МИНИСТЕРСТВО СТРОИТЕЛЬСТВА ПРЕДПРИЯТИЙ НЕФТЯНОЙ И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

КЕРАМЗИТОГАЗОБЕТОН ДЛЯ ОГРАЖДАЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ

Технические условия

ТУ 102-454-88

(Впервые)

Москва 1088

МИНИСТЕРСТВО СТРОИТЕЛЬСТВА ПРЕДПРИЯТИЙ НЕФТЯНОЙ И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

ОКП 580000    УДК 666.973.2

ГР »! 015/000622    Группа Я 33

от 22.01.1988 г.

УТВЕРЖДАЙ:

Главный инженер Глазного технического управления Миннефтегазстроя

Н. И. Курбатов

28 декабря 1987 г.

КЕРАМЗИТОГ АЗОБЕТОН ДЛЯ ОГРАЖДАЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ

Технические условия

ТУ 102-454-88

(Впершие)

Срок действия с 15.02.88 до 15.02.93

СОГЛАСОВАНО:

Младший научный сотрудник Москва 1988    Ы.С.Бугрим

2.3. Технические характеристики керамзитогазобетона до -пускается контролировать другими методами, предусмотренными действующими государственными стандартами.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1.    Приемку керамзитогазобетона по прочности производят в соответствии с ГОСТ 18105-86 (СТ СЭВ 2046-79).

3.2.    Приемку керамзитогазобетона на среднюю плотность производят по ГОСТ 27005-86.

3.3.    Приемку керамзитогазобетона по морозостойкости, теплопроводности и усадке производят перед началом массового производства и далее при изменении применяемых материалов, их соотношения в бетоне и при изменении технологии приготовления керамзитогазобетона или изделий из него, но не реже I раза в 6 мес по морозостойкости и не реже I раза в 12 мес по осталь -ным показателям.

10

Приложение

ПЕРЕЧЕНЬ

нормативно-технических документов, на которые даны ссылки в ТУ

1.    ГОСТ 25192-82. Бетоны. Классификация и общие технические требования.

2.    СНиП 2.03.11-85. Защита строительных конструкций от коррозии.

3.    ГОСТ 25820-83. Бетоны легкие. Технические условия.

4.    СТ СЭВ 1406-78. Строительные конструкции. Основные положения проектирования.

5.    Рекомендации по технологии изготовления изделий из ке-рамзитогазобетона. (Р 19-78). - М.: ЦНИИС Госстроя СССР, 1978.

6.    ГОСТ 10178-85. Портландцемент и илакопортландцемент. Технические условия.

7.    ГОСТ 9759-83. Гравий и песок керамзитовые. Технические условия.

8.    ГОСТ 25818-83. Зола-унос тепловых электростанций для бетона. Технические условия.

9.    ГОСТ 8736-85. Песок для строительных работ. Технические условия.

10.    ГОСТ 5494-71*1. Пудра алюминиевая пигментная. Техни -ческие условия.

11.    ГОСТ 23732-79. Вода для бетонов и растворов. Технические условия.

12.    ТУ 6-01-1001-75/Ммнхммпром. Сульфанол. Технические требования•

13.    ГОСТ 9757-83. Заполнители пористые неорганические для легких бетонов. Общие технические требования.

14.    СН 277-80. Инструкция по изготовлению изделий иг ячеистого бетона.

15.    Руководство по изготовлению и применению алюминиевой пасты в качестве газообразователя для ячеистых бетонов.

(Р 19-77). - М.: ЦНИИС Госстроя СССР, 1978.

16.    iOCT 10180-78’' (СТ СЭВ 39^-83). Бетоны. Методы опре-деления прочности на сжатие и растяжение.

II

17.    ГОСТ 18105-86 (СТ СЭВ 2046-79). Бетоны. Правила конт -роля прочности.

18.    ГОСТ 12730.1-78. Бетоны. Метод определения плотности.

19.    ГОСТ 27005-86. Бетоны легкие и ячеистые. Правила контроля средней плотности.

20.    ГОСТ 12730.2-78. Бетоны. Метод определения влажности.

21.    ГОСТ 7076-78. Материалы строительные. Метод определения теплопроводности.

