n T P Л Г ,л 1,- В n PI...СТА и Д A-IX'-P- (§)

Рекомендации ©

ДЕТАЛИ ПРИБОРОВ ВЬКОКОТОЧНЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ. СТАБИЛИЗАЦИЯ РАЗМЕРОВ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ

РНОбЧ.ЮЪ-гРЗ (9)

Редакция 1—74

Т а б л и ц а 3

Схема типовою технологического процесса изготовления деталей высокоточных приборов из литейных алюминиевых сплавов, подвергающихся термическому упрочнению

Последо ватель ность операций Операции обработки деталей по категориям 1 2 3 1 Получение отливки 2 Упрочняющая термическая обработка (закалка и искусственное старение) по режиму I 3 Механическая обработка с оставлением припуска 0,2—0,5 мм на сторону по наиболее точным размерам Предварительная механическая обработка с оставлением припуска 1,5—2,0 мм на сто. рону 4 Гальваническое или лакокрасочное покрытие Стабилизирующее старение по режиму 11 5 Окончательная механическая обработка Чистовая механическая обработка с оставлением припуска 0,2—0,5 мм на сторону по наиболее точным размерам 6 Гальваническое или лакокрасочное покрытие Термоциклическая стабилизирующая обработка (для АЛ9) Стабилизирующее старение (для АЛ24) по режиму III 7 — Окончательная механическая обработка Г альваннческое или лакокрасочное покрытие 8 — — Окончательная механическая обработка 9 — — Стабилизирующее старение по режиму IY

Редакция 1—74

Режимы термической обработки при изготовлении деталей высокоточных приборов из литейных алюминиевых сплавов, подвергающихся термическому упрочнению

Марка сплава Наименование термической операции Температура нагрева или охлаждения, °С Время выдержки, ч Условия охлаждения АЛ9 Упрочняющая термообработка но режиму 1: закалка 530—540 4,0—6,0 Вода с температурой 70— старение 220—235 3,0-4,0 Воздух Стабилизирующее старение по режиму П Теркоциклическая стабилизирующая обработка (2—3 цикла) по режиму III: 200—220 3,0—6,0 То же охлаждение Манус 40 —минус 190 В жидкой среде 0,35—0,5 или в термокамере не менее 1,0 Воздух или жидкость нагрев 80—150 1,0-2,0 При последнем цихле на воздухе АЛ 24 Стабилизирующее старение по режиму IV Упрочняющая термообработка по режиму 1: 115—125 3,0-5,0 Воздух закалка 540—560 4.0—6,0 То же старение 160—170 12,0—14,0 » Стабилизирующее старение по режиму И 160—170 4,0—6,0 » Стабилизирующее старение по режиму III 160—170 4,0—6,0 » Стабилизирующее ста-ние по режиму IV 115—125 4,0-6,0 »

Примечания: J. Для деталей I категории старение (после закалки может производиться при температуре 150°С в течение. 4—6 ч. 2. Сплав АЛ9 в состоянии термического упрочнения для деталей 2—3 категории применять не рекомендуется.

Редакция 1—74

Таблица 5 Схема типового технологического процесса изготовления деталей высокоточных приборов из литейных магниевых сплавов, подвергающихся термическому упрочнению

Последо ватель ность операций Операции обработки деталей по категориям 1 2 3 1 Получение отливки 2 Упрочняющая термическая обработка (закалка и искусственное старение) по режиму 1 3 Механическая обработка с оставлением припуска 0,2—0,5 мм на сторону по наиболее точным размерам Предварительная механическая обработка с оставлением припуска 1,5—2,0 мм на сторону 4 Гальваническое или лакокрасочное покрытие Стабилизирующее старение по режиму И б Окончательная механическая обработка Чистовая механическая обработка с оставлением припуска 0,2—0,5 мм на сторону по наиболее точным размерам 6 Гальваническое или лакокрасочное покрытие Термоцнклическая стабилизирующая обработка (для СП л. МЛ5). Стабилизирующее старение (для спл. МЛ 10) по режиму Ш 7 Окончательная механическая обработка Гальваническое или лакокрасочное покрытие 8 — — Окончательная механическая обработка 9 — — Стабилизирующее старение по режиму

Примечание. Для деталей из сплава МЛ5 в случае, если они подвергаются герметизирующей пропитке с последующей сушкой при температуре свыше 150°С, последующая операция стабилизирующего старения опускается.

