ОТУ 80
Общие технические условия по эксплуатации и ремонту поршневых и плунжерных насосов

МИНИСТЕРСТВО нефтеперерабатывающей и нефтехимической ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР всесоюзный научно-исследовательский и конструкторско-технологическии ИНСТИТУТ оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности

(ВНИКТНнефтсхимоборудования)

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТУ ПОРШНЕВЫХ И ПЛУНЖЕРНЫХ НАСОСОВ (ОТУ-80)

ВОЛГОГРАД 1980

СОДЕРЖАНИЕ ОТУ-80

Предисловие ................. 5

1.    Введение.................. 6

2.    Общие технические требования при эксплуатации насосов ....    6

3.    Общие технические требования при отбраковке н ремонте узлов и деталей ...................10

3.1.    Подготовка    насосов    к    ремонту..........10

3.2.    Корпусные    узлы..............12

3.3.    Цилиндры, цилиндровые втулки..........15

3.4.    Поршни, штоки, плунжеры и поршневые    кольца.....19

3.5.    Уплотнения    штоков    и    плунжеров..........23

3.6.    Коленчатый    (кривошипный) вал..........25

3.7.    Шатуны и шатунные болты......... 28

3.8.    Крейцкопф................33

3.9.    Подшипники качения.............36

3.10.    Подшипники скольжения............38

3.11.    Клапаны................42

3.12.    Парораспределительное устройство.........44

3.13.    Валы редукторов .............45

3.14.    Зубчатые и червячные передачи..........49

3.15.    Клипоременные передачи............55

3.16.    Муфты соединительные............59

3.17.    Резьбовые соединения .............63

3.18.    Шпоночные соединения............67

3.19.    Система смазки..............69

3.20.    Фундамент................71

3.21.    Разборка и сборка насосов...........73

3.22.    Испытания насосов.............78

Приложение I. Акт готовности фундамента к    установке оборудовании 80

Приложение 2. Материалы основных детален проточной части элсктро-

приводных насосов..........81

Приложение 3. Исполнение по материалам деталей электроприводных

насосов и область их применения    83

Приложение 4. Гидроудары и газовые колпаки.......84

Приложение 5. Стенды и приспособления........91

Приложение 6. Межремонтные периоды и структуры ремонтных циклов поршневых иасосоп.........102

Приложение 7. Примерное содержание работ по пидам ремонта поршневых и плунжерных насосов...... 103

моющих растворов других составов, обеспечивающих качественную мойку и исключающих порчу деталей. Во время промывки должно быть исключено повреждение обработанных поверхностей деталей.

Сушку узлов н деталей рекомендуется производить обдувкой сжатым воздухом.

3.2. Корпусные узлы

3.2.1.    Рама является базой поршневых и плунжерных насосов, которая воспринимает усилия от давления пара и жидкости в цилиндрах, а также инерционных сил движущихся деталей и узлов.

Дефектация корпусных узлов (рам, картеров, корпусов редукторов), поршневых и плунжерных насосов производится методом осмотра и замерами. В отдельных случаях для выявления трещин и скрытых пороков применяются методы неразрушающего контроля.

3.2.2.    В процессе эксплуатации насосов могут появиться следующие дефекты корпусных узлов:

коробление привалочных поверхностей;

износ посадочных поверхностей под подшипники;

износ и повреждение резьб;

трещины в перемычках между отверстиями, обломы, пробоины, трещины в стенках;

отставание подошвы от фундамента из-за неудовлетворительно выполненной подливки фундамента или попадания масла под опорную часть;

ослабление крепления рамы к фундаменту.

3.2.3.    Припадочные поверхности корпусных узлов не должны иметь забоин, трещин, раковин и задиров. Мелкие риски, забоины, вмятины на плоскостях привалки разъемов устраняются зачисткой, шабровкой или опиловкой. Крупные дефекты устраняются на стальных деталях наплавкой электросваркой с последующей обработкой этих поверхностей.

В корпусах из чугуна ремонт привалочных поверхностей производится путем механической обработки, при этом должны быть обеспечены условия прочности.

