ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОЛЕСНЫЕ ПАРЫ ДЛЯ ТЕПЛОВОЗОВ И ЭЛЕКТРОВОЗОВ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 мм

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 11018-87

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москва

УДК 629.4.027.5:006.354    Группа    Д55

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОЛЕСНЫЕ ПАРЫ ДЛЯ ТЕПЛОВОЗОВ И ЭЛЕКТРОВОЗОВ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 ММ

Технические условия

Wheel sets of diesel and electric locomotives for 1520 mm gauge railways. Specifications

ОКП 31 8000

Срок действия с 01.07.88 до 01.07.93

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на колесные пары тепловозов и электровозов железных дорог колеи 1520 мм, эксплуатирующихся со скоростями не выше 200 км/ч.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1.    Колесные пары должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.2.    Колесная пара должна состоять из:

оси по ГОСТ 3281-81;

сборных колес, состоящих из колесных центров по ГОСТ 4491— 86 или катаных центров по нормативно-технической документации на них, бандажей по ГОСТ 398-81 и ГОСТ 3225-80 и закрепляющих бандажных колец по ГОСТ 5267.10-78, или цельнокатаных колес по нормативно-технической документации на них.

В колесную пару могут входить одно или два зубчатых колеса по нормативно-технической документации на них, а также другие детали, которые расположены между колесами и не могут быть демонтированы без расформирования колесной пары и которые изготавливаются по конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

Перепечатка воспрещена

© Издательство стандартов, 1987

С. 10 ГОСТ 11018-87

посадочных диаметров при проверке натяга при сборке колесной пары.

Разность размеров по пп. 1.7—1.9 определяют по трем измерениям в точках, равномерно расположенных по окружностям ободьев колес.

Профиль обода колеса (п. 1.10) по черт. 2 следует проверять шаблоном по черт. 5, профиль обода колеса по черт. 3 — шаблоном по черт. 6. При проверке шаблон должен быть плотно прижат к внутренней грани обода колеса.

Отсутствие дефектов в осях и зубчатых колесах по п. 1.4 проверяют методами магнитной и ультразвуковой дефектоскопии в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

Методику и оборудование для балансировки колесных пар (п. 1.15) определяют технологической документацией, утвержденной в установленном порядке.

Прочность сопряжения колес с осью (п. 1.5) при тепловом методе формирования проверяют путем приложения к соединению регламентированного сдвигающего усилия с записью диаграммы нагружения, а при прессовом — параметрами .диаграммы запрессовки в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

Прочность сопряжения бандажа с колесным центром (п. 1.3) проверяют после остывания колеса остукиванием. Глухой звук не допускается.

Методы контроля качества окраски колесных пар (п. 1.17) должны соответствовать ГОСТ 22896-77 и ГОСТ 22947-78.

3.2, При периодических испытаниях (п. 2.4) качество обработки поверхностей по пп. 1.3, 1.12 проверяют путем записи профилограмм поверхности и последующей их обработки с применением средств и методов, предусмотренных действующей нормативнотехнической документацией и технологической документацией, утвержденной в установленном порядке.

Прочность соединения бандажа с колесным центром по п. 1.3 контролируют путем проверки фактического натяга после снятия бандажей и проверки механических свойств металла колесного центра.

Уменьшение фактического натяга по сравнению с его исходным значением вследствие пластических деформаций при формировании, получаемое путем измерений сопрягаемых деталей перед сборкой колеса и после снятия бандажа в 3 плоскостях по длине посадочной поверхности в трех сечениях под углом 120°, не должно быть более 20% исходного значения натяга.

Проверку механических свойств металла проводят на колесных центрах путем вырезания 3 образцов из колесного центра под уг-

ГОСТ 11018-87 С 11

лом 120° и их испытаний на соответствие техническим требованиям ГОСТ 4491-86.

3.3. При типовых испытаниях колесных пар (п. 2.8) проверку отсутствия повышенной усадки колесного центра вследствие пластических деформаций при формировании (п. 1.3) проводят путем определения степени уменьшения фактического натяга по п. 3.2.

Изменение расстояния между внутренними гранями ободьев колес в эксплуатации от нагрева при колодочном торможении по п. 1.8 определяют экспериментальным методом для режимов длительных торможений на затяжных спусках и остановочных торможений, следующих за длительными.

Изменение расстояния между внутренними гранями ободьев колес в эксплуатации вследствие уменьшения толщины бандажа из-за износа и ремонтных обточек (п. 1.8) определяют экспериментальным методом для колес с полномерными и имеющими минимально допустимую толщину бандажами.