Редакция 1—74

Режимы термической обработки при изготовлении деталей высокоточных приборов из литейных магниевых сплавов, подвергающихся термическому упрочнению

Марка сплава Наименование термической операции Температура нагрева или охлаждения, °С Время выдержки, ч Условия охлаждения МЛ 5 Упрочняющая термообработка по режиму 1: закалка 410—420 8—12 Воздух старение 185—195 8—10 То же Стабилизирующее старение по режиму II 185—195 4—6 э Термоциклическая стабилизирующая обработка (2—3 цикла) по режиму III: охлаждение Минус 60— минус 80 1—2 Воздух или жидкость нагрев 185—195 2—3 При последнем цикле на воздухе МЛ 10 Упрочняющая термообработка по режиму I: закалка 530—540 8-12 Сжатый воздух старение 190—210 7-8 Воздух Стабилизирующее старение по режиму II 195—205 4—6 То же Стабилизирующее старение по режиму III 195—205 2—4 » Стабилизирующее старение по режиму IV 115—125 8—10 »

Редакция 1—74

Таблица 7 Схема типового технологического процесса изготовления деталей высокоточных приборов из деформируемых алюминиевых н магниевых сплавов, применяемых без термического упрочнения

Последо ватель ность операций Операции об аботки деталей по категориям 1 2 3 1 Предварительная механическая обработка с оставлением припуска 1,5—2,0 мм на сторону 2 Отжиг по режиму 1 3 Чистовая механическая обработка с оставлением припуска 0,2—0,5 мм на сторону но наиболее точным размерам 4 Гальваническое или лакокрасочное покрытие Стабилизирующий отпуск или старение по режиму II 5 Окончательная механическая обработка Гальваническое или лакокрасочное покрытие 6 — Окончательная механическая обработка 7 — — Стабилизирующее стареине по режиму III

Примечание. В зависимости от конфигурации и габаритов деталей припуск на механическую обработку перед отжигом может быть изменен.

Редакция 1—74

Режимы термической обработки при изготовлении деталей высокоточных приборов из деформируемых алюминиевых и магниевых сплавов, применяемых без термического упрочнения

Марка сплава Наименование термической операции Температура нагрева, **0 Время выдержки, 4 Условия охлаждения АД АД1 Отжиг по режиму I 200—250 2,0-3,0 Воздух АМц То же Стабилизирующий от- 250—300 2,0-3,0 То же жиг по режиму II Стабилизирующее ста- 150—200 1.0-2.0 » репке по режиму III 115—125 4,0—6,0 » АМН АМг2 Отжиг по режиму I 180-200 2,0—3,0 » АМгЗ То же Стабилизирующее ста- 250—300 2,0—3,0 > ренис по режиму It Стабилизирующее ста- 95—105 4,0-6,0 » рсние по режиму III 95—105 4,0-6,0 » АМгб Отжиг по режиму I Стабилизирующее, ста- 310—330 2,0-4,0 » репле по режиму II Стабилизирующее ста- 95-105 4,0-6,0 г репке по режиму III 95—105 4,0-6,0 э Д! Д1б Отжиг по режиму I 380—420 2,0—4,0 С цечыо до температуры 250°С, далее на воздухе Стабилизирующий отжиг по режиму II Стабилизирующее ста- 230—250 2,0—4,0 С печыо до температуры 150°С, далее па воздухе МА8 рейке по режиму III Отжиг по режиму I: 115—125 4,0—6,0 Воздух для листов 320—350 0.5—1,0 С печью до температуры 150СС, далее на воздухе

Редакция 1—74

Продолжение тайл. 8

Марка сплава Наименование термической операции Температура нагрева, Время выдержки, ч Условия охлаждения для пруткоз, плит и 320—350 2,0-4,0 С печью до темпера- штамповок Стабилизирующий отжиг по режиму 11 250—270 1,0-2.0 туры 150°С далее на воздухе ] Воздух Стабилизирующее старение по режиму III 95—105 4,0-6,0 То же МА2-1 Отжиг по режиму I: для листов 2 G0—280 0,5-1,0 С печью до темпера- для прутков, плит и штамповок 260—280 2,0-4,0 туры 150°С или на воздухе То же Стабилизирующий отжиг по режиму II 250-270 0,5—4,0 Воздух Стабилизирующее старение по режиму Ш 95-105 4,0—6,0 То же

Примечание. Охлаждение с печью производить со скоростью не более 100^вС/ч.

