Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1 

61 страница

422.00 ₽

Купить РДИ 38.18.016-94 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль"

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Инструкция распространяется на ультразвуковой контроль стыковых, угловых и тавровых сварных соединений из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, выполняемый в условиях монтажа, ремонта и эксплуатации сосудов, аппаратов, трубопроводов на предприятиях химической и нефтехимической промышленности

 Скачать PDF

Оглавление

1. Общие положения

2. Требования к специалистам

3. Средства контроля

4. Подготовка к контролю

5. Проведение контроля

6. Оценка допустимости дефектов

7. Методика контроля стыковых сварных соединений

8. Методика контроля угловых и тавровых сварных соединений

9. Методика контроля нахлесточных сварных соединений

10. Требования безопасности

Список нормативно-технической документации по ультразвуковому контролю

Приложение 1. Журнал ультразвукового контроля

Приложение 2. Перечень приборов, рекомендуемых к применению для проведения ультразвукового контроля

Приложение 3. Перечень предприятий и организаций, проводящих обучение и аттестацию специалистов по УЗК

Стр. 1
стр. 1
Стр. 2
стр. 2
Стр. 3
стр. 3
Стр. 4
стр. 4
Стр. 5
стр. 5
Стр. 6
стр. 6
Стр. 7
стр. 7
Стр. 8
стр. 8
Стр. 9
стр. 9
Стр. 10
стр. 10
Стр. 11
стр. 11
Стр. 12
стр. 12
Стр. 13
стр. 13
Стр. 14
стр. 14
Стр. 15
стр. 15
Стр. 16
стр. 16
Стр. 17
стр. 17
Стр. 18
стр. 18
Стр. 19
стр. 19
Стр. 20
стр. 20
Стр. 21
стр. 21
Стр. 22
стр. 22
Стр. 23
стр. 23
Стр. 24
стр. 24
Стр. 25
стр. 25
Стр. 26
стр. 26
Стр. 27
стр. 27
Стр. 28
стр. 28
Стр. 29
стр. 29
Стр. 30
стр. 30

ИНСТРУКЦИЯ

ПО УЛЬТРАЗВУКОВОМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ' ОБОРУДОВАНИЯ

ВСЕРОСРИЙСЭШЙ нотно^ссвдошшьский И КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОХИЧЕСШЙ ИНСТШУТ ОБОРУДОВАНИЯ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЩТЕХИШШСКОЙ ПРОШШДШНОСТЙ (ВНЖТйяефтехимоборудоваше)

УТВЕРЖДАЮ

Зам.руководителя

Департамента


В .П. Белов 1994 Г.


тсттт

по. ультразвуковому* контролю сварных соединений технологического1 оборудования

РДИ 38.18.016-94


Директор института,

канд.техн.наук,

ст.науч.сотр.

Зам.директора института

по научной работе,

канд. техн. наук, с т. науч. сотр.



(/


А.Б.Фолнянц


ГН.В .Мартынов


Зав.лабора торией неразрушающих методов контроля, канд.техн. наук, ет.науч.сотр.


Б.П.Пилия


Ответственные исполните, Старший научный сотрудник

Старший научный сотрудник



\uo.os. 9 V. З.Й.Ролдугина И.А.Митрофанова


Волгоград - 19%


значение коэффициента // зависит от угла ввода ультразвукового луча ci в металл и определяется до табл,2.

Таблица 2

Значения коэффициента д/

i 40 I 45 ! 50 ! 60 ! 65 ! 70

7 ~274~]~i775 7 "*173"!“ 0,6 7 "o7s"Го775


Угол ввода,

7Й “ "


град.


//

4. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

4.1.    Перед проведением контроля дефектоскопист должен:

-    изучить объект контроля;

-    произвести его внешний осмотр;

-    определить способ контроля;

-    определить угол ввода и выбрать преобразователь;

-    определить пределы перемещения преобразователя и зону зачистки;

-    настроить, дефектоскоп.

