СВАРКА В ХИМИЧЕСКОМ МАШИНОСТРОШИИ Основные положения ОСТ 26-3-07

Издание офщиадьное

ОСТ Ж-Ы1

1.4.0. ГЯоркГ детали под злакарошлаховуп сварку (ЗШС) следует производить при покоил сборочных элементов привариваемых х собираемы¹ * деталям:

I) монтажных скоб;

2} ЬюнТаяшюг. пластин (расплавляем);

3)    монтажных вставок (удаляема);

4)    технологических планок;

5)    вводных (карманов) я выводных планок.

1.4.9.    З&ятажлые охобы к вставки должны быть изготовлены ив материалов того ха типа, а монтажные пластины, вводные и выводные пЖяяхи из материала той ие юрки, что и сваривгг ^те детали.

Допускается применение скоб, вводные шодных планок, используема при сварке изделия из углеродистых и е вгироваяных сталей, из стали марки ВСтЗ.

Рекомендуемые размеры переходных наклл iOxIOOi( 8-10)

1.4.10. Монтажные скобы служат для $я~    ^аяжя    собираема дета

лей, а такие могут быть использованы для у .алия медных подкладок формирующих швов. Скобы устанавливают я пр лрквают, как правило,

о одной стороны стыка, противоположной размещению сварочного авто-дота. Рекомендуете конструкция я размеры скоб в зависимости от толщины свариваемого металла приведены на черт. I. Толщину скобы 5 рекомендуется принимать равной 50-60 мм или толщине свариваемого металла, но не более 80 ад.

1.4.11.    Толщину сборочных элемэнтов, размеры я расположение швов, которыми они привариваются, выбирают исходя из условий обеспе-ченяя^лрочностя сборки на время выполнения транспортных, установочных и технологических операций.

ОСТ 26-Mi?

а - при любой толщине свариваемого металла;

<5 -.при толщине свариваемого металла менее 60 мм и ограниченных габаритах заднего ползуна автомата Черт, I

ост

1.4 Л 2. Для предотвращения увода кромок в процессе сварки и соответственного изменения эаяора при постоянной его величине рекомендуется использовать монтажные пластины (расплавляемые) ели монтажные вставки (удаляемые). Расплавляете пластины устанавливают преимущественно на прямолинейных стыках* удаляемые вставки - на кольцевых. Рекомендуемые форю и раз мэры пластин и вставок приведены на черт. 2. Ширину вставок $_{ определяют с учетом последующей обварки.

Рекомендуется принимать    $    -    15, где £>' - толщина сва

риваемого металла.

1.4.13.    Технологические планки служат для вывода начала и конца сварного шва* в которых возможно образование дефектов* за пределы сварного стыка изделия. Рекомэндуеше конструкция и размеры технологических планок приведены на черт. 3 и черт. 4. Толщина $ принимается равной толщине свариваемого металла.

1.4.14.    Допускаются другие виды конструкции я размеры сборочных ^v эле ментов при условии обеспечения нормального выполнения сварочного

процесса и безопасности работ.

1.4.Г5. Сборка с установкой монтажных пластин или вставок производится с постоянным зазором, а сборка без монтажных пластин или вставок с переменным зазором (черт. 5).

1.4.16.    Постоянный зазор и начальная величина переменного зазора (Bj) определяется по формуле’

^В1 г*р ^{т K}t •    (I)

где ftp - расчетный зазор* ж*

К_г - припуск на усадду шва, мм (ориентировочно 4-5 мм)

1.4.17.    Конечную величину переменного зазора (В^) определяют по форнуле:

OCT 26-0-to? С. 14

<3вв монтажных пластин иля вставок с переменным зазором; с монтажным пластинами или вотавхами и постоянным зазором;

Черт. 5

где в_г - начальный зазор, ми;

К₂ - припуск на свад кромок, ж (ориентировочно 2-5 мм на

^ 1м шва);

эСш - длила шва, м.

Расчетные значения припуска на усадку шва Kj и припуска на свод кромок К2 при ЭШС с крошкой уменьшается пропорционально увеличению скорости сварки.

