ОТКРЫТОЕ акционерное общество

«ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ И КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ ОБОРУДОВАНИЯ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ»

(ОАО «ВНИКТИнефггсхнмоборудоваиие»)

директор

[ефтехимоборудование»

...___А.Е. Стародубцев

/2.    2009г.

Настоящий документ не пожег быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован или распространен бет разрешения ОАО ”ЗН И КГИнефтех а «оборудование¹

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ Сварка технологических трубопроводов а печных змеевиков при ремонте и реконструкции нефтеперерабатывающих и нефтехимических установок СТО 38.17.003-2009

МИНИСТЕРСТВО ПРИРОДНЫХ РЕСУРСОВ И ЭКОЛОГИИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНАЯ служба ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ И АТОМНОМУ НАДЮРУ от    27    02.2010    г. ул АЛукьяном. д. 4. кори а. Мисш. 105066 Тспефои |499) 263-97-75. Факс (495) 411 -60-52 Г.-гмД iQrteb—da»^BMPidg)r га http^/www jos3iadror.ru 0*ПО 8008)701. ОГРН 1047746607650 ИННЛШП 1ХЮ5«И?7«Л70901001 Я 03 еЫ? На №    14/333

Г Генеральному директору ОАО «ВНИКТИнефтехим оборудования» А.Е. Стародубцеву 400005, г. Волгоград, пр-т Ленина, 98 Б.

---

п

О рассмотрении СТО

Управление по надзору за взрывопожароопасными и химически опасными объектами рассмотрело разработанный ОАО «ВНИКТИнефтехимоборудование» СТО 38.17.003.-2009 «Сварка технологических трубопроводов и змеевиков при ремонте    и    реконструкции    нефтеперерабатывающих    и    нефтехимических

установок», ознакомилось с отзывами организаций и сообщает.

Представленные материалы не содержат данных, противоречащих требованиям «Порядка применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов» (РД 03-614-03), утвержденного постановлением Госгортехнадзора России от 19.06.2003 г. № 102, другим нормативным документам, и, в основном, им соответствуют.

Вышеизложенное свидетельствует о возможности применения стандарта СТО 38.17.003.-2009 «Сварка технологических трубопроводов и змеевиков при ремонте    и    реконструкции    нефтеперерабатывающих    и    нефтехимических

установок» при осуществлении ремонтных работ на оборудовании нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий.

Начальник Управления

по надзору за взрывопожароопасными

и химически опасными объектами

В.И. Алексеев 8-499-263-94-79

1 НАЗНАЧЕНИЕ

1.1.    Настоящий стандарт организации (СЮ) определяет требования и основные технологические условия подготовки и проведения сварочных работ в процессе ремонта и реконструкции технологических трубопроводов и змеевиков на-|ревательных нечем нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, поднадзорных Ростехнадзору.

1.2.    Настоящий СТО распространяется на сварку стыков труб, отводов, калачей, переходов, фланцев, коллекторов, врезок диаметром от 6мм до 600мм с толщиной стенок от Змм до 40мм.

1.3.    СТО является технологическим руководством для инженерно-технических работников и специалистов проектных организаций и предприятий, занимающихся подготовкой и проведением работ по ремонту и реконструкции предприятий отрасли.

1.4.    На его основе могут разрабатываться технические решения по технологии в виде технологических карт сварки для ремонта и реконструкции технологических трубопроводов и печных змеевиков.

2. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

2.1.    Стандарт распространяется на трубные элементы технологических трубопроводов в пределах рабочих давлений от 0,001 МПа (0,01 кг/см²) до 10 МПа (IOOktc/cm²) и рабочих температур от минус19б°С до + 700°С, а также на трубные элементы змеевиков нагревательных печей, эксплуатируемых при температуре не более 650°С и давлении не более 16 МПа (160 юс/см²).

2.2.    Технические требования и технологические рекомендации настоящею СТО не распространяются на продуктовые змеевики реакционных печей установок пиролиза, установок но производству минеральных удобрений и других установок, выполненных с применением труб из высоколегированных центробежнолитых •груб.

3. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

3.1. За основу при разработке настоящею нормативного документа принята полная переработка раздела сварки РД 38.13.004-86 «Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов иод давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см²)» [58]. дополненная новыми разделами:

-    полуавтоматическая и автоматическая сварка в среде защитных газов:

-    автоматическая сварка под флюсом;

-    сварка корневых швов трубных элементов из малоуглеродистых и низколегированных кремнемарганцовистых сталей на прихватках без подкладных колец и подачи аргона во внутреннюю полость трубы с обеспечением требуемого качества провара кромок;

-    сварка корневых швов трубных элементов из теплоустойчивых хромомолибденовых сталей на прихватках без подкладных колец и подачи аргона во внутреннюю полость трубы с обеспечением требуемого качества провара кромок;

-    сварка корневых швов трубных элементов из хромоникелевых коррозионностойких сталей на прихватках без подкладных колец и подачи аргона но внутреннюю полость трубы с обеспечением требуемого качества провара кромок;

-    сварка трубных элементов из теплоустойчивых хромомолибденовых сталей с содержанием хрома от 1 до 9 % однородными со сталью электродами с термической обработкой сварных соединений;

-    сварка трубных элементов из теплоустойчивых хромомолибденовых сталей с содержанием хрома от 4 до 9% электродами аустенитного класса без термической обработки сварных соединений;

-    сварка намагниченных трубных элементов;

-    сварка трубных элементов с измененными при эксплуатации свойствами.

3.2.    Настоящий СТО определяет технологию подготовки кромок, сборки, сварки и термообработки сварных стыков трубных элементов при ремонте и реконструкции технологических трубопроводов и печных змеевиков в условиях действующего предприятия, а также требования к качеству сварных соединений и их контролю.

3.3.    СТО разработан с учетом опыта разработки и применения отраслевых технологических нормативов, выполненных ОАО «ВНИКТИнефтехимоборудование». ОАО «ВНИИПТхимнефтеанпаратуры» и ОАО «ВНИИнефтемаш», а также специализированных научно-исследовательских организаций других отраслей промышленности: ОАО «ВНИИСТ», ВГУП «ЦНИИТмаш», ОАО «НИИхиммаш».

