Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

24 страницы

396.00 ₽

Купить официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на стальные бесшовные, сварные прямошовные и спирально-шовные трубы диаметром 114-1420 мм с наружными защитными покрытиями, нанесенным в заводских условиях, применяемые для строительства и ремонта магистральных газопроводов и нефтепродуктопроводов

Показать даты введения Admin

Страница 1

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

(МГС)

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION

(ISC)

ГОСТ

межгосударственный    31448-

стандарт

2012

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ С ЗАЩИТНЫМИ НАРУЖНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ ДЛЯ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОНЕФТЕПРОВОДОВ

Технические условия

Издание официальное

Москва

Стандартинформ

2013

Страница 2

ГОСТ 3144&—2012

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1    ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны». Открытым акционерным обществом «Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности» (ОАО «РосНИТИ»)

2    ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны»

3    ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 15 марта 2012 г. № 49)

За принятие стандарта проголосовали:

Краткое наименование страны no MK <ИСО 3166) 004-97

Код страны по МК (ИСО 3166)004 -97

Сокращенное наименование национальною органа по стандартизации

Азербайджан

А 2

Азстандарт

Беларусь

BY

Госстандарт Республики Беларусь

Казахстан

KZ

Госстандарт Республики Казахстан

Киргизия

KG

Кыргызстандарт

Россия

RU

Росстандарт

4    Настоящий стандарт подготовлен на основе применения национального стандарта Российской Федерации ГОСТ Р 52568-2006 «Трубы стальные с защитными наружными покрытиями для магистральных газонефтепроводов. Технические условия»

5    Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 июня 2013 г. No 143-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 31448-2012 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2014 г.

6    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случав пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

©Стандартинформ, 2013

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен. тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регупированию и метрологии

Страница 3

ГОСТ 31448-2012

Содержание

1    Область применения...................................................1

2    Нормативные ссылки..................................................1

3    Классификация покрытий................................................2

4    Технические требования................................................3

4.1    Требования к трубам, предназначенным для нанесения покрытия...................3

4.2    Требования к материалам для нанесения защитного покрытия труб..................4

4.3    Требования к защитному покрытию труб....................................4

5    Требования безопасности...............................................9

6    Требования охраны окружающей среды......................................9

7    Правила приемки.....................................................9

8    Методы контроля....................................................11

9    Маркировка, транспортирование и хранение...................................13

Приложение А (обязательное) Метод определения адгезии покрытия к стали при различных

температурах испытаний в лабораторных условиях......................14

Приложение Б (обязательное) Метод определения снижения адгезии покрытия к стали после

выдержки в воде при различных температурах испытаний..................16

Приложение В (обязательное) Метод определения устойчивости покрытия к термоциклированию ..18 Библиография........................................................19

ill

Страница 4

ГОСТ 3144&—2012

Введение

Необходимость разработки настоящего стандарта обусловлена отсутствием межгосударственного стандарта на сварные трубы с защитными покрытиями с учетом специфики магистральных газонеф-тепроводов. нефтепродуктопроводов с повышенными нормативными требованиями для обеспечения гарантированной надежности и безопасности при эксплуатации.

В настоящем стандарте содержатся современные достижения в области качества труб с покрытиями. отраженные в международных, региональных, национальных нормативных документах, обеспечения научно-техническими и технологическими решениями.

Нормативные показатели технического уровня и качества труб с покрытиями соответствуют зарубежным стандартам или превышают их.

IV

Страница 5

ГОСТ 31448-2012

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ С ЗАЩИТНЫМИ НАРУЖНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ ДЛЯ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОНЕФТЕПРОВОДОВ

Технические условия

Steel pipes with defensive coverings for main gas and oil pipelines. Specifications

Дата введения — 2014—01—01

1    Область применения

Настоящий стандарт распространяется на стальные бесшовные, сварные прямошовные и спирально-шовные трубы диаметром 114—1420 мм с наружными защитными покрытиями, нанесенными в заводских условиях, применяемые для строительства и ремонта магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов.

2    Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 9.049-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Материалы полимерные и их компоненты. Методы лабораторных испытаний на стойкость к воздействию плесневых грибов

ГОСТ 9.050-75 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Методы лабораторных испытаний на стойкость к воздействию плесневых грибов

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.016-87 Система стандартов безопасности труда. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышпенными предприятиями

Г ОСТ 411 —77 Резина и кпей. Методы определения прочности связи с метаплом при отслаивании ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 8696-74 Трубы стальные электросварные со спиральным швом общего назначения. Технические условия

ГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка. упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 11262-80 Пластмассы. Метод испытания на растяжение

ГОСТ 11645-73 Пластмассы. Метод определения показателя текучести расплава термопластов

Издание официальное

1

Страница 6

ГОСТ 31448-2012

ГОСТ 13518-68 Пластмассы. Метод определения стойкости полиэтилена к растрескиванию под напряжением

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15140-78 Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии

ГОСТ 16337-77 Полиэтилен высокого давления. Технические условия

ГОСТ 17299-78 Спирт этиловый технический. Технические условия

ГОСТ 18299-72 Материалы лакокрасочные. Метод определения предела прочности при растяжении. относительного удлинения при разрыве и модуля упругости

ГОСТ 20295-85 Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия

ГОСТ 25812-83 Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии11

ГОСТ 28498-90 Термометры жидкостные стеклянные. Общие технические требования. Методы испытаний

ГОСТ 31447-2012 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктолроводов. Технические условия

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Классификация покрытий

3.1    Наружные защитные покрытия классифицируются по конструкции, назначению и температуре экслпуатации.

3.2    Классификация покрытий по конструкции, назначению и температуре эксплуатации приведена в таблице 1.

Примеры условных обозначений:

Труба стальная электросварная прямошовная диаметром 530 мм, толщиной стенки 10 мм из стали класса прочности К52, изготовленная по ГОСТ 20295-85. с трехспойным попиэтипеновым покрытием нормального исполнения по ГОСТ 31448-2012:

Труба — 530 у 10— К52 ГОСТ 20295-85, покрытие ЗПЭ-Н. ГОСТ 31448-2012

Труба стальная электросварная спирально-шовная диаметром 820 мм. толщиной стенки 12 мм из стали марки СтЗсп2, изготовленная по группе В ГОСТ 8696-74, с двухслойным полипропиленовым покрытием нормального испопнения по ГОСТ 31448-2012:

Труба — 820 х 12— СтЗсп2 — В ГОСТ 8696-74. покрытие 2ПП-Н. ГОСТ 31448-2012

Труба стапьная электросварная прямошовная диаметром 530 мм, толщиной стенки 5 мм из стали класса прочности К48. изготовленная по ГОСТ 31447-2012. с трехслойным полиэтиленовым покрытием специального исполнения по ГОСТ 31448-2012:

Труба — 530 у. 5 — К48 ГОСТ 31447-2012. покрытие ЗПЭ-С. ГОСТ31448—2012

" На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51164-98 «Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии».

Страница 7

ГОСТ 31448-2012

Таблица 1

Номер

покрытия

Конструкция

покрытия

(обозначение)

Вид покрытия (обозначение)

Назначение

Диаметр труб, мм

Температура

эксплуатации.

