УДК 621.791,753.042,4

Распоряжением Министерства    срок введения установлен

ОТ__ 25.02    1980    г.    _No_    087-16    _с 01.07    1981 г.

до 01.07.86г.

Настоящий стандарт распространяется на электроды марки H-II для ручной дуговой сварки изделий основного производства из стали ВНЛ-1 по ОСТ I 90С90-73 и нержавеющих сталей других марок при соот ветствии свойств сварного соединения требованиям технических условий на изделие.

I. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1,1. Электродный стержень должен состоять из проволоки марки CB-XI4H8M2 (ЭП5С9) или Св-07Х16Н6 (ЭП288) по ТУ I4-T-997-74, химические составы которых приведены в табл.1.

Перепечатка воспрещена

OCT I 41324-80

Таблица I

I Марка проволоки Содержание злез ментов > % угле род крем ний марга нец хром ни кель колиб- ден сера фосфор не более не более СВ-П4Н8М2 0,05 — 0,7 1,0 13,0- 7,3- 1,5- 0,020 - 0,085 ОП509) 0,10 14,5 8,3 2,0 С в-07X16 Н6 0,05- 15,5- 5,0- (13П288) 0,10 0,8 0,8 17,5 8,0 ' 0,020 0,035

Примечание. При применении проволоки Св-07Х16Н6 (ЗП288) следует контролировать содержание феррита в наплавленном металле, которое не должно превышать 7%.

1.2. Покрытие (сухая шихта) должно быть составлено из материалов, приведенных в табл.2.

Таблица 2

Материал Содержание, % Доломит (ГОСТ 10375-63, ЧИТУ 10193-57) 33 Двуокись титана ТЭ (ТУ6-10-1363-73) 26 Плавиковый шпат электродный ФКС-95А, ФС-Э7А, ФФС-95 (ГОСТ 4421-73) 30 ферросилиций ФС45 (ГОСТ 1415-78) 8 Молибден металлический (порошок) (ТУ 48-19-105-73) 3 I

Примечания: I. Для повышения пластичности обмазочной массы допускается введение в шихту покрытия пластификаторов до 1,5% от веса шихты: кальцинированной соды (ГОСТ 5100-73), поташа (ГОСТ 10690-73), бентонита марки БШТ₂ или БП2Т₂ (ГОСТ 3226-77).

2. Допускается применение взамен плавикового шпата (ГОСТ 4421-73) флюорита марок ФФ-97А, ФФ-95А и др. (ГОСТ 7618-70) при условии, если содержание фосфора в наплавленном металле не более 0,03, а серы 0,02%.

OCT I №24-80

I.3. В качестве связующего следует применять содовое жидкое натриевое стекло по ГОСТ 13078-67, которое добавлять из расчета 12-16% сухого (безводного) силиката от массы сухой шихты.

Дозировку жидкого стекла брать в зависимости от модуля и плотности стекла согласно табл.З.

Для улучшения пластических свойств обмазочной массы рекомендуется применять жидкое стекло с вязкостью 1500-2500 сП.

Таблица 3

Плотность стекла, г/см3 :	Количество жидкого стекла 1 в процентах при модуле
	2,7	2,8	2,9 |	^ >0 i
1,35	42,0	41,5	41,0	40,5
1,36	41,0	40,5	40,0	39,5
1 *87	40,0	39,5	39,0	39,0
S 1,38	39 „0	39,0	38,5	38,0
1 1,э 1	38,5	38,0	38,0	37,5
1,40	38,0	37,5	37,0	37,0
1,41	37,5	37,0	36,5	36,0
; 1,42	36,5	36,5	36,0	85,5
1,43	36,0	36,0	35,5	85,0
1,44	35,5	35,0	35,0	34,5
1,45	35,0	34,5	34,5	34,0
1,46	34,5	34,0	34,0	33,5
1 1,47	! 34,0	33,5	33,5	33,0
1,48	ЗЬ,5	33,0	33,0	32,5
1,49	33,0	32,5	32,5	32,0
1,50	32,5	32,0	32,0	81,5
1*51	! 32,0 1 *	32,0	31,5	31,0
1,52	1 31,5	31,5	31,0	30,5
1,53	31,0	81,0	80,5	30,5
1,54	30,5	30,5	30,0	30,0
	30,0	30,0	30,0	29,5

Примечание. В таблице дано номинальное количество жидкого стекла.

Допускаемые отклонения составляют + 5% от массы сухой

шихты.

