РУКОВОДСТВО

по ИЗГОТОВЛЕНИЮ И ПРИМЕНЕНИЮ СТЕКЛОЦЕМЕНТНОЙ НЕСЪЕМНОЙ ОПАЛУБКИ

ЦЕНТРАЛЬНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ И ПРОЕКТНО-ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ ОРГАНИЗАЦИИ, МЕХАНИЗАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОМОЩИ СТРОИТЕЛЬСТВУ ГОССТРОЯ СССР

РУКОВОДСТВО

ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ И ПРИМЕНЕНИЮ СТЕКЛОЦЕМЕНТНОЙ НЕСЪЕМНОЙ ОПАЛУБКИ

спецификацию на опалубку, в которой указываются размеры плит, их число и назначение конструкции.

4.5. Процесс изготовления стеклоцементных опалубочных плит подразделяется на три основных этапа: подготовительные работы; формовочные работы; твердение.

Подготовительные работы

4.6.    В подготовительные работы входят:

очистка, смазка и складирование поддонов (форм);

дозирование составляющих;

приготовление цементного теста.

4.7.    Поддоны перед использованием необходимо тщательно очистить металлическими скребками от остатков затвердевшего цемента, продуть сжатым воздухом и смазать.

4.8.    Для смазки рекомендуется применять водомасляные эмульсионные смазки на базе синтетического эмульсола ЭКС и водоэмульсионные смазки ОЭ-2 или ЭСО. Разрешается также применение других видов смазок. Применяемая смазка должна обладать хорошими антиадгезионными свойствами и не оставлять пятен на поверхности опалубки.

4.9.    Консистенция смазочного материала должна обеспечивать механизированное нанесение его на поверхность поддонов. Кроме того, смазка должна обладать достаточной адгезией к металлу формы во избежание стекания ее с вертикальных рабочих поверхностей бортиков.

4.10.    Смазку рекомендуется наносить распылителем сплошным ровным слоем толщиной 0,1—0,2 мм.

4.11.    Поддоны обычно смазывают за 20—30 мин до формования.

4.12.    Часть смазанных поддонов устанавливается на рольганг, а остальная часть складируется возле него.

4.13.    Дозы цемента и воды подбираются с таким расчетом, чтобы приготовленное цементное тесто было уложено в формы до начала схватывания цемента.

4.14.    При дозировании цемента и воды следует придерживаться водоцементного отношения В/Ц=0,35—0,45.

При этом подвижность (консистенция) цементного теста непосредственно перед формованием должна нахо-

Ю

диться в пределах 6—9 см. Подвижность определяется с помощью конуса СтройЦНИИЛ, ГОСТ 5802-66 «Растворы строительные. Методы испытаний».

Если осадка конуса не находится в указанных пределах, необходимо уменьшить или увеличить водоцементное отношение.

4.15.    Отдозированные составляющие подаются в растворомешалку, где тщательно перемешиваются до получения однородной массы.

Время перемешивания зависит от вида вяжущего и типа смесителя и обычно длится 3—5 мин.

4.16.    Цементное тесто процеживается через сито с ячейками размером 4—5 мм и сливается в приемный бункер растворонасоса.

4.17.    В подготовительные работы входит также заправка стекложгута в направляющую втулку механизма рубки напылителя стеклоцемента.

После заправки стекложгута включается привод механизма рубки для проверки его работы. Работа считается удовлетворительной, если длина рубленого волокна равна расстоянию между ножами. В противном случае необходимо заточить рубящие ножи или с помощью регулировочного винта опорный ролик придвинуть к ножевому барабану и снова проверить длину рубленого волокна.

Эта операция производится до или во время приготовления цементного теста.

Формовочные работы

4.18.    Формование стеклоцементных опалубочных плит рекомендуется производить методом напыления на специальной механизированной установке ЦНИИОМТП (рис. 1, 2).

Сущность метода заключается в том, что при помощи механизма напыления на формы (поддоны) одновременно под давлением наносятся рубленый стекло-жгут и цементное тесто.

