ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ С ВНУТРЕННИМ ГЛАДКОСТНЫМ ПОКРЫТИЕМ ДЛЯ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ ДИАМЕТРОМ ОТ 273 ДО 1420 ММ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ТУ 1390-017-05757848-2005

(впервые)

Держатель подлинника:    ОАО «Выксунский металлургический завод»

06.10.2005 г.    06.10.2010    г

Срок действия: с_до_

СОГЛАСОВАНО:

с. 2

Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные элек-тросварные с внутренним гладкостным покрытием диаметром от 273 до 1420 мм включительно, предназначенные для строительства и реконструкции подземных газопроводов и отводов от них.

Внутреннее глад костное покрытие должно быть нанесено на трубы в заводских условиях на технологической линии покрытия ОАО «Выксунский металлургический завод» по технологической инструкции согласованной в установленном порядке.

Внутреннее гладкостное покрытие предназначено для снижения гидравлического сопротивления газопроводов, а также для защиты внутренней поверхности труб и соединительных деталей от атмосферной коррозии на время их транспортировки, хранения и выполнения строительно-монтажных работ.

Внутреннее гладкостное покрытие труб, с установленными торцевыми заглушками, должно обеспечивать антикоррозионную защиту от атмосферной коррозии и выдерживать без нарушения сплошности, отслаивания, растрескивания:

-    при транспортировке, проведении погрузочно-разгрузочных и строительномонтажных работ от минус 45 °С до плюс 60 °С;

-    при хранении от минус 60 °С до плюс 60 °С.

Допустимая температура длительной эксплуатации газопроводов составляет от минус 20 °С до плюс 60 °С.

Нанесение внутреннего покрытия может осуществляться как до, так и после нанесения наружного покрытия. При этом технология нанесения последующего покрытия должна обеспечивать сохранность ранее нанесенного покрытия.

Пример записи продукции в других документах и (или) при заказах:

Труба стальная электросварная прямошовная номинальным наружным диаметром 1020 мм толщиной стенки 12 мм, изготовленная из стали 17Г1С-У класса прочности К 60 по техническим условиям ТУ 14-3-1573-96, с наружным специального исполнения полиэтиленовым покрытием, трехслойным по техническим уело-

ТУ 1390-017-05757848-2005    с.    11

5.4    Периодичность проверок осуществляется в соответствии с приложением А настоящих технических условий.

5.5    При отклонениях от установленных норм показателей приложения А настоящих технических условий при проведении проверок и испытаний покрытия принимаются меры по устранению выявленных несоответствий.

5.6    Результаты проведенных проверок должны быть зарегистрированы в соответствующих ежесменных отчетных материалах, оформленных по утвержденной форме.

5.7    Проведение испытаний

5.7.1    Проверка поступающих на нанесение внутреннего гладкостного покрытия труб на соответствие требованиям нормативной документации осуществляется по утвержденной в установленном порядке технологической инструкции.

5.7.2    Соответствие качества внутренней поверхности труб требованиям 1.2.6 настоящих технических условий контролируется визуальным осмотром.

5.7.3    Соответствие степени обезжиривания поверхности требованиям 1.2.2 настоящих технических условий обеспечивается технологией производства.

5.7.4    Соответствие, влажности окружающего воздуха требованиям 1.2.7 настоящих технических условий контролируется прибором TESTO или аналогичным.

5.7.5    Соответствие температуры трубы перед дробеметной очисткой требованиям 1.2.4 и перед нанесением покрытия требованиям 1.2.8 настоящих технических условий должно контролироваться поверхностной термопарой контактного типа с погрешностью измерения ±1 °С.

5.7.6    Соответствие качества дробеметной очистки требованиям 1.2.1, 1.2.3, 1.2.5, 1.2.6 настоящих технических условий контролируется:

- степень очистки поверхности путем сравнения образцовых эталонов, приведенных в ISO 8501-1;

ТУ 1390-017-05757848-2005    с.    12

-    шероховатость R_z по ISO 8503-4 с помощью прибора «Elcometer 223» или аналогичного типа;

-    обеспыленность по количеству частиц по ISO 8502-3;

-    содержание солей на поверхности по ISO 8502-2;

-    внешний вид поверхности трубы.