Усталостную прочность оси и колесных центров по п. 1.16, качество соединения колес с осью по пп. 1.5, 1.16 и качество посадки зубчатого колеса по п. 1.16 проверяют согласно нормативно-технической документации на методы испытаний, утвержденной в установленном порядке.

Установленную безотказную наработку (п. 1.16) колесной пары проверяют в процессе эксплуатационных испытаний.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1.    При транспортировании колесных пар не допускаются захваты крюками или привязывание проволокой, тросами и цепями за шейки и предступичные части осей колесных пар, а также сбрасывания и удары колесных пар друг о друга.

4.2.    При хранении и транспортировании колесной пары шейки, предступичные части осей и венцы зубчатых колес должны быть покрыты антикоррозионным составом в соответствии с группой защиты 1—2, вариантом защиты ВЗ-1 по ГОСТ 9.014-78.

Шейки осей и венцы зубчатых колес должны быть обернуты влагонепроницаемой бумагой и защищены от повреждений.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель гарантирует соответствие выпускаемых колесных пар требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения условий эксплуатации и хранения.

Гарантийный срок эксплуатации колесной пары по прочности сопряжений — 10 лет.

С. 12 ГОСТ 1101S—«Г

Гарантии по прочности сопряжений прекращаются до истечения указанного гарантийного срока в случае переформирования элементов колесной пары или испытания соответствующих сопряжений на сдвиг.

5.2. Гарантийные сроки эксплуатации на детали колесной пары: оси —по ГОСТ 3251-81; бандажи — по ГОСТ 398-81; колесные центры — по ГОСТ 4491-86;

зубчатые и цельнокатаные колеса — по нормативно-технической документации на них.

ГОСТ HOIS—97 С. 13

ПРИЛОЖЕНИЕ

Обязательное

Шаблоны для проверки профилей ободьев колес

* Для колесных пар с шириной обода колеса 130 мм.

Рабочие кромки шаблонов должны быть выполнены по контршаблону, изготовленному с допуском на размеры ±0,05 мм с шероховатостью поверхности Ra^ 1,25 мкм по ГОСТ 2789-73. Допускается зазор между шаблоном и контршаблоном в любом месте не более 0,2 мм.

Черт. 6

С. 14 ГОСТ 11018-87

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством тяжелого и транспортного машиностроения (Минтяжмаш)

ИСПОЛНИТЕЛИ

С. М. Голубятников, В. Л. Кидалинский, В. Ф. Титаренко, А. А. Рыбалов, Э. Н. Никольская, Е. Т. Корнеева, А. С. Заривная, В. И. Грек, В. Я. Свердлов, Н. И. Манохин

2.    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.03.87 № 1075

3.    Взамен ГОСТ 11018-76

4.    Срок первой проверки IV квартал 1991 г.

5.    ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначения НТД, на которые дана ссылка	Номер пункта
ГОСТ 9.014-78	4.2
ГОСТ 27.103-83	1.16
ГОСТ 398-81	1.2, 5.2
ГОСТ 2789-73	1.3, 1.12, приложение
ГОСТ 3225-80	1.2
ГОСТ 3281-81	1.2, 5.2
ГОСТ 4491-86	1 2, 3.2, 5.2
ГОСТ 5267.10-78	1.2
ГОСТ 22896-77	1.17, 3.1
ГОСТ 22947-78	1.17, 3.1
ГОСТ 24642-81	1.3

Редактор В. М. Лысенкина Технический редактор М. И. Максимова Корректор А. М. Трофимова

Сдано в наб 17 04.87 Подп. в печ 22.06.87 1,0 уел п л. 1,0 уел кр -отт. 0,83 уч-изд. л. Тир 5000    Цена    5    коп.

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, 123840, Москва, ГСП, Новопресненский пер , 3 Тип «Московский печатник». Москва, Лялин пер , 6. Зак. 740

Изменение № 1 ГОСТ 11018-87 Колесные пары для тепловозов и электровозов железных дорог колеи 1520 мм. Технические условия

Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 05.08.88 № 2845

Дата введения 01.01.89

Вводную часть дополнить словами: «(кроме тепловозов с дышловым приводом)».

