ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАЛЬ УГЛЕРОДИСТАЯ КАЧЕСТВЕННАЯ КОНСТРУКЦИОННАЯ

ГОСТ 1050-74

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР Места

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ГОСТ СТАЛЬ УГЛЕРОДИСТАЯ КАЧЕСТВЕННАЯ КОНСТРУКЦИОННАЯ Carbon structural steel 1050-74* Взамен ГОСТ 1050-60 в части углеродистых сталей группы 1 и сталей марок 60Г, 65Г и 70Г группы 2

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 8 мая 1974 г. № 1084 срок действия установлен с 01.01.76 до 01.01.81

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на сортовую углеродистую качественную конструкционную сталь горячекатаную и кованую марок 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп) и 60 диаметром или толщиной до 250 мм, марок 65, 70, 75, 80, 85, 60Г, 65Г и 70Г диаметром или толщиной до 60 мм, а также сталь калиброванную и серебрянку всех марок.

В части норм химического состава стандарт распространяется на все другие виды проката, слитки, поковки, штамповки из стали марок, перечисленных выше, а также из стали марок 05кп, 08кп, 08пс, 10кп, Юпс, 11 кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс.

(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» Ко 5 1977 г.).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1.    По видам обработки сталь делится на:

горячекатаную и кованую;

калиброванную;

сталь круглую со специальной отделкой поверхности — серебрянку.

1.2.    По требованиям к испытанию механических свойств сталь делится на категории: 1, 2, 3, 4 и 5.

1.3.    По состоянию материала сталь изготовляется: без термической обработки;

термически обработанная — Т;

Издание официальное    Перепечатка    воспрещена

★

* Переиздание (октябрь 1977 г.) с изменением Л§ 1, опубликованным в мае 1977 г.

©Издательство стандартов, 1977

Таблица 6

Марка стали Временное сопротивление разрыву о , кге/мм* Относительное удлинение «8. % Относительное сужение ф, % Временное сопротивление разрыву ао, кге/мм* Относительное удлинение 8в. % Относительное сужение ф. Н Нагартопанная Отожженная или высокоотиущенная Не менее 10 42 8 50 30 26 55 15 45 8 45 35 23 55 20 50 7 40 40 21 50 25 55 7 40 42 19 50 30 57 7 35 45 17 45 35 60 6 35 18 15 45 40 62 6 35 52 14 40 45 65 6 30 55 13 40 50 67 6 30 57 12 40

Примечание. Нормы механических свойств стали марок, не приведенных в табл. 6, устанавливаются соглашением сторон.

4.15.    По требованию потребителя, в стали с содержанием углерода более 0,3% (по нижнему пределу), предназначенной для поверхностной закалки токами высокой частоты, проверяют глубину обезуглерожениого слоя (феррит + переходная зона), который не должен превышать 0,5% диаметра или толщины прутка.

4.16.    В стали с обточенной или ободранной поверхностью и в серебрянке обезуглероживание не допускается.

4.17.    По требованию потребителя сталь изготовляется:

а)    с суженными по сравнению с указанными в табл. 1 пределами по содержанию углерода с разбегом не менее 0,05% (по заказам автомобильной и тракторной промышленности без учета допускаемых отклонений по углероду, предусмотренных в п. 2.2);

б)    с пониженным по сравнению с указанным в табл. 1 содержанием серы и фосфора;

в)    с ограничением содержания серы по нижнему пределу — не менее 0,020%;

г)    с пониженным содержанием хрома и никеля по сравнению с указанными в табл. 1;

д)    с содержанием меди не более 0,20%;

е)    с нормированным содержанием бора 0,002—0,006% в стали марок от 20 до 50. В этом случае в конце обозначения марки стали ставится буква «Р»;

ж)    с определением ударной вязкости при температуре плюс 20°С на образцах типов IV и при температуре минус 40°С на образцах типов I и IV;

з)    в травленом виде;

и)    с нормированной величиной аустенитного зерна;

к)    с нормированной прокаливаемостью для стали марок 35, 40, 45 в пределах марочной полосы прокаливаемости.