3.4.    Общие требования по технике безопасности при проведении заготовительных и сборочно-сварочных работ должны соответствовать «Межотраслевым правилам по охране труда при элеюро- и газосварочных работах» (ПОТ РМ-020-2001) [49], «Типовой инструкции по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах» (РД 09-364-00) [60] и другим действующим поднадзорных Ростехнадзору н стандартам организации по технике безопасности при работе ыа взрыво- и пожароопасных объектах, учитывающих конкретные условия предприятий.

4. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ СВАРОЧНЫХ РАБОТ ПРИ РЕКОНСТРУЦИИ И РЕМОНТЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ И ПЕЧНЫХ ЗМЕЕВИКОВ

4.1.    Предприятие или подрядная организация, выполняющие работы по сварке трубных элементов или трубных систем, относящихся к печным змеевикам или технологическим трубопроводам, поднадзорных Ростехнадзору, должна иметь разрешение на применение конкретной технологии сварки на данном предприятии на основании результатов производственной аттестации технологии сварки (наплавки), в соответствии с требованиями «Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов (РД 03-615-03) [57].

4.2.    При изготовлении технологических трубопроводов или печных змеевиков предпочтение заслуживает метод сборки и сварки укрупненными транспортабельными заготовками-секциями, при которых основной объем сварочных работ выполняется в цеховых условиях с применением более прогрессивных механизированных и автоматизированных способов сварки.

4.3.    На монтажной площадке при указанном способе сваривается минимальное количество стыков, что ускоряет процесс ремонта и реконструкции и обеспечивает получение конструкций с более высокой эксплуатационной надежностью.

4.4.    При выборе способа сварки следует руководствоваться следующими основными положениями:

П

а)    В зависимости от требований проекта корневые швы трубных элементов могут выполняться ручной дуговой сваркой, аргонодуговой сваркой ненлавящими-ся электродом, а также на съемных или остающихся подкладных кольцах по технологиям, приведенным в соответствующих разделах СТО. Возможность применения остающихся подкладных колен должна быть предусмотрена в проекте.

б)    При сварке трубных элементов из высоколегированных хромоникелевых сталей с толщиной стенки до 10мм предпочтения заслуживает аргонодуговая сварка всего сечения шва, а при большей толщине стенки комбинированный способ: корневые швы методом аргонодуговой сварки, а дальнейшее заполнение разделки -ручной дуговой или полуавтоматической сваркой в среде защитных газов. Настоящий СТО не исключает возможности выполнения всего сечения шва ручной дуговой сваркой, если ыа предприятии есть сварщики высокой квалификации, обеспечивающие требуемое качество сварных соединений корневых швов.

в)    При заполнении разделки кромок по корневым швам для всех групп сталей возможно применение как ручной дуговой сварки, так и полуавтоматической сварки в среде защитных газов.

г)    При наличии у предприятия или подрядной организации соответствующего оборудования и специалистов для соединения стыков трубных элементов автоматической сваркой в среде защитных газов или автоматической сваркой под слоем флюса допускается применение этих способов сварки при ремонте и реконструкции печных змеевиков и технологических трубопроводов по соответствующим аттестованным технологиям.

д)    Для соединения стыков из углеродистых и низко легированных неподка-ливающихся сталей (17ГС, 09Г2С и др.) с условным диаметром до 80мм и толщиной стенки не более 3,5мм, а также низко- и среднелегированных закаливающихся сталей (15ХМ, 12X1МФ, 15Х5М и др.) с условным диаметром до 40мм и толщиной стенки не более 5мм допускается газовая (ацетилено-кислородная) сварка.

4.5 Стыки труб необходимо собирать в последовательности, обеспечивающей свободный доступ к ним для сварки и контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, а также для переварки стыков; на это должно быть обращено особое внимание во время приварки калачей и отводов к секциям печных змеевиков и труб к штуцерам коллекторов (или непосредственно к коллекторам), так как эти стыки часто размещаются в труднодоступных местах. В проекте должна быть разработана схема крепления трубопровода в месте сварки монтажных стыков для каждого конкретного случая.

4.6.    Сборку трубопроводов в укрупненные пространственные блоки (узлы) рекомендуется производить на специальных стендах, обеспечивающих правильное взаимное расположение элементов блока. На горизонтальных участках необходимо предусмотреть установку временных опор или подвесок на расстоянии не более 1 м от стыка, чтобы исключить провисание труб и разгрузить сварной шов при сварке и термообработке. Временные опоры (подвески) удаляют только после заварки всего сечения стыка и окончания ею термообработки.

Блоки (узлы) трубопроводов и печных змеевиков из хромистых, хромомолибденовых теплоустойчивых сталей, а также хромоникелевых коррозионностойких сталей, в которых элементы соединены только прихватками или корневым швом, запрещается перемещать, транспортировать, подвергать воздействию каких-либо нагрузок во избежание образования трещин в швах, а также оставлять незаварениыми на срок более одних суток.

4.7.    В монтажных условиях стыки трубных элементов из хромомолибдено-вых теплоустойчивых сталей при толщине стенки более 12мм и из прочих сталей

qaq *н1ШЮ{1ч?фтыимо<юеуд<>е<”<ш*'

при толщине сгенки более 20мм следует сваривать неноворотными во избежание появления трещин в первых слоях шва во время поворота. Если сварка производится на вращающихся устройствах, то стыки труб независимо от толщины стенки можно сваривать поворотными.

4.8.    Для обеспечения (лабильного режима сварки и нагрева стыков при термообработке источники электропитания целесообразно подсоединить к отдельным силовым трансформаторам., к которым не должны подключаться другие потребители. Колебания напряжения питающей сети не должны превышать ±5% от номинального значения.

Если на сборочной площадке или в пролете цеха сварку труб будут выполнять одновременно несколько, например 10 сварщиков, рекомендуется использовать многопостовые источники питания (выпрямители или преобразователи) с кольцевой разводкой сварочного тока. Аналогичные разводки рекомендуется применять для термообработки сварных соединений током средней частоты.

4.9.    Сечение провода, присоединяющего источник питания для сварки или термообработки к сети, следует подбирать по данным таблицы Приложения П 9. При ручной дуговой сварке элсктродержатель соединяют со сварочной цепью гибким медным проводом с резиновой изоляцией марки ПРД, ПРИ, КОГ1, КОГ2, сечение которого необходимо выбирать в зависимости от сварочного тока: при токе до 100А - не мепее 16мм², при 250А - 25мм², при 300А - 50мм². Длина гибкого провода должна быть не менее 5м.

