ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА НЕРАЗРУШАЮЩИМИ МЕТОДАМИ    to-:

I * ОТрОК?9ДЬКОХ

хоне тру к-яя;    2 -.тредов; 3 - охуляр;

4 - ехала; 6 - штатив; б - лупа; 7 - ockoi

{

t

I- строительная    _    !

конзтрухдал; 2 - тредоа; 3 - ккдххате? часового типа; < * наседай. крвпядтеся на ■ кктах; 5 - епоряал част» насадах с траугсль-HJ.V углувлекиеи; б - гасстккги с гар."*у>. ггргхрапхекхьи к поверхности кокету*'- ■>

^лимавяШШЫР ¹

^яишш№^,шве^аа

I - излучатель; 2 - ерз tests. послсдозатедько устанавливаемы# а разных точках; 3 - ХСТТро.~-руемое «дедке; 4 - дефех? ж ездестт: 5 - г> дограф скорости ультразвуковое кслебагд:! (з«-втскиость Z - $ {*$ $ - зона «рупедлл ~о-порсяоиальноЗ завхскысста t «£(х) (tui с фехтом)

УЛЬТУАЗВУХОВОЙ ЮПУЯСНЫЯWTO# W ОПРЕЕИШЯ ГЛШЬМ Т?ШЯ

HWW-

Y - снороотз прохож-деикя импульса;

- время роопростре-■ежа» водны, огк-6anje2 тресяку;'

<Х - вода измерения;

. К - глубина трочпкы I - излучатель; 2 - пркеюда»; 3 - контролируемое хэделае; 4 - треста; 5 - направление про-зжучхжах»

____ого поаеюмостмс

вагона осфеделявт по формуле З-ОДО/ОИДОМ»

\j|, V, - соответственно скорости утра звука в ноловро«денном к поврежденном слоях бетона I - излучатель; 2 -.приемник (последователь!» серемевэсш#); 3 - контролируемое мэхеляе;

4 - зона иэруиекно# структуры бетона; 5 - перелей линии годографа в зоне повреадешеого Со»«ч*а

1РЛИ

Зсяжку разрушенного глмр.;-ксстхсго сясл бетона елредеяяет оэ формуле

vC,>4 -«®^г*

ветстихыо скоро-сте рзсврострзие-к» яа;аз в-пульсов в слое с кзрудеяисЗ структуре# 2 1 массиве;

I - возбудитель ю-дульсов; 2 - фием: - жхлуя»-сов, последовательно устаювлтааегжЯ з рмя*£ точках; 3 - контролируемое изделие (массив):

4’ - поврокденныЛ с.-.сЛ; 5 - точха перегиба

ЦИИИОМТП, на котором даны основные монтажные размеры.

На рис. 2,а,б представлены прямоугольные сетки лесов ЦНИИОМТП для каменных работ по наружному и внутреннему рядам стоек.

На рис. 3, а. б представлены прямоугольные

ТРЕБОВАНИЯ К ЭЛЕМЕНТАМ ЛЕСОВ

1.    Изготавливают металлические элементы и их детали по чертежам из материалов, указанных в спецификациях.

2.    Трубы, применяемые для изготовления лесов, не должны иметь погнутостей, вмятин.

сетки лесов ЦНИИОМТП для отделочных работ по наружному и внутреннему рядам стоек.

Места крепления лесов к стенам зданий на рисунках обозначены звездочками.

СХЕМЫ НАГРУЗОК

Выбор сечений основных элементов строительных лесов зависит главным образом от нагрузок, которыми их нагружают в процессе эксплуатации (контейнеры с кирпичом, бункера с раствором, рабочие, находящиеся на лесах).

При выполнении каменных работ нагрузка на леса допускается только в верхнем ярусе, при выполнении отделочных работ— в трех ярусах по одной вертикали.

На рис. 4,о, б представлены схемы нагрузок на леса при выполнении каменных и отделочных работ.

трещин, раскрытых швов и других пороков, понижающих прочность стальных элементов. В обрезах труб обязательно зачищают заусенцы.

3. Сварные соединения деталей элементов лесов выполняют нормальным швом с обеспечением надлежащего провара основного металла в месте наложения шва.