22.    ГОСТ 12852.5-77. Бетон ячеистый. Метод определения паронепроницаемоети.

23.    ГОСТ 24544-81*. Бетоны. Методы определения деформаций усадки и ползучести.

12

КЕРАМЗИТОГАЗОБЕГОН ДЛЯ ОГРАЗДАЩИХ КОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ

Технические условия ТУ 102-454-88 (Впервые)

Издание ВНИИСТа

Редактор И.Р.Беляева    Корректор    С.П.Михайлова

Технический редактор Т.Л.Датнова

Подписано в печать 8/УШ    1988 г.    Формат    60x84/16

Печ.л. 0,75    Уч.-изд.л.0,6    Бум.л. 0,375

Тира* 250 зкз.    Цена 60 коп.    Заказ 88

Ротапринт ВНИИСТа

Продолжение титульного листа

Зам.директора ШШ1Б Б.А.Крылов

Зав.лабораторией ячеистых бетонов

Р.Л.Серых

Старший научный сотрудник

Е.И.Слепокуров

Старший научный сотрудник

A. Л.Акимова

Зав.лабораторией легких бетонов

И.Е.Путляев

Зав.сектором легких бетонов

B. И.Савин

©Всесоюзно-научно-исследовательский институт по строительству магистральных трубопроводов (ВНИИСТ), 1988

Настоящие Технические условия распространяются на коыст -рукционно-теплоизоляционный керамзитогазобетон, относящийся по классификации к ГОСТ 25192-82 к поризованным легким бетонам на цементной вяжущем и пористом крупном заполнителе и пористом или плотном мелком заполнителе, у которых все пространство между зернами крупного заполнителя заполнено затвердевшим вяжущим, поризованным гавообразующей добавкой*

Технические условия устанавливают технические требования к керамзитогазобетону, подвергаемому тепловлажностной обработке, к керамзитогазобетонным смесям, к материалам для их приготовления, а также к технологическим процессам и методам кент -роля технических характеристик этого бетона и смесей.

Требования настоящих Технических условий должны соблюдаться при разработке проектной и технологической документации на однослойные ограждающие конструкции (панели наружных стен и панели покрытий) и изделия (крупные стеновые блоки) жилых, общественных, промышленных и сельскохозяйственных зданий, экс -плуатируемых в неагрессивных, слабоагрессивных и среднеагрессивных средах при условии защиты их в соответствии со СНиП 2.03.11-85, а также при изготовлении изделий и конструкций.

I. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 1*1. Керамэитогазобетон

1.1.1.    Качество керамзятога80бетона должно соотьетство -вать требованиям настоящих Технических условий, ГОСТ 25820-83 и обеспечивать изготовление изделий и конструкций, удовлетворяющих требования.»/, стандартов, технических условий, проектной и технической документации на них.

1.1.2.    Основными показателями качества керамзитогазобето-на являются*

прочность на сжатие; средняя плотность; морозостойкость; теплопроводность; паропроницаемос ть;

усадка.    3

1.1.3.    Прочность бетона в проектном возрасте характеризу-ют классами прочности на сжатие по СТ СЭВ 1406-78.

Для конструкционно-теплоизоляционного керамаитогазобетона устанавливаются следующие классы: В2,5; В3,5; В5; В7,5; В12,5; BI5.

Примечание. Для конструкций иэ керамзито-газобетона, запроектированных без учета требований СТ СЭВ 1406-78. показатели прочности на сжатие характеризуются марками: 1433; М50; 1175; MI00; MI50; М200.

1.1.4.    По показателям средней плотности и морозостойкости устанавливаются следующие марки керамэитогазобетона:

по средней плотности - D 800, D 900, D 1000, D 1100,

D 1200;

по морозостойкости: F 25; F 35; F 50; F 75; F 100; F 200;

F 300; F 400; F 500.

1.1.5.    Показатели основных физико-технических свойств ке-рамзмтогазобетона по средней плотности, прочности, теплопроводности, паропроницаемости должны соответствовать данным, приве -денным в табл.1 и 2.