Пункт 1.3. Шестой абзац. Заменить слова: «а разница отклонений профиля продольного сечения бандажа и обода не должна быть более 0,05 мм» на «а разница отклонений профиля продольного сечения бандажа и обода устанавливается по согласованию с заказчиком»;

девятый абзац. Заменить слово: «дообрабатывается» на «дообрабатывается (для создания мерной базы)»; дополнить словами: «По согласованию с заказчиком допускается использование другой мерной базы для контроля поверхности катания бандажа»;

одиннадцатый абзац изложить в новой редакции: «шероховатость поверхностей оси должна быть: шеек под моторно-осевые подшипники Ra<0fi3 мкм (допускается Ra<. 1,25 мкм по согласованию с заказчиком), шеек под подшипники качения и подступичных частей /?а<1,25 мкм, средней части (кроме осей промышленных тепловозов, не подвергающихся накатке) и торцов осей с упорными

(Продолжение см. с. 144)

(Продолжение изменения к ГОСТ 11018-87)

подшипниками скольжения Ra<2,5 мкм, торцов осей с упорными подшипниками качения RadO мкм»;

заменить значение: 0,03 мм на «0,05 мм на оси»;

тринадцатый абзац изложить в новой редакции: «шероховатость поверхности отверстия бтупицы колесного центра Ra<2_}b мкм при тепловом способе формирования, Rad мкм при прессовом способе формирования».

Пункт 1.4. Заменить слова: «зубчатые колеса» на «зубчатые колеса, зубчатые венцы и бандажи».

Пункт 2.2.1. Пятый абзац изложить в новой редакции: «радиальное биение круга катания по п. 1.11 (для колесных пар, обработанных на колесно-токарном оборудовании по кругу катания по согласованию с заказчиком на каждой десятой колесной паре каждой конструкции до 01.01.90)».

Пункты 2.8, 3.3. Исключить ссылку: п. 1.8.

Пункт 3.1. Шестой абзац изложить в новой редакции: «Отсутствие дефектов в осях, зубчатых колесах, зубчатых венцах и бандажах по п. 1.4 проверяют методами магнитной и ультразвуковой дефектоскопии по технической документации, утвержденной в установленном порядке».

Пункт 3.3. Второй, третий абзацы дополнить словами: «Допустимая величина изменения устанавливается по согласованию с заказчиком».

(ИУС № 1'2 1988 г.)

Группа Д55

Изменение № 2 ГОСТ 11018-87 Колесные пары для тепловозов и электровозов железных дорог колеи 1520 мм. Технические условия

Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 24.04.91 № 559

Дата введения 01.10.91

На обложке и первой странице под обозначением стандарта проставить обозначение: ИСО 1005/7—82.

Вводную часть дополнить абзацами: «Требования настоящего стандарта являются обязательными. Стандарт соответствует требованиям ИСО 1005/7^82 (приложение 2)».

Пункт 1.2. Заменить ссылку: ГОСТ 5267.10-78 на ГОСТ 5(267.10—90.

Пункт 1.9. Первый абзац дополнить словами: «а для вновь создаваемых колесных пар — 1 мм».

Пункт 1..11. Заменить слова: «свыше 70 км/ч — 0,5 мм» на «свыше 70 км/ч до 120 км/ч — 0,5 мм, свыше 120 км/ч — 0,0 мм».

Раздел 1 дополнить пунктами — 1.3.16, 1.3.19: «1.3.18. Торцовое биение внутренней поверхности ободьев каждого колеса для тепловозов и электровозов с конструкционными скоростями до 1120 км/ч — 1 мм, от 120 км/ч до 160 км/ч— 0,8 мм, свыше 160 км/ч — 0,5 мм.

1,3.19. Электрическое сопротивление колесной пары регламентируется в технически обоснованных случаях по требованию заказчика, при этом численное значение сопротивления, правила и методы проверки устанавливаются по согласованию между изготовителем и заказчиком и указываются в технических условиях на локомотивы конкретных типов».

Стандарт дополнить приложением — 2:

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Рекомендуемое

1. Назначение и область применения

1.1. Настоящая часть стандарта устанавливает требования к колесным парам в сборе, получаемым путем механической напрессовки или тепловой посадки на ось цельных колес, колесных центров, колесных центров в сборе с бандажами, тормозных дисков, монтируемых на оси, шкивов генераторов, зубчатых колес, звездочек и других деталей, которые заказчиком включены в колесную пару в сборе¹.

Она определяет также размеры готовых узлов и допуски на них, условия контроля и поставки.

Примечание. Во многих случаях операции подготовки деталей к сборке, так же как операции окончательной механической обработки (подступичных (Продолжение изменения к ГОСТ 11018-87)

частей осей и отверстий ступиц колес), и посадка бандажей на колесные центры, выполняются изготовителем колесной пары и, следовательно, должны рас* сматриваться как часть процесса при изготовлении колесной пары. Однако тре-бования к этим операциям и к состоянию готовности к сборке для разных деталей в целях ясности изложения более подробно приведены в соответствующих международных стандартах.

