происходить в течение 28 сут при температуре не ниже 15 °С и нормальной влажности окружающего воздуха.

5.29.    Для ускорения процесса твердения, изделия из ПСБ должны подвергаться термообработке в камерах сухого прогрева.

5.30.    Для свободного удаления влаги, изделия из ПСБ следует подвергать термообработке без опалубки.

Распалубку изделий следует производить после выдержки в воздушно-сухих условиях при температуре окружающей среды:

(17+2) °С    -    24    ч;

(22+2) °С    -    20    ч;

более 25    °С    -    16    ч.

5.31.    Распалубленные изделия должны подвергаться термообработке по следующему режиму: подъем температуры до(40+2)°С -1ч, выдержка при температуре (40+2)°С - 3 ч, подъем температуры до (120+5) °С - 3 ч, выдержка при(120+5) °С - 24 ч, спуск температуры до 20 °С - 6 ч.

5.32.    Термообработку изделий объемом более 0,2 м³ допускается производить непосредственно в формах по следующему режиму: выдержка при 20 °С - 24 ч, подъем температуры до(40+2)°С -2 ч, выдержка при температуре(40+2)°С -6 ч, подъем температуры до(120+5)°С - 3 ч,выдержка при температуре (120+5) °С - 48 ч, спуск температуры до 20 °С*= 6 ч.

При толщине изделий более 20 мм время выдержки при температуре 120 °С устанавливается по опытным данным.

6. НАНЕСЕНИЕ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ ИЗ ТОРКРЕТ-СМЕСЕЙ

6.1. Кислотоупорные торкрет-смеси могут быть нанесены на защищаемую поверхность строительных конструкций путем полусухого тор-

;9

Печатаются по решению секции коррозии и спецбетонов НТО НИИ&Б Госстроя СССР от 17 июня 1985 г.

Рекомендации по изготовлению и применению изделий и конструкций из полимерсиликатного бетона. Ы.₉ НИИМБ Госстроя СССР, 1985, с. 42.

Рекомендации содержат сведения об исходных материалах, составах, приготовлении и контроле качества полимерсиликатных бетонов с различными модифицирующими добавками, замазок, растворов и торкрет-растворов, а также сведения об областях применения ПСБ.

Составлены в развитие СНиП £.03.11-85 "Защита строительных конструкций от коррозии".

Разработаны НИИЖБ Госстроя СССРСд-р техн.наук.проф. В.В.Патуроев, канд.техн.наук Н.Ф.Шестеркина) при участии Гипроцветнета Ниицветнета СССР (нач.строит.отдела А.М.Фанталов, канд.техн.наук И.И.Иванова), ВНИПИтеплопроекта Минмонтакспецстроя СССР (кандидаты техн. наук* Б.Д.Тринкер, В.Н.Садакова, инк. А.А.Кокин) и МИСИ им. В.В.Куйбышева Минвуза СССР (канд.техн.наук В.В.Коэлов, инк. Ю.А.Землянушнов).

Предназначены для инженерно-технических работников промышленности строительных материалов, химической промышленности и цветной металлургии.

Табл.6, идя.2.

Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт бетона и железобетона Госстроя СССР,

1985

кретирования или набрызга.

6.2.    Технические характеристики оборудования для нанесения торкрет-смесей приведены в прил.5 настоящих Рекомендаций.

6.3.    При нанесении торкрет-смесей должны быть выдержаны следующие технологические параметры:

оптимальное давление воздуха 0,5-0,6 МПа (5-6 атм);

расстояние меаду выпускным отверстием воздуховода в бетономете и соплом - 25 мм;

расстояние от сопла до плоскости нанесения 0,7-1 м;

сопло должно быть направлено перпендикулярно защищаемой поверхности.

6.4.    При торкретировании бетонных поверхностей перед нанесением торкрет-смеси к потолочной поверхности и на вертикальные стены дюбелями с шагом 35-50 см крепится арматурная сетка из проволоки диаметром 1,0-2,5 мм с размером ячеек от 25x25 до 60x60 мм.