1

T рехслойное полиэтиленовое (ЗПЭ)

Нормальное(Н)

Для подземных трубопроводов, прокладываемых в климатических районах* 1. II. Ill и имеющих температуру продукта менее 60 аС

114—1420

От минус 40 до плюс 60

2

Трехслойное полиэтиленовое (ЗПЭ)

Теплостойкое (Т)

Для подземных трубопроводов, прокладываемых в климатических районах* IV или имеющих температуру продукта более 60 JC

114—1420

От минус 50 до плюс 80

3

Трехслойное полиэтиленовое (ЗПЭ)

Специальное (С)

Для участков трубопроводов, прокладываемых методом наклонно-направленного бурения, микротоннелирования и протас-кивания

114—1420

От минус 60 до плюс 60

4

Двухслойное полиэтиленовое (2ПЭ)

Нормальное(Н)

Для трубопроводов неответственного назначения

114—820

От минус 50 до плюс 60

5

Трехслойное полипропиленовое (ЗПП)

Нормальное(Н)

Для подводных и подземных трубопроводов

114—1420

От минус 10 до плюс 80

6

Трехслойное полипропиленовое (ЗПП)

Морозостойкое (М)

Для районов Крайнего Севера

114—1420

От минус 20 до плюс 80

7

Трехслойное полипропиленовое (ЗПП)

Специальное (С)

Для участков трубопроводов, прокладываемых методом на-клонно-направленного бурения, микротоннелирования и протаскивания

114—1420

От минус 20 до плюс 110

8

Двухслойное полипропиленовое (2ЛП)

Нормальное(Н)

Для трубопроводов подземной прокладки с повышенной температурой продукта

114—820

От минус 10 до плюс 110

9

Однослойное эпоксидное (Э)

Нормальное(Н)

Для трубопроводов подземной прокладки

114—820

От минус 20 до плюс 80

* Климатические районы указаны в соответствии с санитарными нормами и правилами (1).

Примечание — Допускается применение покрытий других типов, если это обуславливается проектом строительства трубопровода, при условии, что технические характеристики защитного покрытия будут не ниже, чем требования настоящего стандарта к наиболее близкому типу покрытия.

4 Технические требования

4.1    Требования к трубам, предназначенным для нанесения покрытия

4.1.1    Покрытие наносится на стальные бесшовные и сварные трубы диаметром от 114 до 1420 мм. отвечающие требованиям нормативных документов (НД).

4.1.2    Наружная поверхность труб подвергается визуальному контролю для выявления поверхностных дефектов.

На поверхности труб не должно быть трещин, вмятин, раковин, расслоений и других дефектов, выводящих толщину стенки за предельно допустимые значения.

При невозможности устранения перечисленных дефектов трубы бракуются и не подлежат дальнейшей обработке по очистке и нанесению защитного покрытия.

Страница 8

ГОСТ 31448-2012

4.1.3    Наружная поверхность труб должна быть очищена от грязи, масляных и солевых загрязнений. а также от консервационного покрытия (при наличии) с помощью соответствующих растворителей или щелочных растворов, пара или открытого пламени.

4.1.4    На поверхности трубы содержание солей Fe*2 должно быть не более 30 мкг/см2.

В качестве приемлемого уровня соляных загрязнений следует считать отрицательное значение теста ферроцианадом калия в соответствии с методами приборного контроля. В случае превышения копичества солей поверхность трубы должна быть промыта раствором ортофосфорной кислоты или дистиллированной(деионизированной)водой.

4.1.5    Рекомендуемая температура поверхности трубы перед проведением дробеметной (дробеструйной) очистки — от плюс 50 °С до плюс 70 "С.

4.1.6    Поверхность труб обрабатывают методом дробеметной ипи дробеструйной очистки. Степень чистоты должна быть Sa 2 1/2. а шероховатость поверхности Rz 40—80 мкм. После очистки поверхность труб должна быть очищена от пыли.

Частицы пыли должны быть диаметром не более 100 мкм.

4.1.7    Все наружные дефекты после очистки должны быть устранены.

Отремонтированные участки площадью более 100 см2 должны иметь шероховатость поверхности в соответствии с требованием, указанным в 4.1.6.

4.1.8    Время между окончанием очистки и началом нанесения покрытия не должно быть более 2 ч при влажности воздуха более 80 % и 3 ч при влажности воздуха менее 80 %. В случае невыполнения вышеуказанных требований механическую обработку следует повторить.

4.1.9    Для увеличения адгезии покрытия дополнительно к механической очистке можно проводить химическую обработку (пассивацию) поверхности труб хроматным. фосфатным ипи хроматфосфатным растворами.

4.1.10    При нанесении покрытия температура поверхности покрываемых труб должна соответствовать требованиям технологического регламента разработчика покрытия.

4.2 Требования к материалам для нанесения защитного покрытия труб

4.2.1    Материалы, входящие в состав покрытия, должны отвечать требованиям НД на эти материалы и обеспечивать получение наружного покрытия труб в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

4.2.2    Соответствие свойств изоляционных материалов техническим требованиям НД должны подтверждаться сертификатом качества и входным контролем на предприятии, наносящем покрытие.

4.2.3    Маркировка материапов должна включать:

-    наименование.

-    марку,

-    номер партии,

-    дату производства.

4.3    Требования к защитному покрытию труб

4.3.1    Трехслойное попиэтипеновое покрытие должно состоять из.

-    адгезионного подслоя на основе эпоксидных порошковых ипи жидких красок; минимальная толщина сухой ппенки: не менее 60 мкм — для порошковых красок. 20 мкм — для жидких красок. Толщину согласовывают с заказчиком;

-    клеящего подслоя на основе термоплавких попимерных композиций; минимальная толщина; не менее 150 мкм — при порошковом нанесении, не менее 200 мкм — при нанесении методом экструзии;

-    наружного слоя на основе экструдированного полиэтилена.

4.3.2    Двухслойное полиэтиленовое покрытие должно состоять из:

-    адгезионного подслоя на основе термоплавких полимерных композиций;

-    наружного слоя на основе термосветостабилизированного полиэтилена.

4.3.3    Трехспойное попипропиленовое покрытие должно состоять из:

-    адгезионного подспоя на основе эпоксидных порошковых ипи жидких красок; минимальная толщина сухой пленки: не менее 60 мкм — для порошковых красок. 20 мкм — для жидких красок:

-    клеящего подслоя на основе термоплавких полимерных композиций; минимальная толщина: не менее 150 мкм — при порошковом нанесении, не менее 200 мкм — при нанесении методом экструзии;

-    наружного слоя на основе экструдированного полипропилена.

4.3.4    Двухслойное полипропиленовое покрытие допжно состоять из:

-    адгезионного подслоя на основе термоплавкой полимерной композиции; минимальная толщина: не менее 150 мкм — при порошковом нанесении, не менее 200 мкм — при нанесении методом экструзии;

-    наружного слоя на основе экструдированного полипропилена.

4

Страница 9

ГОСТ 31448-2012

4.3.5    Однослойное эпоксидное покрытие состоит из одного изоляционного слоя.

4.3.6    Толщина покрытий в зависимости от диаметров труб и видов исполнения покрытия должна соответствовать требованиям таблицы 2.

В миллиметрах

Таблица 2

Номер и вид покрытия

Минимальная общая толщина покрытия для труб диаметром

от 114 до 273 аключ.

св. 273 до 530 включ.

св. 530 до 820 включ.