Полосы прокаливаемости и диаметры прутков, имеющих после объемной закалки в воде и в масле такую же твердость, как и торцовый образец на соответствующем расстоянии от охлаждаемого торца образца, и место замера твердости по сечению прутка приведены в приложении 1.

Пределы колебаний твердости (максимальной и минимальной) но длине торцовых образцов для марочной полосы прокаливаемости приведены в приложении 2.

Для стали марок, содержащих бор, определение прокаливаемости с занесением в документ о качестве является обязательным;

л)    с нормированной чистотой по поверхностным и внутренним волосовинам;

м)    с контролируемой свариваемостью;

и) с нормированной чистотой по неметаллическим включениям;

о) с содержанием кремния в марках спокойной стали в пределах 0,17—0,27.

Примечание. Нормы по подпунктам а, б, г, ж, и, л, м, н, методы контроля чистоты стали по волосовинам (подпункт л), контроля свариваемости (подпункт м) и контроля чистоты стали по неметаллическим включениям (подпункт к) устанавливаются соглашением сторон или соответствующей документацией, утверждаемой в установленном порядке.

(Измененная редакция — «Ииформ. указатель стандартов» № 5 1977 г.).

5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1.    Общие правила приемки стали — по ГОСТ 7566-69.

5.2.    Сталь поставляется партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки.

5.3.    Для проверки качества стали от партии прутков, полос и мотков отбирают:

а)    для химического анализа —по ГОСТ 7665-69;

б)    для проверки твердости — не более 2% прутков, полос и мотков, но не менее трех штук;

в)    для контроля качества поверхности и размеров — все прутки, полосы и мотки. При контрольной проверке бунтовой стали партия считается годной, если количество металла с наличием волосовин глубиной более 0,2 мм не превышает 2% по массе;

г)    для испытания на осадку — три образца от разных прутков, полос и мотков. Испытание на осадку прутков размером более 80 мм предприятию-изготовителю допускается не проводить;

д)    для испытания на растяжение — один образец от стали 2-й категории и 2 образца от разных прутков, полос и мотков для стали 3, 4 и 5-й категорий;

е)    для определения ударной вязкости — два образца от разных прутков, полос или мотков стали 2 и 4-й категорий;

ж)    для контроля макроструктуры на излом или травлением — два темплета от разных прутков, полос или мотков;

з)    для определения глубины обезуглероженного слоя — два образца от разных прутков, полос или мотков;

и)    для определения ирокаливаемости — один образец от плавки-ковша для углеродистых сталей и два образца от плавки-ковша для стали марок, содержащих бор;

к)    для определения величины зерна — один образец от плавки-ковша.

(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» № 5 1977 г.).

6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

0.1. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 2331-63, ГОСТ 11655-65 — ГОСТ 11659-65 или другими методами, обеспечивающими соответствующую точность.

Содержание азота определяется по методике завода-изготови-теля.

Анализ стали на содержание мышьяка и азота и других остаточных элементов проводят не реже двух раз в год.

(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» № 5 1977 г.).

6.2.    Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012-59.

6.3.    Качество поверхности проверяют путем осмотра прутков без применения увеличительных приборов. При необходимости производят светление или травление поверхности, а для серебрянки диаметром до 3 мм включительно осмотр производят при увеличении до 10^х. Допускается применять неразрушающие методы контроля.

Глубину залегания дефектов на поверхности прутков определяют контрольной зачисткой или запиловкой напильником.

6.4.    Отбор проб для испытаний на осадку — по ГОСТ 7564-73.

6.5.    Испытание на осадку в горячем состоянии проводят по ГОСТ 8817-73.

Образцы нагревают до температуры ковки и осаживают до ^!/з первоначальной высоты.

6.6.    Отбор проб для испытания механических свойств стали 2 и 5-й категорий производят по ГОСТ 7564-73 (вариант 1).

Отбор проб (заготовок) для испытаний механических свойств стали 3 и 4-й категорий производят по ГОСТ 7564-73 (вариант 2).

