Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

117 страниц

623.00 ₽

Купить СТО 00220256-005-2005 — официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Устанавливает методику ультразвукового контроля стыковых, угловых и тавровых сварных соединений химической и нефтехимической аппаратуры из углеродистых и низколегированных сталей, порядок его проведения. Регистрации дефектов и оценки качества сварных соединений.

Стандарт может быть использован как при изготовлении, ремонте, реконструкции, монтаже, так и при эксплуатации (техническом диагностировании и освидетельствовании нефтехимического оборудования)

  Скачать PDF

Оглавление

1. Область применения

2. Нормативные ссылки

3. Основные положения

4. Аппаратура

5. Подготовка к контролю

6. Проведение контроля

7. Оценка качества сварных соединений

8. Оформление результатов контроля

9. Требования безопасности

Приложения

Показать даты введения Admin

С СТО 00220256-005-2005 покупают: РД 153-34.1-003-01, ГОСТ Р 55724-2013

OiKpi.ime акционерное общество 1 l;iyч i n*-1 ic c/m-'.'h m;i i c.ii.c »:nii it копе ip\ кюрекии n nc i и тут химическою манните троен ия ОАО "111111Х11.ММЛШ"

ОI крм Iое акционерное общество Иркутским 11аучно-11сслело11Л1е.11.скпн и конструкторский институт химическою и нефтяного машиностроения ОАО "Ирку ickUllllMiMMaiii"


УТВЕРЖДАЮ


УТВЕРЖДАЮ


''Генеральный лирсктор ' ,QAO ГИркутск1 ШИхиммаш'. д.т.н.

уДтССкузпсцо» ' ^

_2005    г.

Ч


Зам.генерального л и ректора ОАО "НИМХИММАШ", к.т.н.


\

TI.A. Харин -/Ч    2005    г.


СТО «0220256-005-2005 ШВЫ СТЫКОВЫХ, УГЛОВЫХ И ТАВРОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИИ СОСУДОВ И АППАРАТОВ. ГАГ,ОТАЮЩПХ ИОД ДАВЛЕНИЕМ. МЕТОДИКА УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ.


ОАО "ПННХП.ММАНГ*

11ачалмшк отлсла X» 23. рукоиолитсль работы, к.т.н.

Начальник сектора КД

I ||г,ксиср-те.\но.'юг


В.А.Бобров Л.В.Орлоиа ДТД.Мишук


Начальник отлсла счаилармплинн и метрологии



Л.В.Смирнов


ОАО "ИркуIскИПИхиммаш"

Зам.генеральною лнректора но научной работе, к.т.н.

Зав.отделом нсратрушаюшп.х методов контроля, к.т.н.


Зэм.зан.оглслом

методов КОНТрОЛЯ^^Х*' ''    —    ■'

/1 1 /

Копия верна:

Р.Р.Чемрукова

ОАО «IИU IxiiMM аш» П. А. Харин


г8!:


сто oo::p:5i.-(i<>5-:ou5

ПРЕДИСЛОВИЕ

1.    Разработан Открытым Акционерным Обществом "Научно-исследовательский и конструкторским институт химического машиностроения" г. Моекпа,

Открытым Акционерным Обществом "Иркутский научно-исследовательский и конструкторский институт химического и нефтяного машиностроения" г. Иркутск.

2.    Взамен ОСТ 26-2044-83.

3.    Экспертиза проведена в Т1< 260 "Оборудование химическое и псфтсгазопсрерабатывающсс" письмом № 7064 -34 - 8 -283а от 30.12.05г.

СОГЛАСОВАН

РОСТЕХНАДЗОР

Начальник управления В.С. Котельников Письмо X» 09-03/842 от 1 1.04.2006 г.

И

СТО 00220256-005-2005


vVi



о - Зля нсклоннь’х пресЗрозойРтглей. й - сля гр:


л грссСразсЬстелей


Рисунок 1 - Расположение плоскодонного отражателя п СОП


7


сто оэ::о;5б-оо5-:оо5

«о


Рисунок -I - График таннсимостн коэффициента " N" от угла анода у.'нлратаукоаого луча "и"


sooc-i0os>co::oo ою


СТО 00220256-005-2005

Глубина залегания искусственного отражателя в плоском образце, эквивалентная глубине залегания искусственного отражателя в криволинейном образце, определяется выражением:

H^-/cosa,    (    =    Rcosa - yJ(R-s)2 - R: sin* a ,

где f - длина пути ультразвукового луча от точки ввода в металл до искусственного отражателя (см. рисунок 5);

R - радиус наружной поверхности корпуса; s - толщина стенки корпуса.

