ГОСУДАРСТВЕННАЯ КОРПОРАЦИЯ ПО АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ

(РОСАТОМ)

САМОРЕГУЛИРУЕМАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ Н Е КОММ Е РЧ ЕС КОЕ П А PTH Е РСТВО «ОБЪЕДИНЕНИЕ ОРГАНИЗАЦИЙ ВЫПОЛНЯЮЩИХ АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОБЪЕКТОВ АТОМНОЙ ОТРАСЛИ «СОЮЗАТОМПРОЕКТ»

Утвержден

решением общего собрания членов СРО НП «СОЮЗАТОМПРОЕКТ» протокол № 8 от 14 февраля 2013 года

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

Детали и элементы трубопроводов атомных станций in коррозионно-стойкой стали на давление до 2,2 МПа (22 кгс/см²)

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ СТО 95 111-2013

Издание официальное

Москва

2013

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения стандартов организаций - ГОСТ Р 1.4-2004 «Стандартизация в Российской Федерации Стандарты организаций. Общие положения»

Сведения о стандарте

1    РАЗРАБОТАН ООО «Центр технических компетенций атомной отрасли»

2    СОГЛАСОВАН с ОАО «Концерн Росэнергоатом», ОАО «Атомэнергопроект», ОАО «СПбАЭП», ОАО «НИАЭП», ЗАО «Энергомаш (Белгород) - БЗЭМ», ЗАО «Атомтрубопро-водмонтаж», ГНЦ-РФ ОАО НПО «ЦНИИТМАШ»

3    ВНЕСЁН Советом СРО НП «СОЮЗАТОМПРОЕКТ»

4    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Протоколом общего собрания СРО НП «Союзатомпроект» № 8 от 14 февраля 2013 г.

5    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт нс может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения СРО НП «СОЮЗАТОМПРОЕКТ» и Госкорпорации «Росатом».

Техническое сопровождение стандарта осуществляет ЗАО «Институт «СЕВЗАПЭНЕРГОМОНТАЖПРОЕКТ»

ная в симметричном, относительно диаметральной плоскости разворота потока, секторе в 150°.

3.1.23    расчётное давление Максимальное избыточное давление в трубопроводах, используемое при расчёте на прочность при выборе основных размеров, при котором предприятнем-изготовителем допускается работа данного трубопровода при расчетной температуре при нормальных условиях эксплуатации.

3.1.24    расчётная температу ра Температура стенки трубопровода, равная максимальному среднеарифметическому значению температур на его наружной и внутренней поверхностях в одном сечении при нормальных условиях эксплуатации.

3.1.25    риска Дефект в виде бороздки, царапины на поверхности детали

3.1.26    рябизна Дефект поверхности в виде углублений от вдавленной окалины.

3.1.27    смешение кромок Нсправ«1льное положение сваренных кромок друг относительно друга.

3.1.28    специализированная организация: Организация, располагающая условиями выполнения одной или нескольких специализированных работ на любой из стадий жизненного цикла АС, подготовленным персоналом для их проведения, имеющая соответствующее видам этих работ разрешение Ростехнадзора и сертифицированную систему менеджмента качества.

3.1.29    трещина: Дефект в виде разрыва металла сварного соединения или наплавленной детали (изделия)

3.1.30    тройник: Деталь, обеспечивающая слияние двух потоков в один или деление потока рабочей среды на два

3.1.31    тройник с вытянутой горловиной Тройник с горловиной (боковым ответвлением), полученной методом вытягивания.

3.1.32    трубопровод Совокупность деталей и сборочных единиц из труб с относящимися к ним элементами, предназначенная для транспортировки рабочей среды.

3.1.33    ширина шва: Расстояние между краями поверхности сварного шва в одном поперечном сечении

3.1.34    штампованная деталь (колено, тройник т.п.): Деталь, изготовленная штамповкой

3.1.35    штампосварная деталь: Деталь, изготовленная штамповкой с последующей сваркой.

3.1.36    фасонная часть (деталь): Деталь или сборочная единица трубопровода или трубной системы, обеспечивающая изменение направления, слияние или деление, расширение или сужение потока рабочей среды

3.1.37    элемент трубопровода Деталь или сборочная единица трубопровода, предназначенная для выполнения одной из основных функций трубопровода (например: прямолинейный участок, колено, тройник, переход и пр ).