се. 820

1 Трехслойное полиэтиленовое покрытие нормального исполнения

2.00

2,20

2,50

3,00

2 Трехслойное попиэтиленоаое покрытие нормального исполнения теплостойкое

3 Трехслойное полиэтиленовое покрытие спе-циапьного исполнения

2.20

2,50

3,00

3,50

4 Двухслойное полиэтиленовое покрытие нормального исполнения

2.00

2,20

2,50

_

5 Трехслойное полипропиленовое покрытие нормального исполнения

1.80

2,00

2.20

2,50

6 Трехслойное полипропиленовое покрытие нормального исполнения с повышенной морозостойкостью

7 Трехслойное полипропиленовое покрытие специального исполнения

2,00

2.20

2.50

3,00

8 Двухслойное попипропиленовое покрытие нормального исполнения

9 Однослойное эпоксидное покрытие нормального исполнения

0.35

___

Примечания

1    По требованию заказчика минимальная общая толщина покрытия нормального и специального исполнений может быть увеличена.

2    Толщина покрытия специапьного исполнения над усилением сварного шва должна быть не менее 2 мм — для труб диаметром до 530 мм включительно, не менее 2.5 мм — для труб диаметром до 820 мм включительно и не менее 3 мм — для труб диаметром свыше 820 мм.

3    Толщина покрытия нормального исполнения над усилением сварного шва должна быть не менее 1,7 мм — для труб диаметром до 530 мм включительно, не менее 2 мм — для труб диаметром до 820 мм включительно и не менее 2,5 мм — для труб диаметром свыше 820 мм.

4.3.7    Концы труб на длине (140 140) мм от торца должны быть свободными от покрытия. По требованию заказчика допускается увеличение или уменьшение длины свободных от покрытия концов труб и нанесение на них защитного консервационного покрытия на период транспортирования и хранения изолированных труб.

4.3.8    Угол скоса покрытия к поверхности трубы должен быть не более 30е.

4.3.9    Покрытие должно иметь однородную гладкую поверхность без пропусков и дефектов. Допускается наличие небольших наплывов — локального утолщения (не более 2 мм над уровнем основного покрытия) и «волнистость» покрытия, не выводящая толщину покрытия за значения, указанные в таблице 2.

При наличии локальных несквозных дефектов покрытия допускается их ремонт.

4.3.10    Технические требования к наружному покрытию труб приведены в таблице 3.

5

Страница 10

ГОСТ 3144&—2012

Таблица 3 — Технические требования к наружному покрытию

Наименование показателя

Морыа

Метод испытания

Номер пофытия по таблице 1

1 Внешний вид

Однородная поверхность без де

Визуально

1, 2. 3. 4. 5. 6. 7.

фектов и пропусков

8. 9

2 Диэлектрическая сплошность.

Отсутствие пробоя покрытия при

1.2.3.4.5.6.7.8

кВ.не менее

электрическом напряжении S кВ на

1 мм толщины покрытия плюс 5 кВ

С помощью ис

дополнительно.

крового дефек

Отсутствие пробоя покрытия при

тоскопа

9

электрическом напряжении 5 кВ на

1 мм толщины покрытия

3 Прочность покрытия при ударе.

По ГОСТ 25812

Дхс/мм фактической толщины, не

(приложение А)

менее, при температуре:

плюс (20 ± 5) *С:

для труб диаметром до 820 мм

5

1. 2. 4. 8. 3

включ.

8 (на всю толщину)

9

6

5. 6, 7

для труб диаметром св. 820 до

6

1.2.3

1420 мм

8

5.6. 7

плюс (60 ± 3) ‘С:

для труб диаметром до 820 мм

3

1.2. 3. 4. 8

включ.

6

5.6.7

для труб диаметром св. 820 до

4

1. 2. 3

1420 мм

6

5. 6.7

минус(10 ± 2)*С

S

5. 7. 8

минус(30 ± 2)‘С

5

6

4 Адгезия покрытия к стали после

По ГОСТ 15140

выдержки в воде в течение 1000 ч

при температурах плюс (20 ± 5) ®С

и плюс (80 t 3) 'С. баллы, не бо

лее

1

9

5 Адгезия покрытия к стали при

температуре испытания:

плюс (20 ± 5) ‘С:

для труб диаметром до 820 мм

включ.. Н/см. не менее

70

По ГОСТ 411

4. 8

100

(метод А)

1

150

2. 3

200

5. 6.7

баплы. не более

1

По ГОСТ 15140

9

для труб диаметром св. 820 до

По ГОСТ 411

1420 мм. Н/см. не менее

100

(метод А)

8

150

1

200

2.3. 5.6

250

7

плюс (60 ± 3) ‘С:

По приложе

для труб диаметром до 820 мм

нию А

включ.. Н/см. не менее

30

4. 8

50

1.3

75

2

100

5. 6

120

7

для труб диаметром св. 820 до

1420 мм. Н/см. не менее

50

8

75

1.3

100

2. 5. 6

120

7

6

Страница 11

ГОСТ 31448-2012

Продолжение таблицы 3

Наименование показателя

Норма

Метол испытания

Номер покрытия по таблице 1

плюс (80 s 3) °С:

По приложе

для труб диаметром до 820 мм

нию А

в ключ., Н/см. не мемее

20

8

50

2

для труб диаметром св. 820 до

1420 мм. Н/см. не менее

30

8

75

2

плюс (110 г 2) *С:

По приложе

для труб диаметром от 114 до

нию А

1420 мм. Н/см. не менее

50

5.6

60

7

6 Снижение адгезии покрытия к

По приложе

стали, % от исходного значения.

нию Б

после 1000 ч испытаний в воде при

температуре, не бопее:

плюс (20 х 5) “С

30

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7

плюс (60 : 3) °С

33

1. 2. 3. 4

30

5. 6.7

плюс (80 s 3) °С

50

2

30

5. 6.7

7 Площадь катодного отслаива

По ГОСТ 25812

ния покрытия, см*, не бопее. при

(приложение В)

температуре:

плюс (20 : 5) °С

4

1.2. 5. 6.9

3

3.7

5

4. 8

плюс (60 г 3) °С

10

1.2. 5.6

7

3. 7

15

4.8

плюс (80 s 3) °С

15

2. 5. 6. 8

10

7

8 Переходное сопротивление по

По ГОСТ 25812

крытия в 3%-ном растворе NaCI.

(приложение Г)

Ом м', не менее: исходное при

плюс (20 2 5) “С

10'°

1.2,3.4. 5.6. 7.8

10“

9

после 100 сут выдержки при ппюс

(20± 5)“С

10й

1.2.3.4. 5.6. 7.8

10г

9

после 100 сут выдержки при ппюс

(80 ± 3)аС

10“

2, 5. 6. 7

9 Пенетрация (сопротивпение

По ГОСТ 25812

вдавливанию), мм. не более, при

(приложение Е)

температуре:

плюс (20 г 5) °С

0.2

1.4.8

0.15

2. 3

0.1

5. 6. 7, 9

плюс (60 г 3) °С

0.3

1. 4

0.2

2. 3

плюс (80 г 3) °С

0.4

2

0.3

8

плюс (110 ± 3) *С

0.4

5

0.3

6. 7

10 Стойкость покрытия к растрес

ПоГОСТ 13518

киванию при температуре ппюс

(50 а 3) "С, ч. не менее

1000

1.2.3.4. 5.6. 7.8

7

Страница 12

ГОСТ 3144&—2012

Окончание таблицы 3

Наименование показателя

Норна

Метод испытания

Номер тмрытия по таблице 1

11 Стойкость покрытия к воздей

По ГОСТ 16337

ствию ультрафиолетовой (УФ) ра

диации в потоке 600 кВт ч/м при

температуре плюс (50 ±3)'’С. ч,

не менее

500

1.2.3.4.5.6.7.8

12 Грибостойкость покрытия, бал

По ГОСТ 9.049

1.2.3.4.5. 6.7.8

лы. не более

2

По ГОСТ 9.050

9

13 Прочность при разрыве отсло

По ГОСТ 11262

енного покрытия. МПа. не менее.

