МИНИСТЕРСТВО ТрПЛИВА И ЭНЕРГЕТИКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

АССОЦИАЦИЙ ЭНЕРГОМОНТАЖ

НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОЕ, ПРОЕКТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ И КОНСТРУКТОРСКОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ "ЭНЕРГОМОНТАЖПРОЕКТ"

РУКОВОДЯЩИЙ НОРМАТИВНЫЙ ДОКУМЕНТ

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО СВАРКЕ И КОНТРОЛЮ РЕЗЕРВУАРОВ (БАКОВ) АЭС РД 34.10.117 -92

Главный инженер

0. JO ?л 34-it7*II7-S2

4.5.    Проверка упаковки и состояния сварочных материалов включает контроль:

а)    на отсутствие повреждений упаковки или самих Материалов;

б)    на соответствие номинальных размеров электродов данным сертификата и качества их покрытия требованиям стандартов или ТУ;

в)    на соответствие номинальных размеров к вида поверхности сварочной проволоки 1ребованиям стандартов или ТУ;

г)    каждая партия флюсов - на соответствие цвета, однородности и гранулометрического состава требованиям стандартов или ТУ.

4.6.    Контроль металла шва или наплавленного металла должен выполняться предггриятием-изготовителем баков и резервуаров (монтажной организацией) перед началом работ по изготовлению или монтажу, а также в процессе выполнения работ при смене партии (плавки) электродов, сварочной проволоки, флюсов, защитных газов.

Контроль ita л.п. 4.4-4. б должен выполняться в соответствии с требованиями "Инструкции по контролю сварочных материалов" 18-184.00.000. Результаты контроля фиксируются в отчетной документации, действующей на предприятии-изготовителе (монтажной организации) .

4.7.    Сварочные материалы следует хранить по партиям (плав— кам) с обеспечением их использования строго по назначению.

Допускается объединять в одну партию флюс одной марки нескольких плавок при условии равномерного перемешивания всей массы партии флюса.

Партией защитного газа допускаетря считать газ одного наименования, одной марки, одного сорта (группы), поставляемого по одному стандарту или по одним техническим условиям.

4.8.    Сварочная проволока, электроды и флюсы должны храниться в условиях, предотвращающих их загрязнение, коррозию и повреждение.

4.9.    Покрытые электроды и сварочные флюсы после их прокалки рекомендуется хранить в закрытых мешках из водонепроницаемой ткани ■или в закрытой таре с крышкой и резиновым уплотнением или в сушильных шкафах при температуре 80-£0°С. При этом срок хранения электродов и флюсов без проверки содержания влаги и дополнительной прокалки не ограничивается.

При условии хранения прокаленных электродов и флюсов в кладовых при температуре не ниже 15°С и относительной влажности воздуха не более 5Q& они подлежат повторной прокалке по истечении

РД 34-10Л17-92 С. II

сроков, указанных в ПТД.

При этом устанавливаемые сроки не должны превышать:

для электродов с основным покрытием, предназначенных для сварки' сталей перлитного класса - 5 сутокf

для остальных электродов - 15 суток;

для флюса марки ОФ-6    -    3    суток;

для других марок флюсов - 15 суток.

4.10.    При нарушении условий хранения электродов и флюсов или по истечении сроков, указанных в п. 4.9, электроды и флюсы перед их использованием подлежат проверке на содержание влаги или повторной дрокалке.

4.11.    Если партия электродов или флюсов прокаливалась по частям в различные сроки, требования п.п. 4.9 и 4.10 относятся к кавдой части отдельно.

4.12.    Прокалка флюсов должна осуществляться в электропечах на противнях из жаростойких сталей.

Режимы прокалки флюса должны контролироваться термопарами, устанавливаемыми непосредственно в слое флюса. Высота слоя при прокалке флюса марки ОФ-6 не должна превышать 100 мм, а для флюсов других марок устанавливается ПТД. Допускается контролировать режим прокалки флюсов по печным (сводовым) термопарам после со-ответствущей их мархирявх тарировки по термопарам, установленным во флюсе.

4.13.    Режимы прокалки электродов и флюсов перед использованием должны соответствовать режимам, установленным стандартами или техническими условиями на сварочные материалы конкретных марок.