Неплоскостность привалочных поверхностей должна быть в пределах требований технической документации завода-изготовителя, а при отсутствии таких указаний при проверке на «краску» на каждом квадрате поверхности прилегания размером 25X25 мм должно быть не менее 6 пятен касания.

Прилегание поверхностей сопрягаемых деталей должно быть равномерным по всей длине (щуп толщиной 0,05 мм проходить не должен).

3.2.4.    Износ посадочных поверхностей под подшипники проверяется замером. Восстановление посадочных поверхностей под под-

шипиики стальных корпусов производится наплавкой постелей с последующей расточкой. Допускается в обоснованных случаях (условия прочности, возможности конструкции) посадочные поверхности (стальные и чугунные) восстанавливать гильзовкой. Восстановленные посадочные поверхности должны обеспечивать натяги (зазоры), соосность, параллельность отверстий согласно требованиям технической документации заводов-изготовителей.

При отсутствии таких указаний, допустимые отклонения от параллельности и перпендикулярности не должны превышать величин, приведенных в табл. 3.

Таблица 3 Допустимые отклонения от параллельности и перпендикулярности посадочных и лривалочных поверхностей корпусных узлов насосов

Номншальныс размеры, мм Допустимые отклонения. мм Примечание Св. 25 ДО 60 0,025 Под номинальным размером прини- Св. 60 до 160 0,040 мается длина, на которой задается Св. 160 до 400 0,060 предельное отклонение от парал- Св. 400 до 1000 0.100 дельности и перпендикулярности или Св. 1300 до 2500 0,160 диаметр, на который задастся торцевое биение

32.5. Приемы контроля иепараллельности и неперпендикуляр-ности посадочных и привалочных поверхностей корпусных узлов приведены на рис. 1.

При измерениях с большими расстояниями между контролируемыми точками применяются способы проверки параллельности и перпендикулярности расточек посадочных отверстий и соосности цилиндров с помощью стальных струн. Приемы измерений (проверок) с помощью струн приведены в приложении 19.

3.2.6. Направляющие (параллели) крейцкопфной части корпуса подлежат исправлению при наличии неравномерной выработки, превышающей 0,30 мм. Неравномерность выработки направляющих определяется как разность замеров микрометрическим штих-масом в трех поясах, перпендикулярных продольной оси крейцкопфной части.

В каждом поясе производится три замера: посредине и в 10— 20 мм от краев параллелей.

Чистота обработки направляющих после исправления должна быть не ниже Н_а 1,25 (V7).

32.7. Трещины в корпусных узлах выявляются осмотром, а при необходимости неразрушающими методами контроля. Определение

Рис. I. Методы контроля отклонений расположения поверхностей корпусных узлов: а) непараллельное™ плоскостей; б) не параллельности осей к плоскости; в) непараллельное™ осей отверстий; г) перекоса осей; д) перпендикулярности; е) нспсрпсндикулнрности осей отверстий. /-«индикатор; 2 — измерительная стойка; Л — поверочная плита: / — оправка; 6 — штих-мас; 6 — поверочная планка; 7 —уровень; 8 — угольник; 9 — индикаторное приспособление.

границ трещин, пор, раковин производится цветным или ультразвуковым методом дефектоскопии. Порядок применения методов дефектоскопии определяется:

при цветном — «Инструкцией по проведению цветного метода контроля на предприятиях Миннефтехимпрома» 18-03-ИК-74;

при ультразвуковом (для стальных корпусов) — «Инструкцией по ультразвуковому контролю сварных соединений и толщиномет-рии аппаратов и трубопроводов на предприятиях Главнсфтехимпе-реработки».

3.2.8. При обнаружении трещин, обломов, проболи в корпусных узлах вопрос о возможности их эксплуатации и ремонта должен решаться руководством службы главного механика предприятия. Рекомендуемые способы ремонта корпусных узлов с применением сварки (подготовка и выполнение сварочных работ) приводятся в

U

приложении 14 «Общих технических условий по эксплуатации и ремонту центробежных насосов» ОТУ-78.

3.2.9.    Ослабление крепления корпусных узлов и рам к фундаменту происходит вследствие ослабления фундаментных болтов, неудовлетворительно выполненной подливки фундамента или попадания масла под опорную поверхность.

