Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1 

110 страниц

700.00 ₽

Купить ГОСТ 34347-2017 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль"

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на стальные сварные сосуды и аппараты, работающие под избыточным давлением, вакуумом с остаточным давлением не ниже 665 Па (5 мм рт. ст.) или без давления (под налив), предназначенные для применения в технологических установках химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, газоперерабатывающей, нефтяной, газовой и других отраслях промышленности и рассчитываемые на прочность по ГОСТ 34233.1-34233.12, ГОСТ 34283.

Стандарт устанавливает основные технические требования к конструкции, материалам, изготовлению (доизготовлению), методам испытаний, приемке и поставке, реконструкции, ремонту, монтажу сосудов и аппаратов.

 Скачать PDF

Оглавление

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Требования к конструкции

     3.1 Общие требования

     3.2 Днища, крышки, переходы

     3.3 Люки, лючки, бобышки и штуцера

     3.4 Расположение отверстий

     3.5 Требования к опорам

     3.6 Требования к внутренним и наружным устройствам.

4 Требования к материалам

     4.1 Общие требования

     4.2 Листовая сталь

     4.3 Трубы

     4.4 Поковки

     4.5 Стальные отливки

     4.6 Крепежные детали

     4.7 Сварочные и наплавочные материалы

5 Изготовление

     5.1 Общие требования

     5.2 Корпусы

     5.3 Днища

     5.4 Фланцы

     5.5 Штуцеры, люки, укрепляющие кольца

     5.6 Змеевики

     5.7 Отводы и гнутые трубы

     5.8 Сварка и наплавка

     5.9 Сварные соединения

     5.10 Требования к качеству сварных соединений

     5.11 Термическая обработка

6 Правила приемки

7 Методы контроля

     7.1 Общие требования

     7.2 Визуальный и измерительный контроль сварных соединений

     7.3 Механические испытания

     7.4 Испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии

     7.5 Металлографические исследования

     7.6 Стилоскопирование

     7.7 Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений

     7.8 Капиллярный и магнитопорошковый контроль

     7.9 Определение содержания ферритной фазы

     7.10 Контрольные сварные соединения

     7.11 Испытание на прочность и герметичность

     7.12 Контроль на герметичность

8 Комплектность и документация

     8.1 Комплектность

     8.2 Документация

9 Маркировка, консервация и окраска, упаковка, транспортирование и хранение

     9.1 Маркировка

     9.2 Консервация и окраска

     9.3 Упаковка, транспортирование и хранение

10 Гарантии изготовителя

Приложение А (обязательное) Листовой прокат

Приложение Б (обязательное) Листовой двухслойный прокат

Приложение В (обязательное) Трубы

Приложение Г (обязательное) Поковки

Приложение Д (обязательное) Сортовой и фасонный прокат

Приложение Е (обязательное) Стальные отливки

Приложение Ж (обязательное) Крепежные детали

Приложение И (обязательное) Листы, плиты из цветных металлов и сплавов

Приложение К (обязательное) Трубы из цветных металлов и сплавов

Приложение Л (обязательное) Прутки и литье из цветных металлов и сплавов

Приложение М (обязательное) Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) или испытания на герметичность сосудов

Приложение Н (рекомендуемое) Испытания металла и сварных соединений на ступенчатое охлаждение

Приложение П (обязательное) Определение понятия однотипных сварных соединений

Приложение Р (рекомендуемое) Стали и сплавы, склонные к образованию трещин при сварке в сварном шве и зоне термического влияния

Приложение С (обязательное) Паспорт сосуда с расчетным давлением не свыше 0,05 МПа, без давления (под налив)

Приложение Т (обязательное) Паспорт сосуда с расчетным давлением свыше 0,05 МПа и/или под вакуумом

Приложение У (рекомендуемое) Подразделение сталей и сплавов на классы

Библиография

 
Дата введения01.08.2018
Добавлен в базу01.01.2019
Актуализация01.02.2020

Этот ГОСТ находится в:

Организации:

30.11.2017УтвержденМежгосударственный Совет по стандартизации, метрологии и сертификации52-2017
14.12.2017УтвержденФедеральное агентство по техническому регулированию и метрологии2002-ст
РазработанЗАО ПХИ
РазработанООО НТП ЦЕНТРХИММАШ
РазработанАО ВНИИнефтемаш
ИзданСтандартинформ2018 г.
РазработанМТК 523 Техника и технологии добычи и переработки нефти и газа
РазработанАО НИИХИММАШ

Steel welded vessels and apparatus. General specifications

Нормативные ссылки:
Стр. 1
стр. 1
Стр. 2
стр. 2
Стр. 3
стр. 3
Стр. 4
стр. 4
Стр. 5
стр. 5
Стр. 6
стр. 6
Стр. 7
стр. 7
Стр. 8
стр. 8
Стр. 9
стр. 9
Стр. 10
стр. 10
Стр. 11
стр. 11
Стр. 12
стр. 12
Стр. 13
стр. 13
Стр. 14
стр. 14
Стр. 15
стр. 15
Стр. 16
стр. 16
Стр. 17
стр. 17
Стр. 18
стр. 18
Стр. 19
стр. 19
Стр. 20
стр. 20
Стр. 21
стр. 21
Стр. 22
стр. 22
Стр. 23
стр. 23
Стр. 24
стр. 24
Стр. 25
стр. 25
Стр. 26
стр. 26
Стр. 27
стр. 27
Стр. 28
стр. 28
Стр. 29
стр. 29
Стр. 30
стр. 30

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

(МГС)

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION

(ISC)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ

СТАНДАРТ

СОСУДЫ И АППАРАТЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ

Общие технические условия

(ISO 16528-1:2007, NEQ (ISO 16528-2:2007, NEQ)

Издание официальное

ГОСТ

34347—

2017

Москва Стандарт* мформ 2018


Предисловие

Цели, основные принципы, основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные. правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1    РАЗРАБОТАН Международным техническим комитетом по стандартизации МТК 523 «Техника и технологии добычи и переработки нефти и газа», закрытым акционерным обществом «ПЕТРОХИМ ИНЖИНИРИНГ» (ЗАО «ПХИ»); Акционерным обществом «Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт нефтяного машиностроения» (АО «ВНИИНЕФТЕМАШ»); Обществом с ограниченной ответственностью «Научно-техническое предприятие ЦЕНТРХИММАШ» (ООО «НТП ЦЕНТРХИММАШ»); Акционерным обществом «Научно-исследовательский и конструкторский институт химического машиностроения» (АО «НИИХИММАШ»)

2    ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

3    ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 ноября 2017 г. № 52—2017)

За принятие проголосовали:

Краткое наимемование страны no МК (ИСО 3166)004—97

Код страны по МК (ИСО 3166) 004—97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Армения

AM

Минэкономики Республики Армения

Беларусь

BY

Госстандарт Республики Беларусь

Казахстан

KZ

Госстандарт Республики Казахстан

Киргизия

KG

Кыргызстандарт

Россия

RU

Росстандарт

Узбекистан

UZ

Узстандарт

4    Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 14 декабря 2017 г. № 2002-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 34347-2017 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 августа 2018 г.

