ИНСТРУКЦИЯ

ПО МАГНИТОПОРОШКОВОМУ КОНТРОЛЮ ОБОРУДОВАНИЯ И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

РДИ 38.18.017-94

/О

4. МАГНИТНЫЕ ПОРОШКИ И СУСПЕНЗИИ

4.1. Матггные порошки, используемые в качестве индикаторов дефектов, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9849-86 и содержать Ге г* 98,5 %, С ^ 0,08 % и минимальное количество неферромагнитных примесей. Частицы порошка должны быть в основном одного размера и, желательно, величиной 8fI0 мкм. Наиболее полно удовлетворяет этим требованиям порошок П8Ш1.71.26 ГОСТ 9849-86.

4.2.    Поступающий на завод порошок должен быть испытан в заводской лаборатории на содержание /£, С и размер частиц. Результаты исследований оформляют актом и записывают в журнале регистрации анализов магнитного порошка с указанием его пригодности для дефектоскопии.

4.3.    Магнитные порошки выбирают с учетом цвета контролируемой поверхности; для изделий со светлой поверхностью используют черный магнитный порошок, для изделий с темной поверхностью - магии толюми не сцентный порошок или цветную пасту КМ-К ТУ 6-09-5387-88.

4.4.    Магнитные порошки наносят на контролируемое изделие сухим способом - путем распыления или мокрым способом - в виде суспензии, путем полива или погружения изделия в суспензию.

4.5.    Магнитные суспензии готовят либо на водной основе (водные суспензии), либо на основе масла и керосина (масляные суспензии).

Водная суспензия обладает большей чувствительностью по сравнению с масляной, её целесообразно применять при контроле крупных деталей при недостаточном токе намагничивания или при контроле деталей с мелкими зубьями или мелкой резьбой. Однако, водная суспензия может вызывать корродирование изделий.

Масляная суспензия не способствует корродированию изделия, не требует предварительного обезжиривания и последующей сушки изделия.

//

I

Черный магнитный порошок    20+5 г

или магнито-люминесцентный    порошок    5+1 г

Бихромат калия (калиевый хромпик    ^СгоО^) 5+1 г

Сода кальцинированная (А/    10+1 г

Эмульгатор ОП-7 или ОП-Ю    5+1 г

Вода водопроводная    I л

П

Черный магнитный порошок    20+5 г

или магнитолюминесценгный    порошок    5+1 г

Нитрат натрия (/Va^Og)    I5+I г

Эмульгатор ОП-7 или ОП-Ю    5+1 г

Вода водопроводная    I л

Ш

Черный магнитный порошок    20+5 г

или магнитолами не сцеьггный порошок    5+1 г

Сода кальцинированная    12+2 г

Мыло хозяйственное кусковое    1+0,5 г

Вода водопроводная    I л

Мыльно-содовую водную суспензию приготавливают следующим образом: растворяют мелко наструганное мыло в 300 мл горячей (50-70 °С) воды. После охлаждения мыльный раствор вливают в содовый и добавляют недостающее количество воды. Магнитный порошок хорошо размешивают до тестообразного состояния с малым количеством жидкости, а затем со всей жидкостью суспензии.

Мыльно-содовая суспензия не вызывает коррозии легированных углеродистых сталей без покрытий, а также с защитными покрытиями в виде оксидного фосфата, кадмия, хрома и цинка с пассивацией.

4.7_# Водную магнитную суспензию необходимо тщательно оберегать от масла, которое вызывает коагуляцию магнитного порошка и снижает четкость выявления дефектов.

В случае появления хлопьев суспензию надо заменить свежей, предварительно вымыв и обезжирив сосуд для суспензии.

1Z

4.8# Для контроля деталей, подверженных корродированию, следует применять масляные суспензии следующих составов:

I

Черный магнитный порошок    20+5 г

Трансформаторное масло (иля масло PM, МК, МС) 0,5 л Керосин    0,5    л

П

Магнитный порошок    20+5 г

Трансформаторное масло    0,5 л

Топливо марки Т-1    0,5 л

Кинематическая вязкость масляной и керосино-масляной суспензии не должна превышать 25 сст при 20 °С.

4.9.    При приготовлении суспензии вначале магнитный порошок тщательно перемешивают с небольшим количеством жидкости (основы суспензии) до получения однородной массы с консистенцией сметаны, а затем размешивают со всем количеством жидкости.