4.14.    Транспортировку прокаленных электродов и флюсов на сварочные участки следует производить в закрытой таре (в закрытой! таре с резиновыми уплотнениями, в мешках из водонепроницаемой бумаги или из полиэтиленовой пленки).

4.15.    Электроды следует выдавать сварщикам в количестве, необходимом для односменной работы, если в ПТД не оговорены более жесткие требования. При выдаче должна проверяться марка электродов. Аустенитные электроды и проволоку следует проверять магнитом.

4.-I6. Работы по хранению, подготовке, выдаче и учету сварочных материалов должны выполняться в- соответствии с указаниями ■"Инструкции по хранению, подготовке, учету и выдаче сварочных материалов б производство" I8-I82.00.000.

G. 12 РД 34-10.117-92

4.17.    В качестве неплавяшогося электрода при аргонодуговой сварке допускается применять:

прутки лантанированного вольфрама марок ЗЛ по ТУ 48-19-27-87 и марки ЭВЛ по ГОСТ 23949-80;

прутки иттрированного вольфрама марок СВИ-I по ТУ48-19-221-83 и ЭВИ-I и ЭВЙ-2 по ГОСТ 23949-80.

4.18.    При сварке в среде защитных газов неплавящимея и плавящимся электродом разрешается применять аргон газообразный сортов высший и первый по ГОСТ 10157-79, двуокись углерода сортов высший и .первый по ГОСТ 8050-85, кислород газоббразный технический сортов первый и второй по ГОСТ 5583-78. Разрешается применение жидкого аргона, жидкой двуокиси углерода, поставляемых

в танках с последующей их газификацией при заполнении баллонов или газовых разводок.

5. СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

5.1. Для сварки следует применять исправные источники тока, оборудование и измерительную аппаратуру, обеспечивающие соблюдение всех требований, заданных технологической документацией, а также контроль режимов сварки.

Контроль режимов сварки разрешается производить как по показаниям приборов¹ контроля (вольтметры, амперметры, ротаметры), так и по указаниям, размещенным на установках для сварки под флюсом и в среде защитных газов.

5^2. Для сварки рекомендуется применять однопостовые источники постоянного тока из числа выпускаемых или выпускавшихся промышленностью.

При выполнении работ ручной дуговой, ручной и автоматической аргонодуговой сваркой допускается применение многопостовых источников питания с напряжением холостого хода не ниже 70 В.

Основные типы источников питания дуги, применяемые при ручной дуговой, аргонодуговой и механизированной сварке, приведены в приложении 3 (справочное).

5.3. Для регулирование величины сварочного тока при работе от многопостовых и однопостовых источников применять балластные реостаты из числа выпускаемых и выпускавшихся промышленностью (приложение 3). Для регулировки величины сварочного тока при

РД 34-10Л17-92 С. ХЗ

аргонодуговой сварке рекомендуется применять устройство типа

УЖ-201.

Примечание. Устройство УДГ-201 служит для преобразования постоянного сварочного тока частотой 50 Гц, получаемого от многопостового или однопостового источника, в импульсный ток частотой 1,5 кГц с крут опадающей внешней характеристикой, и регулирования силы тока в диапазоне от 12 до 200 А.

5.4.    Для аргонодуговой сварки следует применять горелки, выпускаете промышленностью и закупленные по импорту, обеспечивающие требуемое качество эащигы наплавленного металла и металла около-шовной -зоны (приложение 3).

5.5.    Для сварки под флюсом применять автоматы и полуавтоматы, предназначенные для сварки на постоянном токе из числа выпускаемых (выпускавшихся) промышленностью, а также закупаемых по импорту (приложение 3). Разрешается применение автоматов для сварки переменным током соединений деталей дяяхввархи из низкоутлеродистой стали.

5.6.    Для механизированной сварки в среде защитных газов тонкой электродной проволокой оплошного сечения рекомендуется применять установки (полуавтоматы),, выпускаемые (выпускавшиеся)промышленностью (приложение 3)* а также установки* закупленные по импорту, например ^,’Кемппи-3500^н и "Кемппи-бООО" (Финляндия),

5.7.    Для контроля и регулирования расхода защитного газа применять редукторы-расходомеры, указанные в приложении 3. При отсутствии ротаметров-расходомеров разрешается применение кислородных редукторов с регулированием расхода-газа по ротаметрам отечественного щюизводетза или закупаемым по импорту.