4.10.    На монтажном (ремонтном) участке или в ремонтном цехе необходимо оборудовать в теплом помещении склад (кладовую) для электродов, сварочной проволоки и флюса. В нем должна поддерживаться температура не ниже 15^С при относительной влажности не болсс50%. Электроды следует хранить на стеллажах раздельно по маркам и партиям. На складе (или в другом подходящем месте) должны быть установлены печь для прокалки электродов при температуре до 400 °С и сушильный шкаф с температурой 80-115 °С, обеспечивающие потребность организации в электродах. Если электроды полностью используются (в течение суток), наличие сушильного шкафа нс является обязательным, однако каждый сварщик должен быть обеспечен электроненалом. Электроды, поставляемые во влагозащитной упаковке, специальной прокалки не требуют, если герметичность упаковки не нарушена.

4.11.    Очистку, рубку и намотку в кассеты проволоки для механизированной сварки должен производить специально обученный для этого рабочий па отдельном рабочем участке, оснащенном зачистным станком н приспособлением для намотки. На всех кассетах с намотанной проволокой должны быть этикетки с указанием марки, плавки и диаметра проволоки.

4.12.    Место сварки и термообработ ки необходимо защитить от ветра, сквозняков и атмосферных осадков и обеспечить средствами для тушения пожара. При сварке и термообработке стыков труб концы труб следует закрывать заглушками.

4.13. Сварщик должен быть обеспечен необходимым набором инвентаря и инструментов. Электросварщики (в том числе операторы механизированной сварки) должны иметь защитный щиток или маску, рукавицы, молоток, зубило для обивки шлака, стальную щетку, струбцину (зажим) для обратного провода, личное клеймо и шаблоны дня проверки размеров и формы швов. Кроме того, у сварщиков ручной дую вой сварки должны быть пеналы или пакет из апагосгойкой бумаги для хранения электродов и ящик или сумка для электродов с отделением для огарков; у сварщиков ручной аргонодуювой сварки неплавящимся электродом - кожаные (или хлопчатобумажные) перчатки, набор заточенных вольфрамовых электродов и

пассатижи; у снарщиков-опсраторов автоматической сварки нешшвящимся электродом - набор заточенных вольфрамовых электродов, пепал для проволоки, комплект гаечных ключей к сварочному автомату, пассатижи с кусачками для проволоки.

Газосварщики должны иметь защитные очки с соответствующими светофильтрами, молоток, зубило, стальную щетку и личное клеймо.

4.14.    Администрация предприятия - производителя работ должна разработать для персонала, осуществляющего сборку, сварку, термообработку и контроль качества сварных соединений технологических трубопроводов и печных змеевиков, инструкции по безопасности труда в соответствии с требованиями действующих нормативно-технических документов (п. 3.3).

4.15. В процессе подготовки технологических трубопроводов и печных змеевиков под сварку, в процессе сборки, сварки, термообработки и исправлении дефектов сварных соединений должен быть обеспечен пооперационный контроль за этими работами, который выполняется аттестованными специалистами по неразрушающим моголам контроля, в том числе по визуально-измерительному контролю (ВИК).

5. ПОДГОТОВКА К ВЫПОЛНЕНИЮ СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫХ РАБОТ ПРИ РЕМОНТЕ И РЕКОНСТРУКЦИИ НА ДЕЙСТВУЮЩЕМ ОБОРУДОВАНИИ

6.1.    Подготовка к ремонту и реконструкции трубопроводов и печных змеевиков после эксплуатации

5.1.1.    Подготовка к проведению огневых работ (ремонт н реконструкция с применением сварки и термической резки) на действующем трубопроводе или печном змеевике нефтеперерабатывающей и нефтехимической установки должка выполняться в соответствии с рекомендуемыми требованиями Ростехнадзора (РД 09-364-00. «Типовая инструкция по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожарных объектах» [60]), па основе которых на предприятии должны быть разработаны инструкции по безопасному ведению огневых работ с учетом специфики производства и местных условий.

5.1.2.    Преимущества выполнения сборочно-сварочных работ в специальных ремонтно-механических цехах, показанные в п.п. 4J2 и 4.3, заключаются еще и в том, что для работы в этих цехах могут бьггь созданы условия для постоянного проведения огневых работ без оформления специального допуска на каждую работу [491-

5.2.    Требования к исполнителям заготовительных и сборочно-сварочных работ

5.2.1. Подрядные организации, выполняющие работы по ремонту и реконструкции технологических трубопроводов и печных змеевиков, должны отвечать следующим требованиям:

-    должны быть оснащены соответствующими документами (проект, инструкции, утвержденная технолошя), оборудованием, приборами и материалами;

-    иметь необходимый штат специалистов, аттестованных в установленном порядке (РД 03-19-2007 [63], ПБ 03-440-02 [46];

-    свою работу осуществлять в полном соответствии с проектом, утвержденной технологией, а также имеющимися в наличии требованиями нормативной документации Ростехнадзора;

-    иметь положительный опыт выполнения работ на объектах Ростехнадзора, подтверждающий их способность к производству подобных работ.

5.2.2.    Непосредственное руководство работами по подготовке кромок, сборке, сварке и контролю сварных соединений выполняют специалисты, аттестованные на D, III уровень специалиста по сварке в соответствии с требованиями ПЪ 03-273-99 [45],и на 0 уровень контроля в соответствии с требованиями [46], изучившие ПБ 03-585-03, РД 26-02-80-2004 [43,54], а также чертежи н другую проектную документацию на технологические трубопроводы и змеевики нагревательных трубчатых печей.

5.2.3.    К прихватке и сварке стыков трубных элементов в процессе ремонта и реконструкции технологических трубопроводов и печных змеевиков допускаются сварщики, подготовленные и аттестованные в соответствии с требованиями [45] на I уровень, имеющие практический опыт работ по сварке трубопроводов или сосудов давления на поднадзорных Ростехнадзору объектах не менее одного года и квалификационный разряд в зависимости от объекта выполняемых работ:

-    печные змеевики и технологические трубопроводы I-II категорий - не ниже 5 разряда;

-    технологические трубопроводы Ш-V категорий - не ниже 4 разряда.

Подготовка к проведению сварочных работ на действующих трубопроводах и змеевиках печей должна учитывать возможность на водорожи вапия, науглероживания и других эксплуатационных изменений металла, отрицательно влияющих на его свариваемость, особенно после сверхнормативных сроков эксплуатации, которые изложены в разделе 13 настоящего СТО.

5.2.4.    Сварщики допускаются только к тем видам работ, которые указаны в удостоверении (способ сварки, марка стали, положение шва в пространстве и т.д.).