Протяженность зоны контроля на экране дефектоскопа ц этом случае увеличивается по сравнению с плоским сварным соединением на величину

6.Н = I cos а - а = Н ^ - а .

Для однократно отраженного луча принимается поправка 2дН, для двукратна отраженного луча - поправка ЗдН.

4.3.6 Если было установлено, что относительное затухание ультразвука в стыковом сварном шве по сравнению с затуханием ультразвука в основном металле превышает 3 дБ, то для настройки чувствительности при контроле стыковых и угловых швов должны применяться СОП со швом и с контрольным дефектом, выполненным в металле шва (рисунок 6).

Методика измерения относительного затухания ультразвука в сварном шве дана в обязательном приложении В.

Для криволинейных образцов рекомендуется использовать плоские угловые отражатели, отражающая грань которых расположена В радиальной плоскости (см. рисунок 5а). Площадь углового отражателя должна определяться с учетом коэффициента N (см. рисунок 4) в зависимости от угла апересечения акустической оси преобразователя с плоскостью углового отражателя. Угол а1 определяют из выражения:

, sin а sin а --.

1 --

R

5 ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

5.1    ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

5.1.1    Ультразвуковой контроль должен проводиться при температурах окружающего воздуха, согласно паспортным данным по эксплуатации прибора. Температура шва и околошовной зоны при проведении контроля не должна превышать 50 РС.

5.1.2    Окончательный ультразвуковой контроль сварных соединений должен проводиться после их термообработки.

5.1.3    При сканировании по наружной цилиндрической поверхности или по внутренней цилиндрической поверхности, радиусом менее 400 мм, для надежного акустического контакта рабочая поверхность призмы наклонного

Ю

сто oo::n:?6.oo5-;oo5


Рисунок 5 - СОП для настройки чупстшгтсльности    11

при малых радиусах кривизны поверхности контроля


а fi - с y:*obt,'-uj о^рзюте.ючи r?j i.c^'o'ic сссг,6г~сг.5счио по кс:~у-су и перу* Hpj nciep*Hccmu итгу.'Егз 6-е n«ccrc2o«»*vi сгпрахглс'сг! при использсбсмии гррмкх о рез-

Зе/,ьчэ-сс5*1?в.!нн%1* npfdpijpia-

т.елей г.ри кокгг.рзле    ит^--5"2-

S. S.-Ю -гсолщцча стенки kcp-%ts и trryjepa tco.T.isfr.cmifv»'?.

Ci'm - йесгетр цтаузгра

сто оо::о:5б-ооз-гоо5






о - с£?аэец с се:гентнуг.и с.т;:х1т®ляги. Ь - oipQJeu с y:.*.ctur.ij ст.;гдстеля.-^


Рисунок 6 * СОП для настройки чувствительности


12


CTO 0022025O-U05-2005

преобразователя должна соответствовать поверхности изделия. При контроле раздельно-совмещенными и прямыми преобразователями для этой цели должны применяться специальные насадки, обеспечивающие постоянную их ориентацию перпендикулярно к поверхности изделия и постоянство площади акустического контакта.

5.1.4    На изделии во время его контроля не должны проводиться сварка, зачистка и другие механические работы, затрудняющие контроль.

5.1.5    При проведении контроля на открытом месте в дневное время или при сильном искусственном Освещении необходимо принимать меры к затемнению экрана индикатора дефектоскопа.

5.1.6    Ультразвуковой контроль сварных соединении может производиться во всех пространственных положениях, при наличии доступа к шву.

При монтаже, техническом диагностировании и ремонте оборудования допускается проведение контроля в потолочном положении с применением более вязкой контактной среды (например, автола, смеси машинного масла с солидолом и др.).

В этом случае настройка дефектоскопа проводится с той же контактной средой.