OCT I 41324-80

1.4.    Покрытие должно наноситься на стержни методом опрессовки под давлением. Допускается нанесение покрытия окунанием.

1.5.    Длина электродного стержня, толщина покрытия, коэффициент массы электродов должны соответствовать данным табл.4.

1.6.    Стрела прогиба электродного стержня не должна превышать 0,1% от длины электрода, торцы стержней должны быть без заусенцев.

1.7.    Непрямолинейность электродов не должна превышать:

0,004 X для электродов I-й группы;

0,003X для электродов 2-й группы;

0,002 X для электродов 3-й группы, где X - длина электрода.

1.8.    Поверхность стержней для электродов должна быть сухой, чистой, без жировой смазки и других загрязнений.

1.9.    Готовые электроды после воздушной сушки в течение 12-24 ч. или ускоренной сушки в сушильном конвейере при 80-100°С в течение 40-60 мин должны быть прокалены при температуре 300-350°с в течение 1-2 ч. и после приемки отделом технического контроля уг.а ко ванн и отправлены заказчикам.

1.10.    Для сварки электроды следует применять после прокалки по режиму, приведенному в приложении

1.11.    Соответственно марке применяемой электродной проволоки

марку электродов следует обозначать, указывая над чертой марку покрытия, под чертой-марку проволоки: ——,    —Szil- .

СВ-Л4Н8М2    Св-07 XI6Н6

I.12. Условное обозначение электродов:

На этикетках или в маркировке пачек или ящиков:

-—¹~— - 0^х - ВДЗ^ХХ    ГОСТ    9466-75,

СВ-Л4Н8М2

Е-000С-БР30    ^{0СТ    1 41}324-80

-—- -    0^х    -    ВДЗ^ХХ    ГОСТ    9466-75,

С B-07XI6H6

ОСТ IОС--ЯС

OCT I 41324-80

В документации:

электроды Н-И - 0х - зхх ГОСТ 9466-75; С E-XI4H8M2 электроды Н-И - 0х - оХХ ТОТ 9466-75, CB-07XI6H6

где х - диаметр электрода, мм;

хх - группа качества электродов (для сварки изделий основно го производства допускается также 2-ая\

I.13. Химический состав наплавленного металла соответствует значениям, приведенным в табл.5

Таблица 5

Электрод	! Содержение		элементов, $		J }
	углерод > крем-	марга-	ни- молиб- хром * кель ден	сера	фосфор '
	не более! ний	нец		не более I
H-II С B-XI4H8M2	о,х ! о><,‘ 0,8	0,1- 0,3	12,0- 6,8- 2,3-13,0 7,5 3,5	0,025	I 0,035
н-п	o,i 0,1,“ 0,8	од-	12,0 4,7- 0,6-	0,025	0,035
С B-07XI6H6		0,3	18,0 7,3 1,3

I.I4. Содержание ферритной фазы в металле, наплавленном электродами —, не должно превышать 7%.

CB-Q7XI6H6

[.15. Механические свойства наплавленного металла соответст

вуют значениям, приведенным в табл.6

Режим термообра-ботки образцов Нормализация при Ш0^ГС» 2 ч; обработка холодом при -70°С,

2 ч; отпуск при 250 С, 2\.

ОСТ I 41624-80    стр.    f

1.16.    Механические свойства металла шва соответствуют значение, приведенным в табл.7.

1.17.    Электроды предназначены для сварки в нижнем и вертакальном положениях постоянным током обратной полярности. Рекомендуемые режимы сварки приведены в табл.8.

1.18.    Электроды имеют следующие характеристики плавления:

коэффициент наплавки, г/А.ч.....................9,5-11,5;

расход электродов на I кг наплавленного металла,кг.....1,9.

2. ПРАВЕЛА ПРИЕМКЕ К МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1.    Для сварки изделий основного производства изготавливаются электроды 2-й и Э-й групп.

2.2.    Электроды изготавливаются и принимаются партиями, требования к которым определяются ГОСТ 9466-75. Электроды одной партии должны изготавливаться i j электродной проволоки одной плавки.

2.Ь. Независимо от наличия сертификатов каждая партия сварочной проволоки и все материалы электродных покрытий должны подвергаться контрольному химическому анализу на соответствие государственным стандартам или техническим условиям.

2 .4. Партия стержней перед нанесением покрытия должна быть принята отделом технического контроля на соответствие требованиям настоящего стандарта и обмеру диаметров на соответствие ГОСТ 2246-70.