1.4.18.    При сборке и прихватке, к первую очередь, рекомендуется

в зазор иэкду свариваемое кромками вваривать монтажные пластины или вставки заподлицо с поверхностью свариваема элементов.

1.4.19.    Сборку кольцевых стыков обечаек под ЭШС выполняют в соот ве тс твян с черт. 6. В зазор между сваривав моя кромками устанавливает монтажные вставки или пластины, или вводную планку.

Монтажные скобы и монтажные пластины устанавливает с внутренжй поверхности кольцевого шва^.сборку кольцевых стыков производят с постоянным зазором.

1.4.20.    Сборку и прихватку сегментов, фланце н_и колец под 3DC следует производить при помощи монтажных скоб с постановкой иэнтажлю пластин или без них. В начале и конце стыка прихватывает гехнолоЛг-чесхие планки. Допускается установка с двух сторон только выводных технологических планок, а также их замена специальными охлаждав веля или керамическими устройствами для удержания сварочной ванны.

1.4*21. При толщине фланцев до 60 мм и диаметре до I0CC мм необходимо устанавливать по одной монтажной пластине на каждый стык.

Для толщин фланцев и колец свыше 60 ш или диаметре более Г000 ш устанавливает по две монтажные планки на каждый стык.

ОСТ 26-3-1*?

1.5. Сварочные материалы

1.5.1.    Применяедае сварочные материалы (электрода, сварочная прсволока, флюсы, защитные газы) должны соответствовать требованиям технических условий или стаддартов на их поставку, что должно быть подтверждено сертификатом.

1.5.2.    Поступающие ва предприятия сварочные материалы до запуска в производство должны быть приняты отделом технического контроля.

1.5.2.1.    Пре приемке электродов проверяются:

1)    величие сертификатов на доставленную партию электродов;

2)    наличие ярлыков ва упаковке ж соответствие их данных, даянии сертификата;

3)    соответствие качества электродов требоваякям ГОСТ 9466-75

по предельным отклонениям длины, кривизне, состоянию поверхности покрытия (риски, задиры, вдатины, поры, шероховатость, оголенность стержня & т.п.), а также эксцентриситету покрытия;

4)    сварочно-технологические свойства электродов путем проведения технологических испытаний тавровых соединений по ШОТ 9466-75.

В случае несоответствия данных сертификата данным ярлыка и в других обоснованных случаях завод-потребитель должен производить контрольную проверку качества электродов согласно требованиям стандартов или технических условий.

1.5.2.2.    При приемке сварочной проволоки проверяется:

1)    наличие сертификата на поставленную проволоку и соответствие его данных требованиям ГОСТ 2246-70 или технических: условий;

2)    наличие бирок на метках и соответствие их данных сертификатам;

3)    состояние поверхности проволоки и его соответствие требованиям ГОСТ 2246-70 или технических условий.

.

\/ ^{1 1} '

• * /4~    ^ »о AY    SJSt УГ СГ    £ 4 Г у    Г/;    J>    С    6 f

'    '    ' t    * f *    / *    r    t    ^ f ,    t*

6    >(’,    y/7y    Y7_t    SY,    <n    ?j>    „s ^_y_ ^ //^/

/.    /, / V/ /6С, /**, /6 j ,,л //s /?J\ /?J> Sy, ^y ^

^/l0    JSysJS?    CVS,    !*>,    J7v,    4}    "I,    4 r f J y'f ' .1.    "

/    *    '    I

1 SC f / VY xpf /CS /SV "S~_t    ^V/-    _/>Гл ✓v'Y-

* ^4 -?:*/, xrr, irs, 4 ** <**> - 1 ьеулшАым*.,

«< efi sf, <T *f ^ *C    jyv.

yi    /J?    /if,    *V    Y-

/So г O’* 4444*'*:    £££S    &&C

ОСТ 26- 3-й?