4.2.    Изучение объекта контроля предусматривает изучение технической документации на контролируемый объект, особенностей конструкции и технологии изготовления сварного соединения, анализ результатов предыдущего контроля, а также определение необходимого объема контроля и норм отбраковки.

4.3.    По результатам внешнего осмотра устанавливается пригодность изделия к контролю, при этом определяется:

-    соответствие ширины валика усиления требованиям нормативно-технической документации на контролируемое изделие;

-    наличие недоступных для контроля участков изделия;

-    отсутствие недопустимых внешних дефектов.

4.4.    Контроль ультразвуковым методом следует проводить только после устранения всех обнаруженных при внешнем осмотре дефектов.

4.5.    Выбор способа контроля и угла ввода преобразователя определяется возможностью прозвучивания всего сечения сварного шва.

При контроле сварных швов применяют следующие способы контроля;

-    прямым или раздельно-совмещенным преобразователем;

-    наклонным преобразователем:

-    прямым лучом;

-    однократно отраженным лучом;

-    двукратно или многократно отраженным лучом.

4.6.    Контроль прямым или раздельно-совмещенным преобразователем проводят на стыковых сварных швах со снятым валиком усиления (как правило, на сварных соединениях большой толщины, выполненных автоматической сваркой), а также на угловых и тавровых сварных соединениях с плоскими стенками, при двустороннем доо-тупе к изделию.

/z

Способ контроля прямым лучом наклонными преобразователями применяют для выявления дефектов в корне шва Сз стыковых вшах с У-образной разделкой) или в нижней части шва Св стыковых швах с Х-образной разделкой).

Способ контроля однократяо-отраденным лучом наклонными преобразователями применяют для контроля середины и верхней части вша.

Способ контроля двукратно и многократно отраженным лучом используют в тех случаях, когда сварное соединение имеет малую толщину я/пли большую ширину валика усиления иля размера катета углового шва, что препятствует вводу прямого ультразвукового луча в наплавленный металл вша.

Все применяемые схемы контроля приведены в методиках контроля каждого типа сварного соединения в настоящей инструкции.

Значения углов ввода я способы контроля сварных соединений различных толщин и типов приведены в табл*3.

Таблица 3

Параметры контроля сварных соединений

!    ! Ширина ва-!Раб£ная!Угол ! Ширина

Тип сварного ! Толдвна !лика У*" Частота!ввода- !зшш за~

соединения    1    сваРенны±ленжя или !    !не менее!чистки с

‘    элементов5 катет нвар-1    ! град, ! одной сто-

!    ! ного шва !    !    *роны шва

I * .

Стыковые сварнне соединения

2

5 3

I 4 !

5

1 6

- с односторонним

8

21

4,0-5,0

70

85

швом (У-образяая

10

23

4,0-5,0

70

95

разделка кромок)

12

26

4,0-5,0

65

90

14

26

2,0-2,5

65

100

16

28

2,0-2,5

65

1X0

18

28

2,0-2,5

65

115

20

28

2,0-2,5

65

125

22

31

2,0-2,5

65

135

24

31

2,0-2,5

65

145

- с двусторонним

26

28

2,0-2,5

65

150

швом СХ-образнад

28

28

2,0-2,5

65

160

разделка кромок]