Принципиальная технологическая схема установки ЦНИИОМТП: приготовленное цементное тесто (см. п. 4.16) растворонасосом подается в фильтр-отстойник. Здесь оно повторно очищается от комьев и инородных включений крупностью свыше 5 мм и сжатым воздухом под давлением подается на напыляющую станцию. На

2*

Рис. 1. Принципиальная технологическая схема изготовления стеклоцементных опалубочных плит

I — дозатор воды; 2 — дозатор цемента; 3 — растворосмеситель; 4 — приемный бункер растворонасоса; 5 — растворонасос С-251; 6 — фильтр-отстойник; 7 — напыляющая станция; 8 — бобина со стекложгутом; 9— механизм напыления стеклоцемента; 10— рольганг конвейера; // — металлические поддоны (формы); 12 — компрессор; 13—напорные рукава; 14 — пульт управления; /5 — пакет

готовых поддонов

Рис. 2. Установка для формования стеклоцементных опалубочных плит спо собой напыления

напыляющей станции установлен механизм напыления стеклоцемента, который, совершая возвратно-поступательное движение поперек плоскости поддонов, наносит на них поступающее цементное тесто. Одновременно с подачей цементного теста к механизму напыления подводится непрерывный стекложгут (см. п. 4.17), который в узле рубки рубится на отрезки длиной 60—100 мм и вовлекается сжатым воздухом в аэрозольный факел цементного теста.

Вся эта масса (цементное тесто, армированное рубленым стекловолокном) равномерно укладывается на непрерывно поступающие по рольгангу (конвейеру) поддоны (см. рис. 2).

4.19.    Расход сжатого воздуха, подаваемого компрессором в механизм напыления, должен обеспечивать полную эжекцию рубленого стекложгута и его распыление на отдельные стекловолокна. При этом давление воздуха должно превышать давление цементного теста на 0,2—0,3 ати.

4.20.    Рабочее давление внутри фильтра-отстойника (давление, под которым подается цементное тесто) не должно превышать 3 ати, что обеспечивается предохранительным клапаном.

4.21.    Все операции по формованию стеклоцементных опалубочных плит механизированы и производятся одним оператором с пульта управления.

4.22.    Процесс формования длится до полного расхода бобины стекложгута. В этом случае установка выключается, перекрывается пробковый кран подачи цементного теста, ставится и заправляется новая бобина, и формование продолжается.

4.23.    При непредвиденных остановках, продолжительность которых может превысить сроки схватывания применяемого вяжущего (цемента), а также после окончания формовочных работ (обеденный перерыв, конец смены) все рабочие узлы и напорные рукава установки должны тщательно промываться водой.

4.24.    Перед началом формовки рекомендуется проверить работу установки на воде. Для этого в приемный бункер растворонасоса заливается чистая вода, включается растворонасос, открывается пробковый кран цементного теста, регулируется давление внутри фильтра-отстойника, и вся вода пропускается через механизм на-

13

Рис. 3. Съем отформованных поддонов с конвейера кран-балкой

Рис. 4. Насечка в виде диагональных борозд на «активной» (тыльной) поверх ности опалубочных плит

пыления. В это же время включается механизм рубки и проверяется его работа (см. п. 4.17).

4.25.    Отформованные поддоны снимаются и складируются в пакеты. В пакетах они выдерживаются в течение трех часов, т. е. до начала схватывания цементного теста (рис. 3).

4.26.    После выдержки с «активной» (тыльной) поверхности сырого стеклоцемента с помощью металлических щеток или скребков снимается цементная пленка толщиной 1—1,5 мм и делается насечка (рис. 4).

Насечка представляет собой борозды шириной 10— 12 мм, глубиной 2—3 мм с шагом 50—60 мм в обоих диагональных направлениях.

Насечка делается с целью обеспечения достаточного сцепления несъемной опалубки с монолитным бетоном.

4.27.    Разрешается на тыльной поверхности опалубочных плит вместо насечки оставлять рубленое стекловолокно, не покрытое цементным тестом (см. п. 4.26).

В этом случае отформованные поддоны повторно пропускаются под напыляющей станцией и на их поверхность напыляется рубленое стекловолокно без подачи цементного теста. Последнее возможно только при использовании химически стойкого стекловолокна или при анкеровке волокна в нейтральной среде, не вызывающей его коррозии (например, слой утеплителя).

4.28.    Последней операцией данного этапа является разметка и разрезка сырых плит на требуемые типоразмеры. Плиты разрезаются с помощью металлической направляющей линейки и ножа. Для получения плит с ровными боковыми гранями, что особенно важно для опалубки-облицовки фасадов, затвердевшие плиты необходимо кроить алмазными или корундовыми дисками на отрезных станках. Боковые грани плит при калибровке (раскрое) должны надрезаться на всю толщину.

Твердение

4.29.    Сырые стеклоцементные плиты после формовочных работ проходят цикл твердения до набора прочности, достаточной для изъятия с поддонов. Обычно такой цикл длится не более двух суток при хранении их в нормальных условиях (/ = 20±2°С, влажность — 90—100%).