Таблица I

Нарка бетона по    ГКласс бетона по лроч-!иарка бетона по

средней плотности ности на сжатие    прочности    на

I    сжатие

800	В 2,5	35
	В 3,5	50
	В5	75
900	В2,5	35
	В 3,5	50
	В 5	75
1000	В2,5	35
	В 3,5	50
	В5	75
	В 7,5	100
1100	В 3,5	50
	В5	75
	В 7,5	100
1200	В 3,5	50

4

1.2. Материалы

1.2.1.    Материалы для приготовления керамзитогазобетона должны удовлетворять требованиям действующих стандартов, технических условий на эти материалы и обеспечивать получение бетона заданных технических характеристик.

1.2.2.    Для приготовления керамзитогазобетона применяют:

1)    портландцемент или шлакопортландцемент по ГОСТ 10178-85;

2)    фракционированный керамзитовый гравий по ГОСТ 9759-83;

3)    обжиговый или дробленый керамзитовый песок по ГОСТ 9759-83 или волу ТЭС по ГОСТ 25818-83, или золошлаковые смеси по ГОСТ 25592-83 с учетом "Рекомендаций по технологии изготовления изделий И8 керамзитогазобетона" (Р 19-78).- М.:ЦНИИС Госстроя СССР. 1978;

4)    кварцевый песок по ГОСТ 8736-77;

5)    алюминиевую пудру ПАП-1 или ПАП-2 по ГОСТ 5494-71* Е;

6)    воду по ГОСТ 23732-79;

7)    сульфонол по ТУ 6-01-1(Ю1-75/№шотмпром.

1.2.3.    Керамзитовый гравий и керамзитовый песок должны пс зерновому составу удовлетворять требованиям ГОСТ 9757-83.

1.2.4.    Допускается применять керамзитовый гравий без рассева фракций 5-40 ми, если содержание фракции 20-40 мм не превышает 20% по объему.

1.2.5.    Керамзитовый песок фракции 0-5 мм должен содержать не менее 10% (по массе) зерен с размером менее 0,16 мм.

1.2.6.    Применение кварцевого песка допускается как исключение, если содержание фракций менее 0,16 мм в керамзитовом песке не превышает 10%.

Кварцевый песок должен иметь модуль крупности не более

2,0.

1.3. Технология изготовления изделий

I.3.I. Технология изготовления изделий из керамзитогазобетона должна соответствовать требованиям настояцих ТУ и "Рекомендаций по технологии изготовления изделий иэ керамзитога-яобетона" (Р 19-78). - М.: ЦНШС Госстроя СССР, 1978.

1.3.2.    Приготовление керамзитогазобетонной смеси следует производить в бетоносмесителях принудительного действия, ис -пользуемых для приготовления керамзитобетонных смесей, обеспечивающих получение однородной смеси.

1.3.3.    Дозирование компонентов для керамзитогазобетонной смеси производится объемно-весовым способом:

цемента и кварцевого песка - по массе (отклонение -2%);

крупного и мелкого пористых заполнителей - по объему с контролем по массе (отклонение -3%);

воды - по массе или объему (отклонение -2%);

водно-алюминиевой суспензии по объему (отклонение -1/6).

1.3Л. Воду 8атворения следует подогреть для достижения керамзитогазобетонной смесью после ее приготовления температу-ры 30-40°С.

1.3.3.    Компоненты керамзитогазобетонной смеси следует перемешивать в последовательности: сначала смешивают крупный и мелкий заполнители в течение I,5-2,0 мин, добавляют не менее 2/3 воды затворения и цемент, перемешивают в течение 1-1,5 мин, после чего в смесь вводят гаэообразователь на основе алюминиевой пудры и перемешивание осуществляют в течение 1-1,5 мин.Общая продолжительность перемешивания не менее 5 мин.

1.3.6. Гаэообраэоватбдь необходимо вводить в бетоносмеситель в виде водной суспензии, которую следует приготавливать предварительно путем перемешивания алюминиевой пудры с водным раствором поверхностно-активного вещества (ПАВ) в специальном устройстве.

Обязательным требованием, предъявляемым к этой операции, является осуществление ее во взрывобезопасных условиях.

Для этого во время подачи сухой алюминиевой пудры в уст -ройство и при ее перемешивании следует исключать возможность образования чрезвычайно взрывоопасной смеси пудра-воздух, а также применять устройства, не имеющие взрывоопасное исподне -ние.