30

34

2,0-2,5

65

170

1    I    2    I

32

34 Зб 38 40

45 44

46 48 50 55 54 58 58 60 65 70 78 80 85 90

Угловые .сварные соединения

- с V"0f5pa3Hofi    8

разделкой кромок    10

15

14

15 18

- с К-образной разделкой кромок

20"“‘

25 24

26 28 30

35

Продолжение таблицу 3

f 4

! 5

1 6

2,0-3,5

65

175

2,0-2,5

65

185

2,0-2,5

65

195

2,0-2,5

65

205

2,0-2,5

65

2X0

2,0-2,5

65

220

2,0-2,5

65

230

2,0-2,5

65

24*0

2,0-2,5

50

155

2,0-2,5

50

160

2,0-2,5

50

165

2,0-2,5

50

170

2,0-2,5

50

175

2,0-2,5

50

180

2,0-2,5

50

185

2,0-2,5

40

150

2,0-2,5

40

160

2,0-2,5

40

165

2,0-2,5

40

175

2,0-2,5

40

180

2,0-2,5

40

190

4,0-5,0

70

85

4,0-5,0

70

95

4,0-5,0

70

105

2,0-2,5

70

1X5

2,0-2,5

70

130

2,0-2,5

70

140

2,0-2,5

65

Х50

2,0-2,5

65

135

2,0-2,5

65

140

2,0-2;5

65

150

2,0-2,5

65

160

2,0-2,5

65

170

2,0-2;5

65

175


л

Продолжение таблицы 3

X

! 2

1 3

! 4 !

5

I 6

34

34

2,0-2,5

65

185

36

45

2,0—2,5

65

195

38

45

2,0-2,5

65

205

40

45

2,0-2,5

65

2X0

Тавровые соединения

-с If -образной

8

12

4,0-5,0

70

85

разделкой кромок

10

19

4,0-5,0

70

95

12

22

4,0-5,0

70

105

14

25

2,0-2,5

70

1X5

16

34

2,0-2,5

70

130

18

34

2,0-2,5

70

140

20

34

2,0-2,5

70

150

22

43

2,0-2,5

70

160

24

43

2,0-2,5

65

145

26

43

2,0-2,5

65

150

28

50

2,0-2,5

65

160

30

53

2,0-2,5

65

170

- с Образной

16

21

2,0-2,5

70

130

разделкой кромок

18

21

2,0-2,5

70

140

20

23

2,0-2,5

70

150

22

26

2,0-2,5

70

160

24

32

2,0-2,5

70

170

26

32

2,0-2,5

70

185

28

36

2,0-2,5

70

195

30

36

2,0-2,5

70

205

32

46

2,0-2,5

70

2X5

34

46

2,0-2,5

70

230

36

46

2,0-2,5

70

240

38

52

2,0-2,5

70

250

40

52

2,0-2,5

70

260

Примечание: стрела преобразователя должна быть не более 10 ш

4.70 После выбора значения углов ввода и частоты подбирают соответствующий, преобразователь я проверяют следующие параметры:

-    положение точки ввода;

-    угол ввода;

-    величину стрелы.

/5

Для проверки этих параметров используют стандартные образцы, входящие в "Комплект контрольных образцов и вспомогательных устройств ШГ-2” (ПО "Волна”, г.Кишинев).

Величину стрелы и положение точки ввода определяют по стандартному образцу Р 3,

Угол ввода определяется по стандартному образцу £ 2.

При износе призмы преобразователя изменяются положение точки ввода и величина стрелы. После проверки этих параметров на преобразователе должно быть нанесено новое положение точки ввода.

При контроле импортными дефектоскопами проверка указанных параметров преобразователей проводится до стандартным образцам Международного института сварки VI я У2.

4.8.    Перед проведением контроля поверхность контролируемого

изделия с обеих сторон сварного шва долкна„быть .зачищена от грязи, брызг металла, отслаивающейся окалины и крупных неровностей. Шероховатость поверхности в зоне перемещения преобразователя должна быть не ниже    по ГОСТ 2789-73.

Величина зоны зачистки зависит от толщины контролируемого сварного соединения, выбранного способа контроля, угла ввода преобразователя, размеров преобразователя и монет быть определена по табл.З.

4.9.    Контролируемый сварной шов должен быть размечен. Следует выбрать начало и направление отнявта. Кольцевые сварные швы удобно размечать на участки аналогично часовому циферблату.

4.10.    Для обеспечения акустического контакта преобразователя с поверхностью изделия следует применять контактные жидкости или смазки: глицерин, различные типы масел. При контроле вертикально расположенных поверхностей, а такие при повышенных температурах, рекомендуется применять густые контактные жидкости или смазки, например, солидол, вазелин, автол, ЦйАТИМ-201 и др. При пониженных температурах контролируемой поверхности для создания акустического контакта целесообразно применять трансформаторное или машинное масло.