при температуре:

плюс (20 ± 5) ‘С

12

1.2.4.8

18

3

15

5. 6

20

7

плюс (60 ± 3) *С

10

1. 2. 4. 8

15

3

14 Относительное удлинение при

разрыве отслоенного покрытия.

%. не менее, при температуре:

плюс (20 ± 5) *С

350

По ГОСТ 11262

1.2.3. 5. 6. 7

200

По ГОСТ 11262

4. 8

5

По ГОСТ 18299

9

минус(40 ± 3)*С

100

По ГОСТ 11262

1. 2. 3. 4

15 Термостабильность. % от ис

ходного значения:

а) изменение показателя текучес

По ГОСТ 11645

ти расплава отслоенного покры

тия при выдержке на воздухе при

температуре:

плюс (110 2 3) °С. не более

в течение 100 сут

35

1.3.4

25

2

плюс (150 s 3) °С. не более

а течение 1000 ч

50

5. 6. 7

б) снижение относительного уд

По ГОСТ 11262

линения при разрыве после вы

держки на воздухе при темпера

туре.

плюс (110 г 3) °С. не более

в течение 1000 ч

25

1.3. 4.5. 6. 7.8

в течение 100 сут

25

2

16 Устойчивость покрытия к тер-

По припоже-

моцикпированию. количество цик

нию В

лов без отслаивания и растрес

кивание покрытия, не менее, при

температуре:

от минус (50 ± 3) *С до плюс

(20 ± 5) вС

10

1. 2. 3. 4

от минус (20 ± 2) *С до плюс

(20 ± 5) ‘С

10

5.7.8

от минус (60 ± 3) *С до плюс

(20 ± 5) °С

10

9

от минус (40 ± 2) *С до плюс

(20 ± 5) ‘С

10

6

8

Страница 13

ГОСТ 31448-2012

5    Требования безопасности

5.1    Требования безопасности при нанесении защитного покрытия на трубы должны соответствовать ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.016.

5.2    В процессе хроматной обработки поверхности трубы в воздухе рабочей зоны пары и аэрозоли, содержащие активные ионы Сг‘3, не должны превышать предельно допустимую концентрацию (ПДК) 0.05 мг/м3.

В ходе нанесения эпоксидного праймера в процессе полимеризации концентрация вредных веществ в воздухе (ПДК) рабочей зоны не должна превышать:

-    эпихлоргидрина — 1 мг/м3;

-    формальдегида — 0,5 мг/м3;

-    толуола — 50 мг/м3;

-    фенола — 0,3 мг/м3.

В процессе нанесения полиэтилена и адгезива при температуре выше 150 еС выделение вредных веществ (ПДК) не должно превышать:

* винилацетата — 10.0 мг/м;

-    уксусной кислоты — 5,0 мг/м;

-    ацетальдегида — 5,0 мг/м.

Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должна превышать их ПДК согласно Г ОСТ 12.1.005. Определение концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны проводят не реже двух раз в год.

5.3    Работы по нанесению на трубы защитного покрытия должны проводиться в производственных помещениях, оборудованных местной и общей обменной вентиляцией, обеспечивающей чистоту воздуха в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005.

6    Требования охраны окружающей среды

6.1    Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов в атмосферу при нанесении защитного покрытия должен осуществляться согласно ГОСТ 17.2.3.02.

6.2    Проведение специальных мероприятий для предупреждения нанесения вреда окружающей среде, здоровью и генетическому фонду человека при испытании, хранении, транспортировании и эксплуатации труб с защитными покрытиями не требуется.

7    Правила приемки

7.1    Приемку качества труб с наружным покрытием проводит служба технического контроля изготовителя.

Приемка труб с покрытием может проводиться потребителем, а также специализированной организацией по требованию потребителя.

7.2    Трубы с наружным покрытием предъявляются к приемке партиями. Партия состоит из труб одного типоразмера, изготовлена из стали одной марки с одинаковым наружным покрытием, нанесенным по установившейся технологии с использованием изоляционных материалов одной марки. Количество труб в партии не должно превышать 100 шт. — для труб диаметром до 530 мм и 50 шт. — для труб диаметром свыше 530 мм.

7.3    На каждую партию труб с покрытием и транспортную единицу выдается документ о качестве по Г ОСТ 10692. в котором указываются данные по качеству покрытия и используемым изоляционным материалам.

7.4    Контроль качества покрытия на соответствие требованиям настоящего стандарта включает следующие испытания:

-    контроль соответствия изоляционных материалов документам о качестве;

-    приемо-сдаточные;

-    периодические.

7.5    Приемо-сдаточные испытания проводят на каждой партии изолированных труб. Испытания включают:

7.5.1    Измерение длины свободных от покрытия концов труб (проводят на каждой трубе).

7.5.2    Измерение угла скоса покрытия к поверхности трубы (проводят на каждом конце каждой трубы).

9

Страница 14

ГОСТ 31448-2012

7.5.3    Проверку качества наружного покрытия труб, в том числе:

-    контроль внешнего вида покрытия {проводят на каждой трубе);

-    измерение толщины покрытия (проводят не менее чем на 10 % труб партии);

-    испытание покрытия на диэлектрическую сплошность (контролю подлежит вся наружная поверхность труб, за исключением свободных от покрытия концевых участков и фасок: проводят на каждой трубе);

-    определение прочности покрытия при ударе при температуре плюс (2015) °С (проводят не менее чем на двух трубах от партии);

-    определение адгезии покрытия к стали при температуре ппюс (20 ± 5) °С (проводят не менее чем на двух трубах от партии).

7.5.4    Проверку наличия маркировки на трубах с покрытием (проводят на каждой трубе).

7.6    При неудовлетворительных результатах приемо-сдаточных испытаний покрытия хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном копичестве труб, взятых из той же партии. В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний допускается поштучная сдача покрытых труб с контропем по показателю, имеющему неудовлетворительные результаты.

7.7    По требованию заказчика объемы приемо-сдаточных испытаний могут быть увеличены.

7.8    Периодические испытания проводят при освоении технологии заводского покрытия труб, при изменении марки изоляционных материалов, а также при изменении основных параметров технологического процесса, указанных изготовителями материалов и оборудования, но не реже одного раза в год. Периодические испытания могут проводиться также по требованию заказчика.