Сварка выполняется дипломированными сварщиками.

4 .Все металлические элементы лесов должны пройти приемку ОТК.

5. Щиты настила и доски ограждения необходимо изготовлять из обрезных досок хвойных пород II сорта, удовлетворяющих по качеству требованиям СНиП И-В.4-62.

С. Заготовку и сборку элементов лесов производят по шаблонам. Щиты настилов соединяют гвоздями диаметром 4, длиной 110 мм.

Гвозди с обратной стороны необходимо загнуть двойным загибом с втапливанием концов в планку щита. В щитах настила не разрешается делать каких-либо нс предусмотренных рабочими чертежами вырезов, излишних пропилов и т. п.

7.    В готовых деревянных элементах допускаются отклонения от проектных размеров, не превышающие: по длине элементов от —5 до + 10 мм и по ширине+5 мм. Расстояние между осями ±5 мм.

8.    При приемке готовых щитов настила согласно требованиям СНиП П-В. 4-62 проверяют: количество пиломатериалов, размеры щитов, расположение сшивных планок и гвоздей, наличие излишних пропилов, подрезов и других дефектов, ослабляющих элементы.

9.    Нижнюю поверхность щитов настила рекомендуется окрасить. Все щиты на нижней поверхности необходимо замаркировать несмываемой окраской.

10.    Каждая партия лесов должна направляться на стройки комплектно и сопровождаться паспортом завода-изготовителя, актом приемки ОТК и комплектовочной ведомостью.

МОНТАЖ И ДЕМОНТАЖ

Трубчатые строительные леса ЦНИИОМТП состоят из повторяющихся элементов — башмаков, стоек, поперечин, связей, хомутов, настила, лестниц, ограждений.

На рис. 5 представлен башмак лесов, устанавливаемый на уплотненное основание с укладкой деревянного бруса или доски толщиной не менее 50 мм.

На башмаки, размещенные на расстоянии друг от друга 2 м, устанавливают стойки лесов. Стойки лесов бывают двух типов — нормальной длины (4200 мм) и укороченной длины (2200 мм).

На рис. 6 представлены стойки лесов. Для соединения лесов в пространственные сооружения предусмотрены продольные и диагональные связи (см. рис. 2, 3).

На рис. 7 показаны связи и поперечина для лесов и указаны их размеры.

Для соединения стоек лесов или связей между собой используют патрубки. Их изготовляют из труб несколько меньшего диаметра, вставляют в концы стоек или связей приваривают к ним.

Элементы лесов соединяют между собой специальными хомутами (рис. 8, а, б, в), образуя каркасно-пространственные сооружения.

Для крепления трубчатых лесов к стенам возводимых или ремонтируемых зданий приме-

11

няют инвентарные анкеры и пробки, конструктивное решение которых показано на рис. 9, а, б, в.

Пробки надежно забивают или закладывают в пробиваемых в стенах отверстиях диаметром 34 мм и ввинчивают в них винты.

Применяют также инвентарные пробки с конусным наконечником на рабочем стержне, размещенным в разрезной металлической трубе, закрепляемой в специально устраиваемых в стене гнездах.

Такие пробки работают как самозаклинива-ющиеся устройства, надежно закрепляя леса к стене.

Количество закрепляющих устройств устанавливают расчетом.

Ниже приведены наиболее часто встречающиеся схемы установки лесов ЦНИИОМТП (рис. 10).

Первые три схемы отличаются между собой только некоторым смещением шага стоек по отношению к углу здания, соответственно и местом крепления лесов к стене (место крепления лесов к стене здания показано звездочкой).

На рис. II представлены схемы последовательности монтажа трубочатых лесов ЦНИИОМТП для каменных работ.

Монтаж лесов производится поэтапно в следующей последовательности.

Первый этап

1.    Планировка площадки на ширину установки лесов.

2.    Укладка подкладок.

3.    Установка и крепление опорных башмаков на подкладках.

4.    Закладка анкеров крепления в возводимую стену здания.

Второй этап

1.    Установка стоек внутреннего и наружного рядов стоек, установка поперечин по первому ярусу и крепление их к стене, установка продольных связей.

2.    Укладка щитов настила по первому ярусу, установка бортовых досок и закрепление их скобами.