1.2. В настоящую часть стандарта вошли требования к колесным парам, тяговым и прицепным средствам всего железнодорожного подвижного состава; она применима к колесным парам, включающим в себя следующие типы деталей:

Оси:

наружные или внутренние буксы;

цилиндрические (или конические)¹ подступичные части осей;

ось гладкая или с посадочными местами для зубчатых колес для подвески тягового двигателя и для установки шкивов генераторов, звездочек, тормозных дисков или любой другой детали, монтируемой на оси.

Колеса:

цельное — катаное, кованое или литое;

колесо с бандажом —с катаным, кованым (или литым)² дисковым центром или с (литым) спицевым центром².

Буксовый подшипник:

подшипник скольжения или роликовый подшипник.

Подшипник тягового двигателя (или главного привода):

подшипник скольжения или роликовый подшипник.

I.. 1 В дополнение к настоящей части стандарта используются требования ГОСТ 7666-81.

2. Ссылки³

ГОСТ 25346--89 «Основные нормы взаимозаменяемости. ЕСДП. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений».

ГОСТ 75(66—61 «Прокат к изделия дальнейшего передела. Правила приемки, маркировки, упаковки, транспортирования и хранения».

ГОСТ ЭЙЭ—61 «Бандажи из углеродистой стали для подвижного состава железных дорог и метрополитена. Технические условия».

ГОСТ 3226-80 «Бандажи черновые для локомотивов железных дорог широкой колеи. Типы и размеры».

¹ Колесные пары, указанные в скобках, применяются редко. Когда заказываются такие колесные пары, могут быть отклонения от требований настоящей части стандарта или дополнения к ним. Такие отклонения и дополнения должны быть оговорены в заказе или прилагаемых к нему документах.

^! Колесные пары, указанные в скобках, применяются редко. Когда заказываются тн-кие колесные пары, могут быть отклонения от требований настоящей части стандарта или дополнения к ним. Такие отклонения и дополнения должны быть оговорены в заказе или прилагаемых к нему документах.

³ В приложении 2 стандарты применены, ка^с удовлетворяющие потребностям народного хозяйства.

(Продолжение см. с. 83)

32

(Продолжение изменения к ГОСТ 11018-87}

ГОСТ 3281-31 «Оси локомотивные железных дорог широкой колеи. Технические условия».

ГОСТ 4491)—86 «Центры колесные литые для подвижного состава железных, дорог колеи 1620 мм. Общие технические условия».

ГОСТ 10791-89 «Колеса цельнокатаные. Технические условия».

ГОСТ 2..308-79 «ЕСКД. Указание на чертежах допусков форм и расположения поверхностей».

3. Информация, представляемая заказчиком

В своем запросе или заказе заказчик должен представить следующую информацию, которая сопровождается соответствующими чертежами и указывает:

3.1.    Категории данной колесной нары (см. п. 4.2.4 %

табл. 3) по размерным характеристикам

ЭЛЛ. Назначение тягового подвижного состава, прицепного пассажирского подвижного состава, прицепного грузового подвижного состава.

ЗЛ.2. Сведения о максимальной рабочей скорости колесной пары, например: о<1(Ю км/ч; ШО км/ч<о<120 км/ч; 120 км/ч<у<160 км/ч; 160 км/ч< <о<200 км/ч; 200 км/ч < v.

ЗЛ.З. Применяемая категория допусков Y или Z —по табл. 3 (см. п. 4.2.4).

ЭД Детали, монтирующиеся на оси (см. пп. U2 и 4.1.1), и методы и (или) правила их использования

35. Требования к холодной прокатке — по ГОСТ 3281-81.

3,4. Требования к полировке буксовых шеек оси под подшипники скольжения или качения, шеек оси для подшипников тягового двигателя или подшипников главного привода.

35. Метод установки на оси колес, колесных центров или колесных центров с бандажами в сборе (см. п. 5.2 3.2)

3.5.1.    При механической запрессовке

6.5.1 Л. Сила натяга в соединении оси со ступицей (см. п. 4.1.2) и диапазон усилий напрессовки Pt (см. п. 5.2.3.35*).

3.5Л.2. Необходимость регистрации силы натяга (см. п. 6.3.1).

3.5.2.    При тепловом формировании

3.5.2.1,. Сила натяга в соединении оси со ступицей (см. п. 4.1.2) и контрольной осевой нагрузкой Р_р (см. п. 6.4.3.1).

35.2.2.    Возможность отказа от испытаний контрольной осевой нагрузкой (см. примечание 4 к табл. 4).