7.9    Периодические испытания включают:

-    определение прочности окрытия при ударе при температуре минус (30 ♦ 2) °С. минус (10 ± 2) вС и ппюс (60 ±3) вС:

-    определение адгезии покрытия к стали при температуре плюс (6013) вС, плюс (80 i 3) °С и плюс (11012) °С;

-    определение снижения адгезии покрытия к стали после 1000 ч выдержки в воде при температуре плюс (20 1 5) X. плюс (60 13) вС и плюс (80 1 3) °С;

-    определение площади отслаивания покрытия при катодной поляризации после 30 сут выдержки в 3%-ном растворе NaCI при температуре плюс (20 * 5) °С, плюс (60 ♦ 3) °С, плюс (80 1 3) °С;

-    определение переходного сопротивления покрытия поспе 100 сут выдержки в 3%-ном растворе NaCI при температуре плюс (20 15) вС и ппюс (80 1 3) °С;

-    определение сопротивпения пенетрации (вдавливанию) покрытия при температуре плюс (20 • 5) °С. плюс (60 ♦ 3) вС. плюс (80 i 3) °С, плюс (11013) °С;

-    определение стойкости покрытия к растрескиванию при температуре плюс (5013) °С:

-    определение стойкости покрытия к воздействию ультрафиолетовой (УФ) радиации в потоке 600 кВт • ч/м при температуре плюс (50 13) СС;

-    определение стойкости покрытия к грибковым поражениям.

-    определение прочности при разрыве отслоенного покрытия при температуре плюс (2015) °С, плюс (6013) вС;

-    определение относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия при температуре минус (40 13) °С, плюс (20 1 5) °С;

-    определение изменения показателя текучести расплава отслоенного покрытия после выдержки на воздухе в течение 100 сут при температуре плюс (11013) °С и в течение 1000 ч при температуре плюс (15013) °С;

-    определение снижения относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия после выдержки на воздухе при температуре плюс(110 ± 3) вС в течение 100 сут и 1000 ч;

-    определение устойчивости покрытия к термоциклированию при температуре от минус (50 1 3) °С до ппюс (20 i 5) SC, от минус (60 i 3) °С до плюс (20 15) °С. от минус (20 1 2) °С до плюс (20 ± 5) °С и от минус (40 1 2) °С до плюс (20 1 5) °С.

7.10    Периодические испытания проводят на образцах, вырезанных из труб (не менее трех образцов на каждый показатепь свойств покрытия или в соответствии с НД на метод испытаний).

Образцы вырезают с двух участков трубы (начапо и конец), удапенных от торца защитного покрытия не менее чем на 100 мм. Отбор образцов проводят на двух трубах от партии. При изготовлении образцов не допускается нагревание материала образцов до температуры более плюс 80 °С.

7.11    При неудовлетворительных результатах периодических испытаний покрытия проводят повторные испытания на удвоенном копичестве труб, исключая трубы, не выдержавшие испытания. При повторном попучении отрицательных результатов технологический процесс заводской изоляции труб

ю

Страница 15

ГОСТ 31448-2012

должен быть приостановлен до выяснения и устранения причин несоответствия покрытия установленным требованиям.

7.12 Трубы. покрытие которых не отвечает требованиям настоящего стандарта, бракуют и отправляют на ремонт или на повторное нанесение покрытия.

8 Методы контроля

8.1    Внешний вид покрытия оценивают визуально.

8.2    Измерение длины неизолированных концов труб проводят с помощью шабпона ипи металлической линейки по ГОСТ 427 с точностью ±1 мм.

8.3    Угоп скоса покрытия измеряют с помощью шаблона-угломера, изготовленного в установленном порядке с точностью 11°.

8.4    Топщину покрытия определяют любым толщиномером, предназначенным для измерения толщины неферромагнитных покрытий на ферромагнитной подложке с точностью 0.1 мм. Контроль толщины осуществляют не менее чем в трех сечениях, равномерно расположенных подлине трубы, и не менее чем в четырех точках каждого сечения.

8.5    Испытания покрытия на диэпектрическую сплошность проводят искровым дефектоскопом постоянного тока с погрешностью измерения не более 5 %. Контролю сплошности подлежит вся наружная поверхность труб с покрытием, за исключением неизолированных концевых участков и фасок.

8.6    Прочность покрытия при ударе в диапазоне температур определяют по методике, изпоженной в ГОСТ 25812 (припожение А). Испытания проводят на трубах с покрытием ипи на образцах из труб с покрытием. Рекомендуемый размер образцов — 200 х 100 мм.

При проведении испытаний при температуре, отпичной от комнатной, образцы с покрытием помещают в термокриокамеру, обеспечивающую автоматическое поддержание заданной температуры. Образцы нагревают или охлаждают до температуры выше или ниже температуры испытаний, устанавливают в приспособление для определения ударной прочности и проводят контропьный удар. Измерение температуры образца осуществляют с помощью цифрового контактного термометра (термопары) с точностью измерения 11 °С.

8.7    Адгезию попиэтиленового или полипропиленового покрытия к стали при температуре ппюс (20 ± 5) “СопредепяютпоГОСТ 411 (метод А. угол отслаивания 90°).

Адгезию попиэтиленового или полипропиленового покрытия к стали при температуре плюс (60 ± 3) °С. плюс (80 ± 3) °С и плюс (110 * 2) °С определяют по методу припожения А.

Адгезию эпоксидного покрытия к стапи при температуре плюс (20 ± 5) °С определяют по ГОСТ 15140.

8.8    Адгезию полиэтиленового или полипропиленового покрытия к стали после 1000 ч испытаний в воде при температуре плюс (20±5) °С, плюс (60 ± 3) °С и плюс (80 i 3) еС опредепяют на образцах, вырезанных из труб с покрытием, по методу приложения Б.

Адгезию эпоксидного покрытия к стапи после 1000 ч испытаний в воде при температуре плюс (20 15) °С. плюс (80 13) °С определяют на образцах, вырезанных из труб с покрытием, по ГОСТ 15140.

8.9    Оценку устойчивости покрытия к катодному отслаиванию осуществляют в соответствии с Г ОСТ 25812 (приложение В). Для испытаний отбирают образцы труб размером не менее 100 х 100 мм, не имеющие видимых повреждений и прошедшие испытания на диэлектрическую сппошность искровым дефектоскопом при напряжении 20 кВ.

8.10    Переходное сопротивление покрытия определяют в соответствии с методом ГОСТ 25812 (приложение Г). Для испытаний отбирают образцы размером не менее 100 х 100 мм. не имеющие видимых повреждений и прошедшие испытания на диэпектрическую сплошность искровым дефектоскопом при напряжении 20 кВ.

Для проведения испытаний при температуре плюс (20 ± 5) °С, плюс (80 ± 3) °С используют термошкаф. обеспечивающий поддержание заданной температуры с точностью до • 3 °С.

8.11    Сопротивление покрытия пенетрации (вдавливанию) определяют по методике ГОСТ 25812 (приложение Е). Для испытаний ислопьзуют образцы, вырезанные из труб с покрытием, размером 100 х 100 мм.

Для проведения испытаний при повышенной температуре плюс (60 ± 3) °С. плюс (80 13) °С и плюс (110±3)°С используют термошкаф, обеспечивающий поддержание заданной температуры с точностью до ±3 °С.

8.12    Стойкость покрытия к растрескиванию при температуре плюс (50 ± 3) °С определяют по методике ГОСТ 13518. Для испытаний отбирают образцы отспоенного покрытия (без эпоксидного праймера и адгезионного подслоя) с поверхностью попиэтиленового ипи пропиленового слоя, отвечающей требо-

11

Страница 16

ГОСТ 31448-2012

ваниям 4.3.10. Испытуемые образцы устанавливают в держателе внешним полиэтиленовым или пропиленовым слоем наружу. За стойкость покрытия к растрескиванию принимают время в часах от начапа испытаний до появпения трещин у 50 % образцов.