5.7.7    Соответствие времени между началом дробеметной очистки поверхности и нанесением покрытия требованиям 1.2.7 настоящих технических условий должно обеспечиваться технологией производства.

5.7.8    Проверка качества полимерных материалов, используемых для производства покрытия, на соответствие требованиям 1.3.2 настоящих технических условий осуществляется по инструкции, утвержценной в установленном порядке.

5.7.9    Проверка установки лент для защиты сварных зон на соответствие требованиям 1.3.4 настоящих технических условий с помощью шаблона, утвержденного в установленном порядке, или металлической линейкой по ГОСТ 427.

5.7.10    Проверка наличия и правильности установки образцов-свидетелей на соответствие требованиям Б.1 приложения Б настоящих технических условий осуществляется по инструкции, утвержденной в установленном порядке.

5.7.11    Проверку соответствия труб с покрытием требованиям 1.3.3 настоящих технических условий проводят внешним осмотром.

5.7.12    Проверку соответствия покрытия требованиям показателей таблицы 1 настоящих технических условий проводят в соответствии с методами, изложенными в приложении Б настоящих технических условий.

5.7.13    Проверку соответствия маркировки и упаковки труб с покрытием требованиям 1.5 и 1.6 настоящих технических условий проводят внешним осмотром.

6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 Погрузочно-разгрузочные работы и хранение труб должны производиться в условиях, предотвращающих механическое повреждение покрытия.

ТУ 1390-017-05757848-2005

6.2 Перевозка труб осуществляется автомобильным, железнодорожным, речным и морским транспортом, оборудованным специальными приспособлениями, исключающими перемещение труб и повреждение покрытия. Перевозка должна осуществляться в соответствии с существующей нормативной документацией.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1 Завод-изготовитель покрытия труб гарантирует соответствие свойств покрытия требованиям настоящих технических условий в процессе хранения на открытой площадке при установленных торцевых заглушках и температуре окружающей среды от минус 60 ^СС до плюс 60 °С в течение 24 месяцев с даты выпус-

7.2    В процессе гарантированного срока хранения труб при соблюдении условий их хранения не должно наблюдаться:

-    отслаивания покрытия;

-    растрескивания покрытия.

7.3    В процессе нагрева металла сварной зоны труб с покрытием во время проведения сварочно-монтажных и изоляционных работ не допускается отслоение, вздутие и растрескивание покрытия, прилегающего к сварной зоне.

7.4    Не являются признаками заводского брака дефекты покрытия, происходящие от механических повреждений вследствие нарушений норм и правил при разгрузке, транспортировании от места поставки и хранении при отсутствии торцевых заглушек.

7.5    Допускается применение труб с внутренним гладкостным покрытием по истечении срока хранения при условии, что покрытие отвечает настоящим техническим условиям по 16, 19, 20, 21, 22 Приложения А и при допустимом количестве пор при напряжении 9В Приложение Б.4.1.

Приложение А (обязательное)

Периодичность проведения контрольных проверок и испытаний при нанесении внутреннего гладкостного покрытия