5    В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения следующих международных стандартов:

-    ISO 16528-1:2007 «Котлы и сосуды, работающие под давлением. Часть 1. Требования к рабочим характеристикам» («Boilers and pressure vessels — Part 1: Performance requirements», NEQ);

-    IS016528-2:2007 «Котлы и сосуды, работающие под давлением. Часть 2: Процедуры выполнения требований ISO 16528-1» («Boilers and pressure vessels — Part 2: Procedures for fulfilling the requirements of ISO 16528-1». NEQ)

6    Стандарт подготовлен на основе применения ГОСТ Р 52630-20121

7    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

3 Требования к конструкции

3.1    Общие требования

3.1.1    Конструкция сосудов должна быть технологичной, надежной в течение установленного в технической документации срока службы, должна обеспечивать безопасность при изготовлении, монтаже и эксплуатации, предусматривать возможность визуального и измерительного контроля (в том числе внутренней поверхности), очистки, промывки, полного опорожнения, продувки и ремонта, контроля технического состояния сосуда при диагностировании, а также контроля за отсутствием давления и отбора среды перед открытием сосуда.

Если конструкция сосуда не позволяет при техническом освидетельствовании проведения гидравлического испытания и/или визуального и измерительного контроля (наружного или внутреннего) в объеме. требуемом настоящим стандартом, должны быть предусмотрены компенсирующие меры при расчете и проектировании сосуда. В технической документации на сосуд должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля сосуда, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

3.1.2    Назначенный или расчетный срок службы сосуда указывают в технической документации.

3.1.3    При проектировании сосудов необходимо учитывать технические требования к перевозке грузов транспортом, обеспечивающим доставку, целостность и сохранность сосуда к месту эксплуатации.

Сосуды, которые не могут быть транспортированы в собранном виде, должны быть спроектированы из частей, соответствующих по габаритам требованиям к перевозке транспортными средствами. Деление сосуда на транспортируемые части необходимо указывать в технической документации.

3.1.4    Сосуды, транспортируемые в собранном виде, а также транспортируемые части должны иметь строповые устройства (захватные приспособления) для проведения погрузочно-разгрузочных работ, подъема, перемещения и установки сосудов в проектное положение.

Допускается использовать технологические штуцера, горловины, уступы, бурты и другие конструктивные элементы сосудов при подтверждении расчетом на прочность.

Конструкция, места расположения строповых устройств и конструктивных элементов для строповки. их количество, схема строповки сосудов и их транспортируемых частей должны быть указаны в технической документации.

3.1.5    Опрокидываемые сосуды должны иметь приспособления, предотвращающие самоопроки-дывание.

3.1.6    В зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера рабочей среды сосуды подразделяют на группы. Группу сосуда определяет разработчик, но она должна быть не ниже чем указано в таблице 1.

Таблица 1 — Группы сосудов

Группа

Расчетное давление. МПа

Температура стенки*. *С

Характеристика рабочей среды

1

Под налив и от 0 до 0,05 вклкн

Независимо

Токсичная 1. 2. 3-го классов опасности по ГОСТ 12 1 007

Св 0,05 или вакуум

Взрывоопасная, пожароопасная и/или токсичная 1, 2. 3-го классов опасности по ГОСТ 12.1 007

2

От 0,05 до 2.5включ

Выше 400

Любая, за исключением указанной для 1-й группы сосудов

Св 2.5 до 5.0 включ

Выше 200

Св 5.0

Независимо

От 0.05 до 5.0 включ

Ниже минус 40

3

От 0,05 до 2.5 включ

От минус 40 до 400

Св 2.5 до 5.0 включ

От минус 40 до 200

4

От 0,05 до 1.6 включ

От минус 20 до 200

Окончание таблицы 1

Группа

Расчетное давление, МПа

Температура стенки’. *С

Характеристика рабочей среды

5

Под налив и от 0 до 0.05 вклкм

Независимо

Любая, за исключением токсичной 1, 2. 3-го классов опасности по ГОСТ 12 1 007

Вакуум

Взрывобезопасная, пожаробезопасная и/или токсичная 4-го класса опасности по ГОСТ 12 1 007

* Для сосудов, работающих при положительных температурах, принимают расчетную температуру Для сосудов, работающих при отрицательных температурах, принимают минимальную рабочую температуру

Сосуды, работающие при отрицательных температурах от минус 40 ®С до минус 20 °С или от 200 до 400 "С при давлении от 0.05 МПа до 1.6 МПа включительно, относятся к 3-й группе

Группу сосуда с полостями, имеющими различные расчетные параметры и среды, допускается определять для каждой полости отдельно.

3.1.7 Базовые диаметры сосудов рекомендуется принимать по ГОСТ 9617.

3.2 Днища, крышки, переходы

3.2.1    В сосудах применяют днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические неотбортованные. конические отбортованные, конические неотбортованные. плоские отбортованные, плоские неотбортованные, плоские, присоединяемые на болтах.

3.2.2    Заготовки выпуклых днищ допускается изготовлять сварными из частей с расположением сварных швов согласно указанным на рисунке 1.

/ и — расстояния от оси заготовки эллиптических и торосферических днищ до центра сварного шва Рисунок 1 — Расположение сварных швов заготовок выпуклых днищ

Расстояния / и /, должны быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища. При этом для вариантов в), д), ж), и), к), л) сумма расстояний / + А, должна быть не менее 1/5 внутреннего диаметра днища

При изготовлении заготовок с расположением сварных швов согласно рисунку 1 м) количество лепестков не регламентируется.

3.2.3 Выпуклые днища допускается изготовлять из штампованных лепестков и шарового сегмента. Количество лепестков не регламентируется.

Если по центру днища устанавливают штуцер, то шаровой сегмент допускается не изготовлять.

3 2.4 Круговые швы выпуклых днищ, изготовленных из штампованных лепестков и шарового сегмента или заготовок с расположением сварных швов согласно рисунку 1 м). должны быть расположены от центра днища на расстоянии по проекции не более 1/3 внутреннего диаметра днища Для полусферических днищ расположение круговых швов не регламентируется.