5.2.5.    К контролю сварных соединений физическими методами допускаются дефсктоскописты, имеющие соответствующее квалификационное удостоверение на проведение контроля сварных соединений трубопроводов, поднадзорных Ростехнадзору [46 J. Каждый дефектоскоп ист может быть допущен только к тем видам контроля, которые указаны в его удостоверении.

53..6. К проведению работ по термической обработке сварных соединений допускаются аттестованные операторы-термисты, имеющие удостоверение на право производства указанных работ. Операторы-термисты должны также сдать экзамен по противопожарным мероприятиям и охране труда. При использовании электронагревателей для нагрева стыков под сварку и термообработку операторы-термисты должны быть аттестованы по электробезопасности не ниже, чем на II квалификационную группу. Операторы-термисты периодически подвергаются переаттестации, результаты которой оформляются протоколом с соответствующей записью в удостоверении. Переаттестация проводится комиссией, назначенной приказом руководителя предприятия или подрядной организацией, выполняющего работы по термообработке сварных соединений [59].

5.2.7. При ремонте и реконструкции печных змеевиков и технологических трубопроводов 1-11 категорий, независимо от времени перерыва в работе по сварке, а также технологических трубопроводов III-V категорий при перерыве в работе по сварке трубных элементов более 3-х месяцев сварщики должны заварить допуск-ные (пробные) стыки на партию однотиштых сварных соединений с их контролем.

Конструкция допусююго стыка должна соответствовать видам работ, указанным в удостоверении сварщика, а также видам работ при ремонте (реконструкции) на производственных стыках.

Примечание: Партией однотипных сварных соединений считаются соединения го одной группы сталей на трубах с условным проходом и толщиной стенок в пределах одного интервала [84], заваренных электродами одной группы по аттестованной технологии.

5.2.8.    При свалке допускного стыка образец находится в нахлонном положении под углом от 1(Г до 45° к горизонтальной плоскости.

5.2.9.    Количество допускиых стыков для контроля и испытаний определяется диаметром свариваемых трубных элементов и категорий трубопровода:

Dy, мм	Количество допускных стыков
	Печные змеевики, трубопроводы L 11 категорий	Трубопроводы Ш-V категорий
<25	5	>2 для суммарной длины шва > 150мм
25 < D < 150	2	>1 для суммарной длины шва > 150мм
D> 150	1	1

5.2.10. Виды контроля допуекыых стыков определяется в зависимости от категорий трубопровода:

Категория трубопровода	Виды контроля и испытаний
Печные змеевики, трубопроводы I, И категории	Внешний осмотр, измерения, физические методы неразрушающего контроля наружных и внутренних дефектов (цветная дефектоскопия, ультразвуковой или радиографический контроль), механические испытания, металлографические исследования.
Трубопроводы III - V категорий	Внешний осмотр, измерения, физические методы неразрушающего контроля наружных и внутренних дефектов: цветная дефектоскопия, ультразвуковой или радиографический контроль.

5.2.11.    Оценку качества допуекяых сварных соединений выполняют в соответствии с требованиями раздела 14 настоящего СТО.

5.2.12.    К сварке стыков на трубопроводах I1I-V категорий сварщик может быть допущен по результатам неразрушающих методов контроля допускных стыков.

К сварке стыков на трубопроводах I II категорий сварщик допускается по результатам нсразрушающих методов контроля и механических испытаний допускных стыков.

5.2.13.    Оценка механических свойств допускных стыков выполняется по результатам испытания на растяжение двух образцов типа XII или XIII и результатов испытаний на загиб двух образцов типа XXVII или XXVIII по ГОСТ 6996 [5]. При этом испытание на растяжение образцов труб диаметром до 60мм заменяют испытанием на раст яжение целых кольцевых стыков типа XVIII.

Испытание образцов на загиб для труб диаметром до 60мм заменяю! испытанием на сплющивание согласпо ГОСТ 6996 (на двух образцах типа XXIX). Испытание образцов па растяжение и загиб допускается выполнять с кривизной, соответствующей диаметру трубы (без распрямления).

При испытании на растяжение механические свойства оцениваются по значениям предела прочности сварного соединения, определяемого как среднеарифметическое результатов испытаний двух образцов.

5.2.14.    Для признания удовлетворительными результатов испытаний на растяжение предел прочности сварного соединения должен быть не ниже, чем:

5.2.14.1.    Минимальный предел прочности основного металла по стандарту или техническим условиям для данной марки стали;

5.2.14.2.    Меньший из двух пределов прочности, если применяются основные металлы с различным минимальным пределом прочности;

5.2.14.3.    Показатели механических свойств сварных соединений должны определяться как среднеарифметическое значение результатов испытаний отдельных образцов. Результаты испытаний на статическое растяжение и статический изгиб считаются неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал значение ниже установленных требований более чем на 5%.

5.2.15.    Для призвания удовлетворительными результатов испытаний образцов на загпб значения угла загиба должно быть нс ниже установленного в приложении 11 5.

5.2.16.    Для признания удовлетворительным результатов испытании образцов на сплющивание до получения просвета трубы, равного двойной толщине стенки, не должно быть трещин и надрывов, видимых невооруженным глазом на растянутой поверхности.

5.2.17.    Если допуск сварщика к сварке производственных стыков выполняется но результатам радиографического или ультразвуковой) контроля, то сварщик может быть допущен к сварке производственных стыков при положительных результатах неразрушающего контроля сварного допускного стыка или его первого производственного стыка.

5.2.18.    Если производственный стык, выбранный по результатам внешнего осмотра для других методов нсразрушающего контроля, нс соответствует нормам этого контроля, сварщик считается нс прошедшим испытания. Сварной стык отбраковывается и исправляется квалифицированным сварщиком, а сварщик, допустивший брак, должен подвергаться повторным испытаниям согласно п.5.2.19.

5.2.19.    Сварщик, не прошедший одно или несколько испытаний, должен пройти повторную проверку в следующих случаях:

5.2.19.1.    Если допускиой сварной стык не прошел по механическим свойствам, то при повторном испытании должны быть проведены механические испытания. При этом сварщик должен заварить два образца для каждого вида испытаний, которые ие прошли и которые при повторном испытании должны подтвердить »иь лучение требуемых свойств.