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

3.2 В настоящем стандарте приняты следующие обозначения:

PN - номинальное давление по ГОСТ 26349, кгс/см²;

Рр - рабочее давление, МПа (кгс/см²);

DN - номинальный размер по ГОСТ 28338;

1)н - номинальный наружный диаметр детали или элемента трубопровода, мм;

S - толщина стенки трубы, детали или элемента трубопровода, мм;

Su - номинальная толщина стенки трубы, детали, трубопровода или его элемента, мм;

tp - расчётная температура среды, °С.

4 Технические требования

4.1    Общие требования

4.1.1    Изделия трубопроводов должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, комплекта нормативно-технической и конструкторской документации согласно СТО 79814898 108 [4] (пункт 4.1), рабочих чертежей блоков, утвержденных в установленном порядке.

4.1.2    Изделия трубопроводов должны изготавливаться специализированными организациями по технологии предприятня-изготовт’еля, все положения которой должны быть отражены в производственно-технологической документации (ПТД) и производственно-контрольной документации (ПКД), регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций. Допускается ПКД и ПТД объединять в единый документ.

4.1.3    ПТД и ПКД должны быть разработаны с учётом требований ПНАЭ Г-7-008 [I], ПНАЭ Г-7-009 [5]. ПНАЭ Г-7-010 [6], НП-045 [2], ПБ 03-585 [3] настоящего стандарта, комплекта стандартов и рабочих чертежей на конкретное изделие и указанной в них нормативной документации (НД). программы обеспечения качества при изготовлении или сооружении, составленной в соответствии с НП-011 [7].

4.1.4    Технология выполнения сварных соединений изделий, на которые распространяются требования правил ПНАЭ Г-7-008 [1]. ПНАЭ Г-7-009 [5]. ПНАЭ Г-7-010 [6], должна быть аттестована согласно требованиям ПНАЭ Г-7-010 [6] (раздел 3).

4.1.5    Применение технологий сварки, не прошедших производственную аттестацию, не до-

пускается

4.1.6    Для аттестации технологии сварки в монтажных условиях должны быть предусмотрены контрольные сварные соединения, выполняемые в соответствии с требованиями ПТД, разработанной на аттестуемую технологию с учётом требований ПНАЭ Г-7-010 [6].

Перечень аттестуемых технологий сварки должен указываться в ПТД разрабатываемой головной матерналоведческой организацией

4.1.7    При транспортировании и хранении изделий из коррозионно-стойкой стали не допускается их контакт с материалами из углеродистой стали.

4.1    8 Принадлежность изделий к конкретному классу безопасности, категории (и т.п) и распространение на них требований специальных нормативно-технических документов указывается в рабочих чертежах на трубопроводы согласно ПНАЭ Г-01-011 [8], НГ1-031 [9], ПНАЭ Г-7-008 [1] или НП-045 [2] или ПБ 03-585 [3].

4.1.9    Условное обозначение деталей и сборочных единиц в технической документации и при заказе должно соответствовать обозначению, указанному в стандартах или в рабочих чертежах на конкретное изделие

Условное обозначение блока трубопровода должно точно соответствовать его коду по системе кодирования (KKS, ГОСТ, и т.д.) принятой для конкретного проекта.

4.1.10    В методиках измерений и испытаний изделий должны быть определены показатели точности (достоверности контроля). Нормы точности измерений следует устанавливать в соответствии с ОСТ 95 10460.

4.2    Основные параметры и характеристики

4.2.1    Основные параметры

4.2.1.1    Предельные параметры применения изделий, их размеры, масса, марка материала должны соответствовать требованиям:

-    стандартов и рабочих чертежей - для деталей и сборочных единиц трубопроводов;

-    рабочих чертежей разработчика проекта трубопроводов - для блоков и настоящему стандарту.

4.2.1.2    Типы изделий трубопроводов приведены в приложении А.

4.2.1.3    Габар»гтные размеры деталей и сборочных единиц трубопроводов не должны превышать размеров, установленных соответствующей нормативно-технической или конструкторской документацией на конкретное изделие.

Габаритные размеры блоков трубопроводов не должны превышать:

-    для трубопроводов Пн < 108 мм:

-    по длине - 6000 мм;

-    по ширине - 1000 мм;

-    по высоте - 500 мм;

- для трубопроводов Du 5 108 мм:

-    по длине - 11500 мм;

-    по ширине - 2000 мм;

-    по высоте - 1700 мм.

4.2.1.4 Масса одного блока трубопровода или одной его части, если блок состоит из нескольких частей, не должна превышать пяти тонн, если иное не оговорено в техническом задании.

4.2.2 Требования назначения

4.2.2.1    Изделия предназначены для транспортирования рабочих сред с параметрами Рр< 2,2 МПа, tp<300°C.