5.8.    Для подогрева и осушения двуокиси углерода следует -применять подогреватели и осушители заводского производства любой конструкции, из числа выпускаемых промышленностью. Допускается использование самодельных осушителей газа, содержащих влагопоглощающие материалы (силикагель, хлзрЕХХй хлрристый кальций и др.), применение которых должно быть согласовано с головной материаяо-ведческой организацией.

5.9.    Для смешения-защитных газов (полуавтоматиче ская сварка плавящимся электродом в смеси защитных газов) применять смесители из числа выпускаемых промышленностью или закупаемых по импорту.

Ik ?£ 3^10 Л7-92

5Л0. При отсутствии б составе сварочного Поста для ручной сварки прибороз контроля силы сварочного тока допускается применение переносны* амперметров для периодического, но не реже одного раза в смену контроля режима сварки.

o.lt. Подключение сз&рочного оборудования должно производиться к сборка?.!, соединенным с подстанцией отдельны?.! фидером. Колебание напряжения в сети, к которой подключено сварочное оборудование, не должно превышать -5* от-номинального значения. Подключение к этим сборкам станочного оборудования и грузоподъемных устройств не разрешается.

5.12.    Сварочные источники питания и оборудования поста меха-низированной сварки должны устанавливаться в максимально возможной близости от места производства работ в местах, исключающих его повреждение, и защищенных от атмосферных осадков*

5.13.    Контроль за состоянием сварочного оборудования должен выполняться по специальному графику, утверзденному руководителем организации, осуществляющей сварочные работы на этом оборудовании.

Контроль за состоянием сварочного оборудования поста ежесменно осуществляет сварщик и, периодически, работник группы наладки сварочного оборудования. Объем ежесменной и периодической проверки устанавливается инструкцией по эксплуатации оборудования и ПТД (ПКД), действующими на предприятии (монтажной организации).

6. ПОДГОТОВКА ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ

6.1.    Все поступившие на участок детали и сборочные единицы должны иметь маркировку или сопроводительную документацию, удостоверяющую положительные результаты, полученные при их входном контроле.

6.2.    Подготовку кромок деталей из углеродистых сталей допускается выполнять кислородной, воздушно-дуговой или плазменно-дуговой резкой с последующей механической обработкой (шлифованием и т.п.) до полного удаления следов резки.

6.3.    Подготовку кромок деталей из сталей аустенитного класса допускается выполнять плазменно-дуговой или кислородно-флюсовой резкой с последующим удалением механической обработкой слоя металла глубиной не менее I мм от границы реза. Схе?ла замера глубины уда-

РД 34-10Л17-52 С. 15

ления слоя металла должна приводиться в ПТД или ПКД, действующей на предприятии.

6.4.    Форма и конструкционные элементы, подготовленных под сварку кромок деталей, должны соответствовать требованиям настоящего РД, ПН АЭ Г-7-009-89 и чертежей.

6.5.    Подготовленные под сварку кромки и прилегающие к ним участки деталей должны быть зачищены от окалины, ржавчины, краски, масла и других поверхностных загрязнений. Ширина зачищенных участков должна быть не менее 20 мм. Зачистку производить механическим путем (металлическими щетками, абразивным инструментом) или травлением.

7. СБОРКА ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ

7.1.    Общие положения.

7.1.1.    Сборка деталей под сварку должна производиться по ПТД (технологические процессы, инструкции и др.), разработанной в соответствии с требованиями ПН АЭ Г-7-009-89, настоящего РД, технических условий на изготовление и рабочей конструкторской документации.

7.1.2.    В ПТД на сборку должны быть указаны: используемые при сборке приспособления и оборудование; порядок и последовательность сборки деталей (элементов); способы крепления деталей;

способы сварки, сварочные материалы и режимы сварки при выполнении прихваток и приварке временных технологических креплений;

размеры, количество и расположение прихваток; количество временных технологических креплений, их расположение и размеры швов приварки к изделию; методы контроля качества сборки;

ПТД на сборку допускается объединять с соответствующей ПТД на сварку.

7.1.3.    Все поступившие на сборку сборочные единицы должны иметь маркировку или сопроводительную документацию, Подтверждающую их приемку отделом (службой).технического контроля. Способ маркировки “определяется ПТД предприятия-изготовителя.