3.    Установка ограждения.

4.    Подготовка крепления к стене поперечин второго яруса лесов.

На рис. 12 представлены схемы последовательности монтажа трубчатых лесов ЦНИИОМТП для отделочных работ.

Монтаж лесов производится также поэтапно и в следующей последовательности.

Первый этап

1.    Планировка площадки на ширину установки лесов.

2.    Укладка подкладок.

Внедрение в строительство надежных и экономичных конструкций строительных лесов, подмостей, вышек, люлек и других средств подмешивания, обеспечивающих рабочее место строителя на объекте, является одним из основных вопросов развития механизации строительно-монтажных работ, сокращения ручного труда и обеспечения безопасности.

В настоящее время в строительстве применяют свыше 200 различных видов средств под-мащивания, разработанных разними ведомствами и организациями. Однако большинство из них разработано 10 и более лет назад и для своего изготовления, монтажа и демонтажа требует неоправданно высоких материальных и трудовых затрат и в то же время не всегда в полной мере отвечает требованиям современной технологии производства работ, надежности и безопасности их применения.

Отсутствие единой технической документации на указанные средства подмащивания не давало возможности строительным организациям правильного их выбора применительно

к выполняемым видам работ, а также организации централизованного изготовления средств подмащивания, обеспечивающего более высокую степень надежности и экономичности.

Указанные обстоятельства вынуждали строительные организации прибегать к проектированию и изготовлению средств подмащивания собственными силами, что вызывало излишние трудовые и материальные затраты при невысоком качестве изделий.

В настоящий альбом включены наиболее распространенные в строительной практике типы лесов, подмостей, вышек, люлек, лестниц для выполнения различных строительно-монтажных работ.

Выбор приведенных в альбоме средств подмащивания был произведен на основе технологических и экономических анализов, опыта эксплуатации и рекомендаций передовых строительных организаций. Типы средств подма-щнвання для строительно-монтажных работ приведены в табл. 1.

Строительные леса, подмости, вышки, люльки. стремянки применяют для строительномонтажных работ при возведении жилых, общественных и промышленных зданий и сооружений (каменная кладка, штукатурные и малярные работы, заделка стыков и соединений, облицовочные работы, стекольные и другие работы).

Расчет конструкций средств подмащивания проводят по единой методике, разработанной одной из ведущих организаций Госстроя СССР (ЦНИИОМТП, ПИ Промстройпроект, ПИ Прометальконструкция и др.) и согласованной с отделом нормативов Госстроя СССР и ЦК профсоюза рабочих строительства и промстрой-материалов.

В проектном задании на средства подма-щнвания указывают назначение, тип, схемы каркасов с основными габаритными размерами (расстояние между стойками, ширина основного настила, высота яруса); предусматриваемые нагрузки в зависимости от вида выполняемых работ; требования в отношении основных несущих элементов и их соединений, а также материалы, из которых предусматривается изготовление средств подмащивания.

Проект на леса, подмости и другие средства подмащивания должен содержать чертежи общих видов (планы, разрезы), обеспечивающие полное представление о конструкциях лесов, подмостей и других средств подмащнва-ния; монтажные схемы средств подмащивания; рабочие чертежи на узлы и детали; расчеты на прочность и устойчивость отдельных элементов и конструкции в целом; спецификации потребности изделий и материалов на их изготовление; пояснительную записку, содержащую обоснование выбора средств подмащивания, общее описание выбранной конструкции, технико-экономические показатели, а также указания по их изготовлению, монтажу, демонтажу, эксплуатации и транспортированию.

Средства подмащивания изготовляют централизованно в заводских условиях или в ус-

4

ловиях достаточно оснащенных ремонтно-механических мастерских.

Материалы для изготовления металлических конструкций и их узлов применяют в соответствии с действующими ГОСТами и ТУ.

Для металлических конструкций лесов, подмостей, вышек, люлек используют преимущественно стальные трубы и сортовую прокатную сталь, а также чугунное и стальное литье, качество которых должно отвечать требованиям, предусмотренным Правилами Госгортехнадзора СССР.

Расчетные сварные соединения основных (рабочих) элементов металлоконструкций средств подмащивания необходимо выполнять качественными электродами.