5.2.19.2.    Если допускиой стык нс прошел неразрушающий (радиографический, ультразвуковой) контроль внутренних дефектов, то повторное испытание проводится тем же методом неразрушающего контроля. При этом неразрушающий контроль проводится при общей длине контролируемого шва 300мм (при малом диаморе труб это требует несколько контрольных стыков).

5.2.19.3.    Если при повторных механических испытаниях или при повторном неразрушающем (радиографическом, ультразвуковом) контроле сварные соединения нс отвечают установленным требованиям, то сварщик считается не прошедшим

испытания и асе производственные швы, выпо;шснные этим сварщиком, должны полностью подвергаться неразрушающему контролю и ремонтироваться квалифицированным сварщиком.

5.2.19.4. Если сварщик после его дисквалификации прошел дополнительное обучение или получил практический опыт, то новое испытание проводится по тем видам контроля и испытаний, но которым он был дисквалифицирован.

5.2.20. Каждому дону щепному к сварке производственных стыков сварщику предприятие или подрядная организация присваивает идентификационный номер в виде буквы, знака или цифры, которые используются для идентификации работы этого сварщика.

5.3. Требования к основным и сварочным материалам

5.3.1. Выбор основного металла для трубных элементов при ремонте и реконструкции гехнолошческих трубопроводов и печных змеевиков производится в соответствии с проектом и должен отвечать требованиям:

-    по технологическим трубопроводам;

-    но печным змеевикам.

При этом каждый применяемый трубный элемент должен иметь сертификат, подтверждающий его химический состав и механические свойства, а при требованиях проекта также специальные свойства (стойкость против МКК, регламентированное содержание ферритной фазы).

5.3.2.    Требования к сварочным материалам.

5.3.2.1.    При сварке трубопроводов и печных змеевиков применяемые сварочные материалы (покрытые плавящиеся электроды, нсплавящиеся электроды, присадочная проволока и прутки при сварке в среде защитных газов и под флюсом, флюсы, горючие и защитные газы) должны соответствовать стандартам и техническим условиям.

5.3.2.2.    Сварочные материалы должны иметь сертификаты завода-изготовителя с указанием марки, химического состава и механических свойств наплавленного металла.

При необходимости (при требовании проекта и рабочих условий), что должно быть отражено в проекте и заявке заказчика на поставку сварочных материалов для сварки хромоникелевых коррозионностойких сталей, в сертификате должны быть представлены результаты испытаний наплавленного металла на межкристал-литную коррозию методом АМУ по ГОСТ 6032 [9], коррозионное растрескивание под напряжением и на содержание ферритной фазы по ГОСТ 11878 [10].

Допускаемое содержание ферритной фазы в металле шва в зависимости от температуры эксплуатации приведено в приложении П8.

Для плавящихся электродов сертификат оформляют по ГОСТ 9466 [1] и ГОСТ 10052 [3], для нсшгавятцихся лантонированных вольфрамовых электродов марки ЭВЛ или титрированных электродов марок ЭВИ-1, ЭВИ-2, ЭВИ-3, для присадочной проволоки - по ГОСТ 2246 [4].

Для сварочных флюсов сертификат должен отражать требования ГОСТ 9087{6], для углекислого газа - ГОСТ 8050 [7] -сорт высший, для аргона - ГОСТ 10157 [8] - сорт высший.

5.3.2.2.    Все сварочные материалы (электроды плавящиеся и неплавящиеся, присадочные проволоки, защитные газы, флюсы и т.д.) перед применением для сварки при ремонте и реконструкции трубных элементов нефтеперерабатывающих и нефтехимических установок должны пройти производственную аттестацию в со-

ответствии с требованиями РД 03-613-03 |55|. Производственную апсстацию сварочных материалов целесообразно выполнять на заводе-изготовптеле этих материалов. Яолучачъ и использовать сварочные материалы необходимо аттестованными, что должно быть отражено в заявке на приобретение этих материалов.

5-3.2.3- При отсутствии сертификатов на материалы использовать их можно только после предварительной проверки химического состава сварочной проволоки и наплавленного металла и механических свойств сварного шва или сварного соединения.

Независимо от наличия сертификата производился проверка сварочнотехнологических свойств используемых электродов. Проверку сварочнотехнологических свойств допускается производить сварщиком, допущенным к выполнению работ на производственных стыках по результатам сварки контрольных образцов. Проверяется каждая партия электродов.

При проверке сварочно-технологических свойсгн электродов по ГОСТ 9466 [11 выполняют один односторонний сварной тавровый образец (рисунок 5.1) с последующим его разрушением и осмотром излома через лупу пятидесятикратного увеличения, а также один двусторонний тавровый образец для приготовления и осмотра поперечных шлифов через лупу или под микроскопом. Вместо одностороннего таврового образца допускается выполнение трубного сварного образца в нс-поворотпом вертикальном положении.

Для сварки образцов используется марка стали, для которой предназначены проверяемые электроды.

5.3.2.4. Образцы для технолотческих испытаний допускается изготавливать из листовой стали, для сварки которой предназначены электроды.

Основные требования при проверке технологических свойств электродов по ГОСТ 9466:

-    дуга легко возбуждается и стабильно горит;

-    покрытие должно плавиться ранномерно, без чрезмерного разбрызгивания, откалывания кусков или образования чехла или козырька, препятствующих нормальному плавлению электрода при сварке во всех пространственных положениях, рекомендованных для электродов дайной марки;

-    образующийся при сварке шлак должен обеспечивать правильное формирование валиков шва и легко удаляться после охлаждения;

-    в металле шва, а также в металле, наплавленном предназначенными для сварки электродами, не должно быть трещин и надрывов любых размеров, а также газовых и шлаковых включений недопустимых размеров, что должно бьпъ подтверждено осмотром изломов и шлифов.

ЛИСТ СОГЛАСОВАНИЯ И УТВЕРЖДЕНИЯ

1.    РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Всероссийский научно-исследовательский и конструкторско - технологический институт оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности» (ОАО «ВНИКТИ-нефгехимоборудование») с участием специалистов ОАО «ВНИИнефтсмаш».

2.    РАЗРАБОТЧИКИ:

А.Е.Сгародубцев, И.М.Серов, С.ВАрчаков, Н.В. Кириличев. Н.В.Мартыпов, Ь.П.Пшшн, СА.Карташова, П.А.Кононов, Т.С.Нвкулина,    С.В.Волков,

К.И.Подшивайлов (ОАО «Ш ШКГИнефтсхи м оборудование »), А.Н.Бочаров, И.М.Королев (ОАО «ВНИИпсфтемаш»)

3.    СОГЛАСОВАН:

•    Министерством природных ресурсов и экологии РФ Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору - письмо №08-06-05/1551 от 26.03.2010г.