4.2.2.2    Конструкция изделий и компоновка блоков должны обеспечивать возможность проведения их осмотра и проведения гидравлических испытаний, контроля основного металла и сварных соединений неразрушающимн методами после изготовления (монтажа) и в процессе эксплуатации, возможность дезактивации их поверхностей в процессе эксплуатации (при предъявлении требований по дезактивации).

4.2.2.3    В трубопроводах должна быть предусмотрена возможность удаления воздуха при заполнении средой, а также рабочей среды и конденсата, образующегося в процессе разогрева или расхолаживания контура, и дренажа теплоносителя.

4.2.24 Все элементы трубопровода с температурой наружной поверхности стенки более 45 °С, расположенные в обслуживаемом помещении и в помещениях ограниченного доступа, должны быть теплоизолированы.

4.2.3    Требования стойкости к внешним воздействиям

4.2.3.1    Изделия трубопроводов должны обладать стойкостью к внешнему воздействию среды климатического района, для которого они изготовлены.

4.2.3.2    Климатическое исполнение, категория размещения, условия эксплуатации, хранения и транспортирования изделий согласно ГОСТ 15150 устанавливаются проектировщиком.

4.2.4    Требования надёжности

4.2.4.1 Прочностные свойства изделий в составе трубопроводов должны быть подтверждены расчётом и должны обеспечить работоспособность при сейсмическом воздействии в соответствии с категорией сейсмостойкости трубопровода и безопасную эксплуатацию в течение назначенного срока службы.

4.2.4.2 Основные размеры детален и сборочных единиц трубопроводов рассчитаны на ресурс эксплуатации 60 лет, исходя из коррозионного утонения металла изделии от воздействия рабочей среды и дезактивирующих композиций за этот период согласно таблице 1.

Таблица 1 - Коррозионный запас стандартных изделий (С2)

Рабочие параметры среды С2 DN Марка стали изделий Рр<2,2 МПа, tp^300 °С 0,1 10-1200 08Х18Н10Т Рр^ 1,6 МПа, 30 °C^tp*=50 °С 15, 25, 32, 50, 80, 100, 150-300 10Х17Н13М2Т Рр<0,8 МПа, 1р^100°С 1,1 15-50, 80, 100 и 150 08Х18Н10Т Рр< 1,6 МПа, tp< 50 °С 10, 15, 25, 50, 80-350 Рр*=0,6 МПа, tp<80 °С 1,4 80, 100 и 150

4.2.5    Требования к исходной продукции

4.2.5    I В качестве исходной продукции для изготовления деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов должны применяться:

а)    трубы, сортовой прокат, поковки и листовой (полосовой) прокат стали марок 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т поГОСТ 5632, в соответствии с ПНАЭ Г-7-008 [I] (приложение 9);

б)    сварочные материалы, приведённые в ПНАЭ Г-7-009 [5];

в)    стандартные крепёжные и комплектующие изделия (при их наличии), которые указаны в стандартах или рабочих чертежах.

Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений должны соответствовать требованиям ГОСТ 9064, ГОСТ 9065, ГОСТ 9066. ГОСТ 20700, ГОСТ 7798, ГОСТ 5915, ГОСТ 6402, ГОСТ 23304 или ГОСТ Р 54786 и рабочих чертежей.

Фланцы должны соответствовать требованиям ГОСТ 12820, ГОСТ 12821 и ГОСТ Р 54432.

Допускается применение изделий, изготовляемых по другим национальным стандартам, в том числе иностранных государств, и международным стандартам, если это оговорено в техническом задании на изготовление и поставку, и при условии подтверждения их прочности согласно 4.2.4.

Материал выбирается в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-008 [1] и конструкторской

документации

4.2.5.2    Для трубопроводов пара и горячен воды следует применять исходную продукцию согласно перечислению а) 4.2.5.1 из стали марки 12X18HI0T по ГОСТ 5632 дополнительно соответствующую требованиям НП-045 [2].

Допускается применение труб из стали марки 12Х18Н12Т.

4.2.5.3    Для технологических трубопроводов по ПБ 03-585 [3] следует применять исходную продукцию согласно перечислению а) 4.2.5.1 из сталей марок 08X18HI0T и 10Х17Н13М2Т по ГОСТ 5632 дополнительно соответствующую требованиям ПБ 03-585.