5.2 ТРЕБОВАНИЯ К ДЕФЕКТОСКОПИСТАМ

5.2.1    К проведению ультразвукового контроля сварных соединений изделий, подконтрольных Ростехнадзору России, должны допускаться дефек-тоскописты, аттестованные на 1-Ш уровни квалификации, согласно ПБ 03-440-02 «Правилам аттестации персонала в области нсразрушающего контроля», утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 23.01.02 г. за № 3.

Оценка качества сварных соединении по результатам ультразвукового контроля должна выполняться дсфектоскопистом, имеющим квалификацию не ниже И уровня. Ультразвуковой контроль должен проводиться звеном из двух дсфектоскопистом, которые поочередно сменяют друг друга в процессе выполнения работы. Один из дсфсктоскоппстов должен иметь квалификацию нс ниже 11 уровня.

5.2.2    Работа каждого дефектоскопнста, выполняемая в производственных условиях, должна проверяться не реже одного раза в неделю путем повторного выборочного ультразвукового контроля не менее 5 % от обшей протяженности швов, проверенных за смену. Проверку работы могут проводить старший по смене дефектоскопист, инженер или дсфектоскопнст более высокой квалификации. При обнаружении пропущенных дефектов сварные швы должны контролироваться повторно другим дсфектоскопистом.

При неоднократном обнаружении пропущенных одним и тем же дефск-тоскописто.м дефектов в течение одного месяца лишить его права контроля ультразвуковым методом до проведения внеочередной аттестации после до-

13

СТО 00220256-005-2005 полнительного обучения и производственной стажировки.

5.3 ТРЕБОВАНИЯ К УЧАСТКУ КОНТРОЛЯ

5.3.1    Ультразвуковой контроль оборудования должен проводиться в цехе при его изготовлении, или на специально оборудованной площадке при его эксплуатации.

5.3.2    Участок ультразвукового контроля дол ясен быть удален от сварочных постов и защищен от прямых лучей источников света. Рекомендуемое удаление участка от постов сварки - не менее 10 м.

5.3.3    На участке ультразвукового контроля в цехе должны быть:

-    подвод электропитания напряжением 220 (127) и 36 (42) В, частотой 50 Гц;

-    шины заземления оборудования;

-    мостки и лестницы, переносные стульчики для дефектоскопистов;

-    подставки или тележки для дефектоскопистов;

-    стабилизатор напряжения при колебаниях напряжения сети, превышающих на + 5 % или - 10% номинальное значение.

На участке контроля при эксплуатации оборудования прибор должен иметь автономное питание.

5.3.4    В цехах - изготовителях аппаратуры для хранения дефектоскопического оборудования, СОП, оснастки, инструмента и вспомогательных материалов, а также для проведения подготовительных, наладочных и ремонтных работ должны быть выделены специальные лабораторные помещения ультразвукового контроля (не менее одного на каждый цех), с площадью из расчета не менее 4 м2 на каждого работающего.

5.3.5    В лабораторном помещении ультразвукового контроля должны быть:

-    ультразвуковые дефектоскопы с комплектами типовых преобразователен, стандартных образцов (СО-1, СО-2, СО-3, СО-4) и СОП;

-    подвод сети переменного тока, частотой 50 Гц и напряжением 220 (127) и 36 (42) В;

-    стабилизатор напряжения при колебаниях напряжения сети, превышающих на + 5 или - 10 % номинальное значение;

-    катушка с переносным сетевым кабелем;

-    шина заземления;

-    набор слесарного измерительного инструмента;

-    контактная среда и обтирочный материал;

-    рабочие столы;

-    стеллажи и шкафы для хранения оборудования и материалов.

5.3.6    Для дефектоскопа с блоком памяти, автономным питанием и блоком автоматической регистрации результатов контроля (например, УМУ “Сканер”) требования настоящего подпункта могут быть ограничены.

14

СТО 00220256-005-2005 5.4 ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД КОНТРОЛЬ

5.4.1 Поверхность околошовной зоны вдоль контролируемого шва на расстоянии Д от шва должна быть очищена от брызг металла, отслаивающейся окалины, ржавчины, грязи, краски. Расстояние Д (см. таблицы 1-3).

Л = L», + 30.V.W

где Lmax - протяженность зоны перемещения преобразователя, мм.

Максимальная протяженность зоны перемещения преобразователя при контроле сварных соединении

=('" + 1)>'£я\

где ш - число отражений уЛЬт развукового луча от поверхности.