•    ОАО «В11ИИнефтемаш» - письмо №Ш£-30-20/933 err 04.12.2009г.

•    ОАО «ВНИИ1 ГГхимнефтеаппаратуры» - письмо №55-221 от 18.11 2009г.

•    ОАО «Салаватяефтехимремстрой» - письмо №ГИ-4-4279 от 17.12.2009г.

4.    Утвержден протоколом №5 заседания Учёного совета ОАО «ВНИКТИнефтехи-моборудованпс» от 16.12.2008г.

5.    Введен впервые.

Настоящий документ не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без официального разрешения ОАО «ВНИКТИнефтсхимоборудование».

Рисунок 5.1. Тавровая проба для определения технологических свойств электродов:

а - без наплавки хромок; б - с наплавкой кромок.

5.3.2.5.    Максимальные размеры внутренних 1азовых и шлаковых включений в металле шва, выполненного электродами диаметром до 5 мм, не должны быть более 0,2 мм.

5.3.2.6.    Количество внутренних шлаковых включений в месте их наибольшего скопления не должно превышать на длине шва 100 мм:

-    в однопроходном шве - 1 шт;

-    в многопроходном шве - 2 шт.

5.3.2.7.    При неудовлетворительных результатах проверки технологических свойств данная партия электродов бракуется.

5.3.2.8.    Сварочные материалы следует хранить в сухих отапливаемых помещениях при температуре пе ниже +15°С в условиях, предохраняющих их от загрязнения, увлажнения, ржавления и механических повреждений.

5.3.2.9.    Электроды должны храниться в упаковке на стеллажах или штабеле с высотой укладки пачек электродов нс более 1м. Высота укладки пачек электродов с основным видом покрытия не должна превышать 5 рядов.

5.3.2.10.    Мотки (бухты, катушки) проволоки необходимо хранить на складе упахованными и снабженными металлическими ярлыками предприятия-изготовителя.

5.3.2.11.    Флюсы следует хранить в бумажных мешках, уложенных в штабель или поддоны, а также россыпью в специальных емкостях (бункерах, ларях и таре).

5.3.2.12.    Сварочные электроды и флюсы перед применением необходимо прокаливать по режимам, приведенным в технических условиях или сертификатах предприятий - изготовителей.

Для наиболее распространенных электродов и флюсов рекомендуемые режимы прокалки приведены в приложениях П 6 и П 7.

5.3.2.13.    Прокалку сварочных материалов следует производить в электропечах, обеспечивающих нормальную температуру по всему объему рабочею пространства, ослащенпых автоматическими устройствам и контрольными приборами, гарантирующими соблюдение заданных режимов прокалки.

Режим прокалки должен быть документирован.

ОГЛАВЛЕНИЕ

1.    НАЗНАЧЕНИЕ................................................................ 10

2.    ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ................................................ 10

3.    ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.................................................... 10

4.    ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ОРГАНИЗА1 ЩИ СВАРОЧНЫХ

РАБОТ ПРИ РЕКОНСТРУЦИИ И РЕМОНТЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ И ПЕЧНЫХ ЗМЕЕ-ВИКО В.................................................................. и

5.    110Д1 ОТОВКА К ВЫПОЛНЕНИЮ СБОРОЧ1Ю-ОВАРОЧНЫХ

РАБОТ ПРИ РЕМОНТЕ И РЕКОНСТРУКЦИИ НА ДЕЙСТВУЮЩЕМ ОБОРУДОВАНИИ............................................ 14

5.1.    11одгт овка к ремонту и реконструкции трубопроводов и лепных

змеевиков после эксплуатации............................................. 14

52. Требования к исполнителям заготовительных и сборочно-

сварочных работ............................................................... 14

5.3.    Требования к основным и сварочным материалам..................... 18

5.4.    Требования к сварочпому оборудованию................................ 23

5.5.    Требования к технологии сварки.......................................... 26

5.6.    Мероприятия по получению качественных сварных соединений в

зимних условиях ремонта и реконструкции............................ 26

6.    ПОДГОТОВКА КРОМОК СТЫКОВ ТРУБНЫХ ЭЛЕМЕ1ГГОВ

ПОД СВАРКУ................................................................... 27

7.    СБОРКА ТРУБНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПОД СВАРКУ............... 32

7.1.    Общие требования к расположению сварных соединений и сборке

стыков........................................................................ 32

7.2.    Особенности сборки стыков трубных элементов на

подкладных кольцах......................................................... 35

7.3.    Сборка стыков трубных элементов на прихватках со свободным

формированием корня шва по штатной технологии.................. 41

7.4.    Сборка стыков трубных элементов па прихватках ручной аргоно-дуговой сваркой неплавящимся электродом со свободны формированием корня шва в защитной среде аргона,

подаваемого во внутреннюю полость трубы в зоне стыка............ 41

7.5.    Сборка трубных элементов на прихватках при повышенных требованиях к качеству корпевого шва без подкладных колец

и без подачи аргона во внутреннюю полость грубы.................. 43

7.6.    Предупреждение натяга при сборке.....................................-    52

7.7.    Контроль собранных стыков................................................ 53

8.    СВАРКА СТЫКОВ ТРУБНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ...................... 54

8.1.    Ручная газовая сварка......................................................... 54

8.2.    Ручная электродуговая сварка покрытыми электродами............. 55

8.3.    Ручная аргонодуговая сварка пеплавящимся электродом............ 61

8.4.    Полуавтоматическая и автоматическая сварка плавящимся электродом в среде защитных газов...................................... 66

8.5.    Автоматическая сварка под слоем флюса поворотных стыков

трубных элементов............................................................ 76

9.    ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ. ..    80

9.1.    Общие требования и особенности местной термической

обработки сварных соединений трубных элементов.................. 80

9.2.    Термическая обработка сварных соединений малоуглеродистых

низколегиронанных кремнемарганцовистых аалей.................. 83

9.3.    Термическая обработка сварных соединений низко - и среднелегированных хромомолибденовых закаливающихся

сталей............................................................................. 85