Все ответственные узлы и элементы средств подмащивания рассчитывают и проверяют на прочность и несущую способность.

К наиболее ответственным узлам и элементам в лесах, подмостях, вышках, люльках относят основные несущие элементы, подверженные нагрузкам: в лесах — стойки, прогоны, ригели, настилы, башмаки, перила, узлы крепления; в подмостях — основные опоры, рама, площадка, настил, перила; в вышках — основная рама и ходовая часть, колонны-опоры, рабочая платформа или люлька, перила, привод; в люльках — каркас с основной рамой и перилами, лебедки и их крепление, канатно-блочная система, кронштейны для подвески люльки, ловители.

Нагрузки на средства подмащивания принимаются в зависимости от видов работ и технологии их выполнения.

Нагрузки бывают основные, постоянно действующие, к которым относятся: собственный вес конструкций, противовесы, пригрузы и неосновные, временно действующие, — вес строительных материалов и изделий, применяемых при возведении зданий и сооружений, вес людей, находящихся на лесах, подмостях, вышках, люльках, стремянках, лестницах, площадках.

К неосновным нагрузкам относятся также

временно действующие нагрузки — монтажная нагрузка, действие ветра, снега.

Схемы нагрузок и их действие на средства подмащивания определяют и рассчитывают в каждом случае отдельно в зависимости от назначений средств подмащивания, видов работ и условий их выполнения.

В настоящее время нет единой утвержденной документации на испытание средств подмащивания после их изготовления или в процессе эксплуатации.

Указанные работы каждая организация проводит исходя из местных условий с учетом заданных нагрузок, характера и условий работы.

Порядок монтажа и демонтажа средств подмащивания и требования, предъявляемые к ним, определяются видом конструкций, характером и технологией строительно-монтажных работ.

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ СТРОИТЕЛЬНЫХ ЛЕСОВ, ПОДМОСТЕЙ И ДРУГИХ СРЕДСТВ ПОДМАЩИВАНИЯ

Средства подмащивания необходимо изготовлять в соответствии с рабочими чертежами и техническими условиями.

Отступления от рабочих чертежей и технических условий возможны с разрешения ЦНИИОМТП или организаций, являющихся держателями калек на разработки средств подмащивания.

Применяемые для изготовления средств подмащивания стали и древесина по качеству и геометрическим параметрам должны удовлетворять требованиям стандартов, указанным на чертежах и в спецификациях.

С каждой партией материала необходимо получать от предприятия-изготовителя сертификат. удостоверяющий соответствие продукции требованиям ГОСТа.

Поверхность стали, предназначенная для механической обработки, должна быть чистой, гладкой, ровной, без трещин, плен, шлаковых и других включений и соответствовать допускам на механическую обработку. Горячекатаная сталь, наиболее часто применяемая для лесов, подмостей и других средств подмащивания, должна соответствовать требованиям ГОСТ 380-60 и ГОСТ 1050-60.

Заготовки из листового и фасонного проката прежде, чем передать в производство, очищают от грязи, окалины, ржавчины, заусенцев и наплывов (после газовой резки) таким способом, который не ухудшает структуры стали и не понижает ее прочности.

Заготовки должны быть выправлены, а острые кромки — затуплены.

Детали из листового проката, согнутые по радиусу, не должны иметь трещин, надрывов и короблений.

Детали, изготовленные из сортового и листового проката, не предназначенные для механической обработки, необходимо отрихтовать. Поверхность их должна быть гладкой, без забоин.

Поверхность труб не должна иметь механических повреждений, забоин, вмятин и прочих дефектов. Заусенцы на торцах должны быть зачищены.

Сварные соединения должны быть предъявлены ОТК предприятия-изготовителя неокрашенными. После очистки сварных швов качество соединений должно соответствовать рабочим чертежам и требованиям следующих государственных стандартов:

а)    ГОСТ 11534-65 «Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений (под острым и тупым углом) при ручной электродуговой сварке»;

б)    ГОСТ 5264-69 «Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений при ручной электродуговой сварке»;

в)    ГОСТ 3242-69 «Методы контроля качества швов сварных соединений»;

г)    ГОСТ 7122-54 «Методы отбора проб для химического и спектрального анализа сварных швов»;

д)    ГОСТ 2246-60 «Проволока стальная сварочная».