2.5. Масса электродов в зависимости от диаметра и группы электродов не должна превышать величин, указанных в табл,9.

Таблица 7

Режим термообработки Показатель испытания Температура испытания, °С до сварки после сварки 20 ! -196 450 Нормализация при IIOO°Cj обработка } Н/мм2 (кгс/мк? ) 1 " ■ ■ "Т 981 (100) 1570 (160) 888 (90) Без термообработ- не менее ки холодом при -70°С, 2 ч; отпуск при С^кДж/м2 (кгс.м/см2) 500 (5) 800 (Ь) 250°С, 2 ч. не менее Нормализация при Без термообработки 1 G* > Н/мь? (кгс/мм2) не менее 888 (90) 1570 (160) 586 (60) П00°С; обработ- О^кДж/м2 (кгс.м/ci^) не менее 800 (8) 500 (5) ка холодом при -70°С, 2 ч» от- Обработка холодом при -70°С, 2ч;от- Gg ^ Н/ад? (кгс/мм2) не менее . 982 (95) 1570 (160) - пуск при 250 С, 2 ч. пуск при 250°С, 2ч. q ,кДж/м2 (кгс.м/сь?) и 400 (4) 800 (о) -

ОСТ I 41324-80

т П ■ -г-,-----Д-и-,    ''    | Таблица 8

Диаметр электрода, мм Сварочный тож, А Диаметр электрода, j мм ; Сварочный ток, А 2,0 80-50 "ТдГ I00-140 2,5 40-70 5,0 130-170 3,0 50-90

со

ост I vm^-80

Таблица 5

Диаметр Масса партии электродов электрода, по группам, кг мм 2 3 4,0 и более 2000 2000 менее 4,0 2000 1000

2.6. Приемо-сдаточными характеристиками партии электродов

являются:

химический состав наплавленного металла, определенный,согласно ГОСТ 9466-75^ соответствующий значениям, приведенным в табл.5. Дли электродов диаметром 3-5 мм - предел прочности (ГОСТ 9466-75. Образцы для определения предела прочности и относительного удлинения должны соответствовать типу П, для определения ударной вязкости - типу У1 по ГОСТ 6996-66. Результаты испытаний должны соответствовать значениям, приведенным в табл.6^

для электродов диаметром меньше ь мм - предел прочности (£g ) и ударная вязкость металла шва ( О_н ), определенные на образцах из стали ВНЛ-1 после упрочняющей термообработки (нормализация, холод, старение) при 20+ Ю°С. Образцы для определения предела прочности должны соответствовать типу ХП или ХШ, для определения ударной вязкости-типу УП или УШ по ГОСТ 6996-66. Результаты испытаний должны соответствовать значениям, приведенным в табл.7.

Сбщие технические требования к электродам по ГОСТ 9466-75.

3. УПАКОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРОДОВ См. ОСТ I 41622-80, раздел 6

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЬОПАСНОСТИ См. ОСТ I 41321-80, раздел 4.

Приложение

Обязательное

ПРОКА.ЛМ ЭЛЕКТРОДОВ

I• Прокалку электродов следует производить непосредственно перед сваркой деталей независимо от времени прокалки электродов после изготовления при температуре 450-500°С в течение 2-3 часов.

Прокаленные перед сваркой электроды следует хранить до употребления в сушильном шкафу при температуре 150-200°С и расходовать в течение не более 3-х суток, после чего они должны быть подвергнуты повторной прокалке.

Во избежание растрескивания после прокалки рекомендуется вынимать электроды из печи после остывания их с печью не выше чем до 2(Х)-250°Сдальнейшее охлаждение может быть на воздухе.

Ье грузку электродов в печь для прокалки производить при температуре не выше 100-150°С.

2. Сушильные шкафы должны устанавливаться в сварочном цехе вблизи сварочных постов. Электроды должны браться из сушильного шкафа непосредственно перед сваркой детали. Оставшиеся от сварки детали электроды кладутся обратно в сушильный шкаф. Время хранения на рабочем месте взятых из сушильного шкафа электродов не более 5 часов. При относительной влажности окружающего воздуха, не превышающей 5($, время хранения в сушильных шкафах прокаленных электродов может быть увеличено до 5-и суток, а хранение на рабочем месте - до 9-и часов.

3. Прокалка электродов допускается не более 3-х раз.