Наименьшее расстояние между меридиональными швами в месте их примыкания к шаровому сегменту или штуцеру, установленному по центру днища вместо шарового сегмента, а также между меридиональными швами и швом на шаровом сегменте, должно быть более трехкратной толщины днища, но не менее 100 мм по осям швов.

3.2.5 Основные размеры эллиптических днищ должны соответствовать ГОСТ 6533. Допускаются другие базовые диаметры эллиптических днищ при условии, что высота выпуклой части не менее 0,25 внутреннего диаметра днища

3 2.6 Полусферические составные днища (см. рисунок 2) применяют в сосудах при выполнении следующих условий:

-    нейтральные оси полушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса должны совпадать; совпадение осей должно быть обеспечено соблюдением размеров, указанных в конструкторской документации;

-    смещение t нейтральных осей полушаровой части днища и обечайки корпуса не должно превышать 0.5 (s-s,);

• высота h переходной части обечайки корпуса должна быть не менее Зу

s — толщина стенки обечайки, s. — толщина стенки днища. R — радиус полусферического днища по нейтральной оси. h — высота переходной части обечайки корпуса; Г — смещение нейтральных ссей пслушаровой части днища и сбечаикм корпуса; у — расстояние между наружной (внутренней) цилиндрической поверхностью обечайки корпуса и наружной (внутренней) сферической поверхностью днища

Рисунок 2 — Узел соединения днища с сбечайкой

3.2.7 Сферические неотбортованные днища допускается применять в сосудах 5-й группы, за исключением работающих под вакуумом.

Сферические неотбортованные днища в сосудах 1. 2. 3. 4-й групп и в сосудах, работающих под вакуумом, допускается применять только в качестве элемента фланцевых крышек.

Сферические неотбортованные днища (см. рисунок 3) должны;

-    иметь радиус сферы R не менее 0.85D и не более D;

-    привариваться сварным швом со сплошным проваром.

D — внутренний диаметр днища;

R— радиус сферы по внутреннему диаметру

Рисунок 3 — Сферическое неотбортованное днище


3.2.8    Торосферические днища должны иметь:

-    высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0.2 внутреннего диаметра днища;

-    внутренний радиус отбортовки не менее 0.095 внутреннего диаметра днища;

-    внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища.

3.2.9    Конические неотбортованные днища или переходы допускается применять:

а)    для сосудов 1,2. 3. 4-й групп, работающих под внутренним давлением, если центральный угол при вершине конуса не более 45°. Допускается использование конических днищ и переходов с углом при вершине более 45° при условии дополнительного подтверждения их прочности расчетом по допускаемым напряжениям в соответствии с ГОСТ 34233.1 (пункт 8.10);

б)    для сосудов, работающих под наружным давлением или вакуумом, если центральный угол при вершине конуса не более 60*.

Ограничения, приведенные в перечислениях а) и б), не распространяются на сосуды под налив и сосуды, работающие под давлением от 0 до 0.05 МПа.

Части выпуклых днищ в сочетании с коническими днищами или переходами применяют без ограничения угла при вершине конуса.



D— внутренний диаметр обечайки; s — толщина обечайки, s, — толщина днища, s, — наименьшая толщина днища в месте кольцевой выточки. Л, — длина отбортовки днища. г— радиус закругления днища, г, — радиус кольцевой выточки, у — угол проточки днища


а)    б)    в)


Рисунок 4 — Плоские днища


3.2.10    Плоские днища в сосудах, работающих под избыточным давлением или под вакуумом, применяемые в сосудах 1, 2. 3. 4-й групп, необходимо изготовлять из поковок [см. рисунки 4 а), 4 б)] или отбортованными из листового проката [см. рисунок 4 в)), если отбортовка выполнена штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90°.

При этом необходимо выполнять следующие условия:

- расстояние от начала закругления плоской части днища до оси сварного шва не менее 0,25\DS [см. рисунки 4 а), 4 в));

-    радиус закругления гг max (s; 0,25s,) (см. рисунки 4 а). 4 в)];

-    радиус кольцевой выточки г, г 0.25s,. но не менее 8 мм [см. рисунок 4 б));

-    наименьшая толщина днища (см. рисунок 4 б)) в месте кольцевой выточки S2 г 0.8s,. но не менее толщины обечайки s;

-    длина отбортовки днищ /), > г [см. рисунки 4 а), 4 в));

-    угол проточки у должен составлять от 30° до 90° (см. рисунок 4 б)];

-    зона А контролируется в направлениях z [см. рисунки 4 а). 4 б)] согласно требованиям 4.4.2.

3.2.11    Основные размеры плоских днищ, предназначенных для сосудов 5-й группы, для сосудов 1-й группы, работающих под налив, а также сосудов, работающих под давлением от 0 до 0,05 МПа. должны соответствовать ГОСТ 12622 или ГОСТ 12623.



3.2.12    Длина цилиндрического борта / в зависимости от толщины стенки s (см. рисунок 5) для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением штуцеров, компенсаторов и выпуклых днищ, должна быть не менее указанной в таблице 2. Радиус отбортовки R не менее 2.5s.

s — толщина стенки для отбортованных и переходных элементов сосуда; R — радиус отбортовки; L — длина цилиндрического борта (участка)

Рисунок 5 — Отбортованный и переходный элементы

Таблица 2 — Длина цилиндрического борта

Толщина стенки s, мм

Длина цилиндрического борта . мм, не менее

До 5 вклкн

15

Се 5 до 10 включ

2s+ 5

Св 10 до 20 включ

s + 15

Св 20 до 150 включ

s/2* 25

Св 150

100

3.3 Люки, лючки, бобышки и штуцера

3.3.1    Сосуды должны быть снабжены люками или смотровыми лючками, обеспечивающими осмотр. очистку, безопасность работ по защите от коррозии, монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств, ремонт и контроль сосудов. Количество люков и лючков определяет разработчик сосуда. Люки и лючки необходимо располагать в доступных для пользования местах.

3.3.2    Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки.

Внутренний диаметр люка круглой формы у сосудов, устанавливаемых на открытом воздухе, должен быть не менее 450 мм, а у сосудов, располагаемых в помещении. — не менее 400 мм. Размер люков овальной формы по наименьшей и наибольшей осям должен быть не менее 325 х 400 мм.

Внутренний диаметр люка у сосудов, не имеющих корпусных фланцевых разьемов и подлежащих внутренней антикоррозионной защите неметаллическими материалами, должен быть не менее 800 мм.

