п РТЦ 26-СП-?{( 79

1*1.2. Применяемые сварочные материалы должны по химическому составу соответствовать требованиям стандартов, технических условий и иметь сертификаты.

I.I.3. Сварочные материалы должны храниться рассортированными: электроды - по партиям и диаметрам, проволока - по плавкам и диаметрам.

1.1Л* Проволока не должна иметь следов масла и других загрязнений, а также резких перегибов.

1.1.5. Посту пившие с предприятия-изготовителя электроды, независимо от времени их изготовления, перед запуском в производство подлежат прокалке при температуре 45СМ60°С в течение X часа.

Покрытие прокаленных электродов должно быть плотным, без трепан, вздутий и отбитых участков,

1.1.6* Электроды должны храниться в сухих отапливаемых помещениях с температурой воздуха не ниже +18° и относительной влажностью не выше 60%. Срок годности - 5 дней.

При хранении электродов в герметичной таре и в сушильных шкафах при температуре от 50°С до 100°С срок годности не ограничивается.

1.1.7.    Партия электродов и проволока каждой плавки перед запуском в производство контролируются на соответствие твердости наплавленного металла требования:.! технической документации и на отсутствие пор, трещин, раковин и других дефектов. Дефекты не допускаются.

Партией считаются электроды одного диаметра и одной плавки.

1.1.8.    Для замера твердости наплавленного металла й контроля качества наплавки на заготовку диаметром не менее 50 ш и толщиной

не менее 20 мм производится многослойная наплавка (не менее Б слоев), при этом высота наплавки без учета прицуска на механическую обра- < ботку должна быть не менее 4 мм от наплавленной поверхности,

1.1.9.    Выявление дефектов наплавки производится внешним осмотром. J Внешний осмотр производится невооруженным глазом или с помощь» !■

Ф. 023

Щ РГЦ гб-07-Л((-7Э Стр.З

лупы трех-пятияратного увеличения.

I.I.I0. Твердость наплавки (НБ ^120) определяется как среднее арифметическое из пяти измерений, произведенных равпоыерно по окружности.

1.2* Подготовка поверхности под наплавку

1.2.1.    Подготовка поверхности деталей под наплавку производится механическим способом (строганием, фрезерованием, расточкой и т.д.).

1.2.2.    На механически обработанных поверхностях не должно быть загрязнений, окалины, глубоких рисок, заусенцев, гаэовых пор, шлаковых включений и других дефектов металла.

Шероховатость поверхности под наплавку по параметру &ие более 80 Шем по ГОСТ 2789-73.

1.2.3.    Наплавка не требует специальной подготовки на поверхности канавок или разделок, если это не предусмотрено конструкцией детали,

1.2.4.    В случав, когда в конструкции предусмотрены канавки или выточки, разделка их должна исключить наличие острых углов. Радиус округления должен быть при условном проходе:

Ду менее 50 мм - 3 мм ;

Ду от 50 до 100 мм - 4 мм;

Ду более 100 мм - 5 мм.

1.3. Требования к квалификации сварщика

1.3Л. К выполнению наплавочных работ электродами и ручным аргошю-дуговым способом допускаются сварщики, аттестованные не ниже 3-го разряда, прошедшие подготовку по наплавке деталей монельметал-лом в соответствии с программой, утвержденной на предприятии, и подучившие допуск к наплавичным работам.

Ф. 023

И РГН 2б-07.^г//-?9    Стр.    i

1.3.2.    К выполнению полуавтоматической наплавки допускаются сварщики, аттестованные не ниже 2-го разряда,

1.3.3.    При перерыве в работе по наплавке свыше 6 месяцев сварщик, перед допуском к работе, вновь должен пройти дополнительную практическую подготовку и подтвердить право на допуск к наплавочным работам,

1.3Л, Каждый сварщик должен иметь личное клеймо.

1.4. Технология наплавки

1.4.1.    На каждую наплавляемую деталь должен быть разработан технологический процесс, который должен содержать:

а)    эскиз заготовки детали под наплавку со всеми необходимыми размерами, гарантирующими получение высоты наплавки по чертежу;

б)    размеры наплавки с учетом припуска на механическую обработку.

1.4.2.    На однотипные детали должны быть разработаны типовые технологические процессы.

1.4.3.    Поверхности, прилегающие к наплавленой, и не подлежащие последующей механической обработке, для предохранения от попадания на них брызг расплавленного металла должны бить покрыты асбестом, медной фольгой или другими жаростойкими материалами.

1.4.4.    Аргонно-дуговув наплавку следует производить из прямой полярности (минус на электроде).

В качестве неплавящегося электрода при аргоппо-дугогой наплавке

8?

@ прииапяютоя прутки из вольфрама по ТУ 48-I9-27*s2?,

1.4.5.    В качестве защитного газа следует приыепять аргон

^ч    is

по ГОСТ I0I57-VS.. Допускается применение гелия по ТУ 51-б39«95г

1.4.6.    Рекомендуемые режимы при ручной аргонно-утовой наплавке указаны в таблице.

________________ Ф _023__

И PTIJ 2б-0?-.€^-?9 Стр. ^й~

Таблица

Сварочный ток, А Диаметр волфрамового электрода, мм От 80 ДО 120 3 ОТ НО до 130 4 От 140 до 160 5

1.4.7. Электро дуговая наплавка производится на постоянном токе обратной полярности*

В зависимости от диаметра электрода сила сварочного тока должна быть:

при диаметре    4    мм - от    120    до    140    А,

при диаметре    5    мм - от    140    до    200    А,

при диаметре    6    мм - от    180    до    240    А.

1*4*8* При многослойной наплавке после каждого слоя необходимо тщательно удалять шлак.