3.6.    Требования к механической обработке поверхностей катания (см. п 5.4)

3.7.    Места маркировки (см. п. 4,25.1а, е, п. 4.25.2)

3.8.    Ответственность за различные операции контроля (см. п. 6.1 и табл. 4)

3.9.    Измерения электрического сопротивления (см. п. 4,2,2 и табл. 4) и регистрация

ЗЛО. Тип балансировки (см. п. 4.2.3 и табл. 4) и допустимый дисбаланс (см. пп. 4.25.2 и 4.2.3.3).

3.11.    Допуски дополнительные или альтернативные, приведенные в табл. 3 (см. п. 4.2*4)

3.12.    Окончательная окраска или другие постоянные средства защиты от коррозии (см. п. 5.8). ²

С. 2 ГОСТ 11018-87

1.3. Собранная колесная пара и ее детали должны отвечать следующим требованиям:

разность значений твердости ободьев ³ колес для одной колесной пары не допускается более 24 НВ;

шероховатость поверхностей сопряжения бандажа и обода колесного центра Rz^20 мкм ⁴ по ГОСТ 2789-73;

разность размеров по ширине одного обода колеса не должна быть более 3 мм (ширину бандажа измерять на расстоянии не менее 100 мм по окружности от крайних цифр маркировки);

на обработанной внутренней поверхности бандажа у бурта и выточки на ширине до 10 мм черновины не допускаются. На остальной части этой поверхности не допускаются черновины площадью более 16 см² (наибольшая длина черновины — 40 мм). Чер-новин площадью до 16 см² не должно быть более 2 шт.;

отклонение от круглости внутренней поверхности бандажа и сопрягаемой с ним поверхности обода колесного центра не допускается более 0,2 мм, отклонение профиля продольного сечения — более 0,1 мм. В случае конусообразности направления конусности внутренней поверхности бандажа и сопрягаемой с ним поверхности обода колесного центра должны совпадать, а разница отклонений профиля продольного сечения бандажа и обода не должна быть более 0,05 мм;

насадка бандажа на колесный центр должна производиться с натягом 1,2—1,6 мм на каждые 1000 мм диаметра колесного центра. При этом на стадии создания новой колесной пары обязательна проверка отсутствия повышенной (более 20% натяга) усадки колесного центра при максимальном выбранном натяге вследствие пластических деформаций при формировании;

температура нагрева бандажа перед насадкой на колесный центр должна быть 250—320° С. Не допускается разность температур различных участков бандажа при нагреве более 50° С;

бандажное кольцо следует заводить в выточку бандажа при температуре бандажа не ниже 200° С и закончить обжатие бурта бандажа при его температуре не ниже 100° С. После обжатия бурта кольцо должно плотно сидеть в выточке; зазор между концами более 2 мм не допускается. После окончания обжатия бурта ой дообрабатывается на длине не менее (7±1) мм от торца до номинального значения внутреннего (посадочного) диаметра бандажа с допуском ±0,2 мм. Допускается получение указанного диаметра бурта без дообработки;

(Продолжение изменения к ГОСТ 11018-87)

витель должны согласовывать между собой интервал выбранных нагрузок, который должен соответствовать требованиям пп. 4.2.1, табл. 4 и п. 4.3.1 и черт. 1а ж 16.

Примечания:

1.    На черт. 1а и 16 даны классы отклонений и допусков в соответствии с TOOT 25346—39, отвечающие требованиям п. 4.1.2 и табл. 2.

2.    Выбор соответствующего значения натяга в приведенных на черт. 1а и 16 пределов, отвечающих условиям напрессовки, зависит от пределов упругости двух сопрягаемых материалов, от применяемой смазки, от конструкции сопрягаемых материалов, от применяемой смазки, от конструкции сопрягаемых деталей, от чистоты обработки сопрягаемых поверхностей, от скорости иапрес-совки и т. д. Поэтому назначение малых интервалов допусков для натяга и для усилия напрессовки затрудняет сборку узла.

4£. Колесная пара

4.2.1. Механические характеристики

При испытании контрольной осевой нагрузкой (см, п. 6.4.3.1 и табл. 4) колеса не должны смещаться на оси.

4J2J2. Электрическое сопротивление

При испытании электрическое сопротивление каждой колесной пары не должно превышать 0,010 м (см. п. 6.4.3.9).

4.2.3. Балансировка

4.2.3Л. Балансировка, динамический дисбаланс прицепных колесных пар пассажирского подвижного состава при испытаниях по п. 6.4.3.3 не должны превышать следующие значения, если иное не оговорено в заказе:

Рабочая скорость (max) V, км/ч Динамический дисбаланс (max) дисбаланс1, гм к<100 100<о^120 425 120 <t^200 75 v^200 50

1 Измеряется на поверхности катания колеса.