9.4.    Термическая обработка сварных соединений

высоколегированных коррадиошюстойких сталей..................... 86

9.5.    Термическая обработка сварных соединений разнородных сталей..    88

10.    ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ ТРУБНЫХ

ЭЛЕМЕНТОВ    ИЗ    ТЕПЛОУСТОЙЧИВЫХ

ХРОМОМОЛИБДЕНОВЫХ СТАЛЕЙ С СОДЕРЖАНИЕМ ХРОМА ОТ 1 ДО 9% ОДНОРОДНЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ С ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ....    89

10.1.    Назначение технологии и общие требования.............................. 89

10.2.    Требования к окружающим условиям выполнения сварочных работ.................................................................................. 89

10.3.    Подготовка кромок под сварку.............................................. 89

10.4.    Сборка под сварку.............................................................. 90

10.5.    Сварка стыков................................................................... 100

10.6.    Термическая обработка сварных соединений............................ 100

СВАРНЫХ СОЕДИНЕ11ИЙ.................................................. 100

11.1.    Opiанизационно-техничсскис условия применения технологии

ремонтной сварки трубных элементов без термической обработки сварных соединений............................................................ 300

11.2.    Допустимые эксплуатационные условия применения технолшии ремонтной сварки трубных элементов без термической обработки.. 102

11.3.    Общие положения............................................................... 102

11.4.    Сварочные материалы, применяемые для сварки без термической

обработки в зависимости от условий эксплуатации................... 103

11.5.    Мероприятия по уменьшению напряжений в сварных соединениях технологических трубопроводов и исчпых

змеевиков с аустенитным швом.............................................. 104

11.6.    Требования к окружающим условиям выполнения сварочных

работ............................................................................... 104

ахшшаыт

11.7.    Технологические варианты сварки стыков для технологических

трубопроводов и печных змеевиков......................................... 104

11.8.    Подготовка кромок, сборка и сварка стыков............................. 104

11.9.    Требования к качеству сварных соединений и их контроль........... 111

11.10.    Окончательный контроль..................................................... 113

11.11.    Исправление дефектов......................................................... 114

12.    ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ И КОНТРОЛЯ НАМАГНИЧЕННЫХ

ТРУБНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ.................................................... 114

12.1.    Назначение и область применения.......................................... 114

12.2.    Природа намагничивания и влияние намагниченности трубных

элементов на стабильность горения дуги при сварке.................... 115

12.3.    Практические способы определения намагниченности труб

без специальных приборов.................................................... 116

12.4.    Приборные способы определения намагниченности труб............. 116

12.5.    Подготовка трубных элементов к сварке с предварительным

размагничиванием.............................................................. 116

12.6.    Подготовка к сборке, сборка и прихватка трубных

элементов без предварительного размагничивания..................... 119

12.7.    Сварка намагниченных трубных элементов с предварительным

размагни чиванием............................................................. 120

12.8.    Сварка намагниченных трубных элементов без предварительного

размагничивания............................................................... 121

12.9.    Особенности контроля качества сварных соединений

после сварки намагниченных трубных элементов...................... 122

13.    ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ ПРИ РЕМОНТЕ

И    РЕКОНСТРУКЦИИ    ТЕХНОЛОГИЧЕКСКИХ

ТРУБОПРОВОДОВ И ПЕЧНЫХ ЗМЕЕВИКОВ ПОСЛЕ СВЕРХНОРМАТИВНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИИ.......................... 122

14.    ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

И ЕГО КОНТРОЛЬ............................................................. 130

15.    ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ.............................................. 136

16.    ПЕРЕЧЕНЬ    МАТЕРИАЛОВ,    СОСТАВЛЯЮЩИХ

НОРМАТИВНУЮ БАЗУ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ

СТО 38.17.003-2009............................................................. 138

ПРИЛОЖЕНИЯ............................................................................. 142

Приложение П1. Специализированные научно-исследовательские организации по сварке при ремонте и реконструкции технологических трубопроводов нефтеперера-батывающих и нефтехимических установок, работающих под давлением до ЮМПа (100кгс/см²) и печных змеевиков, работающих    под    давлением    до    16МПа

ОбОкгс/см²)................................................................................... 143

Приложение II2. Технологическая карта на сварочные работы при ремонте и реконструкции технологических трубопроводов (печных змеевиков)...................................................................... 144

момолибденовых теплоустойчивых сталей без термической обработки сварных соединений................................................. 146

Приложение Л 4. Допускаемые размеры выборки после удаления дефект ов в сварных швах технологических трубопроводов и печных

змеевиков........................................................................ 151

Приложение П 5. Механические свойства сварных соединений................ 152

Приложение П 6. Рекомендуемые режимы прокалки и сроки годности

наиболее распространенных сварочных электродов.................. 153

Приложение П 7. Рекомендуемые режимы прокалки и сроки годности

сварочных флюсов............................................................ 154

Приложение П 8. Допускаемое содержание ферритной фазы в аустенитном

металле шва..................................................................... 155

Приложение Г19. Сечение провода для подключения к питающей сети

источника питания для сварки и термообработки..................... 155

Приложение II10. Влияние температуры окружающего воздуха на

температуру подогрева металла при ручлой дуговой сварке.......    156

Приложение Л 11. Влияние температуры окружающего воздуха на

температуру подогрева металла при аргонодуговой сварке нспла-

вящимся электродом......................................................... 157

Приложение П 12. Допустимое смещение внутренних кромок при сборке

стыков трубных элементов................................................. 158

Приложение П 13. Химический состав металла шва электродов ТМУ-21У, МТГ-01К. МТГ-02 для сварки корневых швов навесу стыков па малоуглеродистых и низколегированных незакал и кающихся

сталей............................................................................ 159

Приложение П 14. Механические свойства сварного соединения,

выполненного на малоуглеродистых и низколегированных незакаливающихся сталях электродами, предназначенными для

сварки корневых швов навесу............................................. 159

Приложение П 15. Ориентировочные режимы ирихваггки и сварки

электродами, предназначенными для корневых щвов малоуглеро-

дистых и низколегированных сталей..................................... 159

Приложение П 16. Варианты прихватки и сварки корневою слоя стыков

трубных элементов из хромомолибденовых теплоустойчивых

сталей навесу................................................................... 160

Приложение II17. Режимы сварки при заллавлении разделки на

теплоустойчивых сталях по корневому слою, выполненному навесу............................................................................... 162

11риложсние 1118. Присадочные проволоки для прихватки и сварки корневых швов неплавящимся электродом хромоникслевых

аустенитных сталей........................................................... 163

Приложение II 19. Тип и конструктивные элементы сварного соединения

при ручной сварке неплавящимся электродом в среде аргона....... 164

Приложение II20. Размеры и количество прихваток при сварке трубных

элементов....................................................................... 165