Примечание: При контроле деталей в приложенном магнитном поле количество черного магнитного порошка в суспензии может быть уменьшено на 5-10 г/л.

4.10.    Магнитную суспензию как вновь приготовленную, так и отработавшую, нужно хранить в закрытом сосуде.

4.11.    Перед употреблением суспензию проверять на контрольном эталоне.

Суспензия считается годной, если она выявляет на эталоне все отмеченные в его паспорте дефекты при соблюдении изложенных в нем условий намагничивания.

Ксли дефекты н$ эталоне не проявятся или проявятся нечетко, необходимо установить, чем это вызвано: неисправностью дефектоскопа или неудовлетворительным качеством магнитной суспензии.

4.12.    Так как при использовании суспензия обедняется,

что приводит к снижению чувствительности метода контроля, необходимо периодически проверять концентрацию магнитного порошка в суспензии и добавлять его в суспензию до оптимального количества. При полной загрузке магнитного дефектоскопа проверять концентрацию магнитного порошка в суспензии не реже двух раз в неделю.

Контроль концентрации магнитного порошка в суспензии

проводить лабораторньы путем или с применением приборов МП-ЮИ, AKC-I, выпускаемых заводом "Контрольприбор" (г.Москва), или другими приборами.

4.13. Если в цехе универсальный дефектоскоп, на котором производится контроль разнообразных деталей, то варьировать составом суспензий не рекомендуется. Следует использовать суспензии, применяемую для контроля большинства деталей.

Материалы, применяемые для магнитопорошковой дефектоскопии, даны в Приложении I.

ц.

5. ОСНОВЫ НАМАГНИЧИВАНИЯ ИЗДОЛИЙ

ПРИ МАГНИГОПОРОШКОЮМ №ГГОДЕ КОНТРОЛЯ.

5.1.    Лучше всего выявляются дефекты, когда направление магнитного потока перпендикулярно направлению (плоскости) дефекта. В зависимости от ориентации возможных дефектов, размеров и формы контролируемого изделия применяют следующие виды намагничивания: циркулярное, продольное (полюсное) и комбинированное. Основные способы намагничивания и схемы их осуществления приведены в табл. 2.

5.1.1.    Циркулярное намагничивание осуществляют путем пропускания тока через контролируемое изделие, по стержню или проводнику, помещенному внутри полой детали или ее отверстии, или путем индуцирования тока в самом изделии. При циркулярном намагничивании магнитные линии замыкаются внутри изделия, не образуя в нем магнитных полюсов. Наиболее эффективно циркулярное намагничивание для тел вращения. При таком намагничивании лучше обнаруживаются дефекты, совпадающие по направлению с направлением тока.

Циркулярное намагничивание применяют для выявления продольных (относительно продольной оси детали) дефектов: трещин, волосовин, вытянутых шлаковых включений; радиально направленных трещин на торцевых поверхностях; на внутренних поверхностях полых или кольцевых деталей.

5.1.2.    Продольное (полюсное) намагничивание осуществляют с помощью электромагнитов, постоянных магнитов или соленоидов. Магнитный поток направляют обычно вдоль детали. Деталь образует разомкнутую магнитную цепь с полюсами на краях, создающими поле обратного направления.

Продольное намагничивание применяют для выявления поперечных дефектов.

5.1.3.    При неопределенном расположении дефектов контроль проводят дважды, по двум взаимно перпендикулярным направлениям или применяют комбинированное намагничивание.

СОДЕРЖАНИЕ

стр.

1.    Введение . . . • ...... 3

2.    Основные положения

3.    Аппаратура и помещение для контроля • • . • 7

4.    Магнитные порошки и суспензии.......10

5.    Основы намагничивания изделий при магнитопорошковом

методе контроля..............i*t

6.    Технология контроля магнитопорошковым

методом..................21

7* Техника безопасности и условия труда • , . 32

8. Литература...... 35

Приложения.

Приложение I.

вом методе контроля...... #

Приложение 2.

Аппаратура для магнитопорошкового

контроля     •    •    »    •    J7

Приложение 3.

Образец журнала результатов магнитопорошковой

дефектоскопии ....... НО

Приложение 4.

Образец протокола контроля •••••*«• 4/

3

I. ВВЕДЕНИЕ

1.1.    Настоящая инструкция предназначена для руководства по контролю деталей и изделий из ферромагнитных материалов магнитопорошковым методом на отсутствие поверхностных или подповерхностных нарушений сплошности.