ГОСТ 1 <018—87 с. 3

на наружной грани бандажа и обода колесного центра после насадки бандажа должны быть нанесены контрольные отметки на одной прямой по радиусу колеса. Контрольная отметка на бандаже в виде 4—5 кернов глубиной 1,5—2,0 мм должна начинаться на расстоянии не менее 10 мм от кромки упорного бурта и располагаться на длине 24 мм с равными интервалами между кернами. Контрольная отметка на ободе колесного центра должна быть в виде канавки глубиной до 1 мм, наносимой притупленным инструментом;

шероховатость поверхностей оси должна быть: шеек под моторно-осевые подшипники #а^0,63 мкм, шеек под подшипники качения и подступичных частей /?а^1,25 мкм, средней части и торца 2,5 мкм;

на шейках под подшипники качения не допускается отклонение от круглости и отклонение профиля продольного сечения более 0,015 мм,, радиальное биение (при проверке в центрах) — более 0,03 мм;

шероховатость поверхности отверстия ступицы колесного центра 2,5 мкм, разность толщин ступицы колесного центра в разных местах по окружности — не более 5 мм;

на подступичных частях оси не допускается отклонение от круглости и отклонение профиля продольного сечения более 0,05 мм. В случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к середине оси;

в отверстии ступицы колесного центра не допускается отклонение от круглости и отклонение профиля продольного сечения более 0,05 мм. В случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к середине оси;

радиусы сопряжения элементов профиля выточки бандажа под закрепляющее бандажное кольцо должны быть не менее 2,5 мм, а шероховатость поверхности выточки /?а^20 мкм.

Примечание. До оснащения производства измерительными приборами для контроля отклонений от круглости и Профиля продольного сечения допускается контроль овальности и конусообразности с обеспечением идентичных значений отклонений по ГОСТ 24642—8il.

1.4.    До формирования колесных пар оси должны быть подвергнуты магнитной дефектоскопии и ультразвуковой дефектоскопии, если она не проведена на черновых осях; зубчатые колеса — магнитной дефектоскопии.

1.5.    Формирование (насадка колес на ось) колесной пары должно проводиться тепловым методом или запрессовкой по конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.6.    Основные размеры колесной пары (без зубчатых колее и других деталей) должны соответствовать указанным на черт. 1.

С. 4 ГОСТ 11018-87

* Для колесных пар с шириной обода колеса 130 мм. О — диаметр колеса то кругу катания; А — расстояние между внутренней гранью колеса по ободу и пред ступичной частью оси Черт. 1

1.7.    Для одной колесной пары разность диаметров колес по кругу катания не должна превышать 0,5 мм.

1.8.    Расстояние между внутренними гранями ободьев колес должно быть для тепловозов и электровозов с конструкционными скоростями до 120 км/ч—(14401з) мм, свыше 120 км/ч — (1440± 1) мм.

Разность размеров между внутренними гранями ободьев колес не должна быть более 1 мм.

1.9.    Для одной колесной пары разность размеров А не должна превышать 2 мм.

Допускается по согласованию с заказчиком взамен контроля размеров А контролировать симметричность расположения колес относительно середины оси путем измерения расстояний (720 мм) от внутренних граней ободьев колес до этой середины с полем допуска, равным половине поля допуска, указанного в п. 1.8.

1.10.    Профили ободьев колес должны соответствовать черт. 2 или 3.

Профиль по черт. 3 допускается применять до 01.01.90.

Для бестележечных локомотивов допускается применение без-гребневых колесных пар с профилем обода по конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.

1.11.    Радиальное биение круга катания относительно центров оси не должно превышать для тепловозов и электровозов с конструкционными скоростями до 70 км/ч— 1,0 мм; свыше 70 км/ч — 0,5 мм.

* Для колесных пар с шириной обода колеса 130 мм.

D — диаметр колеса по кругу катания.

Черт. 2

* Для колесных пар с шириной обода колеса 130 мм.

D — диаметр колеса по кругу катания

Черт. 3

С. 6 ГОСТ 11018-87.

1.12.    Шероховатость поверхности по ГОСТ 2789-73: внутренней грани обода колеса — Rz^80 мкм; поверхности катания — Rz^z40 мкм.

1.13.    На внутренней боковой грани обработанного обода колеса не допускаются черновины глубиной более 1 мм.

Суммарная площадь черновин не должна превышать 50 см².

1.14.    Зазоры между шаблоном (см. приложение) и поверхностями обода колеса не должны быть более:

между шаблоном и поверхностью катания, между шаблоном и поверхностью гребня по ширине — 0,5 мм;

между шаблоном и поверхностью гребня по высоте— 1,0 мм.