3.2.10.    Отклонение положения корпусных узлов от горизонтальной плоскости определяется при помощи брусковых уровней 200-01, устанавливаемых на специальные контрольные площадки или на базовые поверхности, указанные заводской инструкцией по монтажу насосов.

Отклонение от горизонтальной плоскости корпусных узлов в продольном и поперечном направлениях допускается при монтаже не более 0,3 мм, а при эксплуатации не более 2 мм на 1 м длины.

3.3. Цилиндры, цилиндровые втулки

3.3.1.    Дефектация цилиндров поршневых и плунжерных насосов производится осмотром, замерами и гидравлическими испытаниями. Наиболее часто встречающимися дефектами цилиндров являются:

износ внутренней поверхности (зеркала) ;

трещины стенок, цилиндровых втулок, крышек, полостей охлаждения и клапанных коробок;

коррозионный и эрозионный износ стенок полостей;

износ посадочных поверхностей цилиндровых втулок, гнезд клапанов;

дефекты резьбовых соединений;

отложения в полостях охлаждения.

3.3.2.    Величина выработки рабочей поверхности зеркала цилиндров определяется замерами диаметров в трех сечениях (среднем и двух крайних), в каждом сечении производится два замера — в горизонтальной и вертикальной плоскостях. При значениях замеров, превышающих величины, приведенные в табл. 4, цилиндры или цилиндровые втулки растачиваются или заменяются.

3.3.3.    Цилиндры, цилиндровые, золотниковые и плунжерные втулки, имеющие трещины, подлежат замене.

Небольшие риски и задиры цилиндров глубиной не более 0,5 ум при протяжснкссти ие более 25% длины рабочей поверхности втулки допускается устранять шабрением или зачисткой наждачной шкуркой.

3.3.4.    Втулки гидравлических цилиндров и золотников по мере износа допускается растачивать на величину не более 15% первоначальной толщины стенки. У насосов, выпускаемых Свесским заводом,— не более 20%.

3.3.5.    Овальность и конусность зеркала цилиндра после расточки не должна превышать величины допуска на диаметр по квали-тету IT9 при диаметре мснсс 300 мм и полуторной величины допуска при диаметре более 300 мм.

Шероховатость внутренней поверхности зеркала цилиндра после расточки и шлифовки должна быть не ниже R_a 1,25 (V7).

3.3.6.    Наружная поверхность посадочных поясков изготавливаемой втулки должна иметь шероховатость не ниже R_a 2,5 (V 6).

Таблица 4 Допустимая величина износа цилиндров, цилиндровых, плунжерных и золотниковых втулок поршневых и плунжерных насосов

Внутренний диаметр, мм Увеличение ЗОЛОТНИКОВОЙ н плуп жеркой втулок диаметра, мм перового и гидравлического цилиндров Допустямая величина бочкообразности. овальности и конусности, мм До 50 0,75 _ Св. 50 до 75 1.0 — 0,10—0,15 Св. 75 до 100 1,2 — 0,15—0.20 Св. 100 до 125 1.5 — 0,20-0,25 Св. 125 до 150 1.8 1,80 0.25—0.30 Св. 150 до 175 2.1 2,10 0,30-0.35 Св. 175 до 200 2.4 2,40 0.35—0,40 Св. 200 до 225 2.7 3,00 0,40—0,45 Св. 225 до 250 3,0 3,30 0,45 -0.50 Св. 250 до 300 — 3.60 0.50-0,55 Св 300 до 350 — 4,20 0,55—0.60 Св 350 до 400 — 4,75 0,60-0,65 Св 400 до 450 — 5.40 0,65—0.67 Св 450 до 500 — 6,00 0,67—0.70 Св 500 до 550 — 6,60 0,70-0,72 Св. 550 до 600 — 7.20 0,72—0,75

Размеры диаметров посадочных поясков цилиндровой втулки должны обеспечивать посадку, предусмотренную чертежом. Посадки цилиндровых втулок некоторых поршневых прямодействующих насосов приведены в табл. 5.

3.3.7.    При установке цилиндровых втулок необходимо обеспечивать совпадение окон с каналами, имеющимися в корпусе цилиндра.