Крепление следует осуществлять с помощью металлических полосок, накладываемых сверху на сетку.

6.5.    При нанесении торкрет-смесей на металлическую поверхность, к ней приваривается металлическая арматурная сетка из проволоки диаметром 1,0-2,5 мм с размером ячеек от 25x25 до 60x60 мм. Приварку следует осуществлять с помощью металлических прутков диаметром 6-8 мм, накладываемых сверху на сетку и свариваемых с металлической поверхностью.

В случае, когда защитный слой армируется двумя сетками, первая-из проволоки диаметром I мм с размером ячейки 10x10 мм-укладывается на поверхность металлических конструкций; вторая-иэ проволоки диаметром 2 мм с размером ячейки 20x20 или 30x30 мм-устанавливается на расстоянии 8-10 мм от поверхности металла.

Сетки крепятся с помощью сварки или привязываются вязальной проволокой к коротышам, которые привариваются к металлоконструкциям и фиксируют положение сеток. Расстояние между коротышами должно быть 500-700 мм.

6.6.    Перед началом торкретирования следует провести увлажнение металлической поверхности и сетки жидким стеклом удельной массой 1,15-1,20 г/см¹ с помощью сопла торкрет-аппарата.

6.7.    Для приготовления торкрет-смесей следует использовать растворосмесители принудительного действия типа FI1-65 иди СБ-93 и др.

6*8. Порддок загрузки компонентов смеси должен быть следующий: песок - тонкомолотый наполнитель - кремнефтористый натрий - добавки.

20

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Настоящие Рекомендации распространяются на проектирование составов, приготовление и контроль качества тяжелых и легких поли-мерсиликатных бетонов ПСБ на основе натриевого жидкого стекла, а также замазок, растворов и торкрет-растворов, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия кислых агрессивных жидких и газообразных сред при температурах не выше 200 °С и не ниже -40 °С.

1.2.    Подимерсиликатные бетоны относятся к кислотостойким бетонам и классифицируются по следующим признакам:

виду модифицирующей добавки;

основному назначению;

виду заполнителей.

1.3.    Наименование полимерсиликатных бетонов определенных видов должны включать все признаки, установленные настоящими Рекомендациями (например, полимерсиликатный бетон с добавкой фурилового спирта ФС конструкционный на плотных заполнителях).

1.4.    Для полимерсиликатных бетонов с наиболее часто применяемыми сочетаниями признаков, устанавливаются сокращенные наименования» например, ПСБ ФС тяжелый, ПСБ ФС легкий.

1.5.    В Рекомендациях приведены требования к исходным материалам для приготовления бетона; подбору состава бетона; технологии приготовления, укладки и уплотнения бетонных смесей; производству штуч -ных изделий; бетонированию монолитных конструкций; нанесению тор-крет-штукатурок; режимам твердения бетона и технике безопасности.

1.6.    Приготовление и применение кислотостойкого полимерсиликат-ного бетона следует осуществлять по утвержденным в установленном порядке технологическим картам, составленным на основании настоящих Рекомендаций, применительно к условиям конкретного производства.

1.7.    Назначение составов полимерсиликатного бетона, раствора, замазки или торкрет-штукатурки необходимо производить с учетом основных их свойств и условий эксплуатации.

1.8.    Проектирование конструкций иэ ПСБ с напрягаемой и иеналря-гаемой арматурой производится в соответствии с "Руководством по проектированию и изготовлению конструкций иэ кислотостойких бетонов на основе водорастворимых щелочных силикатов" (М., Гипроцветмет, 1964). ¹

2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ

ПОЛИЫЕРСИЛИКАШОГО БЕТОНА И ЕГО АРМИРОВАНИЯ

Применяемые материалы должны обеспечивать заданные свойства бетона и удовлетворять требованиям действующих стандартов и технических условий.

2.1.    В качестве вяжущего для приготовления полимерсиликатных бетонов следует применять натриевое жидкое стекло (ГОСТ 13078-81) плотностью 1,38-1,42 г/см³ с силикатным модулем 2,6-3,0.