с, 1б рд 34-ю.Im2

Сборке подлежат выправленные детали, очищенные от ржавчины, грязи, масла, влаги и прочих загрязнений. При наличии загрязнений поверхностей и кромок они подлежат зачистке (см. п. 6.5). Непосредственно перед сборкой кромки и прилегающие поверхности деталей обезжирить растворителем (ацетон* уайт-спирит и др.).

7.1.4.    При правке, подгонке, сборке и других операциях должны использоваться выжимные приспособления. Не допускается производить правку листов, особенно из коррозионностойких сталей, с применением ударных нагрузок. При сборке не допускается изменение формы деталей, не предусмотренное технологическим процессом изготовления. Не допускается перенос и кантовка листовых конструкций баков (резервуаров), собранных только на> прихватках.

7.1.5.    Для выполнения прихваток и приварки временных-технологических креплений применять аргонодуговую сварку неплавяшимся электродом или дву дуговую сварку покрытыми электродами.

7.1.6.    Прихватки должны выполнять сварщики, допущенные к сварке соединений, на которых проводится прихватка.

7.1.7.    Дефектные прихватки должны быть удалены механической обработкой (шлифованием и т.п.). В случаях, оговоренных ПТД, в соединениях деталей из сталей перлитного класса допускается удаление дефектных прихваток воздушно-дуговой или плазменно-дуговой строжкой.

7.1.8.    Наложение прихваток в местах пересечения или сопряжения двух или нескольких, подлежащих сварке соединений, не допускается.

*7.1.9. Приварка временных технологических креплений допускается в случаях, предусмотренных чертежами или ПТД. В ПТД должны быть оговорены марка стали, форма, размеры, количество и расположение указанных креплений, квалификация сварщиков, осуществляющих приварку дреплений, сварочные материалы, способы и режимы приварки и подогрева.

Использование временных технологических креплений при сборке деталей из сталей аустенитного класса допускается при номинальной толщине деталей не Менее 6 мм.

Приварку временных технологических креплений при сварке деталей из аустенитной стали рекомендуется производить со стороны, не контактирующей с рабочей средой в процессе эксплуатации.

7.1.10. При сборке деталей из углеродистых сталей перлитного класса следует применять временные технологические крепления, изго-

РД 34-10,117-92 С, 17

товленные из углеродистой стали, а при сборке деталей из аустенитных сталей - из стали марки 08XI8HI0T или I2XI8HI0T.

В случаях, предусмотренных ПТД, доцускается применение временных технологических креплений из сталей, близких по химическому составу и/механическим свойствам к указанным сталям, а также креплений из углеродистых сталей при сборке деталей из сталей аустенитного класса.

7.1.11.    Для приварки временных технологических креплений к деталям из сталей перлитного класса следует применять те же сварочные материалы, что и для выполнения сварных соединений Стабл.1).

7.1.12.    Для приварки временных технологических креплений 'к деталям из сталей аустенитного класса следует применять:

при приварке креплений, изготовленных из стали аустенитного класса - покрытые электроды и сварочную проволоку, допускаемые для выполнения сварных соединений деталей (табл. I);

при приварке креплений, изготовленных из- стали перлитного класса - покрытые электроды марок ЭА-395/9 или ЦТ-10 или сварочную проволоку марки Св-10Х16Н25М6.

Примечание. Приварку временных креплении из стали перлитного класса к деталям из стали аустенитного класса рекомендуется производить через промежуточный элемент толщиной не менее 3 мм, изготовленный из стали аустенитного класса.

7.1.13.    Швы приварки временных технологических креплений должны быть расположены на расстоянии не менее 60 мм от подлежащих сварке кромок деталей. При сборке под сварку деталей из углеродистых сталей допускается уменьшение указанного расстояния до 30мм.

7.1.14.    После сварки временные технологические крепления удаляются механическим способом.

Разрешается удаление креплений производить термическими (огневыми) способами резки (строжки). При этом на деталях из низко-углеродистых сталей разрешается применение кислородной, воздушнодуговой и плазм^нно-дугово'й резки с/полным удалением этими способами временного крепления, но без углубления реза в металл детали и последующей механической обработкой поверхностей деталей до полного удаления следов резки.