4.11.    Перед проведением контроля необходимо настроить дефектоскоп. Настройка дефектоскопа включает в себя:

-    наотройку скорости развертки и глубиномера;

-    установку зоны контроля;

-    настройку чувствительности.

/6

4.12* Настройку скорости развертки проводят таким образом, чтобы весь контролируемый участок находился в пределах экрана.

4.13. Настройку скорости развертки выполняют по отражению от двугранных углов или угловых отражателей, при этом толщина образца, по которому проводится настройка, должна быть не менее толщины контролируемого изделия (рис.2)л

4*14. Настройку глубиномера необходимо выполнять для правильного измерения координат обнаруженных дефектов.

4.15* Настройку глубиномера проводят по донным эхо-сягва-лам, а также по эхо-сигналам от двугранных углов или от отражающих поверхностей стандартных образцов в соответствии с указаниями инструкции по эксплуатации дефектоскопа или методических рекомендаций по ультразвуковому контролю с применением конкретного дефектоскопа.

4,16* После настройки скорости развертки и глубиномера на экране устанавливают с помощью строб-импульса лону контроля (рис.2). Установка зоны контроля обеспечивает возможность выделения на экране только контролируемой области объекта (например, зоны наплавленного металла сварного шва).

4.17.    Настройку чувствительности проводят g целью выбора оптимального усиления дефектоскопа, при котором обеспечивается выявление дефектов, размеры которых равны или превышают предельно-допустимые нормы для контролируемого изделия.

4.18.    Для на стройки чувствительности дефектоскопа необходимо знать предельно допустимый размер дефекта (предельную чувствительность) для контролируемого изделия.

Обычно эти нормы содержатся в технической документации на контролируемое изделие (паспорте) или в нормативно-технической документации на контролируемый тис оборудования* В случае отсутствия их рекомендуется использовать ворш предельно-допустимых дефектов, указанные в настоящей инструкции, в табл,4~7, в зависимости от типа оборудования и толщины контролируемого изделия.

Настройку чувствительности проводят по образцам с искусственными отражателями, размеры которых равны предельно-допустимым для контролируемого изделия. В качестве искусственных отражателей могут использоваться плоскодонные отверстия, угловые отражатели (зарубки), цилиндрические отверстия (раздел 3,

П.3.9-3.13).

/7


Схема настройки развертки по угловым отражателям



I


Таблица 4

Нормы допустимых яеспдошноотвй в сварных швах трубопроводов (Ру *< 10 МПа), выявленных при ультразвуковом контроле

1^квивалентная_площадь_(разМ1^ы)_отдельнж_нвоплощностей-!

Номиналь

1

! Максимально допустимая I

У словная. лротяженноо ть

ная тол

I

! при эталонировании, Д* I

цепочки точечных Бесплот

щина стен

!

Наименьшая фикоир/емад,

! С^едельная^чувотштельноеть)

ностей на участке

ки, Н, мм

I

1

S0, дБ

!по отверстию с !по зарубке! I плоским дном,м$! ММ X мм I

сварного шва длиной ЮН

8 - 10

На 6 дБ ниже эхо-сигнала

1,6 I,0x2,0

1,5 Н

12 - 10

от ткоштльно допустимой

2,0 2(0хЗ,0

1,5 Н

to

0

1

в

эквивалентной несплошнооти

3,0 3,0x2,0

1,5 Н

1'Примечания:

I. Условная протяженность цепочки точечных дефектов измеряется в том случав, еоли амплитуда эхо-сигнала от неё составляет на менее 0,5 амплитуды эхо-сигнала от

иокуоотвенного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.

2,    Точечные дефекты считаются недопустимыми, еоли амплитуда эхо-сигналов от них превышает амплитуду эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допуотимой эквивалентной площадью.