При сборке деталей, подготовляемых к сварке, для получения линейных размеров готового узла по девятому классу точности в пределах до 500 мм следует руководствоваться ОСТ 1010, а свыше 500 мм— ГОСТ 2689-54. Указанных требований необходимо придерживаться в тех случаях, если на чертежах не указаны другие требования к точности.

Свариваемые кромки не должны иметь заусенцев, трещин и других дефектов. Перед сваркой кромки очищают от грязи и масла.

Сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

а)    не иметь трещин, пор, непроваров, не-сплавлений по кромкам, наплывов, прожогов, незаделанных кратеров, шлаковых включений (допускаются подрезы шва до 0,5 мм при толщине стали до 10 мм и до 1 мм при толщине стали свыше 10 мм);

б)    иметь ровную поверхность (чешуйчатый вид шва допускается в том случае, если неровность поверхности легкодоступных швов не превышает 0,5 мм. а труднодоступных—1 мм):

в) иметь форму и размеры, соответствующие указанным в рабочих чертежах.

Детали из листового, сортового и фасонного проката перед сваркой должны быть выправлены.

Подготовку кромок деталей для сварки можно производить путем газовой резки вручную или на полуавтоматах и автоматах для газовой резки либо на кромкофуговальиом станке или на механических ножницах.

Полученные любым способом кромки деталей должны соответствовать чертежам и требованиям технологического процесса изготовления средств подмащивания.

Образующиеся при газовой резке наплывы и неровности кромок и скосов удаляют и зачищают.

Кромки деталей после газовой резки не должны иметь подрезов, составляющих в сумме более 20% общей длины кромки. Длина одного подреза не должна быть более 150 мм, а глубина— 2 мм.

Кромки, полученные после резки листового материала на механических ножницах, не должны иметь трещин и заусенцев величиной более 1 мм.

Поверхность обрезанной кромки должна быть перпендикулярна основной поверхности детали — отклонение от перпендикулярности допускается в пределах 1:10, но не более 2 мм.

О необходимости механической обработки кромок деталей должно быть указано на чертежах или в описании технологического процесса изготовления.

Правку деталей следует производить до сборки их для сварки.

Силовую правку и гибку стали в горячем состоянии необходимо осуществлять при температуре не более 1000°С (красно-оранжевый цвет) и не менее 650°С (темно-красный цвет).

При правке деталей разрешается нагрев отдельных их участков.

После вальцовки или гибки детали не должны иметь трещин, надрывов, волнистости и других дефектов.

Детали с трещинами и надрывами, возникающими при изготовлении или подготовке кромок и скосов, для сварки не допускаются.

Размеры вмятин, надрезов и выхватов на кромках после газовой резки, а также криво-линсйности свариваемых кромок должны находиться в пределах допусков на зазоры между свариваемыми деталями.

Детали, поступившие для сборки или сварки, должны быть приняты ОТК. Контролируют качество подготовки кромок и зачистку поверхностей визуально — невооруженным глазом или при помощи лупы.

При сборке свариваемых деталей зазор по всей длине шва должен быть в пределах допустимого, а свариваемые кромки не должны смещаться относительно друг друга.

При серийном и массовом производстве средств подмащивания сваривать узлы следует при помощи приспособлений, обеспечивающих проведение сварки в нижнем положении. Узлы опытных образцов лесов при мелкосерийном производстве допускается собирать с использованием простых зажимных устройств или посредством прихваток.

Применяемые методы сборки должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к местам сварки.

Подгонка деталей при сборке узлов, вызывающая дополнительные напряжения в их материале, не допускается.

Для прихватки элементов сварных соединений при сборке должны использоваться те же электроды и присадочные материалы, которые применяли при сварке основных швов. Квалификация сварщиков, выполняющих прихватку, должна соответствовать квалификации сварщиков, производивших сварку основных швов.

Площадь поперечного сечения шва каждой прихватки должна составлять не менее 50% площади поперечного сечения основного шва.