8.13    Стойкость покрытия к воздействию УФ радиации в потоке 600 кВт ■ ч/м при температуре плюс (50 ♦. 3) °С оценивают по методике ГОСТ 16337. Для испытаний отбирают образцы отслоенного покрытия (без эпоксидного праймера и адгезионного подслоя) с поверхностью полиэтиленового или пропиленового слоя, отвечающей требованиям 4.3.10. Для проведения испытаний используют образцы в виде «лопаток» — тип1 поГОСТ 11262 сдлиной рабочей части 33 мм и шириной 6 мм. вырубленные из отслоенного (неадгезированного) покрытия с использованием стандартного ножа. Количество образцов должно составлять не менее 5 шт. Скорость растяжения образцов — 100 мм/мин. Испытания проводят на разрывной машине с погрешностью измерений не более 2 %.

Покрытие считается выдержавшим испытание, если изменение относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия после выдержки в камере УФ радиации в течение 500 ч не превышает 25 % исходного значения.

Допускается оценку стойкости покрытия к воздействию УФ радиации проводить по ГОСТ 11645. Покрытие считается выдержавшим испытание, если изменение индекса расплава покрытия после выдержки в камере УФ радиации в течение 500 ч не превышает 35 % исходного значения.

8.14    Стойкость полиэтиленового и полипропипенового покрытий к грибковым поражениям опре-деляют по методу 2 ГОСТ 9.049. По требованию заказчика для трубопроводов, эксплуатация которых ппанируется при теппом, влажном климате (тропическая зона), при котором в окружающей среде содержится большое количество активных спор, допускается проведение испытания по методу 3 ГОСТ 9.049.

Стойкость эпоксидного покрытия к грибковым поражениям определяют по ГОСТ 9.050.

8.15    Прочность при разрыве и относительное удлинение при растяжении отслоенного полиэтиленового или полипропиленового покрытия опредепяют в соответствии с ГОСТ 11262. Испытания проводят на разрывной машине с погрешностью измерений не бопее 2 %. Дпя проведения испытаний используют образцы в виде «лопаток» — тип 1 по ГОСТ 11262 длиной рабочей части 33 мм и шириной 6 мм. вырубленные из отслоенного (неадгеизированного) покрытия с использованием стандартного ножа.

Для проведения испытаний при температуре, отличной от комнатной, используют термокриокамеру, обеспечивающую автоматическое поддержание заданной температуры с точностью ± 3 °С. Дпя нормализации температуры внутри рабочего пространства термокриокамера должна быть оснащена вентилятором. Выдержка образцов в камере при заданной температуре перед начапом испытаний должна составлять не менее 30 мин.

Скорость растяжения образцов: 100 мм/мин — при проведении испытаний при температуре плюс (20 ♦ 5) °С и плюс (60 13) °С, 50 мм/мин — при температуре минус (40 ± 3) вС.

Относительное удлинение при разрыве отслоенного эпоксидного покрытия при температуре плюс (20 а 5) вС определяют по ГОСТ 18299. Скорость растяжения образцов — 2,5 мм/мин.

8.16    Опредепение термостабипьности покрытия по изменению показателя текучести расплава и изменению относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия после термостарения на воз-духепри температуре плюс(110 ± 3) °Сиплюс(150 ± 3) °С осуществляют в соответствии с ГОСТ 11645и ГОСТ 11262.

Для проведения испытаний по определению изменения показателя текучести расплава полиэтилена или пропилена отбирают образцы отслоенного покрытия (без эпоксидного праймера и адгезионного подслоя), которые помещают в воздушный термостат и выдерживают при температуре плюс (11013) °С в течение 100 сут или 1000 ч (в зависимости от вида покрытия труб), после чего проводят испытания согласно методике ГОСТ 11645.

Для проведения испытаний по определению изменения относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия используют образцы отслоенного покрытия (без эпоксидного праймера и адгезионного подслоя) в виде «лопаток» по типу 1 согпасно ГОСТ 11262. Образцы выдерживают в течение 100 сут или 1000 ч (в зависимости от вида покрытия труб) в термошкафу при температуре плюс (110 13) °С, после чего проводят испытания по опредепению относительного удлинения при разрыве на разрывной машине при скорости растяжения 100 мм/мин.

8.17    Устойчивость покрытия к термоциклированию при температуре испытания от минус (50 л 3) °С до плюс (20 ± 5) “С, от минус (20 ♦ 2) °С до плюс (20 15) °С, от минус (60 * 3) °С до плюс (20 1 5) вСиотминус(40 ±2) °Сдоплюс(20 ± 5) вС оценивают по методу, изложенному в приложении В.

12

Страница 17

ГОСТ 31448-2012

9 Маркировка, транспортирование и хранение

9.1    Маркировку наносят на наружную или внутреннюю поверхность труб с покрытием в соответствии с Г ОСТ 10692 и ГОСТ 14192 на расстоянии не более 10ОО мм и не менее 150 мм от торца трубы.

Дополнительно к данным на непокрытую трубу, предусмотренным соответствующими НД, маркировка содержит:

-    товарный знак или наименование предприятия, наносящего покрытие (если производство труб и их покрытие осуществляется на разных предприятиях);

-    обозначение вида покрытия;

-    обозначение настоящего стандарта;

-    номер партии труб с покрытием;

-    дату нанесения покрытия;

-    отметку технического контроля о приемке продукции.

Маркировку выполняют с помощью трафарета или печати стойкими красками контрастного цвета. Место нанесения маркировки при необходимости должно подвергаться дополнительной обработке;

-    поверхность покрытия — обработке коронным разрядом, газопламенной или химической обработке;

-    поверхность металла — грунтовке или поспедующей лакировке.

Допускается по согласованию с заказчиком наносить маркировку на самоклеящиеся ярлыки, которые наклеиваются на поверхность металла или покрытия. При этом личный идентификационный номер трубы должен наноситься на поверхность покрытия или металла трубы клеймением, стойкой краской или стойким маркером, гарантированно обеспечивающим его сохранность.

На трубы диаметром 219 мм и менее допускается маркировку наносить на металлический ярлык для каждого пакета при отгрузке труб в пакетах.

9.2    Упаковка

После нанесения покрытия на трубы должна быть восстановлена первоначальная упаковка (защитные фланцы, защитные колпаки или защитные кольца).

На все трубы с эпоксидным покрытием в качестве упаковки надевают защитные копьца из резины или синтетического каната. Толщина колец — не менее 20 мм. Количество колец должно быть не менее трех для труб диаметром от 530 до 820 мм и не менее четырех для труб диаметром менее 530 мм.

Допускается упаковка труб диаметром 325 мм и менее в кассеты или пакеты. Конструкция кассеты или пакета должна обеспечивать сохранность покрытия труб.

Трубы с трех- ипи двухслойным попиэтипеновым и полипропиленовым покрытиями по согласованию с потребителем поставляют без дополнительной упаковки.

9.3    Трубы с покрытием складируют в штабели. Нижний ряд труб следует укладывать на специальные прокладки, покрытые мягким материалом или на валики из просеянного песка, покрытые пленкой из полимерного материала.

Между рядами труб при необходимости размещают прокладки из эластичного материала (резиновый жгут, резиновую или резинотканевую ленту). Между спирапьно-шовными трубами обязатепьно устанавливают прокладки, если трубы не имеют упаковку в виде эпастичных конец. При складировании прямошовных труб шов должен быть ориентирован в зазор между трубами.

9.4    Погрузочно-разгрузочные работы и хранение изолированных труб должны проводиться в условиях, предотвращающих механические повреждения покрытия. Ислопьзование стальных канатов, строп, способных привести к разрушению покрытия и повреждения торцов труб, запрещено.