Допускается проектировать сосуды без люков:

- сосуды, предназначенные для работы с веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, не вызывающими коррозии и накипи, независимо от их диаметра, при этом следует предусмотреть необходимое количество смотровых лючков;

-    сосуды с приварными рубашками и кожухотрубчатые теплообменные аппараты независимо от их диаметра;

-    сосуды, имеющие съемные днища или крышки, а также обеспечивающие возможность проведения внутреннего осмотра без демонтажа трубопровода горловины или штуцера.

3.3.3    Сосуды с внутренним диаметром не более 800 мм должны иметь круглый или овальный лючок. Размер лючка по наименьшей оси должен быть не менее 80 мм.

3.3.4    Каждый сосуд должен иметь бобышки или штуцера для наполнения водой и слива, удаления воздуха при гидравлическом испытании. Для этой цели допускается использовать технологические бобышки и штуцера.

Штуцера и бобышки на вертикальных сосудах должны быть расположены с учетом возможности проведения гидравлического испытания как в вертикальном, так и в горизонтальном положениях.

3.3.5    Для крышек люков массой более 20 кг должны быть предусмотрены приспособления для облегчения их открывания и закрывания.

3.3.6    Шарнирно-откидные или вставные болты, закладываемые в прорези, хомуты и другие зажимные приспособления люков, крышек и фланцев, должны быть предохранены от сдвига или ослабления.

3.4    Расположение отверстий

3 4.1 Расположение отверстий в эллиптических и полусферических днищах не регламентируется.

Расположение отверстий на торосферических днищах допускается в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от наружной кромки отверстия до центра днища, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4 наружного диаметра днища.

3 4.2 Отверстия для люков, лючков и штуцеров в сосудах 1.2. 3. 4-й групп должны быть расположены, как правило, вне сварных швов.

Допускается расположение отверстий на продольных и кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек, выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100%-ной проверки сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом, если нет других указаний в технической документации.

3.5    Требования к опорам

3.5.1    Цилиндрические и конические опоры из углеродистых и низколегированных сталей допускается применять для сосудов из коррозионно-стойкой стали при условии, что приварку опоры к сосуду проводят с использованием промежуточной обечайки из коррозионно-стойкой стали.

Приварку опор-стоек, опор-лап, цапф, монтажных штуцеров и других несущих устройств из углеродистой и низколегированной сталей к корпусу сосуда из коррозионно-стойкой стали следует выполнять с использованием подкладных пластин из материала того же класса, что и материал корпуса.

3.5.2    Для горизонтальных сосудов угол охвата седловой опоры, как правило, должен быть не менее 120°.

3.5.3    При наличии температурных расширений в продольном направлении в горизонтальных сосудах необходимо выполнять неподвижной лишь одну седловую опору, остальные опоры — подвижными. Указание об этом должно содержаться в технической документации.

3.5.4    Седловые опоры теплообменных аппаратов с извлекаемыми трубными пучками должны выдерживать продольную силу, эквивалентную 1.5 массы трубного пучка теплообменника.

3.6    Требования к внутренним и наружным устройствам

3.6.1    Внутренние устройства в сосудах (змеевики, тарелки, перегородки и др.), препятствующие осмотру и ремонту, как правило, должны быть съемными.

При использовании приварных устройств необходимо выполнять требования 3.1.1.

3.6.2    Внутренние и наружные приварные устройства необходимо конструировать так. чтобы было обеспечено удаление воздуха и полное опорожнение аппарата при гидравлическом испытании в горизонтальном и вертикальном положениях.

3.6.3    Рубашки и змеевики, применяемые для наружного обогрева или охлаждения сосудов, могут быть съемными и приварными.

3.6.4    У всех глухих частей сборочных единиц и элементов внутренних устройств должны быть дренажные отверстия диаметром не менее 6 мм для обеспечения полного слива (опорожнения) жидкости в случае остановки сосуда.

Ю

У всех наружных глухих элементов (например, накладки), не работающих под давлением, должны быть дренажные отверстия в самых низких местах.

Вместо дренажного отверстия допускается оставить пропуск в нижнем сварном шве длиной 15— 20 мм.

3.6.5 Наружные кольца жесткости сосудов с теплоизоляцией должны быть полностью заизолиро-ваны на всю толщину теплоизоляции.

4 Требования к материалам

4.1    Общие требования

4.1.1    Требования к основным материалам, их пределы применения, назначение, условия применения, виды испытаний должны удовлетворять требованиям приложений А—Л. Допускается применение импортных материалов, если их применение предусмотрено соответствующими техническими регламентами на сосуды, работающие под давлением.

Материалы, применяемые для изготовления деталей и сборочных единиц, работающих под давлением. должны быть в термообработанном состоянии (кроме листового проката по ГОСТ 14637). В сертификате материала должен быть указан режим термообработки. При отсутствии термической обработки (а также в случае указаний в сертификате данных о термической обработке образцов) термическая обработка материала должна быть проведена на предприятии — изготовителе сосуда по режимам, указанным в технических условиях2 на поставку материала. Режим термической обработки материала должен быть занесен в паспорт сосуда.

4.1.2    Качество и характеристики материалов должны быть подтверждены предприятием-постав-щиком в соответствующих сертификатах.

Сертификаты на материалы следует хранить на предприятии — изготовителе сосуда не менее назначенного срока службы сосуда.

4.1.3    При отсутствии сопроводительных сертификатов на материалы или данных об отдельных видах испытаний должны быть проведены испытания на предприятии — изготовителе сосуда в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов или технических условий2 на эти материалы.

4.1.4    При выборе материалов для изготовления сосудов необходимо учитывать расчетное давление. температуру стенки (максимальную и минимальную), химический состав и характер среды, технологические свойства и коррозионную стойкость материалов, а также климатические условия района установки сосудов.

Для сосудов из углеродистых, низколегированных, марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей, устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, минимальную температуру стенки при выборе материалов устанавливают по строительным нормам и правилам государств. упомянутых в предисловии как проголосовавшие за принятие межгосударственного стандарта, и принимают равной:

-    абсолютной минимальной температуре окружающего воздуха района установки сосуда3, если температура стенки сосуда, находящегося под давлением или вакуумом, может принять температуру наружного воздуха;

-    температуре наружного воздуха наиболее холодных суток района установки сосуда4 с обеспеченностью 0.92. если температура стенки сосуда, находящегося под давлением или вакуумом, не может принять температуру окружающего воздуха;

-    минимальной температуре рабочей среды, если температура стенки сосуда, находящегося под давлением или вакуумом, ниже температуры наружного воздуха наиболее холодных суток района установки сосуда4 с обеспеченностью 0.92.