1.15.    Колесные пары тепловозов и электровозов с конструкционной скоростью свыше 120 км/ч необходимо подвергать динамической балансировке, кроме колесных пар с несъемными без рас-прессовки колес деталями, имеющими свободу перемещения относительно оси колесной пары. Для таких колесных пар необходимо проводить статическую балансировку колесных центров.

Значения допускаемого небаланса указывают в конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.

1.16.    Установленная безотказная наработка колесной пары, за исключением зубчатого колеса, должна быть не менее установленного пробега локомотива до первого капитального ремонта. Критерии отказа— по ГОСТ 27.103-83 и согласованию с заказчиком. Установленная безотказная наработка зубчатого колеса должна соответствовать нормативно-технической документации на зубчатые колеса.

1.17.    Лакокрасочные покрытия готовых колесных пар — по ГОСТ 22947-78 или ГОСТ 22896-77, конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.18.    К каждой колесной паре прилагают паспорт колесной пары и паспорт на зубчатое колесо. Паспорт колесной пары содержит:

наименование, условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя;

дату выпуска колесной пары;

дату выпуска и номера осей, бандажей, зубчатых колес и их плавок;

обозначение настоящего стандарта.

В паспорт колесной пары включают основные данные по другим деталям, входящим в состав колесной пары. Номенклатуру данных устанавливают в конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.19.    Условия проведения типовых испытаний, указанные в технической документации, утвержденной в установленном порядке, должны соответствовать условиям эксплуатации колесных пар по основным факторам нагруженности (нагрузка от колесной пары

гост им»—*7 с. 7

на рельсы, максимальная частота вращения, реализуемая максимальная сила тяги).

1.20. Маркировку колесной пары после формирования следует выполнять на правом торце оси по черт. 4.

Для осей с подшипниками    Для    осей    с подшипниками скольжения    качения

Зона I (наносят при изготовлении оси)

1 — условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя необработанной оси, 2 — месяц (римскими цифрами) и год (две последние цифры) изготовления необработанной оси; 3 — порядковый номер оси; 4 — клейма технического контроля предприятия-изготовителя и представителя приемки, проверивших правильность переноса маркировки и принявших обработанную ось; 5 — условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя, обработавшего ось.

Зона II (наносят при формировании колесной пары)

6 — обозначение метода формирования колесной пары (ФТ — тепловой, Ф — прессовый метод); 7 — условный номер или товарный знак предприятия, производившего формирование колесной пары; 8 — месяц и год формирования колесной пары; 9 — клейма технического контроля предприятия-изготовителя и представителя приемки, принявших колесную пару; 10 — клеймо балансировки

Примечания:

1.    В случае, когда торцы осей являются рабочими элементами буксовых узлов, знаки и клейма выбивают на цилиндрической поверхности буртов или другой нерабочей поверхности, указанной на рабочем чертеже; высота цифр: для а — 10 мм, для б — 6 мм.

2.    Клейменую сторону оси условно считать правой.

С. 8 ГОСТ М018-~87

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1.    Для проверки соответствия колесных пар требованиям настоящего стандарта, конструкторской и технологической документации проводят приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

2.2.    Приемо-сдаточные испытания деталей колесной пары, подготовленных к сборке, и колесной пары в сборе проводятся до окраски.

2.2.1.    При приемо-сдаточных испытаниях контролируют для каждой колесной пары:

твердость, геометрические размеры и их отклонения, состояние и качество обработки поверхностей, соблюдение технологического процесса сборки (температура нагрева сопрягаемых деталей, монтажные зазоры) и другие требования по п. 1.3, кроме проверки отсутствия повышенной усадки колесного центра;

отсутствие дефектов в осях и зубчатых колесах, проверяемых по п. 1.4;

геометрические размеры и их отклонения по пп. 1.6—1.10, 1.14; радиальное биение круга катания по п. 1.11; качество обработки поверхности катания и внутренней грани обода колеса по п. 1.12;

состояние поверхности внутренней боковой грани обода колеса по п. 1.13;

значение небаланса по п. 1.15;

прочность сопряжений колесных центров с бандажами по п. 1.3 и оси с колесами по п. 1.5; качество окраски по п. 1.17.

2.2.2.    При приемо-сдаточных испытаниях колесной пары в целом должны быть предъявлены:

сертификаты на элементы колесной пары; диаграммы проверки колес на сдвиг при тепловом методе формирования или диаграммы запрессовки при прессовом методе формирования;

паспорта зубчатого колеса и колесной пары.