При сборке необходимо контролировать зазоры, притупления, углы скоса кромок, правильность закрепления свариваемых деталей в приспособлениях и расстановки прихваток.

Предельные зазоры между деталями, собранными для ручной электродуговой сварки, должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264—69.

Запрещается заполнять увеличенные зазоры кусками проволоки электродов и другими подобными материалами.

По окончании сборочных работ швы прихваток и места под сварку необходимо очистить от шлака, окалины, брызг и других загрязнений.

Детали, собранные для сварки, должны быть приняты ОТК, а на деталях, предназначенных для ответственных соединений, кроме того, должно быть поставлено клеймо.

Сварку стальных конструкций следует производить, как правило, в закрытых помещениях при положительной температуре.

Чистота поверхностей деталей в местах расположения сварных швов и прилегающих к ним участков должна соответствовать требованиям, предъявляемым ТУ к подготовке деталей для сварки. Видимые следы коррозии, грязи, масла, окалины, шлака и наплывов и другие загрязнения недопустимы. Поверхностные

загрязнения не должны попадать в зазоры между собранными деталями.

При выполнении сварочных работ запрещается:

а)    отступление от указанных в картах технологического процесса режимов и последовательности сварочных операций;

б)    превышение силы тока от заданной величины в технологическом процессе более чем на 10—15%.

При многослойной электродуговой сварке поверхность наплавленного слоя до наложения следующего слоя должна быть очищена от шлака и брызг металла.

Внутренние напряжения в металле, возникшие при отрицательной температуре в процессе сварки, должны быть наименьшими. Для этого следует сокращать число прихваток, заменяя их сборочными приспособлениями, благодаря чему уменьшается объем наплавленного металла.

Отклонение в размерах сварных швов от указанных на чертежах допускаются только для усиления шва: при однослойной сварке до 2 мм, при многослойной до 3 мм. Отклонение от типов швов, указанных на чертежах, не допускается.

Сварной шов должен иметь равномерную мелкочешуйчатую поверхность без наплывов и перерывов; переход к основному металлу должен быть плавным. Трещины любых размеров и любого направления, неравномерное заполнение шва, непровары, открытые кратеры, наплывы, прожоги не допускаются.

Для сохранения постоянства размеров и формы, а также снятия внутренних напряжений сварные узлы перед механической обработкой необходимо подвергать нормализации или отжигу.

По окончании сварочных работ поверхности конструкций должны быть тщательно очищены от наплывов и набрызгов металла, окалины и шлака.

Контролю подлежат материалы, узлы и детали, подготовленные к сварке, а также готовые сварные соединения.

При внешнем осмотре невооруженным глазом или через лупу во всех случаях независимо от типа изделия и последующего способа контроля швы замеряют при помощи инструментов.

В заготовках поверхность кромок должна быть чистой, без заусенцов, вмятин, следов коррозии и других дефектов.

При сборке необходимо проверять величины зазоров, притуплений углов кромок, правильность расстановки прихваток при сварке деталей в кондукторах и приспособлениях.

Во время сварки контролируют: соответствие последовательности операций установленному технологическому процессу, правильность наложения отдельных швов, особенно многослойных; одновременно контролируется режим сварки.

После сварки осматривают готовые швы и сварной узел в целом.

Трещины, непровары, пористость, незаверенные или невыведенные кратеры и ноздреватости следует исправлять путем вырубки, разделки, зачистки дефектных мест и повторной заварки.

Границы трещин определяют посредством травления по ГОСТ 3242-69 сШвы сварных соединенней. Методы контроля качества».

Для определения правильности выбора материала и технологии сварки контрольному химическому анализу подвергают основной и наплавленный электродный металл, а также компоненты электродных покрытий и флюсов.

При несоответствии качества сварных швов заданной прочности соединения подлежат исправлению. В том случае, если дефекты исправить невозможно, соединение бракуют.

Исправления можно производить посредством подварки шва с предварительной зачисткой дефектного места неполномерного сечения шва, неравномерного заполнения краев шва. прожогов и подрезов.

Исправление дефектов сварных швов допускается: не более одного раза в одном и том же месте; в случае возможности разделки дефект-го места вырубкой при условии повторного предъявления ОТК мест, подготовленных ко вторичной заварке; при возможности повторного контроля исправленных швов.