9.5    Транспортирование изопированных труб допжно осуществляться транспортом, оборудованным специальными прислособпениями. исключающими перемещение труб и повреждение покрытия.

9.6    Хранение не должно приводить к нарушению сплошности покрытия.

Трубы с попиэтипеновым покрытием, хранение которых ппанируется более 6 мес. должны быть защищены от воздействия ультрафиолетового излучения с помощью чехлов, навесов и других подходящих методов.

Т рубы с полипропиленовым покрытием должны быть защищены от ультрафиолетового излучения, если ппанируется их хранение более 90 сут.

Для труб с эпоксидным покрытием специальные мероприятия по защите от ультрафиолетового излучения не требуются.

13

Страница 18

ГОСТ 3144&—2012

Приложение А (обязательное)

Метод определения адгезии покрытия к стали при различных температурах испытаний в лабораторных условиях

А.1 Назначение метода

Метод предназначен для оценки адгезии заводского защитного покрытия к стали при температуре испытания плюс (60 ± 3) °С. ппюс(80 = 3) аС и плюс (110 ± 2) °С при отслаивании покрытия под углом 90° ± 10й.

А.2 Требования к образцам и вспомогательные устройства

А.2.1 Образцами для испытаний являются образцы, вырезанные из труб с покрытием. Образцы с дефектами покрытия не испытывают. Толщина и диэлектрическая сппошность покрытия на испытуемых образцах должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Рекомендуемые размеры образцов для испытаний (150 - 180) х(80 - 100) мм — в соответствии с рисунком А.1 (первый размер совпадает с направлением нанесения покрытия). Количество параппельных образцов для заданных условий испытаний допжно быть не менее трех.

f — покрытие; 2 — пропил; Э — основная аоиа отслаивания. 4 — образец отслаиваемого покрытия; 5 — стальная подложка Рисунок А.1 — Образец для определения адгезии покрытия при отслаивании под углом 90J х 10*

А 2.2 Для испытаний используют следующие приспособления, материалы, инструменты и оборудование;

-    разрывную машину с ценой деления шкапы измерителя не более 0.1 Н (0.01 кге), обеспечивающую скорость перемещения захвата (10 ± 1) мм/мин.

-    приспособление (струбцину в соответствии с рисунком А.2 или другую струбцину, обеспечивающую заданные условия испытаний) для крепления образца в захватах машины, при этом приспособление крепится к неподвижному захвату машины, а образец отслаиваемого покрытия — к подвижному зажиму;

14

Страница 19

ГОСТ 31448-2012

-    режущий инструмент (специальный нож. двойную пилу с двумя режущими элементами на расстоянии 20 мм).

-    термокамеру, обеспечивающую автоматическое поддержание необходимой температуры с точностью

I з *С:

-    метаппическую линейку по ГОСТ 427;

-    этиловый спирт по ГОСТ 17299.


XV II VV4.VVV4N4WVWV4IIII iX'


J


L


D


1 — зашитое покрытие. 2 — металлическая подложка (образец из трубы); 3— струбцины: 4 — отверстие для крепления

струбцины к захвату разрывной машины; 5 — крепежный винт

Рисунок А.2 — Струбцина для крепления образцов

А.З Подготовка к испытаниям

С помощью режущего инструмента в покрытии выполняют пропилы в соответствии с рисунком А.1. Пропилы осуществляют на всю толщину покрытия до металла шириной не менее 1 мм. Кромки реза осматривают и проверяют на отсутствие признаков отслаивания покрытия. К испытаниям допускаются образцы без признаков отслаивания покрытия.

Перед началом испытаний на концевых участках образцов отслаивают по три полосы покрытия шириной 20 мм каждая на длину (30 г 5) мм. Ширину каждой отслаиваемой полосы измеряют с помощью металлической линейки с точностью х 1 мм.

А.4 Проведение испытаний

Образец помещают в термокамеру, обеспечивающую автоматическое поддержание заданной температуры с точностью г 3 “С. и выдерживают в течение 30 мин.

Затем образец с покрытием вставляют в струбцину в соответствии с рисунком А.2. Струбцину закрепляют в неподвижном захвате машины, а свободный конецотспоенной полосы — в подвижном захвате, после чего включают разрывную машину и проводят отслаивание покрытия от стали при скорости подвижного захвата 10 мм/мин.

А.5 Обработка результатов испытаний

Адгезию покрытия к стали Ау Н/см, при температуре испытания плюс (60 i 3) ‘С. плюс (80 s 3) *С и плюс (110 ± 2) °С приотспаиеании покрытия под углом 90й а 10° на каждом образце вычисляют по формуле

*4    

где А, — адгезия покрытия к стали i-го образца. Н/см.

F — среднее усилие отслаивания. Н (определяют посредней линии на графике или каксреднеарифметическое значение усилия отслаивания); в — средняя ширина полосы, см (определяют каксреднеарифметическое значение по результатам трех измерений).

Результаты испытаний параллельных образцов вычисляют по формуле

(А-2)

где А, — адгезия покрытия к стали/-го образца. Н/см; л — количество образцов, шт.

При обработке результатов испытаний за показатель адгезии покрытия кстали принимают среднее значение показателя адгезии покрытия к стали, полученное по трем параллельным измерениям.

15

Страница 20

ГОСТ 3144&—2012

Приложение Б (обязательное)

Метод определения снижения адгезии покрытия к стали после выдержки в воде при различных температурах испытаний

Б.1 Назначение метода

Метод предназначен для оценки адгезии заводского защитного покрытия к стали после выдержки в воде (водостойкости адгезии) в течение 1000 ч при температуре испытания плюс (20 * 5) ‘С. плюс (60 : 3) 'С. плюс (80 ± 3) °С.

Б.2 Требования к образцам и вспомогательные устройства

Б.2.1 Образцами для испытаний являются образцы, вырезанные из труб с покрытием.

Образцы сдефектами покрытия не испытывают. Толщина и диэлектрическая сплошность покрытия на испытуемых образцах допжны соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Рекомендуемые размеры образцов для испытаний (150 - 180) х(80 - 100) мм — в соответствии с рисунком А.1 приложения А (первый размер совпадает с направлением нанесения покрытия). Копичество параллельных образцов для заданных условий испытаний должно быть не менее трех.

Б.2.2 Для испытаний испопьзуют следующие устройства, материалы и оборудование:

* разрывную машину с ценой деления шкалы измерителя не более 0.1 Н (0,01 кгс). обеспечивающую скорость перемещения захвата (10 г 1) мм/мин.

-    приспособление (струбцину в соответствии с рисунком А.2 (приложен ие А) или другую струбцину, обеспечи-вающую данные условия испытаний) для крепления образцов в захватах машины, при этом приспособление крепится к неподвижному захвату машины, в образец отслаиваемого покрытия — к подвижному зажиму.

-    режущий инструмент (специальный нож. двойную пилу с двумя режущими элементами на расстоянии 20 мм);

-    металлическую пинейку по ГОСТ 427.

-    закрытый электронагревательный шкаф соответствующего объема, обеспечивающий поддержание температуры испытаний с точностью г 3 °С;

-    стальную емкость для выдержки образцов в воде с внутренним защитным покрытием или из нержавеющей стали рабочим объемом не менее 5 дм3;

-    этиловый спирт по ГОСТ 17299.