Редакция I—74

Схема типового технологического процесса изготовления деталей высокоточных приборов из деформируемых алюминиевых сплавов, применяемых в состоянии термического упрочнения

Последо ватель ность операций Операции обработки деталей по категориям 1 2 3 I Предварительная механическая обработка с оставлением припуска 1,5—2,0 мм на размер 2 Упрочняющая термическая обработка (закалка и естественное старение) по режиму I 3 Чистовая механическая обработка с оставлением припуска 0,2—0,5 ми на сторону по наиболее точным размерам 4 Гальваническое или ла-хокрасочное покрытие Стабилизирующее старение по режиму 11 5 Окончательная механическая обработка Гальваническое или лакокрасочное покрытие 6 — Окончательная механическая обработка 7 — — Стабилизирующее старение по режиму III

Примечания:

1.    В зависимости от конфигурации и размеров деталей припуск на механическую обработку перед закалкой может быть изменен.

2.    Детали 2 и 3 категории в состоянии термического упрочнения применять не рекомендуется.

Редакция I—74

T я б л и и а 10

Режимы термической обработки при изготовлении деталей высокоточных приборов из деформируемых алюминиевых сплавов, применяемых р состоянии термического упрочнения

«о я •х я си со <0 е; < 5 Вид полуфабриката Наименование термической операции Температура нагрева, •С Время выдержки, ч Условия охлаждения Д1 Все виды Упрочняющая термообработка по режиму I: закалка 495—510 В зависимости от толщины Вода с температурой 70—90® С Д16 То же 485—503 То же То же Прессо ванные Старение 18—35 96 Воздух Листы То же 18-35 96 То же 1 1 Стабилизирующее старение но режиму II 185—195 5—6 Стабилизирующее старение ПО режиму III 115-125 8-10 » В95 Все виды Упрочняющая термообработка по режиму I: закалка 4С5—475 В зависимости от толщины Вода с температурой 70-904: Прессо ванные Старение 135-145 15—!б Воздух Листы То же 115-125 22—27 То же Прессо ванные Стабилизирующее старение по режиму II 135-145 15-16 » 1 Листы То же 115-125 8-10 » Все видь: Стабилизирующее старение но режиму III 95—105 8- 40 АКб Прутки Упрочняющая тер.мооб работка по режиму I: закалка 505—525 В зависимости от ТОЛЩИНЫ Вода старение 1*50—*165 6-15 Воздух

ост4 года.юз

Редакции 1—71

Продолжение табл. 10

к « X К %'%■ 25 Вид полуфабриката Наименование термической операции Температура нагрева, °С Время выдержки, ч Условия охлаждения Стабилизирующее старение по режиму II 150-165 5-8 Воздух Стабилизирующее старение но режиму N1 135—145 10—12 'Го же

Примечай и я:

1.    Детали из силанов ДI, Д16 и ВУ5, относящиеся к I категории, разрешается закаливать в воде с температурой 20—60°С.

2.    С целью предотвращения поводки допускается производить закалку плоских деталей (толщиной до 12 мм) из сплавов Д1, Д16 и В95 путем охлаждения между стальными плитами, при этом в процессе охлаждения температура плит не должна превышать 40—-60°С. Стальные плиты должны быть гладкие, ровные, толщиной 20—30 мм.

3.    Продолжительность выдержки берется но нижнему пределу для деталей 1 я 2 категорий, по верхнему — для деталей III категории.

4.    Для деталей из сплавов Д1 и Д16 вместо естественного старения может применяться искусственное с температурой 185—195°С, временем выдержки 6—12 н.

Редакция 1—74

1.5.    Стабилизирующий нагрев является основным средством стабилизации структуры и понижения внутренних напряжений. Температура нагрева с целью стабилизации структуры зависит от природы сплава, его структурного состояния и предшествующих технологических операций (горячей или холодной пластической деформации, механической обработки резанием и т. д.).

Эффективность нагрева с целью снятия внутренних напряжений увеличивается с повышением температуры.

1.6.    Обработка холодом стальных деталей высокоточных приборов необходима при содержании в структуре остаточного аустенита. Указанную обработку следует производить непосредственно после закалки (перед отпуском на требуемую твердость) в интервалах температур от минус 50 до минус 190°С.