3.    Протяженные дефекты считаются недопустимыми, вещ амплитуда эхо-сигналов от них превышает 0,5 амплитуды эхо-сигналов от иокуоотвенного отражателя.

Настройку чувствительности импортных дефектоскопов выполняют по АРД-шкалам с использованием стандартных образцов Международного института сварки YI, У" 2.

4*19. Дефектоскоп настраивают на предельный уровень чувствительности, который соответствует максимально допустимой - эквивалентной- площади дефекта, указанной в нормативно-технической документации, и при котором проводится оценка допустимости выявленного дефекта по амплитуде эхо-сигнала.

Измерение характеристик обнаруженных дефектов Сусловной протяженности) и оценка их допустимости по предельным значениям этих характеристик проводятся на контрольном уровне чувствительности. Контрольный уровень соответствует наименьшей фиксируемой эквивалентной площади дефекта, которая также указывается в нормативно-технической документации. При этом чувствительность на б дБ выше, чем на предельной чувствительности.

Поиск.дефектов проводят на чувствительности, которая на б дБ выше контрольной и на 12 дБ выше предельной. Этот уровень называется поисковым.

4.20. Методика настройки дефектоскопов подробно изложена в методических рекомендациях по их использованию.

По окончании на отройки переходят к проведению контроля.

СОДЕРЖАНИЕ!

1.    Общие положения ...... ............. 3

2.    Требования к специалистам.............. 5

3.    Средства контроля ........... ...... .7

4.    Подготовка к контролю ................II

5.    Проведение контроля ......... 20

6.    Оценка допустимости дефектов.............28

7.    Методика контроля стыковых сварных    соединений    .    .    .    «30.

8.    Методика контроля угловых и тавровых, сварных

соединений........*.......... .    .43

9.    Методика контроля нахлесточных. сварных.

соединений......................51

10.    Требования безопасности. . .............53

Список к орла тивно-технкческой документации по ультразвуковому контролю. ...... ......54

Приложение I. Журнал ультразвукового контроля. . . .56

Приложение 2. Перечень приборов, рекомендуемых применению для. проведения ультразвукового контроля ........ «57

Приложение 3. Перечень предприятий и организаций, проводящих обучение.я аттестацию специалистов по УЗК. ........ .59

ZO

5. ПРОВЩЕНИВ КОНТРОЛЯ

5.1.    Ультразвуковой контроль сварных соединений сосудов, аппаратов, трубопроводов должен проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86 и настоящей инструкции.

5.2.    Объем контроля сварных соединений сосудов, аппаратов, работающих под давлением до 16 МПа (160 кГс/сы?), выбирается по ОСТ 26-291-87.

5.3.    Объем контроля сварных соединений трубопроводов выбирается по СНиП 3.05.05-84 и РД 38.13.004-86.

5.4.    Нормы допустимых не сплошностей при ультразвуковом контроле сварных соединений сосудов, аппаратов, трубопроводов приводятся в нормативно-технической документации на соответствующий тип оборудования или в технической документации (пас-' порте) на конкретное контролируемое изделие. Б случае отсутствия норм в указанных документах следует пользоваться нормами, приведенными в табл.4-7 настоящей инструкции.

5.5.    Контроль сварных соединений проводят на поисковой чувствительности, измерение характеристик выявленных яесплош-ностеи (условной протяженности) выполняют на контрольной чувствительности, а оценку допустимости выявленных несшюлшостей по амплитуде проводят на уровне предельной чувствительности (п.4.19 настоящей инструкции).

5.6.    Контроль сварных швов, как правило, проводят по совмещенной схеме включения преобразователя, то есть используя один преобразователь в режиме излучения и приема.

5.7.    При контроле преобразователь устанавливают на поверхность изделия в зоне зачистки перпендикулярно оои шва и перемещают его вдоль шва, совершая возвратно-поступательные движения и поворачивая преобразователь относительно его оси на 10-15° влево и вправо. Шаг перемещения (сканирования) при этом не должен превышать половины размера пьезодластиш преобразователя (рис.З).