4.2.5.4    Толстолистовая по ГОСТ 7350 и тонколистовая по ГОСТ 5582 стали должны быть заказаны:

-    горячекатаными;

-    термически обработанными;

-    травлеными;

-    с обрезной кромкой;

-    улучшенной или нормальной плоскостности;

-    с качеством поверхности по группе М2б, МЗб или М4б;

-    с гарантией предела текучести оо.г не менее 167 МПа (17 кгс/мм²) при температуре 350 °С;

-    с нормированием содержания ферритной фазы от 0,5 % до 10 %.

Горячекатаная круглая сталь должна поставляться по ГОСТ 5949, поковки - по ОСТ 108.109.01.

Применяемые полуфабрикаты должны быть термически обработаны, очищены от окалины с проверкой склонности к межкристаллитной коррозии (МКК) методом АМУ по ГОСТ 6032 с провоцирующим нагревом.

Трубы, прокат и поковки должны применяться с обязательным выполнением ультразвукового контроля (УЗК). УЗК внутренних дефектов бесшовных труб не является обязательным при изготовлении деталей и элементов трубопроводов по НП-045 [2], и ПБ 03-585 [3].

Трубы и прокат, применяемые для изготовления стандартных изделий, должны соответствовать требованиям СТО 798144898 109 [10],

Конкретные марки материалов, область применения, дополнительные требования к ним и сортамент полуфабрикатов, применяемый для изготовления деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов, должен соответствовать требованиям рабочей документации

4.2.5.5    Замена исходной продукции должна быть согласована с заинтересованными организациями в установленном ПНАЭ Г-7-008 [I] порядке

Необходимость изменения при изготовлении размеров, марки материала, методов контроля, предусмотренных конструкторской документацией, должна быть согласована с разработчиком этой документации.

При изменении толщины стенок прямых и гнутых труб, колен, тройников и других деталей присоединительные размеры должны обеспечиваться за счёт внутренней и наружной обработки торцов изделий под сварку на предпрнятнн-изготовителе.

Ведомость фактически выполненных замен материала, переноса места расположения сварных швов и изменения размеров деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов предприятие-изготовитель направляет владельцу АЭУ совместно со свидетельством об изготовлении.

4.2.5.6 Полуфабрикаты, стандартные, крепежные и комплектующие изделия должны иметь сертификаты предприятий поставщиков, удостоверяющие соответствие их качества, характеристик, маркировки и упаковки требованиям и нормам, установленным в действующих стандартах и (или) ТУ на их поставку. При этом полуфабрикаты, стандартные крепежные и комплектующие изделия, имеющие сертификаты с неполными данными могут применяться для изготовления изделий трубопроводов только после получения недостающих сведений и документов от предприятия-поставщика пли при условии проведения на предпрпятпи-изготовителе недостающих испытаний, подтверждающих их полное соответствие требованиям стандартов и (или) ТУ на поставку.

Качество полуфабрикатов, предназначенных для изготовления изделий технологических трубопроводов 1 категории по ПБ 03-585, должно быть подтверждено только сертификатом её изготовителя (поставщика).

В производство допускаются только те полуфабрикаты, стандартные крепежные и комплектующие изделия, на которые отдел технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя элементов по настоящему стандарту дал положительное заключение о возможности их использования в производстве, оформленное по результатам входного контроля в учётных (отчётных) или сопроводительных документах

Входной контроль производится в соответствии с программой (планом) контроля, разрабатываемой согласно требованиям ГОСТ 24297 заводом-нзготовителем, или привлекаемой им специализированной организацией.

Сварочные материалы, применяемые для изготовления изделий трубопроводов, перед запуском в производство подлежат входному контролю качества, выполняемому в соответствии с программой контроля в объёмах и порядке, приведённом в ПНАЭ Г-7-010 [6] (раздел 6), по инструкции завода-изготовнтеля изделий трубопроводов, согласованной с головной матерналоведческой организацией.

В производство допускаются сварочные материалы, признанные годными по результатам входного контроля.

4.2.5.7    Разметка и резка полуфабрикатов на заготовки, предназначенные для изготовления изделии, должны производиться исходя из возможности экономного использования исходных полуфабрикатов с учётом необходимых технологических припусков на механическую обработку, усадку при сварке и других припусков, указанных в ПТД и действующей НД.

Глубина кернения при разметке не должна быть более 0,3 мм.

4.2.5.8    На листах и трубах, принятых для изготовления изделий трубопроводов, должна быть сохранена маркировка металла, полуфабрикатов.

Если лист разрезают на части, то на каждую из них, до начала резки, должна быть перенесена маркировка.

Маркировка должна содержать следующие данные:

-    марку стали;

-    номер партии (плавки);

-    номер трубы, листа (для листов с полистными испытаниями);

-    клеймо ОТК

Маркировка должна наноситься атмосферостойкой краской или ударным способом глубиной не более 0,3 мм на расстоянии от 30 до 50 мм от кромки (торца).