Обработка холодом стальных деталей в отожженном состоянии или из закаленной стали, не содержащей в структуре остаточного аустенита, нецелесообразна.

1.7.    Термоциклическая стабилизирующая обработка, заключающаяся в чередовании операции нагрева и охлаждения, применяется для:

—    стабилизации размеров деталей, материал которых содержит фазы с резко различающимися коэффициентами линейного расширения;

—    стабилизации размеров ответственных деталей приборов из сплавов, содержащих фазы с различающимися коэффициентами линейного расширения, или деталей из различных материалов.

1.8.    При назначении режимов термоциклической стабилизирующей обработки нижняя температуря цикла, в зависимости от возможностей производственного оборудования, должна быть минимальной.

Скорость охлаждения деталей и сборочных единиц до минусовой температуры практически не влияет на эффективность циклической обработки, поэтому она может иметь любое значение (в зависимости от источников охлаждения).

1.9.    Температура и скорость нагрева при теркоциклическсй стабилизирующей обработке должна быть максимальной, но ограничиваться требованиями сохранения физико-механических свокстз и качества поверхности. Для алюминиевых сплавов в термически упрочненном состоянии температура нагрева ограничивается температурой искусственного старения, для неупрочняемых сплавов может соответствовать температуре обычного отжига.

Термоциклическая обработка во всех случаях заканчивается операцией нагрева,

Редакция I —7*1

Т И Су Л II II Л ! I

Схема типового технологического процесса изготовления деталей высокоточных приборов из алюминиевого сплава с низким коэффициентом линейного расширения САС-!

Последо ватель ность операций Операции обработки детален по категориям 1 2 3 1 Получение заготовок 2 Отжиг заготовок по режиму I 3 Предварительная механическая обработка с оставлением припуска 1,5—2,0 мм на сторону 4 Стабилизирующий отпуск по режиму II 5 Гальваническое или лакокрасочное покрытие Чистовая механическая обработка с оставлением припуска 0,2—0,5 дм па сторо-ну по наиболее точным размерам 6 Окончательная механическая обработка Стабилизирующее старение по режиму N1 Термоциклическая стабилизирующая обработка по режиму ИТ 7 — Гальваническое или лакокрасочное покрытие 8 — — Окончательная механическая обработка 9 — — Стабилизирующее старение по режиму IV

Редакция 1—74

1.10.    При изготовлении деталей высокоточных приборов необходимо чередование операций механической обработки и операций термической стабилизации размеров для того, чтобы возникающие при обработке напряжения снимались по мере появления — это позволяет получить минимальный уровень остаточных напряжений.

1.11.    Кратность указанного чередования, т. е. число промежуточных термических операций, зависит от:

—    требуемой степени постоянства размеров;

—    габаритных размеров и сложности конфигурации деталей;

—    соотношения между поверхностью и массой изделия, а также между всей поверхностью и частью, подвергаемой механической обработке.

При высоких требованиях к постоянству размеров и при механической обработке большей части поверхности (особенно при малой толщине стенок) необходимо неоднократное чередование механических и термических операций.

1.12.    Во избежание коробления стабилизирующую обработку тонкостенных деталей сложной формы рекомендуется проводить в приспособлениях, фиксирующих геометрию деталей.

1.13.    В зависимости от конфигурации и габаритных размеров деталей припуск на механическую обработку по усмотрению технолога может быть изменен.

1.14.    В зависимости от специфики производства последовательность операций может быть изменена по усмотрению технолога.

1.15.    Если недопустимо окисление поверхностей деталей, стабилизирующую обработку следует проводить в вакууме или в защитной среде.

1.16.    Разрыв во времени между операциями охлаждения и нагрева при термоциклической обработке не регламентируется.

1.17.    Обработка холодом должна производиться не позже, чем через 2 ч после закалки.

1.18.    Охлаждение с печью должно проводиться со скоростью не более 100°С/ч.

1.19.    Все закаленные детали с твердостью HRC^-50 для уменьшения шлифовочных напряжений не позднее трех часов после шлифовки подвергать отпуску при температуре на 30—50°С ниже температуры, предшествующей стабилизирующей обработки, с выдержкой не менее трех часов.

1.20.    Для деталей с большим объемом механической обработки стабилизирующую термическую обработку проводить в два приема. При этом суммарная продолжительность операций не должна превышать время, предусмотренное настоящим стандартом.