-    дистиллированную воду.

Б.З Подготовка к испытаниям

С помощью режущего инструмента на испытуемых образцах выполняют пропилы в покрытии в соответствиис рисунком А.1. Пропилы осуществпяют на всю толщину покрытия до металла шириной не менее 1мм. Ширина трех параллельных полос отслаиваемого покрытия должна составлять (20 ± 1) мм.

Кромки реза образцов обезжиривают этиловым спиртом. Обезжиренные кромки реза осматривают и проверяют на отсутствие признаков отслаивания. К испытаниям допускаются образцы без признаков отслаивания покрытия. Образцы укладывают в емкость таким образом, чтобы кромки реза образцов оставались открытыми для доступа воды, при этом разрешается укладывать образцы друг на друга.

Емкость с образцами заливают дистиллированной водой так. чтобы уровень воды был на 7—10 см выше поверхности образцов, и фиксируют время начала испытаний. При испытаниях покрытия на водостойкость адгезии при повышенной температуре плюс (60 х 3) °С и плюс (80 z 3) ®С в емкость с образцами заливают воду, предварительно нагретую до заданной температуры. После чего устанавливают емкость в сушильный шкаф, обеспечивающий поддержание необходимой температуры в течение всего времени испытаний.

Б.4 Проведение испытаний

Образцы выдерживают в течение 1000 ч при температуре ппюс (20 ± 5) "С, плюс (60 = 3) *С и (плюс 80 t 3) °С. Выбор температуры испытаний определяется максимальной температурой эксплуатации покрытия. В процессе испытаний спедят за уровнем воды в емкости, поддерживая его выше поверхности образцов не менее чем на 3—5 см, периодически подливая воду. По окончании испытаний образцы извлекают из воды, удапяют с их поверхности промокательной бумагой влагу и выдерживают при комнатной температуре в течение 24 ч.

С каждого конца образца отслаиввют по три полосы покрытия шириной 20 мм каждая на длину (30 г 5) мм. Ширину каждой отслаиваемой полосы измеряют металлической линейкой в трех точках с точностью г 1 мм. Образцы с покрытием вставляют в струбцину в соответствии с рисунком А.2. Струбцину закрепляют в неподвижном захвате машины, а свободный конец отслоенной полосы покрытия — в подвижном захвате.

16

Страница 21

ГОСТ 31448-2012

Включают разрывную машину и проводят отслаивание покрытия от стали при скорости подвижного захвата 10 мм/мин. Усилие отслаивания покрытия фиксируют с помощью самописца, а при отсутствии на разрывной машине самописца фиксируют среднее усилие отслаивания, за исключением концевых участков образца (по 20 мм с каждого конца).

Б.5 Обработка результатов испытаний

Адгезию покрытия ксталиЛ,(Н/см) после выдержки в воде при температуре плюс (20 х 5) ‘С. плюс (60 i 3) *С и плюс (80 ± 3) ’С на каждом образце вычисляют по формуле (А.1) приложения А.

Результаты испытаний параллельных образцов вычисляют по формуле (А.2) приложения А.

При обработке результатов испытаний за величину адгезии защитного покрытия к стали после выдержки в воде при заданной температуре принимают среднее значение, полученное по группе параллельных образцов.

17

Страница 22

ГОСТ 3144&—2012

Приложение В (обязательное)

Метод определения устойчивости покрытия к термоциклированию

B.1 Назначение испытания

Испытание по настоящему методу позволяет определить стойкость заводского защитного покрытия к циклическому термическому воздействию в диапазоне температур от минус (50 ± 3) °С до плюс (20 ± 5) *С. от минус (60 ± 3) °С до плюс (20 ± 5) °С. от минус (20 г 2> ‘С до плюс (20 ± 5) *С и от минус (40 ± 2) °С до плюс (20 * 5) ‘С.

В.2 Требование к образцам и вспомогательные устройства

Для испытаний используют образцы, вырезанные из труб с наружным защитным покрытием с минимальным перегревом и повреждением покрытия.

Образцы сдефектами покрытия не испытывают. Топщина и диэлектрическая сплошность покрытия на испытуемых образцах должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Рекомендуемые размеры образцов на устойчивость к термическим циклам — (150 г 10) х(100 г 10) мм. Количество параллельных образцов для заданных условий испытаний должно быть не менее 3 шт.

В.З Оборудование и приборы

Для испытаний используют следующее оборудование:

-    криокамеру, обеспечивающую автоматическое поддержание необходимой температуры, определяемой стандартом, с точностью ± 3 ‘С.

-    спиртовой контактный термометр марки ГЛ-15 по ГОСТ 28498 ипи другой аналогичный прибор импортного ипи отечественного производства;

-    емкость для выдержки образцов в воде стальная с внутренним защитным покрытием (например, эмалевым) ипи из нержавеющей стали с рабочим объемом не менее 10 л:

-    этиловый спирт поГОСТ 17299.

В.4 Подготовка к испытаниям

Кромку реза образцов с покрытием обезжиривают этиловым спиртом.

К испытаниям допускаются образцы без признаков отслаивания покрытия.

В.5 Проведение испытаний

Для оценки устойчивости покрытия к термоциклированию образцы из труб с покрытием с открытыми кромками подвергают следующим испытаниям по режиму:

-    8 ч выдержки в криокамере при температуре минус (20 i 2) СС. минус (40 : 2) '“С. минус (50 л 3) ‘С или минус(60 1 3)“С;

-    15 ч выдержки в воде при температуре плюс (20 х 5) *С;

-1ч сушки на воздухе при комнатной температуре.

На первом этапе испытаний образцы помещают в криокамеру с заданной температурой. Для контроля температуры используют спиртовой термометр марки ТЛ-15поГОСТ 28498 или аналогичный.

Через 8 ч выдержки при температуре минус (20 г 2) °С. минус (40 г 2) *С. минус (50гЗ)“С или минус (60 х 3) °С образцы помещают в емкость объемом 10—15 л. заполненную трубопроводной водой, и выдерживают при температуре плюс (20 z 5) °С в течение 15 ч.

По окончании испытаний образцы извлекают из воды, удаляют с их поверхности фильтровальной бумагой влагу и выдерживают при комнатной температуре на воздухе в течение 1 ч.

При положительных результатах испытаний (без признаков отслаивания и растрескивания покрытия)образ-цы вновь погружают в криокамеру, и термоцикл повторяется.

18

Страница 23

ГОСТ 31448-2012

Библиография

|1] СНиП 2.01.01—82 Строительная климатология и геофизика

19

Страница 24

ГОСТ 3144&—2012

УДК 621.774.5:621.795:006.354    МКС23.040.10    В62    ОКП139000

Ключевые слова: стальные трубы, защитные покрытия, магистральный газонефтепровод. технические требования, методы испытаний

Редактор Л.И. Нахимова Технический редактор В.Н. Прусаяоаа Корректор МП. Першина Компьютерная верстка И.А. Налей,чимой

Сдано е набор 05.12.2013. Подписано а печать 18.12.2013. Формат 80<84^. Гарнитура Ариал.

Уел. леч. л. 2.79 Уч.-и»д. л. 2,30 Тираж 08 м>. Зал 1492

ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ». 123995 Москва. Гранатный пер.. 4 www.90stinf0.ruinf0@90stinf0.ru Набрано во ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ» на ПЭВМ.

Отпечатано в филиале ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ» — тип. «Московский печатник». 105062 Москоа. Пялим пер.. 6.