Шрифт маркировки должен соответствовать ГОСТ 26.008 или ГОСТ 26.020.

4.3 Конструктивные требования

4.3.1    Общие требования

4.3.1.1    Конструкция и область применения деталей, сборочных единиц и блоков:

-    трубопроводов групп В и С должна отвечать требованиям ПНАЭ Г-7-008 [1] и ПНАЭ Г-7-002 [11];

-    трубопроводов пара и горячей воды должна отвечать требованиям НП-045 [2] и РД 10-249

[12];

-    технологических трубопроводов должна отвечать требованиям ПБ 03-585 [3] и СА 03-003

[13].

Конструктивное исполнение, масса, геометрические и присоединительные размеры изделий трубопроводов должны соответствовать требованиям нормативно-технической и конструкторской документации на конкретное изделие, СТО 79814898 110 [14], СТО 79814898 108 [4] и настоящему стандарту.

Применение сварных равнопроходных тройников и переходных тройников с отношением внутренних диаметров штуцера и корпуса более 0,75 для трубопроводов пара и горячей воды по НП-045 [1] не допускается.

4.3.1.2    Соединение деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов между собой, а также присоединение трубопроводов к оборудованию должно производиться сваркой, согласно требованиям СТО 79814898 110 [14]. Количество сварных швов должно быть минимальным.

Применение фланцевых соединений трубопроводов допускается, если их необходимость определяется требованиями обслуживания трубопровода.

4.3.1.3    Обечайки (корпусы) сварных деталей, сборочных единиц с номинальным наружным диаметром до 920 мм допускается изготавливать вальцованными из листовой стали не более чем с двумя продольными сварными швами, при этом центральный угол малого ceicropa а должен быть не менее 90° (рисунок 1).

Рисунок I Расположение сварных швов обечаек, изготовленных из двух секторов

Рисунок 2 - Расположение сварных швов в нижней части изделий

Допускается изготовление сварных обечаек с номинальным наружным диаметром более 920 мм из трех секторов; при этом центральный угол каждого сектора должен быть не менее 90°.

Изготовление обечаек и контроль продольных сварных швов производится в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-008 [1], ПНАЭ Г-7-009 [5] и ПНАЭ Г-7-010 [6].

4.3.1.4    Продольные сварные соединения корпусов сварных детален и сборочных единиц в блоках трубопроводов не следует располагать в пределах центрального нижнего угла, равного 140° (рисунок 2) за исключением случаев, когда обеспечена доступность указанных соединений для осмотра и контроля в процессе эксплуатации.

4.3.1.5    При сборке блоков трубопроводов из детален (сборочных единиц) с продольными

сварными швами не допускается для двух соседних детален совпадение осей продольных швов в поперечных стыковых сварных соединениях. Осп указанных швов должны быть смещены относительно друг друга на расстояние    ЗЛ’„ более толстостенной из соединяемых деталей, но не менее,

чем на 100 мм (последнее условие не распространяется на сварные соединения блоков трубопроводов. кроме технологических по ПБ 03-585 (3], с D„ < 100 мм и технологических DN^ 100). Для технологических трубопроводов Л)Л^100 смещение должно составлять 1/4 окружности стыкуемых деталей (сборочных единиц).

При сборке блоков трубопроводов групп В и С по ПНАЭ Г-7-008 [I] из деталей (сборочных единиц) с продольными швами, выполненными автоматической сваркой, допускается расположение продольных сварных швов по одной оси при условии сплошного радиографического и капиллярного контроля участков пересечения продольных и поперечных сварных соединений в соответствии с ПНАЭ Г-7-010 [6] (пун1ст9.1.8).

4.3.1.6    При изготовлении блоков трубопроводов расстояние от края стыкового сварного шва до начала криволинейного участка гиба должно быть:

-    для трубопроводовс/>„> 100 мм не менее 100 мм;

-    для трубопроводов с D_M < 100 мм не менее Д, трубы

Для штампованных, штампосварных колен (отводов) и крутоизогнутых колен допускается расположение поперечного сварного шва на границе прямого и криволинейного участков блока.

4.3.1.7    В блоке трубопровода допускается замыкающая трубная вставка длиной, как правило, не менее 500 мм, но не менее 100 мм в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-008 [I].

4.3.1.8    Детали и элементы технологических трубопроводов по ПБ 03-585 [2] для сред, вызывающих коррозионное растрескивание металла, независимо от конструкции, марки стали и технологии изготовления подлежат термической обработке.