5.8.    Для повышения достоверности контроль сварных швов проводят, как правило, с двух сторон шва. При отсутствии доступа с одной из сторон, контроль выполняют только с одной стороны, а в заключении по результатам контроля обязательно отмечают недоступные для контроля участки.

5.9.    Признаком обнаружения дефекта является появление в зоне контроля на экране дефектоскопа эхо-сигнала, превышающего по

г

I. ОБЩЕ ПОЛОШШ

1.1.    Настоящая инструкция распространяется на ультразвуковой контроль стыковых, угловых и тавровых сварных соединений из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, выполняемый в условиях монтажа, ремонта и эксплуатации сосудов, аппаратов, трубопроводов на предприятиях химической и нефтехимической промышленности.

1.2.    Настоящая инструкция устанавливает порядок, методику проведения ручного ультразвукового контроля следующих видов сварных соединений, выполненных электрошлаковой и дуговой сваркой:

-    стыковых коревых сварных соединений трубопроводов, сосудов и аппаратов g толщиной свариваемых элементов не менее 8 ш

и с номинальным наружным диаметром не менее 200 мм;

-    стыковых продольных сварных соединений трубопроводов, сосудов и аппаратов с толщиной свариваемых элементов не менее 8 т и с нотналыты наружным диаметром не менее 400 ш;

-    угловых и тавровых сварных соединений, выполненных из плоских я цилнндрячесгшх (трубных) элементов с толщиной элементов не менее 8 мм и номинальным наружным диаметром корпуса (при вварке штуцеров в корпус) не менее 800 мм, диаметром штуцера не менее 100 мм при отношении диаметра ввариваемого штуцера к диаметру корпуса не более 0,5;

-    тавровых сварных соединений с толщиной стенки свариваемых элементов не менее 8 мм;

-    вахлеоточных сварных соединений с толщиной свариваемых элементов не менее 8 мм.

1.3.    В соответствии с настоящей инструкцией разрешается проводить ультразвуковой контроль сварных швов в любом пространственном положении. Допустимая температура окружающего воздуха в зоне контроля определяется типом используемого дефектоскопа и указывается в инструкции по его эксплуатации.

Х.4. Инструкция учитывает требования ГОСТ 14782-86, ГОСТ 20415-75, ГОСТ 23829-79, ОСТ 2044-83, ОСТ 26.291-87,

СНиП 3.05.05-84.

1.5. Контроль по настоящей инструкции обеспечивает выявление дефектов типа трещин, непроваров, лор, неметаллических и металлических включений без расшифровки характера этих дефектов и без определения их действительных размеров, но с регистрацией координат,расположения и количества дефектов.

X.6. Положения настоящей инструкции распространяются на ультра злобой контроль сварных соединении при температуре поверхности до 70°С.

Х.7. Настоящая инструкция не распространяется на ультразвуковой контроль антикоррозионной наплавки и контроль сварных соединений с неполным проплавлением свариваемых элементов (т.е. при наличии конструктивного зазора).

1.8.    Контроль по настоящей инструкции не гарантирует выявление:

-    вольфрамовых включений;

-    дефектов» расположенных в мертвой зоне преобразователя;

-    дефектов, размеры которых меньше длины поперечной ультразвуковой волн»;

-    плоских дефектов, ориентированных относительно акустической оси искателя под углом менее 70°.

1.9.    С введением в действие настоящей инструкции отменяется действующая в отрасли "Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений технологического оборудования,

РМ 38.18.002-83".

1*10. Для проведения работ.по ультразвуковому контролю на предприятии долина быть организована лаборатория не разрушающих методов контроля.

I.II. Лаборатория должна быть укомплектована аппаратурой из рекомендуемого перечня приборов, приведенного в приложении 2. Качественный состав и необходимое количество приборов определяются на основании характера и объема выполняемых работ по ультразвуковому контролю на каждом конкретном предприятии.