6.7.    Отбор проб от мотков для всех видов испытаний производят на расстоянии нс менее 1,5 витка от конца раската.

6.8.    Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497-73 на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм.

Для стали диаметром или толщиной до 25 мм включительно допускается проводить испытание на образцах без механической обработки. Допускается применять неразрушающие методы контроля по согласованной методике в том числе и статистические.

Испытание на ударную вязкость при температуре плюс 20°С проводят по ГОСТ 9454-60, при температуре минус 40°С — по ГОСТ 9455-60.

Направление оси образцов — вдоль направления прокатки.

(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» Jfc 5 1977 г.).

6.9.    Образцы для испытаний на растяжение стали 2-й категории вырезают из нормализованных заготовок размером сечения (диаметром или стороной квадрата) 25 мм.

Для прутков диаметром менее 25 мм нормализация проводится в готовом сечении прутка (без вырезки заготовки).

Примечания:

1.    Термическая обработка (закалка4-отпуск) образцов из стали марок 75, вО. 85 для испытаний на растяжение и ударную вязкость производится в сечении готового образца.

2.    От прутков размером более 120 мм отбор проб для механических испытаний может производиться от перекованных или перекатанных заготовок сечением 90—100 мм.

(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» № 5 1977 г.).

6.10.    Образцы для испытания механических свойств стали 3 и 4-й категорий вырезаются из заготовки, подвергнутой термической обработке (нормализация или закалка + отпуск).

Диаметр или размеры сечения заготовки, подвергаемой термической обработке, должны быть указаны в заказе.

6.11.    Рекомендуемая температура нагрева при термической обработке заготовок (образцов) для проведения испытаний механических свойств стали 2, 3 и 4-й категорий приведена в приложении 3.

(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» № 5 1977 г.).

6.12.    Контроль макроструктуры методом травления производят по ГОСТ 10243-75. Допускается применять методы ультразвукового контроля (УЗК) по методике предприятия-изготовителя и другие неразрушающие методы контроля.

6.13.    Определение глубины обезуглероженного слоя производят по ГОСТ 1763-68.

6.14.    Прокаливаемость определяют методом торцовой закалки по ГОСТ 5657-69.

6.15.    Определение величины зерна производят по ГОСТ 5639-65.

6.16.    Определение неметаллических включений производят по ГОСТ 1778-70.

6.17.    Сталь одной плавки, прошедшую испытания на макроструктуру, прокаливаемость и механические свойства на крупных профилях проката, при поставке в более мелких профилях проката перечисленным испытаниям допускается не подвергать.

7. МАРКИРОВКА И УПАКОВКА

7.1.    Упаковка, маркировка и оформление документации — по ГОСТ 7566-69. Упаковка калиброванной стали — по ГОСТ 1051—73, серебрянки — по ГОСТ 14955-69.

7.2.    На продукцию, которой в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, должно быть нанесено изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9-67.

(Введен дополнительно — «Информ. указатель стандартов» No 5 1977 г.).

Замена

ГОСТ 103-76 введен взамен ГОСТ 103-57. ГОСТ 4692-57 отменен.

ГОСТ 4693-77 введен взамен ГОСТ 4693-57. ГОСТ 7417-75 введен взамен ГОСТ 7417-57. ГОСТ 8559-75 введен взамен ГОСТ 8559-57. ГОСТ 10243- 75 введен взамен ГОСТ 10243-62.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Параметры марочных полос (пределы колебаний твердости HRC и HRB по длине торцового образца)