Допускается местная термическая обработка сварных соединений секторных отводов и сварных из труб тройников, если для их изготовления применены термически обработанные трубы.

Содержание

1    Область применения.............................................................................. 1

2    Нормативные ссылки............................................................................... 1

3    Термины, определения и обозначения......................................................... 5

4    Технические требования........................................................................... 8

4 1 Общие требования......................................................................... 8

4.2    Основные параметры и характеристики............................................. 9

4.3    Конструктивные требования............................................................ 14

4.4    Комплектность.............................................................................. 39

4.5    Маркировка.................................................................................. 40

4.6    У паковка...................................................................................... 43

5    Правила приемки.................................................................................... 44

6    Методы контроля и испытаний................................................................... 50

7    Транспортирование и хранение.................................................................. 56

8    Гарантии изготовителя............................................................................. 57

Приложение А (обязательное) Типы изделий трубопроводов............................... 59

Приложение Б (справочное) Средства измерения.............................................. 67

Библиография........................................................................................... 68

4.3.1.9    Выполненные дуговой или электронно-лучевой сваркой сварные соединения деталей и элементов трубопроводов групп В и С и пара и горячей воды термической обработке не подлежат.

Необходимость термической обработки сварных соединений технологических трубопроводов. определяемая в соответствии с ПБ 03-585 (3) (подраздел 7.2) должна быть указана в проекте

4.3.1.10    Сварные соединения блоков трубопроводов должны располагаться, как правило, вне

опор.

Допускается расположение опор над (под) сварными соединениями при условии соблюдения требований ПНАЭ Г-7-008 [1 ]

4.3.2 Требования к деталям и сборочным единицам

4.3.2.1    Гнутые участки деталей трубопроводов должны выполняться следующими методами:

-    гибкой трубы на трубогнбочном станке в холодном состоянии, при этом средний радиус гиба принимается не менее 3,51),, трубы;

-    гибкой трубы на трубогнбочном станке с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ). При этом радиус гиба должен быть не менее Д, трубы;

Вальцовка обечаек из листа должна производиться только машинным способом

4.3.2.2    Технические требования к изготовлению гнутых колен (труб) и вальцованных обечаек должны соответствовать настоящему стандарту.

4.3.2.3    Гнбы труб, выполняемых без нагрева (кроме колен с А, ^25 мм и радиусом гиба R > 5/Л), подлежат термообработке в соответствии с технологией предприятия-изготовителя.

Для трубопроводов с Д, < 25 мм гибку труб радиусом R > 5Д, допускается производить холодным способом на месте монтажа без последующей термической обработки Размеры прямых участков и взаимное расположение гибов устанавливается по месту при прокладке трубопровода в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-008 [ 1 ] и проектной документации

4.3.2.4    Гнбы труб, выполняемых на станках с нагревом ТВЧ при температуре от 1323 до 1373 К (от 1050 °С до 1100° С) не подлежат последующей термообработке.

4.3.2.5    Если гибка труб производилась на станках с нагревом ТВЧ с поддувом инертным газом, то очистка внутренней поверхности от окалины не проводится.

4.3.2.6    Крутоизогнутые колена и переходы, изготавливаемые методом штамповки, подлежат нагреву до температуры от 1273 до 1373 К (от 1000 °С до 1100 °С).

Допускается крутонзогнутые колена изготавливать методом горячей протяжки с температурой нагрева от 1273 до 1373 К (от 1000 °С до 1100 °С).

Допускается переходы изготавливать методом холодной штамповки с последующей термической обработкой.

Введение

Настоящий стандарт создан с целью применения в составе комплекса (сборника) стандартов при проектировании, изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов низкого давления атомных станций из сталей аустенитного класса во исполнение требований Федерального закона № 184-ФЗ «О техническом регулировании».

Продукция по настоящему стандарту аналогична выпускаемой по ТУ-34-42-388-78 «Детали, элементы и блоки трубопроводов из коррозионно-стойкой стали Рраб<2,2 МПа (22 кгс/см²) для атомных электростанций. Технические условия» и СТО 79814898 133-2010 «Детали, элементы и блоки трубопроводов атомных электростанций из коррозионно-стойкой стали на давление до

2,2 МПа (22 кгс/см²). Технические условия».

Стандарт может применяться другими организациями в порядке и на условиях оговоренных ГОСТ Р 1.4-2004 (пункты 4 17 и 4 18).