Для криволинейной поверхности с радиусом кривизны от 200 до 750 мм, максимальная зона перемещения для однократно отраженного луча:

,    2-R,    ..    .    sin    сг Л cos а - J(R - s)2 - RJ sin2 a

Lnax =-(/»»+ l)arcsin-1-—---Г

180    R    —    s

Для двукратно отраженного луча рассчитанное по формуле значение Ь.пах умножается на коэффициент 1,5.

5.4.2    Допускается вести контроль по поверхности проката без механической обработки, при условии удаления брызг металла с поверхности около-шовной зоны и по поверхности, имеющей общую или точечную коррозию, глубиной не более I мм. Поверхность не должна иметь вмятин, неровностей, забоин, отслаивающейся и вдавленной окалины.

Сильно корродированная поверхность должна подвергаться механической обработке до получения ровной и гладкой поверхности в пределах перемещения преобразователя.

Зачистку околошовной зоны от окалины следует производит!, до сборки и сварки, затем удалять брызги и флюс.

Для зачистки поверхности рекомендуется применять металлические щетки, напильники, шаберы, шлифмашмнкн с абразивным кругом, нглофре-зы. При механической обработке сварного соединения шероховатость поверхности должна быть не более R* = 40 мкм по ГОСТ 2789. На участке контроля необходимо иметь образцы подготовки поверхности, ооеспсчивзюшен надежное проведение ультразвукового контроля.

Подготовку шва и околошовной зоны проверяет специалист II уровня.

Шов должен быть предъявлен дсфсктоскоппсту полностью подготовленным к контролю. Зачистка поверхности в обязанности дсфсктоскоппста не входит.

5.4.3    Для достижения необходимого акустического контакта между поверхностью изделия и преобразователем, зону контроля необходимо покрывать контактной средой. Рекомендуется использовать контактные среды, указанные в справочном приложении Г. Допускается использовать трансформаторное или машинное масла с последующим удалением его с поверхности

15

^Таблица 1 -Ппрнмстры улнтрлзнукопого контрол» стыковых сварных соединении

Угол

плода

Пре

дельная

Контроль нижней части шол

Контроль верхней части шпл

Толщина

Макеи-

мпгп.ппа

Рабочая частота (но паспорту). МГи

Стрела преобразователя (нс более). мм

Ширина зоны перемещения преобразователя, мм

Глубина

Ширина

ЗОНЫ ПС

ремеще-нпя пре обраэопа-тсля, мм

Глубина

Ширина

сварного соединения. мм

ширина усиления шва, мм

ультрп-

зиукопо-

го луна, 0

чувстви

тель

ность,

мм2

Способ

прозву-

чивания

залегания контрольного дефекта, мм

Способ

прозву-

чнпания

залегания кош рольного дефекта. мм

зоны зачистки от шва, мм

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

it

12

13

4-5

8-10

5,0

0,9

0-20

4-5

15-35

8-10

75

6-7

13-16

(4.0)_

1,2

0-25

6-7

25-50

12-14

90

8

16

5,0

1,6

Прямой

0-25

8

20-45

16

75

10

20

(4,0)

0-30

10

25-55

20

85

12

24

(2.5)

я

2.0

0-35

12

30-65

24

95

4-5

18

5.0

0,9

Дву-

кратно

отра

женный

35-55

12-15

15-35

8-10

65

6-7

20

70"

(4.0)_

1.2

50-75

18-21

25-50

12-14

105

8

10

22

26

5.0

(4.(5)

1.6

45-65

55-85

24

30

Одно

кратно

20-45

25-55

16

20

95

115

12

28

(2.5)

2.0

65-100

36

отра-

женнми

30-65

24

130 !■

14

28

0-40

14

35-75

28

105

16

30

2,0

0-45

(6

45-90

32

120 г

18

33

0-50

18

50-100

36

130 !

20

22

35

38

2,5

(2,0)

10

Прямой

0-45

0-50

20

22

40-85

45-95

40

44

115 125

24

40

65°

3,0

0-50

24

50-105

48

135

28

44

0-60

28

60-120

56

150 :

30

46

0-60

30

60-120

60

150

JI

СТО 00220256-005-2005

СОДЕРЖАНИЕ

1    ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ........................

2    НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ.......................

3    ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ .......................

4    АППАРАТУРА.............................