4.30.    Для сокращения сроков вызревания плит и увеличения оборачиваемости поддоном опалубочные

15

ПРЕДИСЛОВИЕ

Целью «Руководства по изготовлению и применению стеклоцементной несъемной опалубки» является обеспечение работников строительных и проектных организаций практическими рекомендациями по технологии изготовления и применения несъемной опалубки из стекло-цемента при возведении монолитных бетонных и железобетонных сооружений.

В Руководстве приводятся основные характеристики стеклоцементной опалубки, требования к материалам и оборудованию для ее производства, рекомендации по технологии изготовления опалубочных плит, указания по монтажу (установке) несъемной опалубки, области ее применения и другие вопросы, связанные с проведением работ при применении несъемной опалубки из стеклоце-мента.

Руководство составлено на основе исследований, проведенных в ЦНИИОМТП с учетом отечественного и зарубежного опыта в данном вопросе и основывается на действующих нормативных и инструктивных материалах.

Работа выполнена лабораторией опалубочных работ ЦНИИОМТП Госстроя СССР совместно с трестом Каз-металлургстрой Минтяжстроя СССР, где осуществлялось практическое внедрение стеклоцементной опалубки.

Руководство разработано кандидатами техн. наук Н. И. Евдокимовым, В. Д. Топчием, инж. А. Р. Манукя-ном (ответственный исполнитель), (ЦНИИОМТП), канд. техн. наук А. В. Филатовым (трест Казметаллург-строй) под общим руководством канд. техн. наук Б. И. Березовского (ЦНИИОМТП).

Замечания и предложения просьба направлять по адресу: 127434, Москва, Дмитровское шоссе, 9, ЦНИИОМТП Госстроя СССР.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Все работы по изготовлению и применению несъемной стеклоцементной опалубки должны произво-

з

дигься с учетом требований глав СНиП III-15-76 «Бетонные и железобетонные конструкции монолитные» и Ш-А. 11-70 «Техника безопасности в строительстве», а также ТУ 67-138-77 «Опалубка несъемная стеклоцементная для монолитных железобетонных конструкций».

Кроме того, изготовление и монтаж несъемной опалубки должны производиться согласно проекту производства опалубочных работ или технологических карт, утвержденных в установленном порядке.

Организация труда при производстве опалубочных работ должна осуществляться согласно требованиям главы СНиП Ш-1-76 «Организация строительного производства» и рекомендаций, изложенных в «Руководстве по организации труда при производстве строительно-монтажных работ».

1.2.    Несъемная стеклоцементная опалубка подразделяется на опалубку общего назначения, опалубку-гидро-изоляцию и опалубку-облицовку.

1.3.    Рациональной областью применения опалубки общего назначения являются:

фундаменты сложной конфигурации под машины и технологическое оборудование;

отдельно стоящие массивные фундаменты с различного рода технологическими каналами, проемами, тоннелями и т. п.;

подземные сооружения и конструкции, расположенные в стесненных условиях, где значительно затруднен демонтаж опалубки;

малоступенчатые фундаменты под каркас промышленных зданий;

ленточные фундаменты постоянного и переменного поперечного сечения.

1.4.    Опалубка-гидроизоляция может использоваться при возведении подземных сооружений, эксплуатируемых в агрессивной среде. Она заменяет обмазочный и оклеечный гидроизоляционный слой бетона и надежно защищает монолитные конструкции от вредного воздействия грунтовых вод в течение всего периода их эксплуатации.

Во всех случаях применение опалубки-гидроизоляции должно быть экономически оправдано и предусмотрено проектом сооружения.

1.5.    Опалубка-облицовка может быть выполнена с декоративной цветной поверхностью, рельефной или глад-

4

кой фактурой и применяется для облицовки фасадов и интерьеров жилых и общественных зданий.

1.6.    Несъемная стеклоцементная опалубка состоит из стеклоцементных плит толщиной 10—18 мм и элементов крепления.

Стеклоцемент представляет собой затвердевший цементный камень, дисперсионно-армированный отрезками стекловолокна длиной 60—100 мм.

1.7.    Несъемная стеклоцементная опалубка не вводится в расчетное сечение конструкций и защитный слой арматуры, предусмотренный нормами.

1.8.    Производство опалубочных работ с использованием несъемной стеклоцементной опалубки разделяется на следующие этапы:

изготовление опалубочных плит и элементов крепления;

транспортирование опалубки на место монтажа;

сборка (монтаж) опалубочного блока и установка элементов крепления;

укладка бетонной смеси;

разборка инвентарных элементов крепления;

заделка опалубочных стыков.