1^4.9. Наложение каждого последующего слоя необходимо производить после охлаждения предыдущего до температуры ниже ЮО°С*

I.4.I0. Полуавтоматическая наплавка в защитных газах производится постоянным током обратной полярности* Наплавку следует производить при силе тока X20-I30 А, напряжении на дуге 28-80 В и скорости подачи присадочного металла 800-320 м/час. Диаметр присадочной проволоки - 2 мм; вылет проволоки - не более 20 мм; вылет вольфрамового прутка из сопла горелки должен быть не более 8 мм.

В случае обрыва дуги сопло сварочной горелки должно быть задержано на месте IO-X5 сек для защиты наплавленного металла от окисления*

QlJXU Необходимость термообработки особ а Рибается чертежом ши технологическим процессом.

tfiwumaal Формат If

п ш 26-07- fJ/ 79

1*5. Контроль качества и приемка

1*5.I* Перед началом наплавочных работ ОШ проверяет:

а)    размеры и качество подготовки поверхности деталей;

б)    соответствие сварочных материалов требованиям стандартов или технических условий;

в)    наличие технологической документации;

г)    исправность сварочного оборудования, приспособления и контрольно-измерительных приборов.

1,5.2* В процессе наплавки ОТК производит постоянный контроль за соблюдением технологии наплавки.

1.5.3. Наплавленные поверхности контролируются внешним осмотром и промером их размеров и принимаются ОТК.

При заниженных размерах допускается повторы-я наплавка.

(2)-1.5.4. Окончательный контроль и приемка ОТК наплавленных поверхностей после механической обработки производится внешним осмотром, промером размеров и измерением твердости.

В обоснованных случаях по требованию заказчика производится контроль люшшисцентиой или цветной дефектоскопией по П классу

^ во

чувствительности ОСТ 5.9537->2*

1.5.5.    Внешний осмотр и промер размеров наплавленных поверхностей производится для выявления следующих дефектов:

а)    пор, раковин, шлаковых включений и т.п.

б)    наплывов и подрозов на границе сплавления с основным металлом;

в)    несоответствие размеров наплавки заданным в технологической документации (до механической обработки) или в чертежах (для готовых деталей).

1.5.6.    Внешний осмотр производится невооруженным глазом или с применением лупы - 3-5 кратного увеличения.

Промор размеров - о помощью специальных шаблонов или мерительного инструмента•

Ф. OJJ

Щ РШ 264)7-///-79    Стр. 7

1.5.7* До механической обработки в яаплазже не допекаются поры, раковины, шлаковые включения и другие дефекты глубиной более 2/3 Припуска па механическую обработку.

ефекты в виде трещин во всех случаях не допускаются.

1.5.8. После механической обработки уплотнительных поверхностей в конструкциях с плоским уплотнением:

а) в изделиях с Ду до 200 мм дефекты не допускаются;

б) в изделиях с Ду свыше 200 ш не допускаются поры, раковины, шлаковые включения размером более I мм в количестве:

для Ду до 500 мм - более 5;

для Ду от 500 до 800 мм - более 10;

для Ду свыше 800 мм - более 15.

Расстояние между дефектами не должно быть менее 20 мм.

1.5.9* В наплавке конструкций с ножевым или конусным уплотнением:

а)    по линии или пояску уплотнения дефекты не допускаются;

б)    на расстоянии до 2,5 мм от линии или пояска уплотнения не допекаются поры, шлаковые включения и т.п. размером более I мм в количестве более 3 штук при расстоянии между ними менее 20 мм.

На границе сплавления наплавленного металла с основным металлом не допускаются трещины, непровары, подрезы и другие дефекты, не допускаются черновики более 20 мм длиной и шириной более I мм.

Дня отдельных заказов требования, отличающиеся от вышеперечисленных, должны быть оговорены в чертеже или в технических условиях на изделие.

1.5.10. Контроль твердости на .авки производится в соответствии с ГОСТ 9013-59.

Для деталей с открытыми наплавленными поверхностями, доступными

для замера твердости, контроль производится непосредственно на

_ деталях в количестве 10% от партии,_Лпри этом твердость контлоли-(ъ)*)Поы? механической Робержа на борош[нешошитенбнш)ш€рхнос- / ^7Шмтютф р$ры,ратт^ш4акрт ттеннр н z#. рашроми не 60- I Ate {ни fuрйсс/тянци мтдн ши не мте 20мм.___

__Ф.    023

И РТН 26-07-///-79    Cip.    в

руется на высоте рабочей поверхности наплавки по чертежу с припуском на окончательную механическую обработку не более 0,5 мм,

1*5.11, Для деталей с недоступными для замера твердости поверхностями контроль производится на образце-свидетеле. Технология наплавки, марка материала и высота наплавки образцов - свидетелей должны соответствовать технологии, высоте наплавки и марке стали изготавливаемой партии деталей.

Допускается совмещение входного контроля наплавочных материалов с контрольной проверкой на образцах-свидетелях.

I.5.I2, Принятые детали с наплавкой должны иметь клеймо сварщика и ОТК.

1.6. Исправление дефектов наплавки

_    I.6.I.    Детали с недоступными дефектами в наплавке или зоне

сплавления могут быть исправлены повторной наплавкой в соответствии с требованиями настоящего га*

1.6.2.    Обнаруженные дефекты удалшатся механическим путем до _ здорового металла с последующим контролем подготовки поверхности

отк.

1.6.3.    Подготовка деталей под наплавку должна производиться в соответствии с требованиями подраздела 1,2 настоящего ИМ.

1.6.4.    Контроль качества наплавки при исправлении дефектов должен производиться согласно требованиям подраздела 1.5 настоящего

_ га.

J 1*6.5. Исправление дефектов наплавки допускается производить ^ не более двух раз на одной детали.

1