№	Наименование контрольных проверок и испытаний	По пункту настоящих ТУ	Периодичность контроля
1	Визуальный осмотр труб без покрытия	1.1	Каждая труба
2	Наличие масляных загрязнений	1.2.2	Визуально каждая труба. 2 трубы в смену по ГОСТ 9.402
3	Наличие солевых загрязнений	1.2.3	Для каждой партии труб
4	Относительная влажность окружающего воздуха	1.2.7	Один раз за смену
5	Температура стальной поверхности труб перед очисткой	1.2.4	Каждый час
6	Степень очистки поверхности труб	1.2.1	Каждая труба
7	Шероховатость поверхности после дробеметной очистки (Rz)	1.2.1	Две трубы в смену
8	Степень запыленности поверхности металла	1.2.5	Каждые два часа
9	Визуальный осмотр поверхности металла труб после дробеметной обработки	1.2.6	Каждая труба
10	Температура стальной поверхности труб перед нанесением покрытия	1.2.8	Каждый час
11	Наличие пор в неотвержденном покрытии	5 таблицы 1	Четыре раза за смену
12	Наличие пор в отвержденном покрытии	5 таблицы 1	Четыре раза за смену
13	Толщина неотвержденной пленки покрытия	По рекомендации поставщика материала	На первых пяти трубах с начала производства (или возобновления после остановки более чем на 4 часа), затем четыре раза за смену
14	Стойкость покрытия к изгибу	3 таблицы 1	Один раз, для каждой партии труб в начале производства. Приемосдаточный показатель
15	Толщина отвержденной пленки покрытия	1.3.3	Два раза за смену. Приемо-сдаточный показатель
16	Адгезия покрытия методом решетчатого надреза	1 таблицы 1	Четыре раза за смену. Приемо-сдаточный показатель
17	Стойкость к растворителю после вы-	11	Один раз, для каждой

ТУ 1390-017-05757848-2005 с. 15

держки 2 часа при (20±5) °С, таблицы 1 партии труб. Приемосдаточный показатель 18 Твердость покрытия по Buchholz 6 таблицы 1 Один раз, для каждой партии труб. Приемосдаточный показатель 19 Внешний вид покрытия труб 1.3.3 Для каждой трубы. Приемо-сдаточный показатель 20 Отсутствие покрытия на концевых участках труб 1.3.4 Каждая труба 21 Маркировка труб 1.5 Каждая труба 22 Наличие торцевых заглушек 1.6 Каждая труба

ПРИМЕЧАНИЯ:

1.    Периодичность контроля за смену распределяется равномерно в течение смены.

2.    Степень отверждения покрытия должна оцениваться по показателю 17 приложения А настоящих технических условий. Испытания осуществляются на образцах, не прошедших ускоренное отверждение и хранящихся в одном помещении с партией труб до их отгрузки. Испытания проводятся по Б.3.5 приложения Б настоящих технических условий по истечении времени отверждения покрытия, заявленного производителем материала, в соответствии с температурой помещения для хранения труб с покрытием.

ТУ 1390-017-05757848-2005

Приложение Б (обязательное)

Б.1 ПОДГОТОВКА ОБРАЗЦОВ

Испытания по 12, 13, 15-19 приложения А настоящих технических условий проводятся на образцах-свидетелях, на которые наносится покрытие вместе с трубами.

Для подготовки образцов-свидетелей используются два типа пластин:

Стеклянная пластина. Изготавливается из листового стекла и имеет размер <15*TS/teO,8^.Образец на стеклянной пластине в настоящих ТУ обозначается как «испытательный образец Типа А».

Стальная пластина. Изготавливается по ISO 1514, и имеет размер 150x75x0,8 мм. Поверхность пластины подвергаться обработке, аналогичной подготовке поверхности труб, обеспечивающей чистоту поверхности не ниже Sa 2Vx в соответствии с ISO 8501-1, шероховатость R_z 25-60 мкм в соответствии с ISO 8503-4, если нет других указаний поставщика. Образец на стальной пластине в настоящих ТУ обозначается как «испытательный образец Типа Б».

Непосредственно перед установкой на трубы испытательные образцы обезжириваются растворителем, сначала в растворе ксилола, а затем в ацетоне, и высушиваются либо на воздухе, либо в сушильном шкафу.

Испытательные образцы прикрепляются к внутренней поверхности труб клейкой лентой с прочностью сцепления, достаточной для надежной фиксации образцов.

Стеклянные пластины устанавливают в равном количестве с обоих концов трубы. Остальные пластины устанавливают с одного конца трубы.

Испытательные образцы снимаются после нанесения покрытия на трубу.

ТУ 1390-017-05757848-2005    с.    17

Испытательные образцы проходят цикл ускоренного отверждения, кроме образцов для испытаний по 17, 18 приложения А настоящих технических условий. Ускоренное отверждение проходит по следующему алгоритму:

1.    30 минут или до высыхания на воздухе при естественной температуре и относительной влажности не более 80%.