3.3.8.    После расточки цилиндры подвергаются гидроиецнтани-ям. Гидроиспытания цилиндров с втулками производятся пробным давлением Р_пр, приведенным в табл. 6.

Продолжительность выдержки цилиндра под пробным давлением должна быть:

не менее 10 мин. при толщине стенки менее 50 мм; не менее 20 мни. при толщине от 50 до 100 мм.

Цилиндр считается выдержавшим гидравлическое испытание, если при этом не обнаружено разрывов, течи и остаточных деформаций.

3.3.9. Величины монтажных и отбраковочных зазоров (к) между поршнем и цилиндром (рис. 2) даны в таблице 7.

Таблица 5 Размеры диаметров посадочных поясков цилиндровых втулок гидравлических цилиндров поршневых прямодействующих насосов

Ном и- Допустимое отклонение, мм Марии на,осой Номера чертежей иалькыЯ диаметр посадочных поясков, мм верхнее нижнее МПН-1М 1С-1-3 220 + 0,060 + 0.030 МГ1Н-8М 14-1-54 170 + 0,052 + 0,025 4ПГ, НИН-4 Н-3004 250 0,000 -0.090 ПН, ПНС. Г1НМ ПН-0402 194 0.000 -0,200 ПНП. 60/20 7802 170 0.000 -0,200 СП.!. Н11НС-10. НПН-10 НГ1Н-10-0472 265 — 0,090 -0.225 4ПТ Б-3008 190 — 0.075 -0,195 ПНП )0/40 гл. нт 7702а ГЛ, ГП 155 — 0.060 —0,165 ПНП 10/40 Н, IT Таблица 6 7702а 145 — 0.060 —0,165

Пробное давление для гидроислытания цилиндров

Вид цилиндров Пабочсо давление Рр, МПа Пробное давление Рвр. МПа Все виды Ниже 0.5 1.5 Рр, но не менее 0,2 кроме литых То же 0.5 и выше 1,25 Рр. но не менее Рр+0,3 Литые Независимо от 1,5 Рр, по не менее 0.3 давления

Зазор (к) определяется щупом при прижатом поршне к одной стороне зеркала цилиндра.

Величину отбраковочного зазора можно определять и по формуле

к= (0,0134-0,015) D,

где D — внутренний диаметр цилиндра, мм.

3.3.10. Трещины в цилиндрах, цилиндровых и золотниковых втулках, корпусах клапанных коробок крышках цилиндров и кла-

панов выявляются осмотром, а в сомнительных случаях с применением методов неразрушающего контроля (см. п. 3.2.7).

Таблица 7 Величины диаметральных зазоров между порхнем и цилиндром, цилиндровой втулкой

Ноыкмалькмн внутренний диамсгр цилиндра, мм Минимальный монтажный зазор, мм Отбраковочный зазор, мм Номи нальный внутренний лкэмсгр цилиндра, ми Минимальный монтажный зазор, мм Отбраковочный зазор, мм 50 0,10 0.75 250 0,36 3,75 75 0,12 1.25 275 0.41 3.90 100 0.15 1,50 300 0.45 4.00 125 0,20 1,90 325 0.50 4.50 150 0.25 2.25 375 0.55 5.00 175 0,27 2.40 400 0.60 5,50 200 0,30 3,00 450 0,70 6.00 225 0,33 3,30

3.3.11. Толщина стенок, перегородок, крышек должна соответствовать величинам, приведенным в технической документации заводов-изготовителей. Минимальная величина толщины стенок

где S — расчетная толщина стенок парового или гидравлического цилиндров, определяемая по формуле

S-    ГО

где D — внутренний диаметр цилиндра, м;

Р — наибольшее давление в цилиндре, МПа;

[а] — допустимое напряжение, МПа: для чугуна (о) =30—35; брон’зы (а) =40—50; стали литой (а) =60—75; стали кованой (а) =100—150;

К — добавочная величина, учитывающая повторные расточки при ремонтах, м;

аля паровых цилиндров К = 0,008—0,012; для гидравлических цилиндров К=0,003—0,01 (меньшее значение К для цилиндров с гильзами).