1.2.    Инструкция определяет порядок проведения магнитопорошковой дефектоскопии технологического оборудования нефтехимических, химических и нефтеперерабатывающих предприятий, в частности, деталей насосно-компрессорного оборудования, элементов, корпусов сосудов и аппаратов, сварных швов и около-шовной зоны.

1.3.    Инструкция составлена взамен инструкции 18-04-ИК76 на основании исследований лаборатории неразрушающих методов контроля ВШКГИнефгехимоборудование, изучения работ по магнитопорошковому методу контроля других НИИ и опыта дефектоскопии на предприятиях отрасли в соответствии с положениями и требованиями ГОСТ 21105-87 "Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод."

2. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

2.1.    Магнитопорошковый метод дефектоскопии предназначен для выявления поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности: трещин различного происхождения, непроваров сварных соединений, волосовин, флокенов, закатов, надрывов и т.п..

2.2.    Магнитопорошковый метод основан на намагничивании контролируемого изделия и выявлении магнитного поля рассеяния, возникающего над дефектом, с помощью ферромагнитных частиц, играющих роль индикатора.

2.3.    Магнитопорошковый метод применим для контроля объектов только из ферромагнитных материалов, магнитные свойства которых, формы и размера дают возможность создавать в местах нарушения сплошности магнитные поля рассеяния, достаточные для притяжения частиц магнитного порошка.

Магнитопорошковый метод позволяет контролировать изделия с немагнитными покрытиями (краска, цинк, хром, кадмий, полимерные пленки и т.д.) если толщина покрытия не превышает 100 мкм.

2.4.    Чувствительность и разрешающая способность магнитопорошкового метода зависят от качества магнитного порошка, магнитных характеристик материала объекта контроля, его формы, размеров и шероховатости поверхности, от напряженности намагничивающего поля и направления намагничивающего потока к плоскости дефекта, от способа намагничивания и условий регистрации индикаторного рисунка (осаждения магнитного порошка в месте расположения дефекта), от освещенности осматриваемого участка объекта контроля и др. факторов.

2.5.    Предельная чувствительность магнитопорошкового метода дефектоскопии при благоприятных условиях контроля соответствует выявлению несплошностей с раскрытием I мкм и более, глубиною 10 мкм и более и протяженностью 0,5 мм и более. При контроле сварных соединений с неснятым валиком усиления, выполненных ручной сваркой, чувствительность снижается на порядок и более.

5

2.6. Наялучшая выявляемость дефекта достигается при расположении его плоскости перпендикулярно направлению магнитного потока. Если дефект наклонен к поверхности объекта контроля под углом менее 20°, выявление дефекта не гарантируется.

2.7.    Подповерхностные дефекты обнаруживаются хуже, чем поверхностные. Дефекты, залегающие на глубине более 2-3 мм от поверхности, могут быть не обнаружены. Чувствительность

к выявлению подповерхностных дефектов ниже указанной в п.2.5.

2.8.    Чистота обработки контролируемых магнитопорошковым методам поверхностей должна соответствовать по параметру шероховатости Rj 10 мкм.

Изделия, имеющие груб о обработанную поверхность (    ^>    80),

грубые риски, забоины, наклей и другие повреждения, контролировать нецелесообразно в связи с возможностью регистрации ложных дефектов.

2.9.    В зависимости от размеров выявляемых поверхностных дефектов согласно ГОСТ 21105-75 устанавливаются три условных уровня чувствительности, указанных в таблице I.

Таблица I

Классификация уровней чувствительности

Условный	! Чувствительность контроля!	Максимально
уровень	*ширина(раск-^Глубина услов- 1	допустимая шеро-
чувствитель-	рыгие)услов-*ного дефекта,	ховатость кон-
ности	1 * | ного дефекта мкм 1 мкм 1 ! 1 Г !	тролируемой поверхности, мкм (по ГОСТ 2709-73)

А	2,5	25	^ 2,5
Б	10	100	Яг 40
В	25	250	Яг 40

2.10. При соблюдении всех требований настоящей инструкции чувствительность при контроле соответствует уровн/о Б ГОСТа 21105-87 и позволяет выявлять поверхностные дефекты с раскрытием

6

10 мкм, глубиною 100 У км и протяженностью свыше 0,5 мм.