При этом пуск, остановку и испытания на герметичность выполняют в соответствии с приложением М. если нет других указаний в технической документации.

Изготовление сосудов из хромистых, хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей, устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, допускается, если рабочая температура эксплуатации положительная. При этом пуск, остановку и испытания на герметичность выполняют в соответствии с приложением М

4.1.5    Материал опор, проектируемых, рассчитываемых и изготовляемых в соответствии с настоящим стандартом. ГОСТ 34233.5 и ГОСТ 34233.9, выбирают по строительным нормам и правилам государств. упомянутых в предисловии как проголосовавшие за принятие межгосударственного стандарта, и принимают с учетом температуры наружного воздуха наиболее холодных суток района установки сосуда5 с обеспеченностью 0.92.

4.1.6    Элементы, привариваемые непосредственно к корпусу сосуда изнутри или снаружи (лапы, цилиндрические опоры, подкладные листы, подкладки под фирменные пластинки, опорные кольца под тарелки и др ). необходимо изготовлять из материалов того же структурного класса, что и корпус, если в технической документации на сосуд нет соответствующего обоснования применения материалов разных структурных классов.

4.1.7    Коррозионно-стойкие стали (лист, трубы, сварочные материалы, поковки, отливки и штампованные детали) при наличии требований должны быть проверены на стойкость к межкристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ 6032.

4.1.8    Допускается снижение нижнего температурного предела применения листового и сортового проката, труб и поковок из углеродистых и низколегированных сталей не более чем на 20 3С. если:

-    при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 1.35 раза и проводится термообработка сосуда;

-    при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 2.85 раза без проведения термообработки сосуда.

4.2 Листовая сталь

4.2.1    В углеродистых и низколегированных сталях содержание серы и фосфора должно быть указано в процентах (%) соответственно не более: по ГОСТ 5520. ГОСТ 1577 — 0.025 и 0,035: по ГОСТ 19281 — 0.025 и 0.030; по ГОСТ 14637 — 0.04 и 0.030.

4.2.2    Для проката по ГОСТ 5520, ГОСТ 14637, ГОСТ 19281 допускается переводить сталь из одной категории в другую при условии проведения необходимых дополнительных испытаний в соответствии с требованиями указанных стандартов.

4.2.3    Коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная толстолистовая сталь по ГОСТ 7350 должна быть термически обработанной, травленой, с качеством поверхности по группе М26. По указанию разработчика сосуда должны быть оговорены требования по содержанию ферритной фазы.

4.2.4    Листовая сталь, за исключением сталей аустенитного класса, толщиной листа более 30 мм. предназначенная для сосудов, работающих под давлением, должна быть полистно проконтролирована на сплошность ультразвуковым или другим равноценным методом. Методы контроля должны соответствовать ГОСТ 22727. нормы контроля — 1-му классу по ГОСТ 22727.

4.2.5    Листы из двухслойных сталей, предназначенные для сосудов, работающих под давлением, необходимо контролировать ультразвуковым методом на сплошность сцепления слоев полистно. Нормы контроля — по 1-му классу сплошности по ГОСТ 10885.

Твердость плакирующего слоя должна быть не более 220 НВ.

4.3 Трубы

4.3.1    При заказе труб по ГОСТ 9940 необходимо оговаривать требования по очистке от окалины и термообработке труб.

4.3.2    Трубы, закрепляемые в сосудах методом развальцовки, необходимо испытывать на раздачу, в остальных случаях — на загиб или сплющивание в соответствии со стандартами на трубы.

4.3.3    Допускается применять бесшовные трубы без проведения гидравлического испытания на предприятии — изготовителе труб в случае, если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (ультразвуковым или равноценным).

4.4    Поковки

4.4.1    Каждая поковка из углеродистой, низколегированной и легированной сталей, предназначенная для работы под номинальным давлением более 6.3 МПа и имеющая один из габаритных размеров (диаметр) более 200 мм и/или толщину более 50 мм, должна быть проконтролирована ультразвуковым или другим равноценным методом. Поковки из аустенитных и аустенитно-ферритных высоколегированных сталей, работающие под давлением более указанного номинального давления, необходимо подвергать неразрушающему контролю при наличии этого требования.

Контролю ультразвуковым или другим равноценным методом необходимо подвергать не менее 50 % объема поковки.

Методика и нормы оценки качества должны соответствовать требованиям (1 )6.

4.4.2    Каждая поковка для плоских днищ, кроме поковок из высоколегированных сталей, должна быть проконтролирована ультразвуковым методом в зоне А в направлении г [см. рисунки 4 а) и 4 б)] по всей площади.

4.5    Стальные отливки

4.5.1    Стальные отливки необходимо применять в термообработанном состоянии с проверкой механических свойств после термической обработки.

4.5.2    Отливки из легированных и коррозионно-стойких сталей подвергают контролю макро- и микроструктуры и испытанию на стойкость к межкристаллитной коррозии при наличии требований в технических условиях7.

4.5.3    Каждую полую отливку, работающую при давлении свыше 0.05 МПа. подвергают гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в технических условиях7 и ГОСТ 356.

Испытание отливок, прошедших на предприятии-изготовителе 100%-ный контроль неразрушающими методами, допускается совмещать с испытанием собранного узла или сосуда пробным давлением. установленным для узла или сосуда.

4.6    Крепежные детали

4.6.1    Требования к материалам, виды их испытаний, пределы применения, назначение и условия применения должны удовлетворять требованиям приложения Ж.

4.6.2    Материалы шпилек и болтов необходимо выбирать с коэффициентом линейного расширения. близким по значению коэффициенту линейного расширения материала фланца. При этом разница в значениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10 %. Возможность применения материалов шпилек (болтов) и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых отличаются между собой более чем на 10 %. должна быть подтверждена расчетом на прочность.

4.6.3    Для шпилек (болтов) из аустенитных сталей допускается применять гайки из сталей других структурных классов.

4.6.4    Для сталей одного структурного класса твердость гаек должна быть ниже твердости шпилек (болтов) не менее чем на 15 НВ

46.5 Допускается применять крепежные детали из сталей марок ЗОХ, 35Х, 38ХА, 40Х. 30ХМА.35ХМ, 25X1МФ. 25Х2М1Ф. 20Х1М1ФТР. 20Х1М1Ф1БР. 18Х12ВМБФР, 37Х12Н8Г8МФБ для соединений при температуре минус 60 °С при условии проведения испытаний на ударную вязкость на образцах типа 11 по ГОСТ 9454. Значение ударной вязкости при температуре минус 60 °С должно быть не ниже 30 Дж/см2.