1*12. Для организации работ по ультразвуковому контролю лаборатория долина иметь нормативно-техническую документацию, приведенную в конце основного текста настоящей инструкции.

1*13. Ультразвуковой контроль осуществляется по заявке, форма которой устанавливается предприятием.

В заявке следует указывать название установки, объект контроля, тип сварного соединения, его расположение на объекте контроля, марку стали, толщину и диаметр сварных элементов и другие необходимые сведения.

I.I4. Ответственность за результаты ультразвукового контроля несет специалист, подписавший заключение о результатах контроля.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ШЕЦИШОТМ

о

2.1. К проведению работ до ультразвуковому контролю допускаются лица, прошедшие обучение и аттестацию в соответствии с "Правилами аттестации специалистов яеразрушающего контроля" я имеющие I, П или Ш уровень квалификации.

Обучение специалистов проводится по типовым программам (приложение 4 "Правил аттестации специалистов неразрушающего контроля".

К аттестации по акустическому (ультразвуковому) методу контроля допускаются специалисты, имеющие после специальной подготовки.стак работы по указанно^ методу не менее: для I уровня квалификации - 6 месяцев для Д уровня квалификации - 12 месяцев.

Минимальный стан, работы после специальной подготовки, необходимый для аттестации кандидата на Ш уровень, указан в приведенной нике таблице.

Общее образование и !__Отая_рабрты________

,____специальная подготовка___'_П_уровень__ 1 ^аттестованного,

ВУЗ или ЙПК по неразрушающему

контролю    12    24

Техникум до неразрушающеглу

контролю    24    48

Технический ВУЗ    ют    техникум    48    72

Аттестацию    проводят    специализированные организации, имеющие

лицензию Госгортехнадзора России. В приложении 3 приведен перечень организаций, которые могут проводить аттестацию специалистов на I, П и Ш уровш квалификации.

,2.2. Специалисты I уровня квалификации ведут работу по контролю конкретной продукции без выдачи заключения о качестве объекта. Специалист I уровня не несет ответственности за выбор метода контроля, аппаратуры и режимов ее работы.

2.3. Специалисты П уровня квалификации:

-    выполняют контроль и оценку качества продукции;

-    руководят работой специалиста I уровня квалификации;

-    Дают заключение о качестве объекта по результатам контроля, выполненного специалистом I уровня квалификации;

6

-    ведут подготовку специалистов I уровня квалификации;

-    разрабатывают технологические карты контроля в соответствии с действующими нормативно-техническими документами по контролю конкретной продукция в рамках своей квалификации;

-    проводит инспекционный контроль продукции, проконтролированной специалистами I и П уровней квалификации.

2.4.    Специалисты Ш уровня квалификации:

-    выполняют контроль и оценку качества продукции;

-    руководят работой специалистов I я Д уровней квалификации;

-    дают заключение о качестве продукции по результатам контроля, выполненного специалистом I уровня квалификации;

-    ведут подготовку специалистов X, П и Ш уровней квалификации;

-    разрабатывают методики и технологические карты контроля в соответствии с действующими нормативно-техническими документами по контролю конкретной продукции в рамках своей квалификаций;

-    согласовывают технологические карты, разработанные специалистами Л уровня;

-    проводят инспекционный контроль продукции, проконтролированной специалистами I и П уровней квалификации.

2.5.    Согласно "Правилам аттестации специалистов яеразрушаю-щего контроля" срок действия кйшфикациояного удостоверения специалистов I и П уровней - 3 года, Ш уровня - 5 лет.

2.6.    Б случае изменения места работы специалиста I и П уровней квалификации, перерыва в работе по ультра звуковому контролю более одного года и истечения срока действия квалификационного удостоверения, оно теряет силу.

2*7. По истечении первого срока действия квалификационное удостоверение монет быть продлено соответствующим аттестационным органом при условиях:

-    ходатайства с места работы;

-    отсутствия перерыва в работе по 73 контролю более одного

года.

При отсутствии этих дохсументов специалист должен пройти повторную аттестацию в одной из организаций, приведенных в приложении 3.