На деталях из сталей аустенитного,класса разрешается применение плазменНо-дуговои, воздушно-дуговой и кислородно-флюсовой резки с неполным удалением крепления. Часть крепления, остающаяся после резки, высотой пе менее 4 ш, подлежит удалению механическим

С. 18 ?Д M-10,117-52

путем заподлицо с поверхностей детали.

При применений резки термическими способами должна быть -обеспечена защита поверхности металла деталей из стали аустенитного i^iacca от брызг расплавленного металла.

При удалении временных технологических креплений допускается неполное удаление металла швов их приварки. В случае привйрки времени! lx технологических креплений аустенитными присадочными материалами неполное удаление аустенитного металла шва допускается со стороны, не контактирующей с рабочей средой.

7Л. 15. Если зазор между подлежащими сварке кромками собираемые деталей не удовлетворяет требованиям, оговоренным ПТД, настоящим документом и конструкторской -документацией, допускается выполнять следующие операции:

при зазорах, превышающих установленные нормы не более чем на 0,5 номинальной толщины основного металла в зоне подлежащих сварке кромок - наплавку кромок (одной или двух) с использованием покрытых электродов или сварочной проволоки тех же марок, которые предусмотрены для выполнения данного сварного соединения;

производить механическую обработку (шлифование, подрубку с последующим шлифованием и т.д.), подготовленных под сварку кромок.

7ЛЛ6. Увеличение размеров деталей путем наплавки не допускается.

7 Л .17. В собранных под дуговую сварку стыковых сварных соединениях деталей одинаковой номинальной толщины и не подлежащих механической обработке после сварки в зоне твой, смещение кромок (несовпадение поверхностей соединяемых деталей) со стороны выполнения сварки не должно превышать норм, приведенных в табл. 2.

7.Х.18. После окончания сборки соединения под ручную дуговую сварку покрытыми электродами примыкающие к кромкам поверхности деталей из сталей аустенитного класса должны быть защищены от попадания брызг расплавленного металла. При этом ширина защищаемой зоны должна быть не менее 100 мм в казадую сторону от подготовленных под ейарку кромок. Аналогичную защиту рекомендуется выполнять при приварке временных технологических креплений к поверхностям детале'й из сталей аустенитного класса. Способы защиты устанавливаются ПТД.

7.1.19. При необходимости транспортирования собранных деталей (сборочных единиц) к месту сварки следует обеспечить условия, предотвращающие разрушение прихваток или швов приварки временных технологических креплений, а также деформацию, повреждение и за-

РД 34-10 JI7-92 С. 19

хрягизнивхЕйбраиныхя

грязнение собранных под сварку деталей.

Нормы допускаемых смещений кромок в стыковых соединениях

Таблица 2

Номинальная толщина соединяемых деталей, Максимально допускаемое смещение в стыковых соединениях, мм кромок мм Продольных, меридиональных, хордовых и Поперечных кольцевых круговых при сварке любых деталей, а также кольцевых при приварке днищ При сварке труб и конических деталей При сварке цилиндрических корпусных деталей из листа и поковок До 5 вкл. Св. 5 до 10 вкл. 0,20,5 0,105 + 0,5 0,20/9 0,103 +0,5 0,20$ 0,25$ Св. 10 до 25 вкл. 0,103 + 0,5 O.IOjS +0,5 0,10$ +1,5

7.1.20. В собранных под сварку соединениях геометрическое положение деталей (излом или перпендикулярность осей и т.п.) должно соответствовать требованиям конструкторской документации.

7Л.21. Правильность сборки (взаиморасположение деталей, за-зоры, нанесение защитного покрытия и т.п.) перед сваркой должна быть проверена и принята отделом технического контроля.

7.1.22. Зазоры и углы разделки кромок стыковых, тавровых и угловых соединений, обечаек цилиндрических баков, собранных под автоматическую сварку под флюсом, а также под ручную аргонодуговую или комбинированную сварку должны соответствовать требованиям, приведенным в табл А

7.2. Сборка карт стенок, днищ и крыш.

7.2.1.    Сборка карт производится согласно рабочим чертежам из заготовок, размеры и количество которых определяется размерами стенки или днища и раскроем имеющегося в наличии металла.

7.2.2.    Сборка элементов конструкций должна производиться на Ьтелкажах (стендах), обеспечивающих их закрепление.