3.3.12.    Вопрос о ремонте трещин корпусов цилиндров, клапанных коробок, крышек и т.д. и возможности дальнейшей эксплуатации их должен решаться руководством службы главного механика. При устранении трещин методом сварки рекомендуемые способы подготовки и производства сварочных работ принимаются по «Общим техническим условиям по эксплуатации и ремонту центробежных насосов. ОТУ-78».

3.3.13.    Дефекты резьбовых соединений определяются и устраняются при ремонте цилиндров с выполнением требований раздела 3.17 настоящих технических условий.

3.3.14.    При необходимости в капитальный ремонт производится очистка охлаждающих цилиндров от отложений грязи и накипи. Отложения грязи удаляются тщательной промывкой водой, после чего производится удаление твердых отложений заливкой полостей одним из следующих растворов:

15% раствором едкого натра — выдержка 6—8 часов;

10% раствором ингибированной соляной кислоты — выдержка 1—2 часа (до прекращения выделения газа).

Перед заливом растворов охлаждающие полости отсоединяются от водопроводов, все отверстия глушатся, кроме верхнего, через которое производится заливка растворов и удаление выделяющихся газов. После окончания процесса травления раствор сливается, полости промываются проточной водой и производится нейтрализация и пассивирование 2% раствором кальцинированной соды или тринатрийфосфатом.

Применение для очистки полостей неингибированной соляной или серной кислоты запрещается.

Глубокие риски, раковины, вмятины и другие дефекты иа уплотнительных поверхностях под крышки цилиндров, клапанов, фланцев устраняются проточкой привалочиых поверхностей. При необходимости проточки привалочиых поверхностей под крышки клапанов и посадочных поверхностей под седла клапанов могут быть использованы приспособления, приведенные в приложении 5, рис. п. 5.11, п. 5.12.

3.4. Поршни, штоки, плунжеры и поршневые кольца

3.4.1. Дефектация деталей поршневых и плунжерных групп производится во время разборки насосов измерением зазоров в сопрягаемых парах: поршень — цилиндр, поршень — кольца.

После разборки производится осмотр деталей и измерение

Рис. 2. Зазоры цилиндро-поршневого узла:

Л — торцовый заяор поршень-кольцо; h — ширина кольца; и— лаэор в замке: к — 3ajop поршень-цилиндр.

размеров рабочих поверхностей и зазоров в замке поршневых колец в рабочем и свободном состоянии.

Рабочий зазор колец измеряется на кольце, заведенном в цилиндр.

3.4.2.    Наиболее часто встречающимися дефектами поршней являются:

трещины в теле поршня;

износ цилиндрической поверхности;

износ посадочных поверхностей под шток и поршневые кольца;

задиры, забоины на цилиндрической и посадочных поверхностях.

3.4.3.    Поршни не допускаются к дальнейшей эксплуатации и заменяются новыми при следующих дефектах:

наличия трещин любого размера и расположения:

износа цилиндрической поверхности более 0,011 D, где D — номинальный диаметр поршня.

Поршни проверяются на наличие трещин визуально, а при необходимости цветным, магнитным или люминесцентным методом дефектоскопии.

3.4.4.    Износ поршневых канавок поршней определяется величиной зазора между кольцами и боковыми стенками канавок (рис. 2).

Предельно допустимый зазор между поршневыми кольцами и стенками канавок приведен п табл. 8.

3.4.5.    Нсперпеиднкуляриость опорной торцовой поверхности бурта штока относительно его оси нс должна превышать 0,01 мм на 100 мм диаметра бурта. После восстановления опорных поверхностей бурта штока или поршня, а также при замене поршня или штока опорная поверхность поршня должна притираться по опорной поверхности бурта штока.

3.4.6.    Основными дефектами штоков и плунжеров являются: трещины, механический и коррозионный износы, риски, вмятины, изогнутость.

Плунжеры и штоки насосов с давлением более 10 МПа проверяются на наличие трещин при капитальном ремонте цветным, магнитным или люминесцентным методом дефектоскопии, у остальных насосов они проверяются визуально, а при подозрении на трещины— одним из методов дефектоскопии.

Геометрия резьбы этих насосов проверяется согласно технической документации завода-изготовителя, а при отсутствии таких указаний — резьбомером.