2.2.    Для торкретнотукатурок в качестве вяжущего следует применять калиевое жидкое стекло (ТУ 6-15-785-73) плотностью 1,30-1,36 г/см³ с силикатным модулем 2,4-3,1.

Отвердитедь

2.3.    В качестве отвердителя используется натрий кремнефтористый технический КФН (ГОСТ 87-77) с содержанием основного продукта не менее 93 %.

Влажность отвердителя должна быть не более I %.

Тонкость помола отвердителя определяется по ГОСТ 310.2-76 просеиванием пробы через сито с сеткой № 008 или по удельной поверхности методом воздухопроницаемости Остаток на сите не должен превышать 15 %_ш Для получения бетона марки М250 удельная поверхность КФН должна составлять 2500-3000 см Vr, а для нарви М350 -4500-5000 см²/г.

Модийкшгоуюшие добавки

2.4.    Для повышения кислотонепроницаемости полимерсиликатного бетона в качестве уплотняющих добавок следует применять фуриловьгй спирт ФС (ОСТ 59-127-73) или фурфурол ФФ (ГОСТ 10437-80); ацетоно -формальдегидную смолу АЦФ-ЗМ ПУ 59.02.039.57-83 Главмикробиопрома); компаунд, состоящий из фурилового спирта и фенолофорнальдегидной ре-зольной водорастворимой смолы типа ФРВ-I или ФРВ-4 (ТУ 6-05-1104-78), взятых в соотношении 70-90 % ФС и 30-10 % ФРВ; тетрафурфуриловый эфир ортокремниевой кислоты ТФС (ТУ 6-05-211-I268-8I); полиизоцианат ЛИЦ (ТУ 6-03-29-2-77); карбамидную смолу КФЖ или КФ-МТ (ГОСТ 14231-78).

2.5.    Для увеличения жизнеспособности лолимерииликатных смесей следует применять кремнийорганическую жидкость ГКЖ-ХО или ГКЕ-П (ТУ 6.02.696-76).

2.6.    В качестве пластифицирующих добавок, увеличивающих подвиж

ность полимерсиликатной смеси, рекомендуется применять нейтрализо -ванные сульфокислоты НС на основе продуктов перегонки    нефти

(ГОСТ 13302-77); ацетоноформальдегидные смолы САФА (ТУ 6-05-23I-2I8--80); суперпластификатор-разжижитель С-3 (ТУ 6-14-625-80)алкилфе-ниловые эфиры полиэтиленгликоля (жидкое мыло) 011-7 или ОП-Ю (ГХТ 8433-81); лаурилсульфат натрия (ТУ 6-09-64-75).

2.7.    Для повышения защитных свойств полимерсиликатного бетона по отношению к стальной арматуре и закладным деталям рекомендуется использовать следующие ингибиторы коррозии: окись свинца (ГХТ 5539-73); комплексную добавку катапин (ТУ 6^01-1-179-78) и сульфо-нол (ГХТ 1253-76); фенилантринилат натрия (МРТУ 6-09-1648-64).

Тонкомолотые наполнители

2.8.    Тонкомолотые наполнители, применяемые в производстве поли-мерсиликатных бетонов, могут быть промышленного производства или могут приготовляться на месте путем размола соответствующих материалов.

2.9.    Тонкомолотые наполнители должны отвечать    требованиям

ГОСТ 20956-75, 9077-82 и 8736-77.

Для приготовления полимерсиликатных бетонов в качестве наполнителя следует применять андезитовую муку (ТУ 6-I2-IQI-8I); диабазовую муку (СТУ 36-I27I7-6I); кварцевый кислотоупорный    цемент

(ГХТ 5050-69) или муку, полученную из других кислотостойких материалов .

2.10.    Наполнители должны иметь кислотостойкость не ниже 97-98 % по ГОСТ 473 Л-81.

Наполнители следует просеивать через сито № 0315 для получения тонкости помола не ниже 2000 см²/г, при этом остаток на сите составляет 5-8 %, Его можно использовать в качестве мелкого заполнителя.