2.    30 минут в термошкафу с циркуляцией воздуха при температуре (75±5) °С для стеклянных образцов, и (150±5) °С для всех остальных образцоЕ! и свободных пленок.

Все образцы маркируются. Маркировка должна быть водостойкой, контрастирующей по цвету с покрытием. Испытательные образцы Типа А дополнительно содержат информацию о расположении на трубе.

Вместе с образцами, не прошедшими ускоренного отверждения, помещаются этикетки с маркировкой.

Таблица Б.1 Количество и тип образцов для проведения испытаний.

№ Испытание Тил образца Количество 1 Наличие пор в отверзденном и неотвержденном покрытии А 4 2 Толщина сухой пленки покрытия Б 3 3 Адгезионная прочность покрытия Б 2 4 Стойкость к растворителю после выдержки 2 часа при (20±5) °С Б 9 5 Стойкость покрытия к воздействию воды, адгезионная прочность покрытия после воздействия воды Б 3 6 Стойкость покрытия к изменению давлению жидкости Б по Б.2.2 1 7 Стойкость покрытия к изменению давлению газа Б поБ.2.2 2Г 8 Стойкость покрытия к воздействию соляного тумана Б 3 9 Стойкость покрытия к изгибу Б 3 10 Твердость покрытия по Buchholz Б 9 11 Водопоглощение свободная пленка з

Периодичность проведения испытаний по 1,2, 3, 4, 9, 10 таблицы Б.1 приложения Б указана в приложении А настоящих технических условий.

Периодичность проведения испытаний по 5, 6, 7, 8, 11 таблицы Б.1 приложения Б указана в 4.4 настоящих технических условий.

ТУ 1390-017-05757848-2005

Б.2 Периодические испытания

Б.2.1 ИСПЫТАНИЕ НА ВОДОПОГЛОЩЕНИЕ

Испытание производится на свободной пленке покрытия после прохождения процедуры быстрого отверждения.

Для испытания требуется 3 образца.

Масса пленки покрытия должна быть не более 0,2 г.

Образцы свободно подвешивают на расстоянии 10 мм друг от друга крючком из медной проволоки в стеклянную емкость, наполненную дистиллированной водой. Образцы должны быть полностью погружены в воду, с учетом этого уровень воды поддерживают постоянным на протяжении всего испытания. Пузырьки воздуха, появившиеся на поверхности пленки после погружения в воду, удаляют мягкой кисточкой. Емкость с образцами помещают в термостат, обеспечивающий поддержание заданной температуры с погрешностью измерения не более 2°С, и выдерживают при +80 °С в течение 48 часов. По окончании испытания образцы вынимают из воды, осушают фильтровальной бумагой и взвешивают.

Водопоглощение (W_tl) в процентах вычисляют по формуле:

я/,-/н,

W_t = —=-¹ -100.    где:

^т\

mi - масса образца с покрытием до испытания, г;

т% - масса образца с покрытием после испытания, г.

За результат испытания принимают среднее арифметическое трех параллельных определений, допускаемые расхождения между которыми не должны превышать 10% относительно среднего результата вычисляемого водологлоще-ния Результат записывают с точностью до первого десятичного знака.

ТУ 1390-017-05757848-2005

Б.2.2 ИСПЫТАНИЕ ПОКРЫТИЯ К ИЗМЕНЕНИЮ ДАВЛЕНИЯ

Б.2.2.1 Стойкость покрытия к изменению давлению жидкости

Испытание производится на испытательных образцах Типа Б после нанесения на них покрытия и прохождения процедуры быстрого отверждения. Размер образцов может быть изменен для оптимального размещения в зоне испытаний, но не может быть меньше 100x50 мм. Обратная сторона и края образцов дополнительно изолируются.

Испытания проводятся в автоклавной камере, обеспечивающей подходящее давление.

Жидкую фазу представляет насыщенный раствор СаСОз.

Для приготовления водного раствора соли используют: дистиллированную, насыщенную карбонатом кальция,

Количество образцов, испытываемых одновременно, следует выбирать так, чтобы на каждый 1 см² испытываемой поверхности приходилось не менее 8 см³ среды, Не проходит испытание 1 эталонный образец. Количество образцов не может быть меньше 4.