На практике уровень чувствительности Б применяют для контроля деталей насосно-компрессорного оборудования и сварных швов со снятым валиком усиления и уровень чувствительности В - для сварных швов при наличии валика усиления.

3. АППАРАТУРА И ПОМЕЩЕНИЕ ДЛЯ МАГНИТОПОРОШКОВОГО КОНТРОЛЯ.

3.1.    Основными средствами магнитопорошкового метода контроля технологического оборудования отрасли являются универсальные дефектоскопы типа П..Щ-87, о(Д-50П, ВД-87П, ШЩ-70 и др.. Краткие технические характеристики и область применения этих дефектоскопов даны в приложении # 2.

Допускается применение других типов дефектоскопов, которые обеспечивают требуемые режимы намагничивания контролируемых изделий или их участков.

Дефектоскопы имеют источники тока намагничивания, устройства для подвода тока к контролируемому изделию (токовые контакты) и для полюсного намагничивания (соленоиды, электромагниты, гибкие кабели), измерители тока (или напряженности магнитного поля), устройства для нанесения магнитной суспензии на контролируемое изделие и устройства для размагничивания контролируемого изделия после контроля.

3.2.    Для каждого типа дефектоскопов на заводе должна быть инструкция по работе на нем. Она должна быть изучена операторами, работающими на данном дефектоскопе.

3.3.    Электроизмерительные приборы дефектоскопов (измерители тока, напряженности и др.) подлежат государственной проверке в установленные сроки при помощи образцовых приборов.

Электрическая часть дефектоскопов (заземление, изоляция, устройство для регулировки тока, сигнальные устройства) должна проверяться не реже одного раза в квартал.

3.4.    Соленоиды для продольного намагничивания деталей, имеющие отношение длины к диаметру более 10, должны обеспечивать в центре напряженность поля не менее 200 А/см (250 э).

Соленоиды для намагничивания коротких деталей (дисков, шестерен, пальцев крейцкопфов и т.д.) должны иметь в центре напряженность поля не менее 400 А/см (500 э).

8

3.5.    В состав средств магнитопорошкового метода контроля входят также приборы и устройства для оценки качества магнитного порошка и магнитной суспензии, осветительные и ультрафиолетовые лампы для осмотра поверхности изделия, контрольные образцы с дефектами для проверки чувствительности, устройства для контроля степени раэмегничивания, устройства для транспортировки, установки и кантовки на участке контроля контролируемых изделий.

3.6.    Контрольные образцы для проверки качества магнитной суспензии и чувствительности должны иметь как видимые, так и невидимые невооруженным глазом естественные трещины или искусственные, изготовленные путем хорошо зачеканенных вставок. Участки с дефектами кернят или обводят электрографом, а сам образец должен иметь номер, клеймо и паспорт ЦЗЛ (ОТК). В паспорте указываются: материал детали, величина намагничивающего тока, род тока

постоянный или переменный), способ намагничивания, количество и длина дефектов, приводится эскиз или фотография дефектов с осажденным на них порошком.

Примечание: Рекомендуется в качестве контрольных отразцов использовать ранее забракованные детали с естественными дефектами, изготовленные из сталей, магнитные характеристики которых позволяют проводить магнитопорошковый контроль способом остаточной намагниченности.

3.7.    Сосуды для хранения магнитной суспензии, ванны, поддоны должны быть изготовлены из немагнитного материала (пластмассы, алюминия, стекла). Сосуды должны плотно закрываться во избежание загрязнения суспензии.

3.8.    Помещение для размещения дефектоскопов и проведения магнитопорошкового контроля должно быть изолированным, сухим и теплым, защищенным от попадания пыли и стружки. Оно должно быть обеспечено вентиляцией с 5-ти кратным обменом, горячей и холодной водой, а для контроля крупных изделий - механизированными средствами для транспортировки, установки и кантования изделий.

9

3.9. При недостаточной общей освещенности помещения, для усиления местного освещения контролируемых поверхностей изделий необходимо иметь переносную лампу напряжением не более I2B.

Освещенность осматриваемой поверхности изделия, контролируемого с помощью черного магнитного порошка, должна быть не менее 500 лк. Измерение освещенности проводить люксметром.

Примечание: Ориентировочно, косвенным методом освещенность можно проверить так: еслЯ^смеющейся освещенности четко еидны выявленные на контрольных образцах дефекты, то она достаточна.