4.7    Сварочные и наплавочные материалы

Сварочные и наплавочные материалы должны соответствовать применяемым технологиям сварки. обладать технологическими характеристиками, обеспечивающими установленные свойства сварных соединений. Также при выборе материалов следует учитывать требования 4.1.4.

Материалы следует поставлять с сертификатами качества предприятия-изготовителя, подтверждающими их характеристики.

Хранение и условия применения сварочных и наплавочных материалов должны соответствовать указаниям производителя данных материалов.

5 Изготовление

5.1    Общие требования

5.1.1    Перед изготовлением (доизготовлением), монтажом и ремонтом необходимо проводить входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов

Во время хранения и транспортирования материалов должна быть исключена возможность повреждения материалов и обеспечена возможность сличения нанесенной маркировки с данными сопроводительной документации.

5.1.2    На листах и плитах, принятых к изготовлению обечаек и днищ, должна быть сохранена маркировка металла. Если лист и плиту разрезают на части, то на каждую из них должна быть перенесена маркировка металла листов и плит. Маркировка должна содержать:

-    марку стали (для двухслойной стали — марки основного и коррозионно-стойкого слоев);

-    номер плавки или партии;

-    номер листа (для листов с полистными испытаниями и двухслойной стали);

-    клеймо технического контроля.

Маркировку наносят в соответствии с 9.1.4.

Маркировка должна быть расположена на стороне листа и плиты, не соприкасающейся с рабочей средой, в углу на расстоянии 300 мм от кромок.

5.1.3    Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса марок 12Х18Н10Т, 10X17H13M3T, 08Х17Н15МЗТ и др. и двухслойных сталей с коррозионно-стойким слоем из этих сталей не должны допускать поврехщений рабочей поверхности деталей.

Кернение допускается только по линии реза.

5.1.4    На поверхностях обечаек, днищ и других элементах корпуса не допускаются риски, забоины, царапины, раковины и другие дефекты, если их глубина превышает минусовые предельные отклонения. предусмотренные соответствующими стандартами и техническими условиями*.

5.1.5    Поверхности деталей должны быть очищены от брызг металла, полученных в результате термической (огневой) резки и сварки.

5.1.6    Заусенцы должны быть удалены, и острые кромки деталей и узлов притуплены.

5.1.7    Предельные отклонения размеров, если в чертежах или нормативных документах не указаны более жесткие требования, должны быть:    .

-    для механически обрабатываемых поверхностей: отверстий Н14, валов М4, остальных!--

по ГОСТ 25347;    2

-    для поверхностей без механической обработки, а также между обработанной и необработанной поверхностями — в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3 — Предельные отклонения размеров поверхностей

Размер мм

Предельное отклонение по ГОСТ 25347 и ГОСТ 26179

отверстий

валов

остальных

До 500 в ключ

Н17

h17

±™

2

Се 500 до 3150 в ключ

Н16

h16

±ГТ16 £ 2

Св 3150

Н15

h15

± ГГ15 2

* Действуют только в Российской Федерации и государствах, упомянутых в предисловии как проголосовавшие за принятие межгосударственного стандарта 14

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

©Стандартинформ. 2018

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

Оси резьбовых отверстий деталей внутренних устройств должны быть перпендикулярны к опорным поверхностям. Допуск перпендикулярности должен быть в пределах 15-й степени точности по ГОСТ 24643. если в чертежах или нормативных документах не предъявлены более жесткие требования.

5.1.8 Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом.

5.2 Корпусы

5.2.1    Обечайки корпусов диаметром до 1000 мм следует изготовлять не более чем с двумя продольными швами.

Обечайки сосудов 1-й, 2-й групп диаметром свыше 1000 мм следует изготовлять из листов максимально возможной длины с минимальным числом продольных швов. Допускается одна вставка шириной не менее 2 Jds. но не менее 400 мм.

Вальцовку обечаек из листов, изготовленных прокаткой, рекомендуется проводить так. чтобы направление прокатки было перпендикулярно к продольной оси сосуда.

5.2.2    После сборки и сварки обечаек корпус (без днищ) должен удовлетворять следующим требованиям:

а)    отклонение по длине не более ±0.3 % номинальной длины, но не более ±50 мм;

б)    отклонение от прямолинейности не более 2 мм на длине 1 м. но не более 30 мм при длине корпуса свыше 15 м.

При этом местную непрямолинейность не учитывают:

-    в местах сварных швов;

-    в зоне вварки штуцеров и люков в корпус;

-    в зоне сопряжения разнотолщинных обечаек, выполненного с учетом допустимых смещений кромок в кольцевых швах сосудов.

5.2.3    Усиления кольцевых и продольных швов на внутренней поверхности корпуса должны быть зачищены в местах, где они мешают установке внутренних устройств, а также при наличии указаний в технической документации.

Усиления сварных швов, как правило, не снимают у корпусов сосудов, изготовленных из двухслойных и коррозионно-стойких сталей; при этом у деталей внутренних устройств делают местную выемку в местах прилегания к сварному шву.

Допускается зачистка усиления продольных и кольцевых швов корпуса на внутренней и наружной поверхностях на всей протяженности, если это потребуется для обеспечения точности калибровки обечаек корпуса или в других технически обоснованных случаях. При этом должна быть предусмотрена технология сварки, обеспечивающая коррозионную стойкость зачищенного шва.

При зачистке усилений швов корпуса не должно быть утонения стенки корпуса.

5.2.4    Отклонение внутреннего (наружного) диаметра корпуса сосудов допускается не более ±1 % номинального диаметра, если в технической документации не оговорены более жесткие требования.

Относительная овальность корпуса сосудов а (за исключением аппаратов, работающих под вакуумом или наружным давлением, теплообменных кожухотрубчатых аппаратов) не должна превышать 1 %.

Относительную овальность корпуса сосудов а. %. вычисляют по формулам:

2(^-0 ^max + ^mln


100,


(1)


а =


-    в местах, где не установлены штуцера и люки

где Отах. Dmjn — соответственно наибольший и наименьший внутренние диаметры корпуса, измеренные в одном поперечном сечении;

- в местах установки штуцеров и люков

(2)

2|Dm -Dm.-0.02tf| а = -L-2S—2S3-И оо,

®твх +

где d— внутренний диаметр штуцера или люка.