В качестве ПАВ следует применять сульфоыол. В этом случав алюминиевая суспензия может готовиться впрок для работы в течение не менее одной смены.

В том случае, если суспензия приготавливается непосредственно перед употреблением ее "в дело", допускается использова-

7

нив после соответствующей проверки других видов ПАВ, в том числе синтетических моющих средств, которые в воде не дают щелочную реакцию.

Водную алюминиевую суспензию приготавливают в соответст -вии с СН 277-80 из расчета на I кг пудры 0,025-0,050 кг суль -фонола и 30-40 л воды.

Алюминиевая пудра должна храниться в упаковке предприятия-изготовителя в сухих закрытых складских помещениях при темпе -ратуре не выше 35°С.

Вблизи хранении пудры не долины находиться химически ак -тивные вещества.

1.3.7.    Для исключения образования взрывоопасной смеси пудра-воздух рекомендуется использовать вместо сухой алюминиевой пудры пасту на ее основе.

Взрывобезопасную гидрофильную алюминиевую пасту можно изготавливать непосредственно на заводах стройиндустрии в соот -ветствии с "Руководством по изготовлению и применению алюминиевой пасты в качестве газообразователя для ячеистых бетонов"

(Р 19-77). - М.: ШИИС Госстроя СССР, 1977.

Для изготовления пасты может быть использована смесительная установка ЭКВ ЦНШЖ им.В.А.Кучеренко, конструктивное ис -полнение которой позволяет приготавливать пасту без пересыпа -ния пудры в той тарной емкости, в которой она поступает с за -вода-изготовителя.

Дозировать пасту при приготовлении водной суспензии еле -дует по массе.

Хранить пасту следует обязательно в герметичном состоянии в специальном помещении, не допуская нагревания. Замораживание пасты рекомендуется. Срок хранения пасты до I года.

Приготовление водно-алюминиевой суспензии из пасты осуществляет без дополнительного использования ПАВ.

1.3.8.    Приготовленную керамзитогазобетонную смесь необходимо транспортировать с минимальным количеством перегрузок методами, исключающими расслаивание смеси, потерю ею подвижности и вытекание цементного молока (юобелями, бетоновозными тележками, бетонораздатчиками).

Транспортирование керамзитогазобетонной смеси транспортерными лентами на расстояние более 50 м и свободное падение ее с высоты более I м не допускается.

8

1.3.9.    Формование конструкций и изделий из керамзитога -зобетонной смеси следует производить не позднее чем через

30 мин после ее приготовления.

Смесь в форме следует подвергать двукратному вибрированию:

сразу после укладки;

через 15-20 мин.

1.3.10.    Тепловлашостную обработку керамзитога з обет она производят через 1,5-2 ч после укладки бетона в форму пропариванием, электропрогревом, прогревом продуктами сгорания при -родного rasa, в термоформах, с помощью инфракрасных излучателей и другими способами, проверенными в заводских условиях.

1.3.11.    Составы и технологические режимы перемешивания, формования и твердения керамзитогазобетона проверяют перед началом массового производства и далее при изменении применяемы* материалов, их соотношения в бетоне и при изменении технологии приготовления керамзитогазобетона или изделий из него.

1.3.12.    Технологические режимы приготовления керамзитога-зобетона должны быть изложены в стандартах предприятий или технологических картах, утвержденных в установленном порядке.

2. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

2.1.    Материалы для приготовления керамзитогазобетонной смеси следует испытывать в соответствии с требованиями, установленными в стандартах и технических условиях на конкретные материалы.

2.2.    Технические характеристики керамзитогазобетона определяют в соответствии с требованиями следующих государственных стандартов:

прочности на сжатие по ГОСТ 10180-78* и ГОСТ I8I05-C6 (СТ СЭВ 2046-79);

средней плотности по ГОСТ 12730.1-78 и ГОСТ 27005-86; влажности по ГОСТ 12730.2-78; коэффициента теплопроводности по ГОСТ 7076-78; морозостойкости по ГОСТ 7025-78; паропроницаемости по ГОСТ 12852.5-77; усадки по ГОСТ 24544-81.