У. Твердость для полос прокаливаемости 13 Стали марок £§• 35 40 45 П * а. о макс. мин. макс. мил. макс. мин. 1.5 HRC 56 HRC 48 HRC 57 HRC 49 HRC 58 HRC 49 3,0 HRC 54 HRC 43 HRC 56 HRC 44 HRC 56 HRC 40 4,5 I1RC 48 HRC 25 IIRC 51 IIRC 38 HRC 53 HRC 27 6,0 HRC 36 HRC 21 HRC 36 HRC 24 IIRC 41 HRC 23 7,5 HRC 29 HRC 18 HRC 32 HRC 22 HRC 35 HRC 21 9,0 KRC 28 HRB 94 HRC 30 HRC 20 HRC 31 HRC 20 10,5 HRC 27 HRB 93 HRC 28 HRC 18 HRC 30,5 HRC 19 12,0 HRC 26 HR В 92 HRC 27 HRB 94 HRC 29 HRC 18 13,5 HRC 25,5 HRB 91 HR С 26 HRB 93 HRC 28 HRB 94 15.0 HRC 25 HRB 90 HRC 25,5 HRB 92 HRC 27,5 HRB 93 16,5 HRC 24,5 HRB 89 IIRC 25 HRB 91 HRC 27 HRB 92 18.0 HRC 24 HRB 88 HRC 24,5 HRB 89 HRC 26,5 HRB 91 19.5 HRC 23,5 HRB 87 HRC 24 HRB 88 HRC 26 HRB 90 21,0 HRC 23 HRB 86 HRC 23,5 HRB 87 HRC 25 HRB 89 24,0 HRC 22 HRB 85 HRC 23 HRB 86 HRC 24 HRB 88 27,0 HRC 21 HRB 84 HRC 22 HRB 85 HRC 23 HRB 87 30,0 HRC 20 HRB 83 HRC 2! HRB 84 HRC 22 HRB 86 33,0 — — HRC 20,5 HRB 83 — — 36,0 — — HRC 20 HRB 82 — — 39,0 — — — — — —

(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» № 5 1977 г.).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое

Марки стали Температура нагрева, °С Марки стали Температура нагрева °с Нормализация Закалка Отпуск Нормализация Закалка Отпуск 10 920 900 200 58 (55пп) 850 .__ ._. 15 500 880 200 60 840 820 600 20 900 880 600 65 830 — — 25 890 870 600 70 820 — — 30 880 860 600 75 — 820 480 35 880 850 600 80 — 820 480 40 870 840 еоо 85 — 820 480 45 860 840 600 60Г 840 — — 50 850 830 6С0 65Г 820 — — 55 850 820 6С0 70 Г 820 — —

Рекомендуемые минимальные выдержки:

при нормализации или закалке—30 мин; при отпуске 200°С    — 2 ч;

при отпуске 600°С    —    1ч.

Среда охлаждения при закалке — вода, а для сталей марок 75, 80, 85 — масло.

нагартованиая — Н (для калиброванной стали и серебрянки). 1.4. В зависимости от назначения горячекатаная и кованая сталь делится на подгруппы:

а — для горячей обработки давлением;

б — для холодной механической обработки (обточки, строжки, фрезерования и т. д.) по всей поверхности; в — для холодного волочения (подкат).

Назначение стали (подгруппа) должно быть указано в заказе. Примечание. По требованию потребителя круглые прутки, предназначенные для горячей обработки давлением н холодного волочения, изготовляют с обточенной или ободранной поверхностью.

2. МАРКИ

2.1. Марки и химический состав стали должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