Группа В05

РУКОКУЩЛЙ НОРМАТИВНЫЙ ДОКУМЖ

Основное положения по сварке и

контролю резервуаров (боков) АЭС    РД    34.10 .Ц7-92

ОКСТУ 0072

Дата введения. J)1.01,93

Настоящий руководящий документ устанавливает основные требования по изготовлению и монтажу резервуаров и баков из низкоуглеродистых и коррозионностойких сталей, предназначенных для атомных станций.

Настоящий руководящий документ распространяется на резервуары (баки), предназначенные для систем атомных станций, важных для безопасности (второго и третьего классов безопасности) согласно документу "Общие положения обеспечения безопасности атомных станций (ОПБ-88)" ПН АЭ Г-1-011-89, конструирование, изготовление и монтаж которых осуществляется в соответствии с документом "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок" ПН АЭ Г-7-008-89.

Руководящий документ является обязательным для организаций и предприятий, выполняющее конструирование, изготовление и монтаж' листовых конструкций резервуаров (баков) АЭС.

Внесение изменений в настоящий документ осуществляется их разработчиком в соответствии с ГОСТ 2.503-74.

Настоящий руководящий документ разработан взамен документа "Руководящий нормативный документ. Основные положения по сварке и контролю резервуаров (баков) АЭС. РД 0П 42.001-85" и с его выходом последний теряет силу при изготовлении баков и резервуаров, на которые распространяется действие Правил-АЭУ ПН АЭ Г-7-008-89.

С. 20 ?д ЗЛ-Г0.П7-52

7.2.3.    Сборку карт рекомендуется производить в два этапа:

а)    произвести сборку отдельных поясов карты;

б)    произвести окончательную сборку карты из поясов (после сварки швов поясов).

Сборку поясов карты допускается производить по одному из двух вариантов:

а)    без прихваток, на приварных выводных (звходных) планках;

б)    с установкой прихваток, выполняемых аргонодугоэой сваркой негшавяшимся электродом с присадочной проволокой или без присадки, или ручной дуговой сваркой.

7.2.4.    Выводные планки следует изготавливать из листов той же марки стали, что и основной металл. Толщина выводных планок

не должна отличаться от толщины металла детали более чем на -I мм. Выводные планки выполнять составными из двух частей (черт. I).

7.2.5.    При окончательной сборке карт (полотнищ) из поясов участки заваренных сварных швов поясов, примыкающие к собираемым кромкам, следует зачистить механическим способом заподлицо с основным металлом.

Схема приварки выводных планок

Черт. I

РД 34-10.117-92 С.З

I. ОЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Настоящий документ устанавливает требования к сварке и контролю качества сварных соединений резервуаров (баков), изготовленных из сталей перлитного и аустенитного классов.

1.2.    Настоящий руководящий документ разработан в соответствии-с требованиями нормативно-технических документов Госатомнадзора Р£:

"Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок”. ПН АЭ Г-7-008-89;

"Нйрмы проектирования сейсмостойких атомных станций".

ПН АЭ Г-5-006-87;

"Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения". ПН АЭ Г-7-009-89;

"Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля." ПН АЭ Г-7-010-89.

Настоящий руководящий документ действует совместно с перечисленными НТД.

1.3.    Применение в конкретных конструкциях основных материалов, не указанных в приложении 9 документа ПН АЭ Г-7-008-89, а также сварочных материалов, не предусмотренных документом

ПН АЭ Г-7-010-69, разрешается при условии выполнения требований, изложенных в п. 3.4.4. документа ПН АЭ Г-7-008-89 и приложении 9.

1.4.    Сварка деталей и контроль качества сварных соединений резервуаров (баков) должны производиться по производственно-технологической и производственно-контрольной документации-(технологические процессы изготовления изделия, технологические карты, карты контроля, инструкции и др.), разрабатываемой в соответствии с требованиями настоящего документа и рабочих чертежей. В ПТД должны быть указаны конструкции соединений, способы и режимы сварки, род

и полярность тока, марки и сортамент сварочных материалов, последовательность сварки отдельного соединения и соединений конструкции, способ формирования обратной стороны шва, пространственное положение соединения при сварке, температура подогрева, способы защиты места сварки от атмосферных осадков и ветра, методы и объемы контроля сварных соединений, нормы оценки качества, а также другие необходимые требования.