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

Детали н элементы трубопроводов атомных станций >п коррозионно-стойкой стали на давление до 2,2 МПа (22 кгс/см²)

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

1    Область применения

Настоящий стандарт распространяется на детали, элементы и изготовляемые из них блоки (далее - изделия) трубопроводов из коррозионно-стойких сталей аустенитного класса, транспортирующих рабочие среды с температурой не более 300 °С при рабочем давлении менее 2,2 МПа (22 кгс/см²) и отнесённых правилами ПНАЭ Г-7-008 [I]. утверждёнными Госатомнадзором России, к группам В и С.

Настоящий стандарт не распространяется на изделия трубопроводов, транспортирующих морску ю воду с содержанием хлоридов более 30 мг/л.

Настоящий стандарт применять совместно с ПНАЭ Г-7-008 [1].

Допускается по настоящему стандарту' изготавливать детали, элементы и блоки трубопроводов атомных станций, на которые распространяются требования правил устройства и безопасной эксплуатации:

-    трубопроводов пара и горячей воды НГ1-045 [2] Госатомнадзора России и Госгортехнадзора России;

-    технологических трубопроводов ПБ 03-585 [3] Госгортехнадзора России.

Настоящий стандарт может быть также применен при проектировании и изготовлении прочих трубопроводов АС, за исключением, отнесенных ПН АЭ Г-7-008 [1] к группе А.

Стандарт может быть применен в целях сертификации продукции.

2    Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

И здание «финна. Н.НОС

ГОСТ Р 15.201-2000 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения Порядок разработки и постановки продукции на производство

ГОСТ Р 54432-2011 Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на номинальное давление от PN 1 до PN 200. Конструкция, размеры и общие технические требования

ГОСТ Р 54786-2011 Крепежные изделия для разъемных соединении атомных энергетических установок. Технические условия

ГОСТ 2.101-68 Единая система конструкторской документации. Виды изделий ГОСТ 2.418-2008 Единая система конструкторской документации. Правила выполнения конструкторской документации для упаковывания

ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 17 1.1.04-80 Охрана природы. Гидросфера. Классификация подземных вод по целям водопользования

ГОСТ 26.008-85 Шрифты для надписей, наносимых методом гравирования. Исполнительные размеры

ГОСТ 26.020-80 Шрифты для средств измерений и автоматизации Начертания и основные размеры

ГОСТ 10-88 Нутромеры микрометрические Технические условия

ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия

ГОСТ 164-90 Штангенрейсмасы. Технические условия

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 2016-86 Калибры резьбовые. Технические условия

ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 3845-75 Трубы металлические Метод испытания гидравлическим давлением

ГОСТ 4380-93 Микрометры со вставками. Технические условия

ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 5582-75 Прокат тонколистовой коррозионно-стойкий, жаростойкий и жаропрочный. Технические условия

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные Марки

ГОСТ 5915-70 Ганки шестигранные класса томности В. Конструкция и размеры ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 6032-2003 Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии

ГОСТ 6402-70 Шайбы пружинные. Технические условия ГОСТ 6465-76 Эмали ПФ-115. Технические условия

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения Методы определения механических свойств ГОСТ 7313-75 Эмали ХВ-785 и лак ХВ-784. Технические условия

ГОСТ 7350-77 Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная.

Технические условия

Глубиномеры микрометрические. Технические условия

Рулетки измерительные металлические. Технические условия

Контроль неразрушающнй. Соединения сварные Радиографический метод

Болты с шестигранной головкой класса точности В. Конструкция и размеры

Отвесы стальные строительные Технические условия

Линейки поверочные Технические условия

Гайки для фланцевых соединений с температурой среды от 0 до 650 °С. Типы

и основные размеры

ГОСТ 9065-75 Шайбы и фланцевые соединения с температурой среды от 0 до 650 °С. Типы и основные размеры

ГОСТ 9066-75 Шпильки и фланцевые соединения с температурой среды от 0 до 650 °С. Типы и основные размеры

ГОСТ 9378-93 Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические усло

вия

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия

ГОСТ 9569-2006 Бумага парафинированная Технические условия

ГОСТ 9651-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах ГОСТ 10006-80 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой свыше 200 до 20000 кг. Общие технические условия

ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 12820-80 Фланцы стальные плоские приварные на Ру от 0,1 до 2,5 МПа (от 1 до 25 кгс/см²), Конструкция и размеры

ГОСТ 12821-80 Фланцы стальные приварные встык на Ру от 0,1 до 20,0 МПа (от I до 200 кгс/см²). Конструкция и размеры

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортировки в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 18143-72 Проволока из высоколегированной коррозионностойкой и жаростойкой стали. Технические условия