Редакция 1—74

1.21.    Для деталей из дислерснонно-твердеющих сплавов, термически обрабатываемых для получения высокой твердости, упрочняющее старение допускается проводить перед окончательной механической обработкой.

1.22.    Время выдержки нагрева для закалки, нормализации и отпуска (когда время не указывается) назначают в зависимости от толщины стенок деталей и возможностей производственного оборудования (печей, соляных ванн и т. п.).

1.23.    В зависимости от деталей и специфики производственных условий защитное покрытие может производиться после окончательной механической обработки или после стабилизирующего старения. Если в этом случае нанесение покрытия связано с нагревом при температуре 100°С и выше, заключительная операция стабилизирующей обработки опускается.

1.24.    По требуемой степени постоянства геометрической формы и размеров, детали высокоточных приборов делятся на три кате

гории.

Категорию деталей определять согласно данным приложения 2 ГОСТ 17535—

/    1.25. Детали высокоточных приборов должны изготавливаться

(Й из материалов с характеристиками размерной стабильности, приведенными в приложении 3 ГОСТ 17535-^72^.

1    тип. Соединение деталей методом запрессовки, съем металла при этом не более 0,3 мм на сторону; поверхность съема металла не более 20% поверхности сборочных единиц;

2    тип. Соединение деталей винтами, болтами и т. д., съем металла 0,2—1,0 мм на сторону; поверхность съема составляет 20—60% общей поверхности сборочных единиц;

3    т и п. Сборочные единицы аналогичные типу 2, но со съемом металла не более 0,2 мм на сторону; поверхность съема металла не более 20% поверхности сборочных единиц.

/—1.27. Пример - оапнси—в—технической документации процесса гсса&цлцдир у ю щей-терм вче<жо|Уобрабеткж-

(Я — для деталей -8-катс гор ни-с- TBCpAOC‘rMO-HR€-48-:45t-.-«G‘ra6t№H-^ зироаа^-по 3 категории 4ЩО-40-..г45- QCT4--PQ.054403»;

\    —    для.сборочных-единиц, 3 типа:. «Стабшщзироват.ь-по-3-типу

ОСТ1 ГО.ОбЫОЗ».

«,Ч$ £b&o’;6f>Tr?&vt,r

к c roefe.o/o в&.    ^

л    м'jf'C-jr-Q,о,—о»--л.о QC’/4?/-Q.

Редакция 1—74

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.    Детали, поступающие на термическую обработку, не должны быть более 400 мм и должны удовлетворять следующим требованиям:

—    соответствовать требованиям чертежа и технологической карты, должны быть приняты ОТК по предшествующим операциям;

—    детали перед термической обработкой должны быть тщательно очищены от грязи, масла, краски и обезжирены;

—    детали не должны иметь острых углов, резких переходов от толстых сечений к тонким.

2.2.    Детали, прошедшие термическую обработку, должны удовлетворять требованиям чертежа и технологии.

3. СХЕМЫ ТИПОВЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ВЫСОКОТОЧНЫХ ПРИБОРОВ.

РЕЖИМЫ ОСНОВНОЙ И СТАБИЛИЗИРУЮЩЕЙ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ИЗ РАЗЛИЧНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

3.1.    Схемы типовых технологических процессов изготовления деталей высокоточных приборов и режимы основной и стабилизирующей термической обработки для наиболее распространенных черных и цветных металлов приведены в габл. 1—31.

Операции стабилизирующего отпуска по режиму II (табл. 13— 16 операция 6; табл. 17, 18, операция 8) стальных деталей и стабилизирующего отжига по режиму II (табл. 30, 31, операция 5) титановых сплавов, имеющих окончательно обработанные поверхности, производить в вакууме при остаточном давлении Рост < Ю"³ мм ьт. ст. или в печах с нейтральной атмосферой. Для стальных деталей допускается стабилизирующий отжиг по режиму II производить в печах без защитной атмосферы с последующей обязательной электрополировкой; при этом на поверхностях с донском на размер менее 0,2 мм должен быть оставлен припуск 0.2—0,5 jam.

3.2.    Для деталей простой формы с симметричным съемом ме-алла, но с высокими требованиями по размерной стабильности, опускается отдельные операции опускать.