4.1. Дефектоскопы к преобразователи................

4.2    Стандартные обрати.......................

4.3    Стандартные образцы предприятия................

5    ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ .....................

5.1    Общие положения.........................

5.2    Требования к дефсктоскопистзм.................

5.3    Требования к участку контроля..................

5.4. Подготовка поверхности под контроль.............

5.5    Осмотр и маркировка шва.....................

5.6    Выбор способов и параметров контроля............

5.7    Выбор основных параметров контроля и настройка дефектоскопа ....................................

6    ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ........................

6.1    Общие положения........................

6.2    Методика контроля стыковых сварных соединений толщиной

от 4 до 40 мм...............................

6.3    Методика контроля мест сопряжения (пересечения) стыковых

швов....................................

6.4    Методика контроля угловых и тавровых сварных соединении

6.5    Методика контроля угловых и тавровых сварных соединений сосудов и аппаратов с полным проваром по поверхности корпуса . .

6.6    Методика контроля угловых сварных соединений сосудов и аппаратов по внутренней поверхности патрубка.............

6.7    Методика контроля угловых сварных соединений сосудов и аппаратов по наружной поверхности патрубка...............

6.S Методика контроля угловых соединений сосудов и аппаратов с укрепляющими кольцами.........................

6.9    Методика контроля стыковых сварных соединении толщиной

от 40 до 250 мм...............................

6.10    Классификация и регистрация дефектов............

7    ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕД1IHE111 111..........

S ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ.............

9 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТ11....................

ПРИЛОЖЕНИЕ А (рекомендуемое) Комбинированные стандартные

образцы предприятия............................

ПРИЛОЖЕНИЕ Б (справочное) Способы изготовления сегментных, плоско донных и плоских угловых отражателей.............

Ill

Окончание таблицы 1

cno:-cno-9?:n::no oj.d


L . 1

2

3

4

5

6

7

. 8

9

10

11

12

13

32

48

65u-~

0-70

32

70-140

64

170

*7 c

прямой

50°-

36

50

50°; 65°

10; 12

5,0

0-75

36

одно-

75-155

72

185

(2,0)

кратно

orpa-

40

52

0-85

40

85-170

80

200

П р и м с ч а и н я - I 11рн контроле спорных соединении толщиной 4-7 мм допускается применение рабочей час to гм *1.0 МГц. толщиной 8-12 мм -2.5 МГц. толщиной 20-40 мм - 2.0 МГц при услотши обеспечения требуемой предельной чувствительности (п таблице -ни чает in ук.илии п скобках).

2 Допускается применять преобразователь с углом ввода выше указанных (не более 74°) при обеспечении предельной чувствительности и отсутствии мешающих ciinia.'ion.    _

ПРИЛОЖЕНИЕ В (обязательное) Определение относительного затухания

ультразвуковых колебаний.......................... 79

ЛР11ЛОЖЕН) JE Г (справочное) Вилы контактных срел.......... $ |

ПРИЛОЖЕНИЕ Д (рекомендуемое) Призер оформления заявки па

провеленне ультразвукового контроля.................... £2

ПРИЛОЖЕНИЕ Е (рекоменлуемое) Опрелслснпе размеров искусственны'.

отражателей................................... 33

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж (рекоменлуемое) Настройка лефектоскопа типа УИУ

"СКАНЕР"................................... 37

ПРИЛОЖЕНИЕ И (справочное) Трудоемкость ультразвукового контроля

сварных соединений лля установления нормированного залання.....    %

ПРИЛОЖЕНИЕ К (справочное) Методика проведения ультразвукового

контроля с использованием преобразователя типа "Тандем"......... 93

ПРИЛОЖЕНИЕ Л (рекомендуемое) Пример оформления заключении по

качеству сварных швов при изготовлении.................. Ю4

ПРИЛОЖЕНИЕ М (рекомендуемое) Карта контроля............ I Ой

ПРИЛОЖЕНИЕ Н (рекомендуемое) Пример оформления карт контроля ирг

ультразвуковой диагностике.......................... 107

БИБЛИОГРАФИЯ................................ ] 11

IV

Швы стыковых, угловых и тавровых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением.

СТО 00220256-005-2005

Методика ультразвукового контроля.