Т а б л и ц-л 8 Допустимый зазор между стенками канавок и поршневыми кольцами

Паровые аорпшн Гидравлические поршни миии- продельный МИНН- предельный диаметры ыальный зазор диаметры мальыый задор поршней, мм монтажный зазор, мм при эксплуатации, мм поршней, мм монтажный зазор, мм при эксплуатации. мм До 200 0.05 0.12 До 125 0,05 0,10 Св. 200 до 300 0.05 0.14 Св. 125 до 200 0,06 0,14 Св. 300 до 400 0,06 0,16 Св. 200 ло 250 0,07 0,20 Св. 400 0,08 0,25 — — —

Изогнутость штоков и плунжеров проверяется в центрах токарного станка или на специальных приспособлениях с центрами при помощи индикаторов часового типа.

Штоки и плунжеры к дальнейшей эксплуатации не допускаются и заменяются новыми при наличии трещин любого размера и расположения.

Предельно допустимое уменьшение диаметра плунжеров не должно превышать 0,04 D, где D — номинальный диаметр плунжера.

Штоки и плунжеры протачиваются при обнаружении рисок и вмятин гчубииою более 0,5 мм, а также неравномерном износе по длине и диаметру более величин, приведенных в табл. 9.

3.4.7. Изогнутость штока более 0,10 мм устраняется механической или термической правкой, технология которых изложена в ОТУ-78 «Общие технические условия по эксплуатации и ремонту центробежных насосов>, или проточкой до устранения изогнутости.

Проточка штоков допускается не более 1,5 мм по диаметру при диаметре штока до 50 мм, 2 мм — при диаметре от 50 до

Приложение 8. Сравнение классов точности по ОСТ и ГОСТ с квали-

тетами ISO............104

Приложение 9. Предельные отклонения основных отверстий и валов в посадках переходных и с зазором в системе отверстия для диаметров от 1 до 500 мм.....106

Приложение 10. Проверка соосности расточек, параллельности и перпендикулярности осей насосов    по    струнам    .    .    .    112

Приложение 11. Допуски на валы для посадки    подшипников    .    .    .    120

Приложение 12. Допуски на отверстия корпусов для посадки подшипников ............. 121

Приложение 13. Чистота посадочных поверхностей валов и отверстий

корпусов для подшипников качения    ....    122

Приложение 14. Допустимые отклонения от правильной геометрической формы посадочных поверхностей для подшипников качения........... 123

Приложение 15. Натяги и зазоры при посадках подшипникоз качения

на вал в зависимости от классов......124

Приложение 16. Натяги н зазоры при посадках подшипников качения в корпус в зависимости от класса точности подшипников ............. 125

Приложение 17. Технические требования к маслам, применяемым для

смазки насосных агрегатов....... 126

Приложение 18. Сальниковые набивки для поршневых и плунжерных

насосов.............123

Литература..................133

Ссылки на    использованную литературу..........J35

75 мм, 3 мм — при диаметре от 75 до 100 мм и 4 мм — при диаметре более 100 мм.

Шероховатость штока после обработки должна быть не ниже R_ft 1,25 (V7), а для насосов, перекачивающих сжиженные газы, не ниже R_a 0,63 (V8).

3.4.8. Основными дефектами поршневых колец являются: наличие трещин;

износ наружной и торцовых поверхностей;

коробление;

овальность;

потеря упругости.

Таблица 9 Допустимые величины овальности и конусности штоков и плунжеров

Диаметры штока и плунжера, мм Овальность и конусность. мм До 50 0,10 Св. 50 до 75 0,15 Св. 75 до 100 0.20 Св. 100 до 125 0,25 Св. 125 до 150 0,30 Св. 150 до 175 0,40

3.4.9.    Во время проверки состояния поршневых колец обнаруженные задиры на поверхности колец и заусенцы по их кромкам устраняются и зашлифовываются.

Поршневые кольца, у которых величина радиального износа превышает 30% первоначальной толщины, подлежат замене.

Наружные кромки кольца нс должны быть острыми. Допускается притупление острых кромок снятием фаски или радиусом закругления не более 0,1 мм.

Трещины любого размера и расположения на кольцах не допускаются.