C. h ГД 3 WO Л17-52

2. ТРЕБОВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИИ ПЕРСОНАЛА

2.1.    К сварочным работам (сварка и прихватка соединений деталей) при изготовлении и монтаже резервуаров (баков) допускаются сварщики, прошедшие аттестацию на право выполнения сварочных работ в соответствии с требованиями "Правил аттестации сварщиков оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.

ПН АЭ Г-7-003-87" и получившие "УдостЬверение сварщика" установленной формы.

2.2.    Сварщики, прошедшие аттестацию, допускаются к выполнению только тех видов работ, которые указаны в их удостоверении.

Каждому сварщику предприятие-изготовитель (монтажная организация) должно выдать личное клеймо, которое регистрируется в специальном журнале ртдела (службы) технического контроля (0ТК, СТК).

2.3.    Квалификационный разряд сварщика должен быть

не ниже Ь-го - для выполнения сварных соединений П категории ручной дуговой и ручной- аргонодуговой и полуавтоматической сваркой;

не ниже 4-го - для выполнения сварных соединений Ш категории ручной дуговой, ручной ,аргонодуговой и полуавтоматической сваркой, а также для выполнения автоматической сваркой соединений П категории;

не ниже 3-го - для выполнения сварных соединений Ш категории автоматической сваркой.

Примечание. К автоматической и полуавтоматической сварке допускаются специалисты (инженерно-технические работники, наладочный персонал, сварщики) научно-исследовательских организаций, а также лабораторий сварки трестов и заводов, осуществлявшие разработку (освоение) новых для данного предприятия технологий и оборудования» Допуск специалистов к выполнению работ оформляется решением аттестационной комиссии.

2.4.    В тех случаях, когда сварка и прихватка соединений деталей выполняется с использованием одного и того же способа сварки, рекомендуется к этим технологическим операциям привлекать одного

и того же сварщика. Разрешается прихватку выполнять другому сварщику (не участвующему в сварке соединения) при условии, что он допущен к сварке соединений однотипных соединению, подлежащему прихватке.

РД 34-10ЛI7-&2 С* 5

2.5.    Сварщик, впервые приступающий к сварке соединений резервуаров (баков) на данном предприятии (монтажной организации) независимо от Наличия отметки в "Удостоверении сварщика", подтверждающих его допуск к работам на изделии, должен сварить пробное соединение в присутствии инженерно-технического работника службы сварки предприятия (монтажной организации), которое- подлежит контролю качества неразрушающими методами, которые цредусмотрены конструкторской документацией для контролируемых этим образцом соединений изделия. Метрды и объемы контроля выбираются для наиболее высокой категории производственных соединений контролируемых этим образцом. Результаты контроля разрешается относить к соединениям более низких категорий.

Допуск к работам на изделии осуществляется на основе результатов контроля контрольного соединения.

2.6.    Сборку сварных соединений изделия должны выполнять работники, прошедшие подготовку и квалификационные испытания. При этом объем подготовки, порядок испытаний и периодичность повторных проверок определяется Программой, разрабатываемой заводом-изготовите- . лем (монтажной организацией). Допускается применение типовой программы, разработанной специализированной организацией.

2.7.    К работам по контролю качества сварных соединений неразрушающими и разрушающими методами допускаются контролеры (специалисты, дефектоскописты, лаборанты, непосредственно выполняющие контроль), прошедшие аттестацию в постоянно действующей комиссии предприятия-изготовителя (монтажной- организации) и получившие "Удостоверение" за подписью председателя комиссии. Контролеры допускаются к выполнению тех^ видов контроля, которые указаны в их "Удостоверениях".

Примечание. Аттестация контролеров (виды, периодичность) производится, в соответствии с указаниями НТД ПНАЭ Г-7-010-89 (раздел 4) и отраслевыми положениями, действующими на предприятии-изготовителе (монтажной организации).

2.8.    Квалификационный разряд контролеров по видам неразрушающего контроля должен быть не ниже указанного в Информационном письме Госпроматомнадзора № 042-23/185 от 12.03.91 (приложение I, обязательное)^

2.9.    К руководству работами по сварке и операционному контролю и контролю качества сварных соединений листовых конструкций

6 РД 3^-IС Л17-1-2

резервуаров и баков допускаются инженерно-технические работники (ИГР), прошедшие аттестацию в соответствии с "Типовым положением о порядке проверки знаний правил норм и Инструкций- по безопасному ведению работ в атомной энергетике у руководителей и специалистов" разработанным Госпромэнергонадзором СССР и "Положением об аттестации работников служб технического контроля подразделений концерна "Союзэнергомонтаж".