В случае несоответствия дашшх сертификата данным бирки или отсутствия сертификата завод-потребитель должен провеет* анализ химического состава сварочной проволоки, а при необходимости -испытание наплавленного металла или металла шва в соответствии с требованиям ГОСТ 2246-7(1 или технических условий*

1,5.2*3. При приемке флюса проверяется:

1)    наличие сертификата на поставленный флюс и соответствие его дятплг требованиям стандарта или технических условий;

2)    наличие ярлыков на мешках или другой таре и соответствие их данных сертификатам;

3)    сохранность упаковки,

В" случае несоответствия данных сертификата данным ярлыков завод-потребитель должен проводить испытания сварочного флюса в соответствии с РОСТ 9087-81.

1.5.2*4. Щрн приемке защитного газа проверяется:

1)    наличие сертификата на поставленный защитный газ;

2)    наличие ярлыков на баллонах и соответствие их данных сертификатам;

3)    чистота защитного таза по сертификатам.

Перед использованием каждого нового баллона производится пробная наплавка валика длиной 100-200 мм на пластику с последующим контролем на отсутствие недопустимых дефектов.

1,5.3. Сварочные материалы следует хранить в сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже шшс 1Ь°С в условиях, предохраняющих их от загрязнения, ржавления, увлажнения и механических повреждений. Относительная влажность воздуха в помещении - не более 50£. Организация хранения, подготовки и контроля сварочных материалов дол-

ОСТ 26- 3-gP

ОСТ 26-OI-1183-62) и другой аналогичной топической документацией на изделия химического машиностроения:

стали низкоуглеродистне ВСтЗкп, ВСтЗпс, ВСтЗсп, ВСтЗГпс по ГОСТ 380-71, 10, 15 , 20 по ГОСТ 1050-74, I5K, I6K, I8K, 20К по ГОСТ 5520-79;

стали низколегированные 16ГС, 09Г2С, 10Г2С1, 17ГС, 17ПС по ГОСТ 5520-79, ГОСТ 19282-73, I2MX, I5X5M по ГОСТ 20072-74, I2XM по ГОСТ 5520-79, 10Г2 по ГОСТ I577-81,15Г2СФ по ГОСТ 19282-73,

09Г2ФБ по ТУ^54-1-3978-85, ТУ I4-I-4063-86;

стали аустенитно-ферритного класса - 08Х2Ш6Т (ЭП53),

08X2IHSM2T (3054), 08И8ГВН2Т (КО-3) по ГОСТ 5632-72;

стали ферритного и мартенситно-ферритного классов - 08X13,

08П7Т, 12П7, 15Х25Г и I4XI7H2 по ГОСТ 5632-72;04Х19АФТ по ТУ14-1-³®⁵⁷'^алй³^§1^втно-едар^енЙт^^о^в^асса - С7П6Н6 по ГОСТ 5632-72;

стали аустенитного класса 12П8Н9, 08XI8HI0, 12П8Н9Т,

10П8Н9ТЛ, 06П8ШОТ, 12П8Н1ОТ, 03П8НИ, 08П8Н12Б, 10П4П4Н4Т, ОЗП9АГЗШО, ОЗПЗАП9, С7ПЗАГ20, 06П7Н13М2Т, 10П7ШЗМ2Т, 10И7ШЗЫЗТ, 03XI7HI4M3, 08Н7Н15ЫЗТ, СЗП8АГЗН1ШЗБ. 10Х23Ш8. 03Х21Н21М4ГБ по ГОСТ 5632-72 и Техническим условиям;

сплавы на железоникелевой основе (аустенитные) 06ХН28МД.Т (ЭИ943), 03Х428МДТ (ЭП516) по ГОСТ 5632-72;

еплавы на никелевой основе (аустенитные): ХН65МВ (ЭП567),

ХН78Т (ЭИ435) по ГОСТ 5632-72, ХН65МНУ (ЭП760), ШСМФВ-ВИ (ЭП814А-В4), по ГОСТ j24982-8I, 'ХН63МБ (ЭИ758У) по ТУ I4-I-364I-83, Н65М-ВИ (ЗЛ982-ВИ) по ТУ 14-1-2878-30;

двухслойные стали с коррозионностойким слоем из сталей марок 08X13 , 08G8HIQT, 12Д91ДСТ. ЩЦ7Н1ЭМ2Т, ЮП7ШЗМЗТ, 06П7И5МЗТ, сплава 06ХН28МДТ по ГОСТ 10885-85;