Нагнетаемое давление должно соответствовать (100±0,5) барам, или эксплуатационному давлению трубопровода. Температура должна поддерживаться на уровне (25±2) °С.

Образцы должны быть погружены в жидкость полностью.

Эксперимент проводится в течение 24 ч. так, чтобы жидкость могла проникнуть в покрытие.

Давление сбрасывается за несколько минут {не больше чем 5 минут).

По окончании испытаний образцы следует извлечь из камеры, аккуратно промыть водой и вытереть неворсистой салфеткой насухо. Произвести осмотр

ТУ 1390-017-05757848-2005    с.    20

на выявление заметных изменений внешнего вида и дефектов (коррозия, пятна или пузыри), измерить адгезию, толщину и шероховатость покрытия.

Исследование покрытия следует повторить после 24 ч. и после 48 ч. с момента выемки образцов из автоклава.

Образцы после испытаний сравнивают с контрольными образцами. При этом фиксируют следующие параметры:

-    внешний вид;

-    толщина;

-    шероховатость;

-    адгезионная и когезионная прочность;

-    коррозия металлической поверхности под покрытием;

-    коррозионные очаги на поверхности покрытия;

-    изменение цвета покрытия;

-    наличие пузырей;

-    отслаивание;

-    сморщивание;

-    размягчение, набухание;

-    пористость или вспенивание.

Оценку внешнего вида покрытия производят по ГОСТ 9.407.

Изменение внешнего вида покрытия оценивают следующим образом:

-    (а) без изменения;

-    (б) слабое изменение;

-    (в) среднее изменение;

-    (г) сильное изменение.

Состояние металла под покрытием оценивают визуально по двум степеням:

-    (а) отсутствие видимой коррозии;

-    (б) наличие коррозии.

Оценку образования пузырей производят по ISO 4628-2:1982.

ТУ 1390-017-05757848-2005    с. 3

виям ТУ 1394-008-05757848-2005, с внутренним гладкостным покрытием, по техническим условиям ТУ 1390-017-05757848-2005

Труба 1020*12 17Г1С-У К60 ТУ 14-3-1573-96, НСПЭПк-3, ТУ 1394-015-05757848-2005, ВГП ТУ 1390-017-05757848-2005

1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1 1 Технические требования к трубам, подлежащим покрытию

Трубы стальные электросварные диаметром от 273 мм до 1420 мм должны соответствовать требованиям нормативной документации, согласованной ОАО «Газпром» и отвечающей требованиям «Инструкции по применению стальных труб в газовой и нефтяной промышленности», утвержденной ОАО «Газпром», а также соответствующих дополнений к ней

Трубы не должны иметь вмятин, сплющивания на концах, повреждений cba-

сок

12 Требования к подготовке поверхности труб перед нанесением покрытия

12 1 Перед нанесением покрытия внутренняя поверхность труб должна подвергаться дробеметной обработке, обеспечивающей чистоту поверхности не ниже Sa 2Уг в соответствии с ISO 8501-1, шероховатость R_z 25-60 мкм в соответствии с ISO 8503-4, если нет других указаний поставщика материалов

1 2 2 Перед дробеметной обработкой с поверхности труб должны быть удалены визуально определяемые масляные загрязнения Степень обезжиривания поверхности должна быть не ниже первой по ГОСТ 9 402

12 3 Содержание солей на внутренней поверхности не должно превышать 20 мг/м^{1 2} в соответствии с ISO 8502-2

ТУ 1390-017-05757848-2005

Б.2.2.2 Стойкость покрытия к изменению давлению газа

Испытание производится на испытательных образцах Типа Б после нанесения на них покрытия и прохождения процедуры быстрого отверждения. Размер образцов может быть изменен для оптимального размещения в зоне испытаний, но не может быть меньше 100X50 мм. Обратная сторона и края образцов дополнительно изолируются.

Испытания проводятся в автоклавной камере, обеспечивающей подходящее давление.