3.3.    В случае получения заготовок из стали 268Л и сплава АЛ9 специальными видами литья (по выплавляемым моделям, под дав*

Редакция 1—74

лением и т. д.) с небольшими припусками на механическую обработку (не более 1,5 мм) операции 3 и 4 табл. I и операции 3 и 4 табл. 13 разрешается не производить.

3.4.    При изготовлении деталей из цементируемых сталей после операции 3 табл. 21 допускается оставлять больший припуск на поверхностях, не подвергающихся цементации, который удаляется после цементации. Вместо меднения мест, не подвергающихся цементации, допускается на этих поверхностях оставлять припуск, превышающий глубину слоя, который удаляется после цементации.

3.5.    Схемы типовых технологических процессов изготовления деталей, подвергающихся в процессе изготовления пайки твердым и мягким припоями, и режимы их стабилизирующей обработки приведены в табл. 32—34.

3.6.    Схема типового технологического процесса изготовления и режимы стабилизирующей термической обработки сборочных единиц высокоточных приборов приведены в табл. 35 и 36.

3.7.    Оборудование, применяемое при основной и стабилизиру

ющей термической обработке деталей и сборочных единиц, приведено в рекомендуемом приложении.    ^

3.8. При pa$paforr7f£. /ъеуно.юсс/уесяой & CVOm&trr)Ctrt£ut/ С fVGf 3. //0£-ty/U? СжвяиХА/ MtrttO&rjC (§) hiexHObiousvecfiU/x npo±fecco£    отра    ъгауъб.

трг$о$ам/Л &e^OnM.ouocs*</ no 0СГ4 09/. 0^9 - ¥9

Редакция 1—74

Таблица I

Схема типового технологического процесса изготовления деталей высокоточных приборов из литейных алюминиевых сплавов, не подвергающихся термическому упрочнению

Послед о-	Операции обработки деталей по категориям
ватель- ность опера ций	1	2	3
1	Получение отливки
2	Отжиг по режиму I
3	Механическая обработка с оставлением припуска 0,2—0,5 мм на сторону по наиболее точным размерам	Предварительная механическая обработка с оставлением припуска 1,5—2,0 juju на сторону
4	Гальваническое или лакокрасочное покрытие	Стабилизирующий отжиг по режиму И.
5	Окончательная механическая обработка	Чистовая механическая обработка с оставлением припуска 0,2—0,5 мм на сторопу по наиболее точным размерам
6		Гальваническое или лакокрасочное покрытие	Термоциклическая стабилизирующая обработка ло режиму III
7	—	Окончательная механическая обработка	Гальваническое или лакокрасочное покрытие
8	—	—	Окончательная механическая обработка
9	—	—	Заключительное старение по режиму IV

Примечание. Термоциклическая стабилизирующая обработка может производиться после окончательной механической обработки.

Редакция 1—74

Таблица 2 Режимы термической обработки деталей высокоточных приборов ив литейных алюминиевых сплавов, применяемых без термического упрочнения

Марка сплава Наименование термической операции Температура нагрева или охлаждения, °С Время выдержки, ч Условия охлаждения Отжиг по режиму I 270—290 3.0—5,0 Воздух Стабилизирующий отжиг по режиму II 270—290 С.О—10.0 С печью до температуры 160°С, далее на воздухе АЛ2 АЛ9 Термоциклическая стабилизирующая обработка (2—3 цикла) по режиму III: охлаждение Минус 40— минус 190 В жидкой сред1 0,35—0,5 или в термокамере не менее 1,0 Воздух или жидкость нагрев 80—150 1.0-2,0 Воздух или жидкость При третьем цикле—воздух Заключительное старение по режиму IV К15—125 3,0-5,0 Воздух

Примечания:

1.    Термоциклическую стабилизирующую обработку после окончательном механической обработки целесообразно проводить в термокамерах.

2.    При термоциклической стабилизирующей обработке охлаждение после нагрева может производиться на воздухе до температуры 18—Зо°С, затем в охлаждающей среде до нижней температуры цикла.

3.    Прн термоциклической стабилизирующей обработке нагрев после охлаждения может производиться;

—    до температуры 18—35°С на воздухе, затем в печи до верхней температуры цикла;

—    в печи до верхней температуры цикла.

4.    Разрыв между операциями охлаждения и нагрсоа при термоцнклической стабилизирующей обработке нс регламентируется.