С, 3

разнородные стали, ко«позиции: фвррато-перлитныв+аустенитныв и аустенито-ферритные; аустенжттге+ауствнито-феррятиыв яг глубоко-аустенитные сплава я* адпезонякелевой основе;

алгмииий и его сплавы - А99, А85, А8, А?, А6, А5 по ГОСТ X1069-74, АДОО, АД0,АД1, АМцС, АМгЗ, АМг5, АМгб по ГОСТ 4784-74;

медь - MIP, М2Р, МЗР но ГОСТ 859-78 ж ее сплавы медноцинковые (латуни) «арок 163, 168 по ГОСТ 15527-70;

никель - НПО, НШ, Ш12, НПЗ по ГОСТ 492-73 ■ его сплавы; титановые сплавы - BTI-00, ВТ 1-0, ОТ4-0, ППМ но ГОСТ 19807-74.

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

I.I. Подготовка металла к сварке

1.1.1.    Качество металла, поступающего для изготовления сварных конструкций, ж его соответствие требованиям стандартов и технических условий, должно быть подтверждено сертификатами или результатами иа-пытаяий, проведенных заводом-изготовителем химического оборудования.

I.I.2*. Заготовки и детали, подлежащие сверке, должны иметь маркировку, позволявшую установить марку материала, номер плавки, а при необходимости также номер листа.

Т.1.3. Применяете способы резки даготовог ж припуски на механическую обработку после резки на ножницах ж термической резки в зависимости от вида металла должны соответствовать требованиям отраслевой нормативно-технической документации, стандартов предприятий или производственных инструкций, утвержденных в установленном порядке.

1.3* Сварочное оборудование

1.2.1.    Для выполнения сварки должны применяться сварочное оборудование и измерительная аппаратура, позволяющие обеспечить задан-

OCT 2G-J~fc7

ныв настоящим стандартом режимы и надежность работы.

1*2*2. Колебание напряжения питающей сети, к которой подклинено сварочное оборудование, допускается не более +5^ от номинала.

1.2.3.    Сварочное оборудование должно быть в исправном состоянии и снабжено контрольно-измерительными прибораш (амперметравд и вольтметрами). Периодичность проверки приборов устанавливается согласно ГОСТ 8.513-84.

1.2.4.    Для вращения изделий при выполнении круговых овов применять сварочные манипуляторы, роликовые стенды к другое специальное оборудование, обеспечивающее необходимые скорости вращения.

1.2.5.    Для уменьшения деформаций свариваешх деталей рекомендуется применять кондукторы, стапели и другие специальные технологические приспособления и оснастку.

1.3. Подготовка кромок соединений под сварку

1.3.1,    Подготовка кроюк и сборка соединений под сварку должны производиться по рабочим чертежам и технологическому процессу, разработанному заводом-изготовятелем в соответствии с требованиями государственных и отраслевых стандартов и стандартов предприятия, а также другой нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Кромки подготовленные под сварку рекомендуется защищать от брызг расплавленного металла покрытиями ” Дуга-2", меловым я другими способами.

1.3.2.    Обработку кромок под сварку производить механическим способом или термгческой реэкой. Преимущества того или другого метода определяются в каждом конкретном случае в зависимости от марки

OCT 2G-3~£7

иатериала, форьа* Z размеров заготовка , а тшиЫ имеющегося оборудования.

Припуск на меЮаяичвскую обработку или шлифовку после термической резки или реэкг_;л& й'ГЯЯйх и другими подобными способами долхен Сыть достаточным Тайней мере для полного удаления всех неровностей и отклой^^г деомвтряческой формы (включая снятие кроют при резке на ножнт$ягх)-1

1.3.3.    При об£цЯ*2Ш®юь*?№н№х форм* и размеров кромок, припуск на механическую обработку после термической резки для углеродистых

и низколегированных сталей (кроме сталей, склонных к подкалке I2XM, I5X5M, I2MX) не является обязательным.

Дня других металлов в технически обоснованных случаях термическая резка без приписка на последующую механическую обработку может быть допущена по согласованию в установленном порядке.