Результаты аттестации ИТР должны быть оформлены протоколом и приказом по предприятию с указанием вида работ, к руководству которыми допускается тот или иной аттестованный инженерно-технический работник.

2.10. Все ИТР подлежат периодической переаттестации не реже, чем через каждые три года.

3. ОСНОВНЫЕ.МАТЕРИАЛУ

3.1.    Для изготовления элементов конструкций резервуаров и баков следует применять листовой прокат и трубы из сталей перлитного, аустенитного и мартенситно-ферритного классов, из числа приведенных в приложении 9 нормативно-технического документа

ПН АЭ Г-7-008-89.

3.2.    Качество и свойства полуфабрикатов, предназначенных для изготовления резервуаров и баков, должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий и должны быть подтвер-вдены сертификатами заводов-поставщиков (свидетельствами о качестве).

3.3.    Предприятие-изготовитель "резервуаров и баков должно осуществлять входной контроль качества поступающих полуфабрикатов по номенклатуре и в объеме, устанавливаемыми техниче-

РД 34-10,117-92 С. 7

сними условиями на изделие. Оценка качества полуфабрикатов про,-водится в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на конкретный полуфабрикат.

При неполноте сертификатных данных применение полуфабрикатов допускается только после проведения предприятием-изготовите-лем резервуаров (баков) необходимых испытаний и исследований.

Входной контроль полуфабрикатов должен выполняться в соответствии с программой (планом), разрабатываемой предприятием-изготовителем, и ГОСТ 24297-87.

3.4.    Методы и объемы контроля качества полуфабриката должны определяться на основании стандартов и технических условий конструкторской (проектной) организацией, указываться в конструкторской документации и согласовываться с предприятйем-изготовителем. Методы и объемы контроля, порядок контроля, методика контроля должны указываться также в программе (плане) контроля.

3.5.    Детали и сборочные единицы допускаются в производство только после получения положительных результатов входного контроля.

4. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

4.1.    Сварочные материалы, допускаемые к применению при сварке стыковцх и угловых соединений, приведены в табл. I.

4.2.    Все партии сварочных материалов, подлежащие использованию при сварке, подлежат контролю. Контроль качества каждой партии сварочных материалов должен быть проведен до начала их

производственного использования.

4.3.    Контроль сварочных материалов перед началом производства работ включает:

проверку сопроводительной документации;

проверку упаковки и состояния сварочных материалов;

контроль металла шва и наплавленного металла.

4.4.    Проверка сопроводительной документации включает:

а)    контроль наличия сертификата с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандартов и ТУ;

б)    контроль наличия на каждом упаковочном квоте (яцике, пачке, бухте, баллоне идр.) маркировки с проверкой соответствия указанных в ней марки, сортамента и номера партии материала данным сертификата.

РД 34-10Д17-92 С. 9

Продолжение примечания к ■рабл. I

решения на их применение (с указанием области применения) в органах Госатомнадзора Pi (например, электродов LB-52U для сварки соединений П и I -категорий по ПН АЭ Г-7-010-89);

флюсов марок АН-26 и АН-26С в сочетании с проволокой марки Св-04Х19Н11МЗ для сварки соединений деталей из второй группы сталей, предназначенных для работы при температуре не выше 200°С при условии предварительной проверки каждой партии (плавки) проволоки в сочетании с каждой партией флюса на отсутствие трещин в металле шва путем радиографического контроля и металлографических исследований специально выполненных контрольных соединений;

проволоки марок Св-01Х19Н9 и Св-06Х19Н9Т в сочетании с флюсом марки АН-2р и АН-26С при условии согласования каждого случая применения конкретного сочетания проволоки и флюса с головной отраслевой материаловедческой организацией;

флюсов марок Hi-I8M, Ki-30, Щ~II, Щ-16, Щ-22, КФ-19,

Ki-27 в сочетании с проволоками, приведенными в табл. I НТД ПН АЭ Г-7-009-89.

4. Перечень нормативно-технических документов (ГОСТ, ОСТ,

ТУ и т.д.) на сварочные материалы, приведенные в табл. I, указаны в приложении Z (справочное).