Содержание

1    Область применения..................................................................1

2    Нормативные ссылки..................................................................1

3    Требования к конструкции..............................................................5

3.1    Общие требования................................................................5

3.2    Днища, крышки, переходы..........................................................6

3.3    Люки, лючки, бобышки и штуцера....................................................9

3.4    Расположение отверстий..........................................................10

3.5    Требования к опорам.............................................................10

3.6    Требования к внутренним и наружным устройствам....................................10

4    Требования к материалам.............................................................11

4.1    Общие требования...............................................................11

4.2    Листовая сталь..................................................................12

4.3    Трубы..........................................................................12

4.4    Поковки........................................................................13

4.5    Стальные отливки................................................................13

4.6    Крепежные детали...............................................................13

4.7    Сварочные и наплавочные материалы...............................................13

5    Изготовление.......................................................................14

5.1    Общие требования...............................................................14

5.2    Корпусы........................................................................15

5.3    Днища.........................................................................16

5.4    Фланцы........................................................................18

5.5    Штуцеры, люки, укрепляющие кольца...............................................19

5.6    Змеевики.......................................................................20

5.7    Отводы и гнутые трубы...........................................................23

5.8    Сварка и наплавка...............................................................24

5.9    Сварные соединения.............................................................26

5.10    Требования к качеству сварных соединений.........................................30

5.11    Термическая обработка..........................................................33

6    Правила приемки....................................................................35

7    Методы контроля....................................................................35

7.1    Общие требования...............................................................35

7.2    Визуальный и измерительный контроль сварных соединений............................36

7.3    Механические испытания..........................................................36

7.4    Испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии.................................38

7.5    Металлографические исследования.................................................38

7.6    Стилоскопирование..............................................................39

7.7    Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений......................40

7.8    Капиллярный и магнитопорошковый контроль........................................41

7.9    Определение содержания ферритной фазы..........................................41

7.10    Контрольные сварные соединения.................................................41

7.11    Испытание на прочность и герметичность...........................................42

7.12    Контроль на герметичность.......................................................45

8    Комплектность и документация........................................................45

8.1    Комплектность..................................................................45

8.2    Документация...................................................................46

9    Маркировка, консервация и окраска, упаковка, транспортирование и хранение................46

9.1    Маркировка.....................................................................46

9.2    Консервация и окраска............................................................47

9.3    Упаковка, транспортирование и хранение............................................48

10    Гарантии изготовителя..............................................................49

Приложение А (обязательное) Листовой прокат............................................50

Приложение Б (обязательное) Листовой двухслойный прокат.................................57

Приложение В (обязательное) Трубы.....................................................61

Приложение Г (обязательное) Поковки...................................................66

Приложение Д (обязательное) Сортовой и фасонный прокат.................................69

Приложение Е (обязательное) Стальные отливки...........................................71

Приложение Ж (обязательное) Крепежные детали..........................................72

Приложение И (обязательное) Листы, плиты из цветных металлов и сплавов....................75

Приложение К (обязательное) Трубы из цветных металлов и сплавов..........................76

Приложение Л (обязательное) Прутки и литье из цветных металлов и сплавов..................77

Приложение М (обязательное) Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки)

или испытания на герметичность сосудов....................................78

Приложение Н (рекомендуемое) Испытания металла и сварных соединений

на ступенчатое охлаедение................................................80

Приложение П (обязательное) Определение понятия однотипных сварных соединений...........82

Приложение Р (рекомендуемое) Стали и сплавы, склонные к образованию трещин

при сварке в сварном шве и зоне термического влияния........................83

Приложение С (обязательное) Паспорт сосуда с расчетным давлением не свыше 0.05 МПа.

без давления (под налив)..................................................84

Приложение Т (обязательное) Паспорт сосуда с расчетным давлением свыше 0,05 МПа

и/или под вакуумом.......................................................86

Приложение У (рекомендуемое) Подразделение сталей и сплавов на классы...................98

Библиография........................................................................99

Введение

Настоящий стандарт разработан с целью соблюдения требований безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением, и устранения противоречий в техническом содержании стандартов. имеющих одинаковую область распространения.

В настоящем стандарте учтены основные положения Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 032/2013 «О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением»; Директивы 2014/68/ЕС Европейского парламента и Совета ЕС от 15 мая 2014 г. по сближению законодательства государств-членов, касающегося оборудования, работающего под давлением.

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОСУДЫ И АППАРАТЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ Общие технические условия

Steel welded vessels and apparatus General specifications

Дата введения — 2018—08—01

1    Область применения

Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные сосуды и аппараты (далее — сосуды). работающие под избыточным давлением, вакуумом с остаточным давлением не ниже 665 Па (5 мм рт. ст.) или без давления (под налив), предназначенные для применения в технологических установках химической. нефтехимической, нефтеперерабатывающей, газоперерабатывающей, нефтяной, газовой и других отраслях промышленности и рассчитываемые на прочность по ГОСТ 34233.1-34233.12ГОСТ 34283.

Настоящий стандарт устанавливает основные технические требования к конструкции, материалам. изготовлению (доизготовлению). методам испытаний, приемке и поставке, реконструкции, ремонту. монтажу сосудов и аппаратов.

Настоящий стандарт не распространяется на:

-    сосуды, работающие под вакуумом с остаточным давлением ниже 665 Па (5 мм рт. ст.);

-    сосуды, предназначенные для транспортирования нефтяных и химических продуктов;

-    баллоны для сжатых, сжиженных и растворенных газов;

-    трубчатые печи;

-    резервуары (емкости) для хранения химических и нефтяных продуктов, проектируемые в соответствии со строительными нормами и специальными правилами.

В дополнение к требованиям настоящего стандарта необходимо руководствоваться нормативными документами в области промышленной безопасности государств, упомянутых в предисловии как проголосовавших за принятие межгосударственного стандарта.

2    Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты;

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 9 402—2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 26.008-85 Шрифты для надписей, наносимых методом гравирования. Исполнительные размеры

ГОСТ 26.020-80 Шрифты для средств измерений и автоматизации. Начертания и основные размеры

ГОСТ 356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления номинальные, пробные и рабочие.