1.3.4.    Кромки я прилегающие к ним поверхности должны быть зачищены с двух сторон на ширину не менее 20 мм. Зачистку следует производить до полиол удаления ржавчины, грата Ш брызг после термической резки, краски, масел и других загрязнений.

При подготовке кромок для автоматической сварки под флюсом зачистка производится с каждой стороны отыха на расстоянии не менее 100 мм (в зависимости от толщины металла И ширины полосы, покрываемой флюсом), в противном случае повторно прйшаять для сварки флюс не допускается.

1.3.5.    3Sfrfl$JrRy кром&и производить механическим способом (стальной щеткой, наадгшпш 'Кругом я др.).

J.3.6. {Л    чларнваемых кромок производить ацетоном

и друшми растворителями с протирочным материалом из хлопчатобумажной ткани, не оставляющей ворса.

■.1.6.

Обезжиривание растворителями является обязательна* для случаев, оговоретих настоящим стандартом и другой ИсрвдатняМб^хнической документацией.

На углеродистых и ниэволегироваяних сталях допускается удаление масел газопламенными горзлхами (без пр^мэнения растворителей).

Ширина газопламенно, обработки после обезжиривания должна быть не мвнее 100 мк,

1.3,7» С целью предоть^ ^кзя керроздя или повторного загрязнения необходима, чтобы зачистг варивав мых *ройог, оббрка и сварка производились без значительных разрывов во времени.

При обнаружении коррозии иля загрязнения хрбмэю собранного изделия необходимо провести повторную зачистку.

1.3.8. Шероховатость поверхности принимается согласно спещтахь-ным требованиям, приведенным в разделах по сварке: настоящего стандарта, а в случае отсутствия в них соответствуют* указ алий параметр шероховатости не должен бить более Е_г80 ГОСТ 2733.73,

1.4. Сборка и прихватка

1.4.1.    Оборку свариваемых адевятсв следует производить в соответствии с технологическим процессом на стеллажах Д сборочных стендах с помощью приспособлений, применение! которых обеспечивает требуемое взаимное расположение деталей ж - ограничивает принудительную подгоику, вывывапцую местный наклеп и, допахнительяые напряжения.

1.4.2.    Закрепление деталей при сборке КонструтсцДЙ производить прихватками, выполняемыми электродами или проволокой соответствующих марок, предназначенных для сварки данного датаЛда.

1.4.3.    Перед прихваткой необходимо проверить правильность установленного зазора изиду кромка*, смещение кромок I плавность пере-

ОПТ 26-3-V/

хода при розной толщине листов в соответствии с требования*® стандартов и чертежей.

1,4.4* Длина прихватки должна состав.. ~ь (2-10)5 _# но не более 100 w, а расстояние между няни (10-40)5    *    не    более    500    mi, где

толщина свариваемого металла.

Иля разнотолщинных и разнородных мат* и адов длина прмгваткя должна составлять (1-5)5 , но не более 50 мм, а расстояние между нигя (5-20)5 _# но не более'250 ш, где 5    -    наименьшая    толщина

о варивав!» го металла.

В елучае, если собранные на прихватках детали подлежат траяспор тнровашт до сварки, их количество, расположение ж раамэры Должны быть рассчитаны на транспортировочные нагрузки,, в том числе от собственного веса.

1.4.5.    Прихватки рекомендуется располагать оо стороны, противоположной выполнению первого прохода. Постановка прихваток на пересечении швов не допускается.

1.4.6.    Прихватки долины быть тщательно очищены от шлака, проверены на отсутствие дефектов внешним осмотром. Участки, имеющие дефекты, перед сваркой необходимо удалить способом, допускаемым для данного материала.

1.4.7.    При автоматической и подучавтоштичйской сварке продольны стыковых соединений начало и конец швов необходимо выводить на технологические планки, которые следует прихватывать или приваривать ручной дутовой сваркой.

Рекомендуемьйрвзмер планок 100x100 ш ш годичной равной толщине

j

свариваемого металла. Планки должны быть изготовлены из того же типа материала и ,.цри необходимости, ц той же разделкой, что и свариваемое изделие.