Содержание элементов, %

стали Углерод Кремний Марганец Хром, нс более 05 к н Не более 0,06 Не более 0,03 Не более 0,40 о.ю 08 кп 0,05-0,11 Не более 0,03 0,25-0.50 0,10 08пс 0,05-0,11 0,05-0,17 0,35—0,65 0,10 08 0.05-0,12 0,17—0,37 0,35-0,65 0,10 Юки 0,07—0,14 Не белее 0,07 0,25-0,50 0,15 Юн 0,07-0,Н 0,05-0,17 0,35-0,65 0,15 Ю 0,07-0,14 0,17-0.37 0,35-0,65 0,15 11 кп 0,05-0,12 Не более 0,06 0,30-0,50 0.15 15кп 0,12-0.19 Не более 0,07 0,25-0,50 0,25 15пс 0,12-0.19 0,05—0,17 0,35-0,65 0,25 15 0.12-0,19 0,17-0,37 0,35-0,65 0,25 18кп 0,12-0,20 Не белее 0,06 0,30—0,50 0,15 20кп 0,17-0 24 Не более 0,07 0,25-0,50 0,25 20пс 0,17-0,24 0,05-0.17 0,35-0,65 0,25 20 0,17-0,24 0,17—0,37 0,35-0,65 0,25 25 0,22-0,30 0,17-0.37 0,50-0,80 0,25 30 0,27—0,35 0,17-0,37 0,50-0,80 0,25 35 0,32-0,40 0,17-0,37 0,50-0,80 0,25 40 0,37—0,45 0,17-0,37 0,50-0,80 0,25 45 0,42—0,50 0,17—0,37 0,50-0,80 0,25 50 0,47-0,55 0,17-0,37 0,50-0,80 0,25 55 0,52-0,60 0,17-0,37 0,50—0,80 0,25 58(55пп) 0,55-0,63 0.10—0,30 Не более 0,20 0.15 60 0,57-0,65 0,17-0,37 0,50-0,80 0,25 65 0,62-0,70 0,17—0,37 0,50-0,8.0 0,25 70 0,67-0.75 0,17-0,3 7 0,50-0,80 0,25 75 0,72-0,80 0,17-0,37 0,50-0,80 0,25 80 0,77-0,85 0,17-0,37 0,50-0,80 0,25 85 0,82-0,90 0,17-0,37 0,50-0,80 0,25 60Г 0,57-0,65 0,17-0,37 0,70-1,00 0,25 65Г 0,62-0,70 0,17-0,37 0,90-1.20 0,25 70Г 0,67-0,75 0,17-0,37 0,90-1.20 0,25

Редактор В. С. Цепкина Технический редактор О. Н. Никитина Корректор С. М. Гофман

Сдаво в наб. 08.09.77 Поди, в печ. 22.11.77 F.25 п. л. 1,26 уч.-язд. л. Тир. 40000 Цена б кои.

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартом. Москва, Д-557, Новопресненский пер., 3 Тип. «Московский вечатнык». Москва, Лнлнн пер., 6. Зак. 1287.

Примечания:

1.    Сталь марок 65, 70, 75, 80, 85, 60Г, 65Г и 70Г изготовляется до 01.01 1979 г.

2.    В обозначении марки стали цифры означают среднее содержание углерода в сотых долях процента, буква Г —содержание марганца (около 1%).

По степени раскисления сталь обозначают кипящую — кп, полуспокойную— — пс, спокойную — без индекса.

3.    В стали всех марок содержание серы допускается не более 0,040%, фосфора—не более 0,035%. Для стали марок 11кп и 18кп, применяемой для плакировки, содержание серы допускается не более 0,035%, фосфора —не более 0,030%.

4.    Остаточное содержание меди и никеля не должно превышать 0,25% каждого. В стали, изготовленной скрап-процессом, допускается содержание меди и никеля до 0,30% каждого. В сталях марок 11кп и 18кп остаточное содержание меди пе должно превышать 0,20%.

5.    Для изготовления патентированной проволоки применяется сталь марок от 35 до 85 с содержанием марганца 0,30—0,60% и марок 65Г и 70Г с содержанием марганца 0,70—1,00%. Содержание хрома в стали, предназначенной для изготовления патентированной проволоки, не должно превышать 0,10%, никеля— 0,15%, меди —0,20%. Содержание серы и фосфора — соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не более норм, указанных в примечании 3.

6.    В стали марок 08пс, Юпс, 15пс, 20пс, предназначенных для производства листовой стали для холодной штамповки, допускается содержание марганца до 0,25% по нижнему пределу.

7.    В стали марок 08пс, Юпс, Юпс, 20пс допускается содержание кремния менее 0,05% при условии применения других раскислителей (кроме кремния) в необходимых количествах, о чем должно быть указано в документе о качестве.

8.    В стали допускается содержание мышьяка не более 0,08%.