2.2.3.    На принятой колесной паре должны быть поставлены приемочные клейма предприятия-изготовителя и представителя приемки.

2.3.    При приемо-сдаточных испытаниях в случае несоответствия хотя бы одному проверяемому требованию детали колесной пары, подготовленные к сборке, и колесные пары в сборе не принимают.

2.4.    Периодические испытания включают в себя:

контроль качества обработки поверхностей по п. 1.3 и качества обработки поверхности катания по п. 1.12;

ГОСТ IMIS—«7 с. 9

контроль прочности соединения бандажа с колесным центром по п. 1.3.

2.6.    Контроль качества поверхностей по п. 2.4 проводят один раз в шесть месяцев на двух колесных парах каждой конструкции.

2.6.    Контроль прочности соединения бандажа с колесным центром по п. 2.4 проводят не реже одного раза в год на двух колесных парах каждой конструкции.

2.7.    При неудовлетворительном результате периодических испытаний по какому-либо из проверяемых требований хотя бы на одной колесной паре испытания по этому требованию повторяют на удвоенном числе колесных пар.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний результаты периодических испытаний считают окончательными.

2.8.    В состав типовых испытаний колесной пары включают испытания:

по проверке изменения расстояния между внутренними гранями ободьев колес вследствие уменьшения толщины бандажа из-за износа и ремонтных обточек и нагревов при колодочном торможении (п. 1.8);

по проверке отсутствия при максимальном выбранном натяге повышенной (более 20% натяга) усадки колесного центра (п. 1.3);

по проверке усталостной прочности оси и колесных центров (п. 1.16);

по проверке качества соединения колес с осью (пп. 1.5, 1.16) и качества посадки зубчатого колеса (п. 1.16);

по проверке установленной безотказной наработки колесной пары (п. 1.16)

и все проверки, предусмотренные периодическими испытаниями.

В состав типовых испытаний допускается включать н другие виды испытаний по согласованию с заказчиком.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. При приемо-сдаточных испытаниях (п. 2.2.1) проверку соответствия требованиям пп. 1.3, 1.6, 1.10—1.14 осуществляют средствами и методами, предусмотренными конструкторской и технологической документацией, утвержденной в установленном порядке. При этом предусматривается визуальный контроль качества обработки поверхностей по образцам.

Проверку натяга при сборке колесной пары по п. 1.3 осуществляют путем измерения посадочных диаметров колесного центра и бандажа перед сборкой.

Проверку фактических сочетаний направлений конусностей посадочных поверхностей по п. 1.3 осуществляют сопоставлением направлений конусностей посадочных поверхностей перед сборкой. Направления конусностей определяют по результатам измерений

1

В данном документе колесная пара определяется как цельное изделие, состоят ее из оси с двумя колесами, и включающее в себя зубчатые колеса, шкивы генераторов, тормозные диски или подшипники и узлы, которые могут быть оговорены покупателем.

(Продолжение см. с. 82) 81

2

Требования

4.L Детали

4.1.1.    Общие положения

Детали, готовые к сборке, должны обладать всеми свойствами для безопасной работы и соответствовать требованиям табл. 1.

4.1.2.    Натяг между валами и отверстиями

Для определения натяга между валами и отверстиями заказчик и изгото-

(Продолжение см. с. 84)

3

Под понятием «обод колеса» следует понимать «бандаж» сборного и «обод» цельнокатаного колеса.

4

4.2.3.2.    Динамический дисбаланс колесных пар тяговых и прицепных средств грузового подвижного состава может определяться соглашением сторон при оформлении запроса или заказа.

4.2.3.3.    В особых случаях (см. табл. 4, примечание 7) при поверке статического дисбаланса допустимые значения должны согласовываться при оформлении запроса или заказа.

4.2.4. Размерные характеристики

Размерные характеристики колесной пары должны соответствовать указанным в заказе и прилагаемых к нему документах.

Допуски на размеры должны определяться в соответствии с одной из категорий допусков, приведенных в табл. 3.

Примечание. Различные формы развития железных дорог определяются, например, железнодорожными системами, в которых грузовое движение сочетается с интенсивным, а возможно, и высокоскоростным, пассажирским движением и системами, рассчитанными, главным образом, на грузовые перевозки. Инфраструктуры этих двух систем, как правило, различны, что и определяет конструкцию колес при изготовлении и их размерные характеристики.

Стандарт определяет категории материала с соответствующими требованиями к испытаниям качества, обозначаемыми как категории испытаний А и В, и двух категорий допусков на размеры, обозначаемых как категории Y и Z.

Категория А — испытание на растяжение и удар.

(Продолжение см. с. 85)