Примечание. Разборка элементов крепления и заделка стыков в ряде случаев не производится, что предусматривается ППР.

1.9.    Опалубочные работы с применением несъемной опалубки рекомендуется выполнять специализированными бригадами или звеньями.

1.10.    Положения, изложенные в Руководстве, распространяются на районы с умеренным климатом и температурой воздуха выше —35° С.

2. ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ И ХАРАКТЕРИСТИКИ СТЕКЛОЦЕМЕНТНОЙ ОПАЛУБКИ

2.1. Стеклоцементные опалубочные плиты изготовляются толщиной 10, 13, 15 и 18 мм. Оптимальные размеры плит в плане: длина 900—2100 мм, ширина (высота) 600—1800 мм. Модуль изменения размеров целесообразно принять 300 мм.

Рекомендуется конфигурацию плиты при изготовлении приближать к квадрату, при этом рациональным

отношением длины к ширине считается 0,5^ — ^2.

В особых случаях при строительстве уникальных и

5

нетиповых сооружений допускается изготовлять плиты различной конфигурации (не прямоугольные), однако при этом общая площадь плиты не должна превышать 4 м². Применение таких плит должно быть обосновано и предусмотрено ППР с учетом способов монтажа и транспортабельности.

Оптимальная толщина для опалубки-гидроизоляции и опалубки-облицовки 15 мм±1 мм.

2.2. Физико-механические свойства опалубочных плит должны соответствовать данным, приведенным в табл. 1.

Таблица 1

Фнзико-механические свойства опалубочных плит Показатели Единица измерения После 3-суточного твердения После 7-суточного твердения или пропаривания (отпускная прочность) После 28-суточного твердения Объемная масса кг/м8 __ _ 1700—1750 Предел прочности МПа 7 10 12 при изгибе Морозостойкость цикл — — Не менее 75 Водопоглощение % — — Не более 8 Марка по водонепроницаемости для плит толщиной, мм: 10 ати В 10 13 » — — В 12 15 » — — В 14 18 I — — В 16

Примечания: 1. Объемная масса и предел прочности при изгибе определяются по ГОСТ 8747-73 «Изделия асбестоцементные. Методы испытаний».

2.    Водопоглощение и морозостойкость испытываются по ГОСТ 7025—67 «Материалы стеновые и облицовочные. Методы определения водопоглощения и морозостойкости».

3.    Марка водонепроницаемости определяется по ГОСТ 19426-74 «Бетоны. Метод определения коэффициента фильтрации воды», согласно требованиям СНиП 11-21-75 «Бетонные и железобетонные конструкции» (табл. 2, с. 77).

4.    Данные, приведенные в табл. 1, относятся ко всем видам стеклоцементной опалубки, в том числе к опалубке-гидроизоляции и опалубке-облицовке.

5.    Для повышения морозостойкости несъемной опалубки допускается применение химических добавок согласно «Рекомендациям по применению химических добавок в бетоне».

6

2.3. Ввиду повышенной плотности стеклоцементной опалубки и низкого значения коэффициента фильтрации область ее применения приравнивается к бетону особой плотности [СНиП П-28-73 «Защита строительных конструкций от коррозии» (табл. За, 36, Зв)].

2А Стеклоцементная опалубка-гидроизоляция должна надежно защищать монолитный бетон от агрессивных грунтовых вод с концентрацией, не превышающей величин, приведенных в табл. 2.

Таблица 2

О. S* с* £	Покжзатель агрессивности среды	Нормируемая величина
£&
I	Бикарбонатная щелочность, мг-экв/л или град	Не норми-
II		руется
	Водородный показатель, pH	Более 4
	Содержание магнезиальных солей, г/л	3000—4000
	Содержание едких щелочей, г/л	151 — 170
III	Содержание сульфатов в пересчете на ионы S04 , мг/л:	5000
	для плит, изготовленных на портландцементе и шлакопортландцементе на сульфатостойком цементе
		9000

2.5.    В случае повышения концентрации агрессивной воды—среды применение стеклоцементной опалубки допускается с антикоррозионным покрытием в соответствии с требованиями СНиП 11-28-73, табл. 16.

Применение стеклоцементной опалубки без защиты допускается только после проведения лабораторных испытаний, подтверждающих ее стойкость в конкретной среде эксплуатирования.

2.6.    Характеристики элементов крепления должны приводиться в рабочих чертежах и в проекте опалубки.