9.    Содержание азота в кислородно-конверторной стали не должно превышать:

для тонколистового проката и ленты — 0,006%;

для проката остальных видов —0,008%

для стали всех марок по углероду......±0,01%

для спокойной стали всех марок по кремнию .    .    .    ±0,02%

для стали всех марок по марганцу......±0,03%

для стали всех марок по фосфору, не более .... +0,005%.

(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» № 5 1977 г.).

3. СОРТАМЕНТ

3.1. Сортамент стали должен соответствовать требованиям: горячекатаной круглой — по ГОСТ 2590-71; горячекатаной квадратной — ГОСТ 2591-71 и ГОСТ 4693-77; кованой круглой и квадратной — ГОСТ 1133-71; горячекатаной шестигранной — ГОСТ 2879-69;

горячекатаной полосовой — ГОСТ 103-76 и ГОСТ 9137-59*; калиброванной круглой — ГОСТ 7417-75; калиброванной квадратной — ГОСТ 8559-75; калиброванной шестигранной — ГОСТ 8560-67; калиброванной полосовой — документации, утвержденной в установленном порядке;

серебрянки — ГОСТ 14955--69.

Примечание. Допускается изготовление горячекатаной стали со стороной квадрата до 100 мм по ГОСТ 2591-71 с углами, скругленными радиусом, не превышающим 0,15 стороны квадрата.

Примеры условных обозначений:

Сталь горячекатаная обычной точности прокатки В, со стороной квадрата 50 мм, марки 30, 2-й категории, подгруппы а, без термической обработки:

„ _я    В-50    ГОСТ    2591—71

Квадрат --

30—2—а ГОСТ 1050- 74 То же, полосовая, толщиной 36 мм, шириной 90 мм, марки 45,. 4-й категории, диаметр заготовки, подвергаемой термической обработке. 60 мм; подгруппы б, термически обработанная Т:

„    36X90    ГОСТ    103—57

Полоса--

45—4 (60)—б—Т ГОСТ 1050-74 Сталь калиброванная диаметром 10 мм, класса точности 4 по' ГОСТ 7417-75, марки 35, нагартованная—Н, 5 категории, качества поверхности группы Б по ГОСТ 1051-73:

10—4-ГОСТ 7417-75

Круг -

35-Н-5-Б-ГОСТ 1050-74 (Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» N° 5 1977 г.).

4. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1.    Сталь изготовляется в основных конверторах с продувкой кислородом сверху, в мартеновских и электрических печах.

Способ выплавки стали (мартеновская или конверторная) выбирается предприятием-изготовителем, если этот способ не оговорен специально в заказе.

(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» № 5 1977 г.).

4.2.    Горячекатаную и кованую сталь изготовляют как термически обработанной (отожженной, высокоотпущенной или нормализованной), так и без термической обработки, а сталь калиброванную и серебрянку — нагартованной или термически обработанной (отожженной, высокоотпущенной, нормализованной, нормализованной с отпуском, закаленной с отпуском).

Действует до 01.01.78.

4.3. Твердость горячекатаной и кованой стали, предназначенной для холодной механической обработки и холодного волочения (подкат, подгруппа в), должна соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Марки Диаметр отпечатка, мм. нс менее Число твеодости. НВ. не более Диаметр отпечатка, мм, нг мен е Число твеодости, НВ, ие более Без термической обработки После отжига или высокого отпуска 08 5.2 131 10 5.0 143 — — 15 4,9 149 — _ 20 4,7 163 — _ 25 4,6 170 — — 30 4.5 179 — — 35 4.2 207 — — 40 4.1 217 4,4 187 45 4,0 229 4,3 197 50 3,9 241 4.2 207 55 3,8 255 4,1 217 58 б55ии) "3,8 255 4,1 217 60 3,8 256 4,0 229 65 3,8 255 4,0 229 70 3,7 269 4.0 229 75 3,6 285 3,9 241 80 3,6 285 3,9 241 85 3,5 302 3,8 255 60 Г 3,7 269 4,0 229 65 Г 3,6 285 4.0 229 701' 3,6 285 4,0 229

Примечания:

1.    Твердость стали марок 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45. 50, 55, 58 (55пп), 60, 65. предназначенной для горячей обработки давлением, не должна превышать 255 НВ.