Дата введения 01.06.2006

1.0БЛАСТБ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1 Настоящий стандарт устанавливает методику ультразвукового контроля стыковых, угловых и тавровых сварных соединении химической и нефтехимической аппаратуры из углеродистых и низколегированных сталей, порядок его проведения, регистрации дефектов и оценки качества сварных соединении.

Данный стандарт может быть использован как при изготовлении, ремонте, реконструкции, монтаже, так и при эксплуатации ( техническом диагностировании и освидетельствовании нефтехимического оборудования).

Стандарт распространяется на доступные для контроля стыковые, угловые и тавровые сварные соединения, выполненные всеми видами автоматической, полуавтоматической, ручной элсктродуговой и электрошлаковои сварки, изготавливаемые в соответствии с требованиями ПБ 03-576-03, ПБ 03-584-03, ОСТ 26-291, ОСТ 24.201.03, ГОСТ Р 50599.

ОАО "НИИХИММАШ

Зарегистрировано № 244 2006-03-31 Зам.генерального директора, к.т.н.

Настоящий стандарт является собственностью ОАО "НИПХИММАНГ, ОАО "ИркутскНИИхиммаш" и не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без их разрешения.

СТО 00220256-095-2005 Доступными лян контроля считаются сварные соединения, имеющие околошовную топу, позволяющую перемешать преобразователь в пределах, обеспечивающих прозиучивания всего сечения шва.

Стандарт нс распространяется на контроль швов сварных соединении тангенциальных патрубков с корпусом или днищем, угловых сварных швов укрепляющего кольца, сварных соединении с конструктивным (остающимся) непроваром между свариваемыми деталями, на контроль швов, выполненных сваркой с одной стороны без подкладных колец (планок)

Стандарт не распространяется на контроль антикоррозийных наплавок н сплошности листового проката и труб.

2. IIOl'MATItllllMK ссылки

. В настоящем документе использованы нормативные ссылки на следующие стандарты, классификаторы, правила и руководящие документы:

ПЬ 03-576-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

П1» 03-584-03 Правила проектирования , изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных

П1> 03-440-02 11раиилл аттестации персонала в области нсразрушающего; контроля

ОСТ 26 291-94 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия

ОСТ 24.201.03-90 Сосуды н аппараты стальные высокогр давления. Общие технические требования

ОСТ 26-2079-80 Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работа>рщ, под давлением. Выбор методов неразрушающего контроля

ГОСТ 1* 50599 Сосуды н аппараты стальные сварные высокого давления. Контроль неразрушаюший при изготовлении и эксплуатации

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушаюший. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 23829-85 Контроль неразрушаюший акустический. Термины и определения

ГОСТ 20415-82 Контроль неразрушаюший. Методы акустические. Общре; положения

ГОСТ 1050-88 11рокат сортовой, калиброванный со специальной отделкрй поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСГ 12.1.030-81 ССЬТ. Олектробезоиасность. Защитное заземление. ЗаНудеиие ' •

I ОС Г 12.1.005-88 CC1ST. Общие санитарно-гигиенические требования Ц воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.003 СС!»Т. Шум. Общие требования безопасности ГОСТ 9140-78 Фрезы шпоночные. Технические условия ГОСТ 19906-74 Нитрит натрия технический. Технические условия ГОСТ 6259-75 Глицерин. Технические условия

ПОТ Р М-016-2001, РД 153-34.0-03.150-00 Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок

МРТУ 6-05-1098 и 85/500

э

СТО 00220256-005-2005

з основные положения

3.1    Стандарт 'стгнзвлнвзст методику ручного ультразвукового контроля:

-    стыковых сварных соединении в изделиях с толщиной стенки от 4 до 250 мм (плоских заготовок, кольцевых швов сосудов и аппаратов, диаметром не менее 200 мм, продольных швов цилиндрических изделий, диаметром не менее 400 мм, кольцевых швов труб, патрубков и других узлов, с наружным диаметром не менее 100 мм с двухсторонней сваркой или с односторонней сваркой с подкладным кольцом);

-    угловых н тавровых сварных соединений листовых, цилиндрических конструкций, эллиптических и шаровых днищ с толщиной стенки свариваемых элементов (деталей) от 6 до 120 мм, с наружным диаметром корпуса (днища) не менее 400 мм и внутренним диаметром привариваемых люков, штуцеров, лазов и т.п. нс менее 100 мм при отношении диаметра патрубка к диаметру корпуса не более 0,6.