Влажность наполнителей должна быть не более I %*

2.11.    При использовании андезитовой муки или кварцевого кисло -тоупорного цемента при подборе состава ПСБ необходимо учитывать содержащийся в наполнителях кремнефтористый натрий.

5

Заполнители

2.12.    Для приготовления полимереиликатных бетонов в качестве мелкого заполнителя следует применять природные кварцевые пески (ОСТ 8736-77) в естественном состоянии, фракционированные или обогащенные, кислотостойкостью не менее 96 %.

Зерновой состав мелкого заполнителя должен находиться в пределах 0,15-2,5 мм и соответствовать требованиям ГОСТ 10268-60, Нодуль крупности песка должен быть в пределах 2-9

Содержание в природных и дробленых песках зерен, проходящих через сито № 014, не должно превышать 2 %_% а пылевидных, илистых и глинистых частиц - I %.

Заполнители не должны содержать примеси известняка, доломита, металлических включений (проба раствором соляной кислоты). При наличии таких примесей всю партию заполнителя следует забраковать.

2.13.    В качестве крупного заполнителя для тяжелых полимерсили -катных бетонов должен применяться кислотостойкий щебень (ГОСТ 8267-82), получаемый из естественных изверженных пород (аздеэит, гранит, базальт, кварцит). Предел прочности при сжатии естественного камня должен составлять не менее 80 МПа, водопоглощение - не более 2 %₉ кислотостойкость - не менее 96 £, содержание глинистых пылевидных частиц не более I %, Применение щебня из осадочных горных пород не допускается.

2.14.    Наибольший размер щебня не должен превышать 1/4 толщины конструкции и 1/2 расстояния между арматурными стержнями.

Для получения бетона высокой плотности следует применять щебень следующих фракций: 5-10, 10-20, 20-40 мм. Зерновой состав каждой фракции должен отвечать требованиям ГОСТ 10268-80.

Крупные и мелкие заполнители должны иметь влажность не более I%.

2.15.    В качестве крупного заполнителя для легкого полимерсили -катного бетона следует применять керамзитовый гравий с насыпной плотностью 550-800 кг/м³ и прочностью на сжатие в цилиндре не менее 2 МПа, отвечающий требованиям ГОСТ 9759-83, аглопоритовый щебень по ГХТ 11991-83, а также другие искусственные и естественные кислотостойкие пористые заполнители (шунгизит, пористое стекло, перлит и др«).

Кислотостойкость легкого заполнителя для ПСБ должна быть не ниже 96 %, водопоглощение не более 20 %₉ влажность не более 2 %.

Арматура

2.16.    Для армирования кислотостойких бетонов должна применяться стальная арматура, отвечающая требованиям соответствующих ГОСТ и СНиП 2.03.01-84 "Бетонные и железобетонные конструкции".

2.17.    В качестве стальной неналрягаемой арматуры в конструкциях из ПСБ следует преимущественно применять горячекатаную арматуру класса А-Ш, обыкновенную арматурную проволоку диаметром 3-5 мм (в сварных сетках).

Допускается также применять стержневую арматуру класса А-П и A-I в основном для поперечной арматуры линейных элементов, для конструктивной и монтажной арматуры, а также в качестве продольной рабочей арматуры в случаях, когда использование других видов нена-прягаемой арматуры нецелесообразно или не допускается.

Ненапрягаемую арматуру классов А-Ш, А-П и A-I рекомендуется применять в виде сварных каркасов и сеток.

2.18.    В качестве стальной напрягаемой арматуры предварительно напряженных элементов из ПСБ следует преимущественно применять горячекатаную арматурную сталь класса А-1У.

2.19.    При выборе вида и марок стали для арматуры, устанавливаемой по расчету, а также прокатных сталей для закладных деталей необходимо руководствоваться указаниями пп. 2.19-2.24 СНиП 2.03.01-84.

2.20.    Сварные арматурные каркасы и стальные закладные детали должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922-75, сварные товарные сетки - требованиям ГХТ 8478-81, а монтажные петли - требованиям ГОСТ 5781-82.