В качестве газовой фазы используют сухой газообразный азот.

Количество образцов, испытываемых одновременно, следует выбирать так, чтобы на каждый 1 см² испытываемой поверхности приходилось не менее 8 см³ среды. Не проходит испытание 1 эталонный образец. Количество образцов не может быть меньше 7.

Нагнетаемое давление должно соответствовать (100±0,5) барам, или эксплуатационному давлению трубопровода. Температура должна поддерживаться на уровне (25+2)^вС.

Образцы помещают в сосуд автоклава над уровнем жидкости, заполняющей 10 % объема сосуда.

Испытания состоят из 10 испытательных циклов, показанных схематично на графике:

с. 4

1.2.5    После дробеметной обработки должно быть проведено удаление остаточной пыли с внутренней поверхности и внутреннего объема трубы. Степень запыленности, оцененная по количеству частиц, должна быть не выше 2 в соответствии с ISO 8502-3.

1.2.6    После дробеметной обработки поверхность труб должна подвергаться внешнему осмотру. Подлежащая изоляции поверхность труб не должна иметь острых выступов, заусениц, брызг металла, шлака, других поверхностных дефектов в соответствии с ТУ 1381-012-05757848-2005. При невозможности устранения поверхностных дефектов трубы бракуются и не используются для нанесения покрытия.

1.2.7    Относительная влажность воздуха в помещении цеха не должна превышать 80%.

1.2.8    Температура труб перед нанесением покрытия должна быть не менее 30 ^еС.

1.3 Технические требования к покрытию труб

1.3.1    Внутреннее гладкостное покрытие газопроводных труб должно соответствовать требованиям настоящих технических условий.

1.3.2    Полимерные материалы, применяемые для получения покрытий, должны обеспечивать выполнение требований настоящих технических условий и быть согласованы с заказчиком.

1.3.3    Покрытие труб не должно иметь пропусков, потеков (наплывов). Толщина отвержденного покрытия должна составлять 60-150 мкм, но не менее значения профиля поверхности трубы R_z+20 мкм. Допускается наличие локальных участков отверждённого покрытия с толщиной до 300 мкм общей площадью не более 5% внутренней поверхности трубы.

1.3.4    Сварные зоны должны быть свободны от покрытия на расстоянии (25±5) мм от торцов изделий.

ТУ 1390-017-05757848-2005    с.    5

1.3.5 Покрытие может наноситься в один или два слоя, равномерно, без остановок, с обеспечением заданной толщины покрытия.

1.3,6 Показатели свойств внутреннего гладкостного покрытия должны соответствовать требованиям таблицы 1 настоящих технических условий.

Таблица 1 Показатели свойств внутреннего гладкостного покрытия труб

№ Наименование показателя Единицы измерения Норма Метод испытаний в приложении Б 1 Адгезия покрытия методом решетчатого надреза, не менее балл 1 Б.3.3 2 Адгезия покрытия после 240 часов выдержки в воде при температуре (20±5) “С методом решетчатого надреза, не менее балл 2 Б.2.5 3 Стойкость покрытия к изгибу, не менее мм 10 Б.3.1 4 Водопоглощение свободной пленки покрытия после выдержки в воде при температуре +80 °С в течение 48 часов, не более % 5 Б.2.1 5 Наличие пор в покрытии, не более •    в отвержденном •    в неотвержденном шт./см2 1 0 Б.4.1 6 Твердость по Buchholz, не менее уел. ед. 80 Б.3.5 7 Стойкость покрытия к изменению газового давления - После 10 цикла отсутствие пузырей. разрушений Б.2.2.2 8 Стойкость покрытия к изменению гидравлического давления - После 1 цикла отсутствие пузырей, разрушений Б.2.2.1 9 Стойкость к воздействию солевого тумана при температуре (25+3) °С в течение 240 часов - Отсутствие пузырей, отслоений Б.2.3 10 Стойкость покрытия к воздействию воды при температуре (20+5) °С в течение 240 часов - Отсутствие пузырей, отслоений Б.2.4 11 Стойкость к растворителю после выдержки 2 часа при (20+5) °С - Отсутствие отслоений, вздутий Б.3,4 12 Шероховатость покрытия (Rz) мкм Не более 15 Б.2.6 Примечание Норма в 6 факультативна на период действия настоящих технических условий.