1    2.8. По истечении двух сроков действия квалификационного

удостоверения проводится повторная аттестация в одной из организаций* приведенных в приложении 3.

7

3. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

З.Х* При контроле сварных .соединений следует применять ультразвуковые эхо-импульсные отечественные дефектоскопы УД2-12, УДГХПУ И импортные I/5K-6, ЩК-т7 и др.

Допускается применение других дефектоскопов, обеспечивающих проведение контроля в соответствии с требованиями настоящей инструкции.

3.2.    Каждый дефектоскоп должен иметь паспорт, техническое описание и инструкцию по эксплуатации.

3.3.    Дефектоскопы подлежат обязательной поверке I раз в год, а также после каждого ремонта, в организациях, имеющих право на поверку.

*3.4. Приказом до предприятию назначаются ответственные за состояние аппаратуры лица из числа ИТР или высококвалифицированных дефектоскопа с тов, имеющих уровень квалификации не ниже П-го, которые должны I раз в квартал я непосредственно после ремонта проверять исправность дефектоскопической аппаратуры, находящейся в распоряжении службы контроля.

3.5.    Для контроля сварных соединений следует применять прямые, раздельно-совмещенные я наклонные преобразователи о рабочей частотой в диапазоне 1,8-10 МГц и углами ввода 40°; 45°;

50°; 60°; 65°; 70°. Преобразователи должны удовлетворять требованиям ГОСТа 23702-79.

3.6.    Для обеспечения достоверности результатов контроля радует регулярно проверять следующие параметры:

-    условную чувствительность;

-стрелу преобразователя;

ч* точку ввода;

-    угол ввода;

-    величину мертвой зоны;

-    разрешающую способность.

3.7.    Проверка основных параметров контроля при работе о отечественными дефектоскопами проводитоя в соответствии с ГОСТ 14782-86 по стандартным образцам, входящим в "Комплект контрольных образцов и вспомогательных устройств КОУ-2" (ПО "Волна, г.Кишшев).

3.8.    При работе о импортными дефектоскопами проверка основных параметров контроля проводится по образцам Международного

s

института сварки VI и ИЗ в соответствии с методическими рекомендациями по иЬпользовашш дефектоскопа или инструкцией по его эксплуатации»

3,9. Для настройки дефектоскопа и оценки измеряемых характеристик обнаруженных, дефектов необходимо иметь испытательные образцы с искусственными отражателями заданных размеров и местоположения.

ЗЛО. Испытательные образцы и искусственные отражатели в них долины быть изготовлены в соответствия с требованиями ГОСТа 14782-86.

З.П. Рекомендуемые размеры испытательных образцов в зависимости от толщины контролируемого изделия приведены в табл.1.

Таблица I

Рекомендуемые размеры испытательных образцов

Толщина контролируемого ! изделия, !Н, т [

Ширина, мм

j Длина, ш

До 10 вкл.

20

80

Св. Ю до 20 вкл.

30

100

Св. 20 до 30 вкл.

40

SH + 30

Св. 30 до 60 на.

60

4Н + 30

Отклонение толщины образца от номинальной толщины контролируемого изделия не должно превышать + 3 мм.

3.12.    Искусственные отражатели в испытательных образцах могут быть изготовлены в виде плоскодонных, боковых цилиндрических или плоских угловых отражателей (зарубок). Размеры отражающей поверхности искусственных отражателей определяются предельнодопустимыми размерами для конкретной толщины изделия (рис.1)»

3.13.    При изготовлении в испытательных образцах искусственных отражателей в виде плоских угловых отражателей (зарубок) следует использовать инструмент, входящий в КЗУ-I (1У-25-08--468-69).

3.14.    Соотношение между площадью вертикальной грани плоского углового отражателя (зарубки) /*yw и площадью плоскодонного отражателя Fnt4 , дающими сигнал одинаковой амплитуды, определяется выражением;

Г - -    •

W д/

9


Испытательные образцы




Рис Л