Ряды

Издание официальное

ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 492-2006 Никель, сплавы никелевые и медно-никелевые, обрабатываемые давлением. Марки

ГОСТ 494-2014 Трубы латунные. Технические условия

ГОСТ 535-2005 Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия

ГОСТ 550-75 Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Технические условия

ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия

ГОСТ 1050-2013 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия

ГОСТ 1525-2015 Прутки из сплава монель. Технические условия

ГОСТ 1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционной качественной стали. Технические условия

ГОСТ 2208-2007 Фольга, ленты, листы и плиты латунные. Технические условия ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 3836-83 Сталь электротехническая нелегированная тонколистовая и ленты. Технические условия

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия ГОСТ 4784-97 Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые. Марки ГОСТ 5063-73 Полосы из медно-никелевых сплавов. Технические условия ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия

ГОСТ 5521-93 Прокат стальной для судостроения. Технические условия

ГОСТ 5582-75 Прокат тонколистовой коррозионно-стойкий, жаростойкий и жаропрочный. Технические условия

ГОСТ 5632-2014 Легированные нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 5959-80 Ящики из листовых древесных материалов неразборные для грузов массой до 200 кг. Общие технические условия

ГОСТ 6032-2003 (ИСО 3651-1:1998. ИСО 3651-2:1998) Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии

ГОСТ 6533-78 Днища эллиптические отбортованные стальные для сосудов, аппаратов и котлов. Основные размеры

ГОСТ 6996-66 (ИСО 4136—89. ИСО 5173—81, ИСО 5177—81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7350-77 Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия

ГОСТ 8724-2002 (ИСО 261—98) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Диаметры и шаги

ГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования ГОСТ 8733-74 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные. Технические требования

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410—82. ИСО 6506—81) Металлы Метод измерения твердости по Бринеллю ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508—86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу ГОСТ 9045-93 Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условия

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 9617-76 Сосуды и аппараты. Ряды диаметров

ГОСТ 9940-81 Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 10092-2006 Трубы мельхиоровые для теплообменных аппаратов. Технические условия ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой се. 200 до 20 000 кг. Общие технические условия

ГОСТ 10706-76 Трубы стальные электросварные прямошовные. Технические требования ГОСТ 10885-85 Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионно-стойкая. Технические условия

ГОСТ 11036-75 Сталь сортовая электротехническая нелегированная. Технические условия

ГОСТ 12622-78 Днища плоские отбортованные. Основные размеры

ГОСТ 12623-78 Днища плоские неотбортованные. Основные размеры

ГОСТ 12971-67 Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995—78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 15527-2004 Сплавы медно-цинковые (латуни), обрабатываемые давлением. Марки ГОСТ 17217-79 Трубы из медно-никелевого сплава марки МНЖ5-1. Технические условия ГОСТ 17232-99 Плиты из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия ГОСТ 17314-81 Устройства для крепления тепловой изоляции стальных сосудов и аппаратов. Конструкция и размеры. Технические требования

ГОСТ 17375-2001 (ИСО 3419—81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Отводы крутоизогнутые типа 3D (R- 1.5 DN). Конструкция

ГОСТ 17380-2001 (ИСО 3419—81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Общие технические условия

ГОСТ 17711-93 Сплавы медно-цинковые (латуни) литейные. Марки ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования ГОСТ 18475-82 Трубы холоднодеформированные из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия

ГОСТ 18482-79 Трубы прессованные из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия

ГОСТ 18661-73 Сталь. Измерение твердости методом ударного отпечатка

ГОСТ 19281-2014 Прокат повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 19903-2015 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия

ГОСТ 20295-85 Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия.

ГОСТ 20700-75 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650 °С. Технические условия

ГОСТ 21488-97 Прутки прессованные из алюминия и алюминиевых сплавов Технические условия ГОСТ 21631-76 Листы из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия ГОСТ 21646-2003 Трубы медные и латунные для теплообменных аппаратов. Технические условия ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования

ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля

ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля

ГОСТ 24634-81 Ящики деревянные для продукции, поставляемой для экспорта. Общие технические условия

ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения

ГОСТ 25054-81 Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие технические условия ГОСТ 25347-2013 (ISO 286-2:2010) Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Система допусков на линейные размеры. Ряды допусков, предельные отклонения отверстий и валов.

ГОСТ 26179-84 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски размеров свыше 10 000 до 40 000 мм

ГОСТ 26828-86 Изделия машиностроения и приборостроения. Маркировка ГОСТ 28759.5-90 Фланцы сосудов и аппаратов. Технические требования ГОСТ 30753-2001 ( ИСО 3419—81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Отводы крутоизогнутые типа 2D (R= DN). Конструкция

ГОСТ 31447-2012 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия (с Поправкой)

ГОСТ 32528-2013 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические условия ГОСТ 32678-2014 Трубы стальные бесшовные и сварные холоднодеформированные общего назначения. Технические условия

ГОСТ 33259-2015 Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на номинальное давление до PN 250. Конструкция, размеры и общие технические требования

ГОСТ 34233.1-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования

ГОСТ 34233.2-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет цилиндрических и конических обечаек, выпуклых и плоских днищ и крышек

ГОСТ 34233.3-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Укрепление отверстий в обечайках и днищах при внутреннем и внешнем давлениях. Расчет на прочность обечаек и днищ при внешних статических нагрузках на штуцер

ГОСТ 34233.4-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность и герметичность фланцевых соединений

ГОСТ 34233.5-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок

ГОСТ 34233.6-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность при малоцикловых нагрузках

ГОСТ 34233.7-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Теплообменные аппараты

ГОСТ 34233.8-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Сосуды и аппараты с рубашками

ГОСТ 34233.9-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Аппараты колонного типа

ГОСТ 34233.10-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Сосуды и аппараты. работающие с сероводородными средами

ГОСТ 34233.11-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Метод расчета на прочность обечаек и днищ с учетом смещения кромок сварных соединений, угловатости и некругло-сти обечаек

ГОСТ 34233.12-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Требования к форме представления расчетов на прочность, выполненных на ЭВМ

ГОСТ 34283-2017 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность при ветровых, сейсмических и других внешних нагрузках

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку

1

Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 14 декабря 2017 г № 2002-ст ГОСТ Р 52630-2012 отменен с 1 августа 2018 г II

2

Действуют только в Российской Федерации и государствах, упомянутых в предисловии как проголосовавшие за принятие межгосударственного стандарта

3

В Российской Федерации согласно СП 131 13330 2012 СНиП 23-01—992 Строительная климатология

4

В Российской Федерации согласно СП 131.13330 2012 СНиП 23-01—992 Строительная климатология и СП 16 13330 2017 СНиП 11-23—812 Стальные конструкции

5

В Российской Федерации согласно СП 131.13330 2012 СНиП 23-01—995 Строительная климатология и СП 16 13330 2017 СНиП 11-23—815 Стальные конструкции

6

Действует только в Российской Федерации и государствах, упомянутых в предисловии как проголосовавшие за принятие межгосударственного стандарта.

7

Действуют только в Российской Федерации и государствах, упомянутых в предисловии как проголосовавшие за принятие межгосударственного стандарта