3.2    Методика ультразвукового контроля обеспечивает выявление наварных швах трещин, непроваров, нссплавлсинй, шлаковых включений и газовых пор с эквивалентной площадью нс менее нормативных величин дефектов и указанием их количества, координат расположения и условной протяженности без расшифровки характера.

При ультразвуковом контроле не гарантируется выявление дефектов в пределах мертвой зоны преобразователя в соответствии с эксплуатационной документацией на применяемые дефектоскоп и преобразователь, а также дефектов в зоне индикации мешающих сигналов из-за нсропности усиления шпа, конструктивных элементов свариваемых деталей, структурных неоднородностей и плоскостных дефектов, расположенных параллельно поверхности шпа.

3.3    Участки швов, для которых рзешнфропка результатов ультразвукового контроля и оценка качества затруднительны, должны быть дополнительно проверены просвечиванием рентгеновскими лучами или гамма-лучами. При несовпадении результатов контроля в качестве .арбитражного метода рекомендуется мстхплографичсскин метод или послойное вскрытие шпа с последующим контролем капиллярным или магнитным методами.

3.4    Необходимость проведения, а также объем контроля определяются требованиями ПБ 03-576-03, ПБ 03-5S4-03, ОСТ 26-291, ОСТ 24.201-03-90, ОСТ 26-2079, ГОСТ Р50599 технических условии, чертежей н другой технической документации, утвержденной в установленном порядке.

3.5    При проектировании сосудов и аппаратов, следует руководствоваться требованиями настоящего стандарта по обеспечению дсфсктоскопнчности свариваемых деталей и готовых сварных соединений.

СТО 00220256-005-2005

3.6    Применение установок механизированного и автоматизированного ультразвукового контроля допускается при условии согласования методик контроля и используемого оборудования с Ростехнадзором России.

3.7    Стандарт соответствует требованиям ГОСТ 14782, ГОСТ 23829ГОСТ 20415 н ГОСТ 23667.

3.8    При необходимости, заводамн-нзготовнтелямн или институтами moot разрабатываться технологические инструкции и стандарты предприятий по ультразвуковому контролю стыковых, угловых и тавровых сварных соединений с учетом требований ОСТ 26-291; ОСТ 24.201-03, чертежей, технических условий на изготовление и настоящего стандарт.

Инструкции и стандарты предприятии должны быть согласованы и утверждены в установленном порядке. Документация на контроль, содержащая отступления от требований настоящего стандарта или включающая новые методики контроля, должна согласовываться с Ростехнадзором России.

3.9    Данный стандарт может быть использован как при изготовлении, ремонте, так и при эксплуатации сосудов и аппаратов.

4 АППАРАТУРА

4.1    ДЕФЕКТОСКОПЫ И ПРЕОБРАЗОВАТЕЛИ

4.1.1    При контроле должны использоваться ультразвуковые импульсные дефектоскопы типов УИУ “Сканер”, УД2 - 12 или другие, отвечающие требованиям настоящего стандарта и ГОСТ 14782.

4.1.2    Дефектоскопы должны быть укомплектованы типовыми или специальными наклонными преобразователями с углами ввода 39°, 50°, 65°, 70°, 74°, прямыми и раздельно-совмещенными преобразователями, включая механизированные.

4.1.3    Метрологическая поверка ультразвуковых дефектоскопов в комплекте с преобразователями проводится аккредитованными Госстандартом! России метрологическими службами нс реже одного раза в год в установлен-; пом порядке.

Дефектоскопическая служба организации должна проводить периодический визуальный контроль и проверку технических характеристик дефектоскопа, в том числе, после каждого ремонта, в соответствии с методикой, изложенной в эксплуатационной документации.

4.1.4    Для проверки, наладки в процессе и после ремонта дефектоскопов рекомендуется перечисленная ниже аппаратура и инструмент:

-    комплект контрольных образцов и вспомогательных устройств КОУ-2;

-    осциллограф универсальный;

-    анализатор спектра;

-    электронно-счетный частотомер;

4


-    генератор радиоимпульсов;

СТО 00220256-005-2005

-    аттенюатор.

Необходимо для ремонта иметь набор микросхем, комплект инструмента для радиомонтажа и пр.