Ответственные сварные соединения должны иметь маркировку сварщика, выполнявшего эти работы, и контролера ОТК, принимавшего эти работы.

Шероховатость поверхностей детален должна соответствовать указаниям чертежа и ГОСТ 2789-59.

Отклонения поверхности деталей от геометрической формы (конусность, овальность, эл-липсность, непараллельность, неперпендику-лярность и др.) не должны выходить за пределы допуска на соответствующий размер, если допуски на эти отклонения не указаны на чертежах.

Неоговоренные допусками размеры обрабатываемых деталей выполняются по седьмому классу точности: для размеров до 500 мм — по ОСТ 1010, а более 500 мм — по ГОСТ 2689-54.

Резьбовые соединения должны выполняться по соответствующим стандартам.

Все резьбы, класс точности изготовления которых не указан на чертежах, должны быть выполнены по третьему классу точности.

Обработанные поверхности не должны иметь заусенцев, вмятин и других механических повреждений.

Поступающие на сборку детали промывают и очищают от посторонних частиц, масла, следов охлаждающей жидкости или антикоррозионной смазки.

Детали должны иметь маркировку (клеймо). Место маркировки указывают на чертежах или в документе, удостоверяющем качество деталей.

При сборке оборудования не допускается применение прокладок и клиньев, не предусмотренных чертежами.

Опорные плоскости болтов и гаек должны плотно прилегать к плоскостям соединяемых деталей.

Сборку деталей следует производить без повреждения их поверхностей.

Все наружные поверхности металлических элементов средств подмащивания должны быть окрашены двумя слоями темно-голубой эмали ХВ-124 (ГОСТ 10144-62), класс покрытия А (ГОСТ 9894-61), а ограждения и перила — красной. Поверхности перед окраской должны быть покрыты огрунтовочным составом ХС-010 (ГОСТ 9355-60).

Допускается окраска средств подмащивания эмалью ХВ-124 серого цвета (ГОСТ 10144-62).

Перед огрунтовкой поверхность необходимо очистить от ржавчины, окалины, пригара, заусенцев, набрызгов, металла, минерального масла и других загрязнений и насухо протереть.

От ржавчины и окалины поверхности очищают механическим (с применением стальных щеток, скребков, дробеструйных установок), химическим (травлением водными растворами серной или соляной кислот, специальными моечными составами) или термическими способами. После применения водных растворов кислот или моечных составов поверхность нейтрализуют 3—5%-ным раствором кальцинированной соды или известковым молоком, а остатки кислот тщательно смывают проточной водой.

Поверхности деревянных деталей очищают от мусора и грязи и удаляют подтеки смолы. Влажность древесины не должна превышать 16%.

Во избежание повторного загрязнения и окисления поверхности сразу же после подготовки ее покрывают огрунтовочным составом.

Наносят его на сухую поверхность равномерным сплошным слоем толщиной не более 12— 15 мк. Подтеки, засорения и другие дефекты не допускаются.

Нанесенный слой огрунтовочного состава должен быть хорошо просушен.

Нерабочие поверхности деревянных деталей окрашивают теми же красками, что и наружные поверхности металлических деталей.

Не допускается нанесение последующих слоев краски на невысохшие поверхности.

Окраска всей поверхности должна быть однородной по цвету, без пропусков и различных оттенков. Трещины, пузыри, оспины, отслаивание и шелушение не допускаются.

Сухая пленка окраски должна быть твердой, эластичной н не липкой.

Окрасочные работы необходимо выполнять при температуре не ниже 18° С.

Применяемые лакокрасочные и вспомогательные материалы, если они не имеют сертификатов, подлежат испытанию в лабораторных условиях на соответствие ГОСТ или ТУ.

Материалы, снабженные сертификатами, ио в процессе работы проявившие свойства, не соответствующие техническим требованиям, должны быть вновь испытаны в лабораторных условиях.

Поверхности следует контролировать после каждой операции технологического процесса — подготовки, огрунтовки, шпаклевки, окраски.

Без приемки ОТК одной из выполненных операций производить следующую операцию запрещается.