ТУ 1390-017-05757848-2005

14 Ремонт покрытия

14 1 Трубы с локальными дефектами покрытия, а также места крепления об-разцов-свидетелей должны быть отремонтированы

1 4 2 Количество труб с отремонтированным покрытием не должно превышать 10% от партии

14    3 Дефект или повреждение может быть устранено в заводских условиях, если его площадь не превышает 100 см^{3 4} (не считая площади повреждения при установке образцов-свидетелей) Трубы с повреждениями на площади более этой величины бракуются и подлежат повторному нанесению покрытия

1 4 4 Исходные материалы и технология для проведения ремонта должны обеспечивать качество покрытия в соответствии с 1 3 6 настоящих технических условий Ремонт мест повреждений производится в соответствии с нормативной документацией, утвержденной в установленном порядке

15    Маркировка

1 5 1 Маркировочные надписи на внутренней поверхности трубы должны быть перенесены перед выполнением дробеметной обработки внутренней поверхности и повторно нанесены внутри трубы поверх внутреннего покрытия Краска для маркировки должна быть водостойкой, контрастирующей по цвету с покрытием и обеспечивать удовлетворительное сцепление с покрытием

е. 7

-    дату нанесения покрытия,

-    клеймо ОТК о приемке продукции

1    6 Упаковка

На период транспортировки и хранения на торцы труб должны устанавливаться заглушки для предупреждения попадания атмосферной влаги и загрязнений на внутреннею поверхность изделий Заглушки должны быть сохранены в таком состоянии на трубах до проведения строительно-монтажных работ

2    ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2 1 К работе по изоляции труб допускаются рабочие, прошедшие обучение и медицинский осмотр в соответствии с существующими нормами

2 2 Требования безопасности при нанесении внутреннего гладкостного покрытия на трубы должны соответствовать ГОСТ 12 3 002

2 3 Местная и общая вентиляция в помещении линии нанесения покрытия должны обеспечивать содержание летучих токсичных веществ в воздухе рабочей зоны не более предельно-допустимых концентраций (ПДК) по ГОСТ 12 1 005 ^{5 6}

ТУ 1390-017-05757848-2005    с.    8

3.2 Отдельные компоненты и неотвержденный материал может привести к загрязнению воды, поэтому не допускается утилизировать эти вещества в грунт, грунтовые воды и канализацию. Отвержденный продукт можно утилизировать как эпоксидные синтетические материалы.

4 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1    Приемку труб с внутренним покрытием производит ОТК завода-изготовителя.

4.2    Трубы с покрытием должны предъявляться к приемке партиями. Партией считаются трубы одного сортамента, изготовленные из одной марки стали, с внутренним покрытием, нанесенным в непрерывном потоке по установившейся технологии с использованием материалов одной марки. Количество труб в партии не должно превышать:

-    200 шт - для труб диаметром до 530 мм включительно;

-    100 шт - для труб диаметром свыше 530 мм.

4.3    Приемо-сдаточные испытания покрытий проводятся в соответствии с требованиями 16-21 приложения А настоящих технических условий, при температуре (25±10) “С.

4.4    Периодические испытания проводятся на соответствие требованиям показателей 2, 4, 7, 8, 9, 10, 12 таблицы 1 настоящих технических условий не реже одного раза в год для каждого применяемого материала.

4.5    Выполнение требований 1-10, 20 приложения А настоящих технических условий обеспечивается технологией производства.

4.6    При осуществлении контроля за процессом нанесения покрытий по 11-13 приложения А настоящих технических условий и получении неудовлетворительных результатов:

- по 11 - провести оценку показателей на удвоенном количестве последующих труб. При неудовлетворительных результатах провести испытания по 12 настоящих технических условий.