Рекомендуется, в частности, пользоваться разработанными в ЦНИИОМТП рабочими чертежами «Каркас несъемной опалубки».

3 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕКЛОЦЕМЕНТНОИ ОПАЛУБКИ

3.1. Материалы, применяемые для изготовления несъемной стеклоцементной опалубки, должны удовлетворять требованиям существующих стандартов и техниче-

7

ских условий на эти материалы, а также рекомендациям данного Руководства.

3.2.    Для изготовления несъемной опалубки общего назначения и опалубки-гидроизоляции рекомендуется в качестве вяжущего применять: портландцемент, шлако-портландцемент, сульфатостойкий портландцемент марок М 400, М 500, ГОСТ 10178-62; портландцемент для производства асбестоцементных изделий марок М. 400, М 500, ГОСТ 9835-66; глиноземистый цемент марок М 400, М 500, ГОСТ 969-66; гипсоглиноземистый расширяющийся цемент, ГОСТ 11052-74; напрягающий цемент, ТУ 21-20-18-74.

3.3.    При производстве декоративной опалубки-облицовки кроме указанных цементов рекомендуется использовать портландцемент белый марок М 400, М 500, ГОСТ 965—66 и цветные портландцемента марок М 400, М 500, ГОСТ 15825-70.

3.4.    Применение опалубки-гидроизоляции и опалубки-облицовки, изготовленной на портландцементе и его разновидностях, в том числе белом и цветном, допускается в конструкциях, которые в процессе эксплуатации исключают возможность появления в опалубке растягивающих напряжений. Такое ограничение вызвано тем, что щелочная среда твердеющего портландцемента вызывает коррозию стекловолокна, вследствие чего стеклоцемент снижает прочность и трещиностойкость, и растягивающие усилия могут вызвать растрескивание опалубки. Рекомендуется перед использованием цементов проверить их активность. Применение лежалых цементов не допускается. При использовании щелочностойкого стекловолокна положения п. 3.4 отменяются.

3.5.    Содержание трехкальциевого алюмината в портландцементе и его разновидностях не должно превышать 8%.

3.6.    Для армирования цементного камня применяется стекложгут марки РБР, ГОСТ 17139-71 «Ровинг (жгут) из стеклянных комплексных нитей».

После освоения отечественной промышленностью выпуска химически стойких стекложгутов необходимо перейти на этот вид стекловолокна.

Стекложгут должен храниться в сухом помещении и перед употреблением иметь весовую влажность не более 1%.

8

3.7.    Для приготовления цементного теста (клея) применяется вода, удовлетворяющая требованиям ГОСТа на гидротехнический бетон. Содержание в воде химических соединений, отрицательно влияющих на нормальный ход схватывания и твердения цемента, недопустимо.

3.8.    Для изготовления элементов крепления используются арматурная сталь различного диаметра и стальные прокатные или гнутые профили. Допускается применение деревянных поддерживающих элементов.

Во всех случаях материалы для изготовления инвентарных и неинвентарных элементов крепления должны соответствовать указаниям проекта производства опалубочных работ.

3.9.    Ориентировочный расход материалов для изго-товленияя 1 м² опалубки толщиной 15 мм: цемент 18— 20 кг; стекложгут 0,8—1 кг; вода 7—9 л.

Примечание. В каждом конкретном случае состав уточняется проведением опытных подборов в лаборатории в соответствии с условиями технологичности и требуемой прочности, согласно табл. 1 настоящего Руководства или ТУ 67-138-77 «Опалубка несъемная стеклоцементная для монолитных железобетонных конструкций».

4. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕКЛОЦЕМЕНТНЫХ ОПАЛУБОЧНЫХ ПЛИТ

4.1. Рассмотренная в данном Руководстве технология изготовления опалубочных плит относится ко всем видам несъемной стеклоцементной опалубки.

4w2. Производство стеклоцементной опалубки рекомендуется организовать в специальном цехе при заводе железобетонных изделий или внутри действующего формовочного отделения завода ЖБИ с использованием оборудования, указанного в прил.1.

При больших объемах опалубочных работ (свыше 100 тыс. м² в год) и экономическом обосновании целесообразна организация самостоятельных предприятий по производству стеклоцементной опалубки.

4.3.    Изготовление стеклоцемеитных опалубочных плит рекомендуется производить при температуре воздуха внутри цеха не ниже +10° С.

4.4.    Перед тем как приступить к изготовлению опалубки, предприятие-изготовитель получает от заказчика

2-712