2.    Нормы твердости нормализованной стали устанавливаются соглашением сторон.

(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» № 5 1977 г.).

4.4. Твердость калиброванной стали и стали-серебрянки отожженной, высокоотпущенной и нагартованной диаметром или толщиной более 5 мм должна соответствовать нормам, указанным в табл. 3.

Нормы твердости калиброванной стали и стали-серебрянки нормализованной с отпуском и закаленной с отпуском устанавливаются соглашением изготовителя с потребителем.

Твердость стали диаметром или толщиной менее 5 мм не определяется. Определяется предел прочности. Нормы устанавливаются соглашением изготовителя с потребителем.

Таблица 3

Марки Диаметр отпечатка, мм, нс менее Число твердости, НВ. нс более Диаметр отпечатка, мм. нс менее Число твердости, ИВ, нс более стали Нагартованная Отожженная или высокоотпущенная 08 4.5 179 5.2 131 10 4.4 187 5.0 143 15 4.3 197 4.9 149 20 4.2 207 4.7 163 25 4.1 217 4.6 170 30 4.0 229 4.5 179 35 4.0 229 4.4 187 40 3,9 241 4.3 197 45 3,9 241 4.2 207 50 3,8 255 4.1 217 55 3,7 269 4,0 229 60 3,7 269 4,0 229 65Г — — 4.0 229

Примечания:

1.    По соглашению сторон калиброванная нагартованная сталь, предназначенная для холодной механической обработки, может изготовляться с твердостью на 15 НВ более по сравнению с указанной в табл. 3.

2.    Твердость калиброванной нагартованной стали марок 65, 70, 75, 80, 85, 60Г, 65Г, 70Г должна быть не более 269 НВ, диаметр отпечатка — не менее 3,7 мм или устанавливается соглашением сторон.

3.    Твердость калиброванной отожженной стали марок 65, 70, 75, 80, 85, 60Г, 70Г должна соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

4.    Твердость калиброванной стали, предназначенной для последующей горячей обработки давлением, должна быть не более 269 НВ.

(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» № 5 1977 г.).

4.5. На поверхности прутков, полос и мотков, предназначенных для горячей обработки давлением (подгруппа а) и для холодного волочения (подкат, подгруппа в), не должно быть раскатанных пузырей, прокатных плен, закатов, трещин, загрязнений, трещин напряжения.

Местные дефекты на поверхности прутков должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин:

6% диаметра или толщины — для прутков размером более 200 мм;

5% диаметра или толщины — для прутков размером от 140 до 200 мм;

суммы предельных отклонений — для прутков размером от 80 до 140 мм;

половины суммы предельных отклонений — для прутков размером менее 80 мм.

Глубина зачистки дефектов считается от фактического размера.

В одном сечении прутка размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.

На поверхности прутков, полос и мотков допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, вмятины и рябизна в пределах половины предельных отклонений, а также мелкие волосовины глубиной, не превышающей 7₄ суммы предельных отклонений на размер, но не более 0,20 мм.

На поверхности прутков и мотков, предназначенных для изготовления деталей методом горячей осадки или высадки (что должно быть указано в заказе), волосовины не допускаются.

(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» № 5 1977 г.).

4.6.    На поверхности горячекатаных и кованых прутков, предназначенных для холодной механической обработки (подгруппа б), местные дефекты не допускаются, если их глубина превышает:

сумму предельных отклонений — для прутков размером 100 мм и более;

минусовый допуск на диаметр или толщину — для прутков размером менее 100 мм.

Примечание. Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

4.7.    Качество поверхности калиброванной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 1051-73 групп Б и В, серебрянки — ГОСТ 14955-69 групп В, Г и Д.

4.8.    Прутки должны быть ровно обрезаны.

Примечание. При резке на прессах, ножницами и под молотами допускаются смятые концы и заусенцы. По требованию потребителя горячекатаные и кованые прутки диаметром до 140 мм включительно поставляются без заусенцев и смятых концов.