ГОСТ 18160-72 Изделия крепежные. Упаковка Маркировка. Транспортирование и хранение ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования ГОСТ 19040-81 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение при повышенных температурах

ГОСТ 20700-75 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650 °С. Технические условия

ГОСТ 21120-75 Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ГОСТ 22727-88 Прокат листовой Методы ультразвукового контроля

ГОСТ 23304-78 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений атомных энергетических установок. Технические требования. Приемка. Методы испытаний. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования ГОСТ 25726-83 Клейма ручные буквенные и цифровые Типы и основные размеры ГОСТ 26349-84 Соединения трубопроводов и арматура. Давления номинальные. Ряды ГОСТ 26364-90 Ферритометры для сталей аустешггного класса Общие технические условия ГОСТ 28338-89 Соединения трубопроводов и арматура Номинальные диаметры. Ряды ГОСТ 28702-90 Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования

ГОСТ 30893.1-2002 Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками

ГОСТ 30893.2-2002 Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Допуски формы и расположения поверхностей, не указанные индивидуально

ГОСТ ISO 9000-2011 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь ОСТ 95 10430-2001 Отраслевая система обеспечения единства измерений Порядок проведения аттестации методик выполнения измерений

ОСТ 95 10460-2001 Отраслевая система обеспечения единства измерений. Порядок определения и установления норм на контролируемые параметры в НД на продукцию и норм точности. Согласование норм точности

ОСТ 108.030.123-85 Детали и сборочные единицы из сталей аустенитного класса для трубопроводов на давление среды Р^2.2 МПа (22 кгс/см²) атомных станций. Общие технические условия

ОСТ 108.109.01-92 Заготовки корпусных деталей из коррозионно-стойких сталей аустенитного класса. Технические условия

Примечание- При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных национальных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения и обо значении

3.1    В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2.101, ГОСТ 26349, ГОСТ 28338, ГОСТ 2601-84, ГОСТ ISO 9000, Г1НАЭ Г-7-008 [1], Г1НАЭ Г-7-009 [5], ПНАЭ Г-7-010 [6] и следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1    блок трубопровода Несколько деталей, сборочных единиц, соединенных между собой с помощью сварки.

3.1.2    брызги металла Дефект в виде затвердевших капель на поверхностях сварного шва и околошовной зоны.

3.1.3    гиб: Криволинейный участок гнутого колена или трубы, переходящий с обеих его сторон в прямой

3.1.4    дефект: Отклонение от установленного нормативными документами и условиями по-

ставки качества детали, изделия

3.1.5    гона термическою влияния Участок основного металла, нс подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке или наплавке.

3.1.6    закат: Заусенец, закатанный в металл при отделочной прокатке.

3.1.7    изделия трубопровода: Детали, сборочные единицы, укрупнённые сборочные единицы (блоки) трубопровода.

3.1.8    колено (отвод): Деталь или сборочная единица трубопровода, в которой изменяется направление потока рабочей среды.

3.1.9    колено секторное: Колено, изготовленное из отрезков труб, сваренных под углом друг к другу.

3.1.10    кубовой остаток: Продукт выпарки жидких радиоактивных отходов, образующихся на АС.

3.1.11    монтажная организация: Организация, осуществляющая монтаж оборудования и трубопроводов и (или) разрабатывающая технологию монтажа

3.1.12    непровар Несплавление в сварном соединении или наплавленной детали между основным металлом и металлом шва (наплавленным металлом).

3.1.13    несплошность Обобщённое наименование трещин, отслоений, прожогов, свищей, пор. непроваров и включений.

3.1.14    нормативная документация (НД): Технические условия, национальные и отраслевые стандарты

3.1.15    переход: Фасонная часть, обеспечивающая плавное расширение или сужение потока рабочей среды.

3.1.16    плена: Расслоение металла, более или менее параллельное поверхности и выходящее на нее.

3.1.17    полуфабрикат Предмет труда, подлежащий дальнейшей обработке в организациях-потребителях.

3.1.18    предприятие-изготовитель Предприятие, изготавливающее оборудование и трубопроводы, их сборочные единицы и детали.

3.1.19    рабочее давление Максимальное избыточное давление в трубопроводах при нормальных условиях эксплуатации, определяемое с учётом гидростатического сопротивления и гидростатического давления.

3.1.20    радиус гиба Измеренный по осевой линии радиус дут, соединяющей два прямолинейных участка трубы.

3.1.21    разделка кромок: Придание кромкам, подлежащим сварке, необходимой формы

3.1.22    растянутая зона: Поверхность криволинейного участка гиба или колена, расположен-