При окончательном контроле качества окрашенной поверхности обращают внимание на ее цвет, внешний вид, а также на свойства покрытой пленки.

Качество пленки контролируют после ее окончательного высыхания и охлаждения (при горячей сушке) до температуры 18—23° С.

Внешний вид окрашенной поверхности должен соответствовать требованиям ГОСТ9894 — 61 к качеству покрытия.

Сцепление высохшего слоя краски с металлом должно быть прочным. Если пленка краски отслаивается, окраска признается некачественной и бракуется.

В том случае, если после высыхания краски пальцы прилипают к окрашенной поверхности, такая окраска считается некачественной и бракуется.

Пленка считается твердой, если при проведении по ней ногтем на ее поверхности не остается следа.

I. ЛЕСА СТРОИТЕЛЬНЫЕ ТРУБЧАТЫЕ НА ХОМУТАХ КОНСТРУКЦИИ ЦНИИОМТП

НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Инвентарные металлические трубчатые леса конструкции ЦНИИОМТП являются универсальными лесами, которые применяют независимо от очертаний зданий и сооружений и рельефа местности.

Леса ЦНИИОМТП предназначены для работ по каменной кладке стен зданий и сооружений высотой до 40 м и для отделочных и ремонтных работ на фасадах зданий высотой до 60 м.

Использование лесов позволяет выполнять каменную кладку стен ярусами высотой 1 м, а в отделочных работах — ярусами высотой

2 м.

В связи с возрастающими нагрузками один вариант лесов ЦНИИОМТП, предназначенный для каменной кладки, рассчитан на нагрузку до 500 кг/м⁷.

КОНСТРУКЦИИ ЛЕСОВ

Леса представляют собой пространственную каркасную систему. Их собирают из отдельных труб разной длины, соединяемых между собой специальными узловыми соединениями — хомутами.

Каркас лесов для каменных работ состоит из двух рядов стоек, соединенных между собой в поперечном направлении поперечинами, а в продольном — продольными и диагональными связями и перилами. Продольные горизонтальные связи, перила и, устанавливаемые по наружному ряду стоек в крайних пролетах лесов, диагональные связи обеспечивают жесткость лесов в продольном направлении.

Схема лесов для отделочных работ отличается от схемы лесов для каменной кладки увеличением расстояния между стойками в продольном направлении до 2,5 м и уменьшением расстояния в поперечном направлении до 1,4 м.

Стойки лесов для каменных и отделочных работ изготавливают из труб диаметром 60/53 мм, длиной 4 и 2 м: поперечины, продольные и диагональные связи — из труб диаметром 48/41 мм.

В качестве материалов для лесов приняты:

а)    для трубчатых элементов — трубы стальные водогазопроводные по ГОСТ 3262-62 без резьбы и муфт;

б)    для соединительных хомутов — полоса из стали Ст.З по ГОСТ 535-58;

в)    для щитов настила—сосна II сорта по ГОСТ 8486-57.

Все поперечины на внутреннем конце (к стене) имеют проушины для крепления лесов к стенам зданий и сооружений. Трубчатые элементы лесов соединяют под прямым углом специальными глухими хомутами двух размеров: 60X60 мм для соединения стоек с попе речными связями и хомутами и 60X48 мм для соединения стоек с продольными связями.

Для соединения трубчатых элементов лесов под острым или тупым углом применяют поворотные хомуты размером 60X48 мм.

Места крепления лесов к стенам зданий и сооружений указывают на схемах.

Настил лесов собирают из инвентарных деревянных щитов.

Вдаль наружного ряда стоек, с внутренней их стороны, устанавливают бортовые доски для предотвращения случайного падения с лесов кирпича, инструмента и мелкого инвентаря.

Для подъема на леса и спуска с них рабочих устраивают лестничные клетки, распата-гаемые обычно в середине лесов, а в лесах большого протяжения через каждые 40—50 м. В пролетах, где проходят лестницы, настилы устраивают с небольшим ограждением их во всех четных ярусах.

При расчете конструкций лесов принималось наибольшее из усилий от нагрузок или от равномерно распределенных полезных нагрузок: 250 кг/м⁷ для каменных или монтажных работ и 200 кг/м² для отделочных.

На рис. I показан общий вид лесов

9