4.9.    Сталь, предназначенную для горячей высадки, осадки и штамповки, испытывают на осадку в горячем состоянии.

На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин.

4.10.    В зависимости от требований к испытанию механических свойств сталь поставляется по категориям, указанным в табл. 4.

Категория стали указывается в заказе. При отсутствии указаний поставляется сталь 2-й категории. Таблица 4

Катего рия Требования к испытанию механических свойств Вид обработки стали 1 Без испытания механических свойств на растяже- Г орячеката- ние и ударную вязкость пая, копаная калиброванная и серебрянка 2 С испытанием механических свойств на растяжение на образцах, изготовленных из нормализованных заготовок размером 25 мм (диаметра или стороны квадрата) и ударной вязкости, определяемой по требованию потребителя на термически обработанных образцах. То же 3 С испытанием механических свойств на растяже- I орячеката- ние на образцах, изготовленных из нормализован- пая, кованая ных заготовок указанного в заказе размера, но не и калибро- более 100 мм ванная То же 4 С испытанием механических свойств на оастяже-ние и ударную вязкость на образцах, изготовленных из термически обработанных (закалка + отпуск) заготовок указанного в заказе размера, но нс более 100 мм 5 С испытанием механических свойств на растяже- Калиброван- нис на образцах, изготовленных из сталей в нагар-тованном или термически обработанном состоянии (отожженной или ьысокоотпущенной) пая

(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» Л® 5 1977 г.).

4.11.    Механические свойства на растяжение и ударную вязкость стали 2-й категории должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 5.

4.12.    Нормы механических свойств стали 3 и 4-й категорий устанавливаются соглашением сторон.

4.13.    Механические свойства калиброванной стали 5-й категории должны соответствовать нормам, указанным в табл. 6.

4.14.    Макроструктура стали при проверке на излом или на протравленных темплетах не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, расслоений, внутренних трещин, шлаковых включений и флокенов, видимых без применения увеличительных приборов.

Таблица 5

Марки стали Термическая обработка Предел текучести кге/мм* Зрсменнос coil ротиилеиие разрыву од. кге/мм* Относительное удлинение а,. % 1 Относительное сужение 4. * Ударная вязкость вн* кгс-м/см* Не менее 08 Нормали- 20 33 33 60 — 10 зация То же 21 34 31 55 15 23 38 27 55 — 20 т 25 42 25 55 —. 25 т 28 46 23 50 9 30 ■ зо 50 21 50 8 35 32 54 20 45 7 40 • 34 58 19 45 6 45 9 36 61 16 40 5 50 38 64 14 40 4 55 39 66 13 35 — 58 32 61 12 28 _ (55 пп) 60 41 69 12 35 65 42 71 10 30 —. 70 43 73 9 30 _ 75 Закалка 90 ПО 7 30 — 80 отпуск То же 95 ПО 6 30 85 100 115 6 30 _ 60Г Нормали- 42 71 11 35 —. 65Г зация То же 44 75 9 70Г р 46 80 8

Примечания:

1.    Нормы механических свойств, указанные в табл. 5, относятся к стали диаметром или толщиной до 80 мм. Для стали диаметром или толщиной свыше 30 мм допускается снижение относительного удлинения на 2 абс. %.

Нормы механических свойств для заготовок, перекованных из прутков диаметром или толщиной свыше 120 до 250 мм на прутки диаметром или толщиной от 90 до 100 мм, должны соответствовать указанным в табл. 5 и сужения поперечного сечения на 5 абс. %•.

2.    Ударную вязкость определяют по требованию потребителя на термически обработанных (закалка+отпуск) образцах типа I.

3.    Для стали марок 25- 85, 60Г, 65Г, 70Г допускается снижение временного сопротивления на 2 кгс/мм^а по сравнению с нормами, указанными в табл. 5, при одновременном повышении норм относительного удлинения на 2 абс. %.

4.    По соглашению сторон относительное сужение может не определяться.

(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов»

.№ 5 1977 г.).