Допускается применять другие приборы с аналогичными характеристиками. '

4.1.5 Для проведения контроля, обеспечения стабильности параметров контроля в процессе его проведения, облегчения работы дефектоскопистов и т.п., допускается применять различные приспособления, приставки, не изменяющие основные параме^ы контроля: планшеты с АРД - диаграммами, дефектоскопические лннешш, держатели, ограничители перемещения преобразователя, имитаторы дефектов н др.

4.2 СТАНДАРТНЫЕ ОБРАЗЦЫ

4.2.1    В комплект аппаратуры для измерения и проверки основных параметров дефектоскопов (совместно с преобразователями) и их контроля должен входить комплект стандартных образцов СО-1, СО-2, СО-3, СО-4, СО-2А по ГОСТ 14782 и стандартных образцов предприятия (СОП) по настоящему стандарту.

4.2.2    В случае отсутствия настоящих образцов, допускается их изготовление из сталей тех же марок, что и контролируемое изделие, или из стали 20 по ГОСТ 1050 с аттестацией изготовленных образцов в установленном порядке.

4.2.3    Стандартные образцы применяют для проверки и определения основных параметров контроля:

-    условной чувствительности;

-    разрешающей способности;

-    погрешности глубиномера дефектоскопа;

-    «мертвой зоны»;

-    точки выхода ультразвукового луча;

-    стрелы преобразователя и;

-    угла ввода ультразвукового луча crt

-    рабочей частоты/

4.3    СТАНДАРТНЫЕ ОБРАЗЦЫ ПРЕДПРИЯТИЯ (СОП)

4.3.1    СОП используют для настройки и проверки предельной чувствительности дефектоскопа, а также для настройки глубиномера.

4.3.2    Предельная чувствительность дефектоскопа определяется наименьшей площадью (мм2) отверстия с плоским дном, ориентированным пер-

5

СТО 00220256-005-2005

псндпкулярно акустическом оси преобразователя, которое обнаруживается на заданной глубине в изделии при данной настройке аппаратуры. Отверстие выполнено в СОП (рисунок 1), изготовленном из металла, аналогичного по акустическим свойствам и шероховатости поверхности металлу контролируемого сварного шва.

Предельную чувствительность дефектоскопа следует выбирать по таблицам 1-3, 5, 6, 8.

Допускается в соответствии с ГОСТ 14782 вместо плоскодонных применять сегментные или плоские угловые отражатели (рисунки 2, 3).

В рекомендуемом приложении А приведены комбинированные СОП с плоскодонными и сегментными отражателями для настройки предельной чувствительности дефектоскопа и оценки величины дефектов в диапазоне контролируемых толщин от 40 до 250 мм, а также даны примеры выбора необходимых отражателен.

Вместо комбинированных СОП допускается применение специализированных образцов (см. рисунки 1-3) для конкретного сварного соединения. Глубина залегания контрольных дефектов в образце должна соответствовать толщине контролируемого сварного соединения и нс должна отличаться от нее более, чем на + 10 % .

4.3.3    Способы изготовления сегментных отражателей, а также значения глубины фрезерования сегмента h или h** и высоты сегмента h , при которых получается необходимая площадь отражающей поверхности сегмента в зависимости от угла ввода ультразвукового луча, приведены в справочном приложении Б. В этом же приложении даны способы изготовления плоскодонного и плоского углового отражателей.

4.3.4    Соотношение между площадью вертикальной грани плоского уг-лопого отражателя (зарубки) F| и площадью плоскодонного отражателя F, дающими сигнал одинаковой амплитуды, определяется выражением:

Значение коэффициента К1 зависит от \Ула ввода ультразвукового луча в металл а и определяется по графику (рисунок 4).

4.3.5 При контроле стыковых и углов Сливов сварных соединений аппаратов с наружным диаметром менее S00 мм настройку предельной чувствительности следует производить по СОП. имеющему тот же радиус кривизны, что и контролируемое изделие, или отличающемуся от этого радиуса'не более, чем на + 10 % (рисунок 5а).

Допускается для настройки предельной чувствительности и установления зоны контроля вместо криволинейных использовать плоские образцы.

h*- глубина фрезерования, Ь**- глубина фрезерования: обозначение зависит от типа образца, например, рис. 2 и рис. А - 7.

6