с. 9

-    по 12 - провести дополнительное испытание внутренней поверхности с обоих концов всех труб, выпущенных в смену, с помощью детектора пор при напряжении 9 V по Б.4.1 приложения Б настоящих технических условий, Допускается наличие не более 10 пробоев на площади 0,5 м². Трубы с покрытием, не прошедшие испытаний, должны быть отбракованы.

-    по 13 - провести испытание на следующей трубе. При неудовлетворительных результатах повторного испытания остановить производство и принять меры к устранению нарушения технологического процесса, Провести контроль по 15 всех труб покрытых, после последнего удовлетворительного контрольного измерения по 13. Трубы, на которых получены неудовлетворительные результаты отбраковываются.

4.7    При осуществлении контроля за процессом нанесения покрытий по 14 приложения А настоящих технических условий и получении неудовлетворительных результатов, провести испытание на удвоенном количестве образцов. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний остановить производство и принять меры к устранению нарушения технологического процесса. Трубы, на которых были получены неудовлетворительные результаты, должны быть отбракованы.

4.8    При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний по 15, 16 приложения А настоящих технических условий должны бить проведены повторные испытания на трех предыдущих и трех последующих трубах по отношению к испытуемой трубе. При получении неудовлетворительных результатов осмотру подвергается каждая труба из партии. Дефекты покрытия после испытания по 16 подлежат последующему ремонту. Трубы, на которых были получены неудовлетворительные результаты при испытаниях, должны быть отбракованы.

4.9 При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний по 17, 18 приложения А настоящих технических условий, проверить выполнение этих показателей при увеличенном времени отверждения. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний партия труб с покрытием должна быть отбракована.

ТУ 1390-017-05757848-2005    с.    10

4.10    Трубы, на которых были получены неудовлетворительные результаты приемо-сдаточных испытаний по 19 приложения А настоящих технических условий, должны быть отбракованы.

4.11    При неудовлетворительных результатах периодических испытаний по 4.4 настоящих технических условий должны проводиться повторные испытания по неудовлетворительному показателю на удвоенном количестве образцов. При повторном получении отрицательных результатов технологический процесс изоляции труб должен быть приостановлен до выяснения и устранения причин несоответствия покрытия предъявляемым требованиям.

4.12    На каждую партию труб с покрытием завод-изготовитель должен представить документ о качестве (сертификат качества), в котором должны быть указаны следующие данные:

-    шифр (наименование) типа покрытия;

-    завод-изготовитель;

-    номер партии;

-    дата изготовления;

-    марка или шифр материалов для покрытия;

-    свойства покрытия в объеме приемо-сдаточных испытаний по 4.3 настоящих

технических условий.

4.13    Заказчик имеет право вводить независимый контроль качества с соответствующей отметкой в сертификате качества.

5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

5.1    Для обеспечения соответствия покрытия труб требованиям настоящих технических условий проводится входной контроль материалов для нанесения покрытия, технологический контроль процесса нанесения покрытия, приемосдаточные и периодические испытания.

5.2    Каждая партия материалов для нанесения покрытия проходит входной контроль в соответствии с технологической инструкцией.

5.3    Контроль качества материалов и покрытий на их основе осуществляется на образцах покрытий и готовых изделиях.

1

2 4 Температура труб перед дробеметной обработкой должна быть не бо

2

лее 70 °С, и на 3 °С выше точки росы

3

5 2 Маркировка наносится в соответствии с требованиями ГОСТ 10692 и ГОСТ 14192, и включает в себя полную маркировку на непокрытую трубу, маркировку на наружное покрытие и дополнительно

-    номер настоящих технических условий,

-    номер партии труб с покрытием,

4

-    наименование завода-изготовителя и/или товарный знак,

5

   4 Персонал, непосредственно связанный с работой на линии нанесения покрытия, должен быть обеспечен средствами индивидуальной защиты (защитные очки, перчатки, респираторы или противогазы, защитные шлемы, беруши) в соответствии с требованиями отраслевых норм, СНИП 12-04-2002 и ГОСТ 12 3 005

6

   ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

3 1 Контроль за соблюдением предельно-допустимых выбросов в атмосферу при нанесении внутреннего покрытия должен осуществляться согласно ГОСТ 17 2 3 02