3. СОСТАВЫ ПОЛШЕРСШШКА'ШЫХ БЕТ0НСВ

3.1.    Усредненные составы полимереиликатных замазок, растворов и бетонов приведены в табл Л*

3.2.    Соотношение компонентов в полимерсиликатных смесях следует корректировать в кавдом конкретном случае с учетом свойств исполь -зуемых материалов, исходя из условий минимального расхода жидкого стекла при оптимальной удобоукладываемости, прочности и плотности материала.

3.3.    Уплотняющие добавки ФС, ФФ, компаунд ФС с ФРВ, ТФС, смолы КФ1, АЦФ-ЗМ вводят в количестве 3-5 % массы жидкого стекла, поли-изоцианат - в количестве 29-30 %.

3.4.    Пластифицирующие добавки, указанные в п.2.6 настоящих Ре-

7

ОС

Таблица I

Компо зиция Замазка Раствор Бетон Торкрет- раствор

Количество составляющих» % по массе Расход» кг/м3 жид кое стек ло. =1,38- 1*42, г/см3 от- вер- ДИ- тель ШИ уплот няющая поли мерная добав ка мука песок $да> ММ щебеш фрак- Ж» мм жид кое стекло, С( « £.38- 1,42 г/см3 отвер- ДИ- тель КФН упло тняю щая поли мер ная бавка мука песок ММ щебень ter ММ 27-30 4-5 0,8-1,0 67 - - 500 80-90 20-30 1300 - - 19-20 3 0,6 25 52 - 400 70 15 500-520 поо - 9-11 1.5 0,3 12-13 24-26 48-50 280-300 40-45 9-10 380-360 560-600 1200-122 18-го 2.7 28,6 48,7 _ 440 60 630 1070 _

комендаций,применяют в виде водных растворов Х0-20$-ной концентра -ции в количестве 0,2-1,0 % массы жидкого стекла в пересчете на сухое вещество,

3.5,    Для армированных конструкций комплексную добавку ингибитора коррозии каталин и сульфонол следует применять в количестве соответственно 0,3 и 0,2 % массы жидкого стекла или натриевые соли фенилантранилата и лаурилсульфата в количестве 0,2 и 0,05 % соот -ветственно.

3.6,    Добавки» увеличивающие жизнеспособность полимерсиликатных композиций ,-кремнийорганические жидкости ГКЕ-10 или ГКЕЛ1 - следует вводить в количестве 0,5-1 % массы жидкого стекла.

3.7,    Подвижность полимерсиликатных бетонных смесей назначают в зависимости от конкретных условий и вида конструкций:

для полов» неармированных конструкций» при футеровке емкостей и аппаратов - 0К = 0-2 см, жесткость 30-50 с;

для конструкций со слабым армированием толщиной более Ю см -0К = 3-5 см, жесткость 20-30 с;

для сильно&рмированных тонкостенных конструкций - 0К * 6-6 см, жесткость I0-I2 с.

3.6. Составы тяжелых и легких ПСБ, а также торкрет-смесей приведены в табл.2.

4. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПОЛИМЕГСИЛИКА'ШОГО БЕТОНА

В построечных условиях

4.1.    Приготовление полимерсиликатного бетона в построечных условиях следует проводить в помещении при температуре не ниже 10 °С.

При приготовлении бетонной смеси в зимних условиях исходные материалы должны быть заранее перенесены в отапливаемое помещение и иметь температуру не ниже 15 °С.

4.2.    Дозировку сухих компонентов смеси следует производить по

массе с точностью +2 %, Дозировку жвдких компонентов допускается производить по объему с помощью специальных мерников с    точно

стью +2 %ш

4.3.    Перед приготовлением бетонной смеси мерные емкости, дозаторы, бункера, бетономешалки должны быть тщательно очищены от посторонних материалов и затвердевшего бетона.

4.4.    Приготовление бетонной смеси должно производиться в бетономешалке принудительного действия.

9

1