Приложение П 21. Форма подготовки кромок труб и сборка при газовой

сварке............................................................................ 166

Приложение П 22. Присадочные материалы дли газовой сварки

технологических трубопроводов.......................................... J 66

Приложение П 23. Форма подготовки кромок под ручную сварку

покрытыми электродами..................................................... 167

Приложение П 24. Сварочные электроды для сварки стыков трубных элементов технологических трубопроводов и печных

змеевиков........................................................................ 171

Приложение П 25. Сварочные электроды для снарки деталей печных

змеевиков из листового металла........................................... 174

Приложение П 26. Электроды для ручной дуговой сварки литых элементов из высоколегированной стали с деталями каркаса печи из углеродистых и низколегированных сталей..................................... 178

Приложение Г127. Рекомендации по выбору электродов и основных

условий сварки разнородных сталей на технологических трубопроводах и в печных змеевиках........................................... 179

Приложение П 28. Режимы ручной электродуговой сварки покрытыми

электродами .................................................................. 18J

1 Гриложснис 1129. Технические данные горелок для ручной аргонодуговой 182 Приложение П 30. Подготовка труб под сварку при api онодуговой сварке 183

11риложение 1131. Режимы ручной аргоподуговой сварки...................... 184

Приложение П 32. Рекомендуемые присадо'шые проволоки для ручной

ар1т>нодуговоЙ сварки неплашлцимся вольфрамовым электродом, а также в газовой смеси аргона с углекислым газом, на линиях

технологических трубопроводов и в печных змеевиках............. 185

Приложение П 33. Требования к аргонодуговой сварке стыков труб при

темпера jype окружающего воздуха........................................ 186

Приложение П 34. Источники питания дуги для полуавтоматической и

автоматической сварки в ССЪ и в смеси газов......................... 187

Приложение 1135. Технические характеристики полуавтоматов для дуговой

сварки плавящимся электродом в углекислом газе.................... 188

11риложение П 36. Шланговые держатели полуавтоматов....................... 189

Приложение П 37. Сварочные материалы для сварки в среде защитных

газов в зависимости от марки стали и ее служебных

характеристик.................................................................. 190

Приложение П 38. Качество и размеры прихваток при сварке в среде

защитных газов................................................................ 191

Приложение II39. Зависимость диаметра сварочной проволоки от толщины

свариваемого металла при сварке в среде защитного газа............ 191

Приложение II40. Зависимость режимов сварки от диаметра сварочной

проволоки при сварке в среде защитных газов......................... 191

Приложение П44. Ориентировочные режимы автоматический сварки под

слоем флюса при заплавления разделки по корневому слою, выполненному ручной сваркой покрытыми электродами или ручной аргоподуговой сваркой нсплавящимся элеюродом с присадкой.... 196

ном кольце...................................................................... 197

Приложение П46. Автоматическая сварка под флюсом швов стыковых

соединений со скосом двух кромок на остающемся подкладном

кольце............................................................................ 198

Приложение П47. Ориентировочные режимы ручной арюнодуговой сварки пеплавящимся электродом с дополнительной защитой корня шва

путем нодачи аргона во внутреннюю полость трубы.................    199

Приложение II48. Рекомендуемые режимы высокого отпуска при объемной и местной термообработке сварных соединений трубных элементов................................................................................. 200

Приложение II 49. Рекомендуемые режимы местного высокого отпуска сварных соединений трубных элементов при температуре ниже

установленной в приложении П 48........................................ 200

Приложение П 50. Режимы и условии термообработки при сварке

технологических трубопроводов и печных змеевиков из теплоустойчивых сталей............................................................... 201

Приложение П 51. Выбор технологического варианта сварки в зависимости от конкретных условий эксплуатации технологических трубопроводов ............................................................................ 210

Приложение П 52. Выбор технол01ического варианта сварки в зависимости

от конкретн ых условий эксплуатации печных змеевиков........... 213

Приложение Г153. Электроды для прихватки и сварки намагниченных труб 215 Приложение П 54. Условия и режим подогрева кромок ири сварке

и наплавке....................................................................... 216

Приложение П 55. Ориентировочные режимы сварки в среде аргона

вольфрамовым электродом................................................... 216

Приложение П 56. Ориентировочные режимы ручной сварки

хромомолибденовых теплоустойчивых сталей электродами

аустенитного класса........................................................... 216

Приложение П 57. Виды и объемы испытаний контрольных сварных

соединении теплоустойчивых сталей, заваренных электродами

астепитжит» класса............................................................ 217

Приложение П 58. Методы контроля качества сварки аустенитными

электродами теплоустойчивых сталей.................................... 218

Приложение П 59. Требования по механическим свойствам сварных

соединений труб из теплоустойчивых сталей с аустенитными

швами............................................................................ 219

Приложение П 60. Величина выборки дефектного участка сварного

соединения (аустенитный шов на теплоустойчивой стали),

допускаемой для исправления без переварки всего стыка............. 219

Приложение П 61. Электроды для ручной дуговой сварки труб

из двухслойной стали (Стань 20+08X13).................................. 220

Приложение П 62. Характеристика намагниченности трубных элементов

и условия проведения сварки................................................ 220

Приложение II 63. Оценка качества сварных соединений технологических

трубопроводов и печных змеевиков по результатам радиографического контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор)............................................................... 221

Приложение П 64. Объем контроля сварных соединений технологических

трубопроводов и печных змеевиков ультразвуковым или радиографическим методом в % от общего числа сваренных каждым

сварщиком (но не менее одного) соединений........................... 223

Приложение П 65. Оценка качества сварных соединений технологических трубопроводов и печных змеевиков по результатам радиографического контроля в зависимости от величины и протяженности плоских дефектов (непровары по оси шва, неси давления) и др.)...    224

Приложение П 66. Нормы допустимых дефектов (несплошностей) в

сварных соединениях проводов Ру<10МПа ОООкгс/см²), выявленных при ультразвуковом контроле ...................................... 225

Приложение П 67. Оценка качества сварных соединений по твердости......    225

Приложение П 68. Максимально допустимая ширина, длина и суммарная

длина пор. шлаковых вольфрамовых и окисных включений для

любого участка сварного соединения длиной 100мм. Класс 4....... 226

Приложение II69. Перечень предприятий, выпускающих переносные

устройства для местной термической обработки сварных соединений трубных элементов................................................... 226