3.4.10.    Коробление кольца проверяется на контрольных плитах с помощью щупа. Допустимые величины коробления не должны превышать величин, приведенных в табл. 10.

3.4.11.    Упругость поршневых колец характеризуется величиной зазора в замке в свободном и рабочем состоянии.

Величины зазоров поршневых колец паровых и гидравлических цилиндров в зависимости от диаметров цилиндров в свободном и рабочем состоянии приведены в табл. 11.

Настоящие ОТУ разработаны ВНИКТИнефтехимоборудова-ния на основе действующих нормативных документов, руководящих материалов ведущих проектных и научно-исследовательских институтов, рекомендаций заводов-изготовителей, опыта эксплуатации и ремонта насосов предприятий отрасли, а также конструкторских и научно-исследовательских разработок института.

Общие технические условия разработали А. Е. Фолиякц, Н. В. Мартынов, А. С. Булыгин, В. С. Трепетов, А. В. Мерзликин, Н. В. Тур, Т. И. Синельникова, Л. В. Калинина, Е. В. Блошкина, В. Н. Резников, 3. А. Гнедаш, Е. Н. Андриевская под общим руководством начальника управления главного механика и главного энергетика Миннефтехимпрома СССР В. М. Кутяева, зам. начальника управления главного механика А. А. Тихомирова и главного механика ВПО «Союзнефтеоргсинтез» Б. И. Микерина.

ОТУ являются нормативным документом для предприятий ААин-нефтехимпрома СССР и предназначены для работников, занятых эксплуатацией и ремонтом поршневых и плунжерных насосов.

Наряду с рекомендациями заводов-изготовителей и проектных организаций, ОТУ являются основным документом при составлении предприятиями инструкций по эксплуатации и ремонту насосов.

Замечания и предложения по настоящим ОТУ направлять по адресу: 400085, г. Волгоград, проспект Ленина. 986.

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1.    Общие технические условия по эксплуатации и ремонту поршневых и плунжерных насосов (ОТУ-80) предназначены для руководства при эксплуатации, организации и проведении ремонтов поршневых и плунжерных насосов и являются обязательными для всех предприятий Миннефтехимпрома СССР.

1.2.    ОТУ-80 распространяются на поршневые и плунжерные насосы, предназначенные для перекачивания нефти, нефтепродуктов, масел, сжиженных углеводородных газов, органических растворителей, воды и других жидкостей, сходных с указанными по вязкости и коррозионной активности, с температурой от минус 80^ЭС до плюс 400°С с содержанием твердых взвешенных частиц размером нс более 0,2 мм в количестве не более 0,2 вес,% и давлением до 35 МПа.

1.3.    Настоящие ОТУ-80 используются совместно с документами, приведенными в табл. 1.

1.4.    ОТУ-80 содержат основные требования при монтаже, эксплуатации, подготовке к ремонту, разборке, дефектации и ремонте основных узлов и деталей, сборке и испытаниях поршневых и плунжерных насосов.

1.5.    В приложениях к ОТУ-80 приведен справочный материал по допускам и посадкам, стендам и приспособлениям, разработанным для механизации трудоемких операций при ремонтах насосов и др.

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ НАСОСОВ

2.1.    Установка и обвязка насоса должны соответствовать техническому проекту.

2.2.    Трубопроводы, запорная арматура и их соединения должны соответствовать РУ-75.

Таблица 1 Документы, используемые совместно с ОТУ

Наяиековакие документа Обозначение Дата у г перж ден ия, кем утвержден 1. Нормативы по технике безопасности на различные типы насосов, перекачивающих ядовитые, огне- и взрывоопасные жидкости — Введены о действие 1 августа 1970 года Мии-нефтехимпромом СССР 2. Правила безопасности при эксплуатации неф ^газоперерабатывающих заводов ИТБНП-73 1 марта 1973 года Мин-нефтехнмнромом СССР, 20 декабря 1973 года Г осгортехнадзором СССР 3. Типовая инструкция по организации безопасного проведения огневых работ вс взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах 7 мая 1974 года Госгортехнадзором СССР 4. Правила безопасности по взрывоопасных и взрывопожароопасных химических и нефтехимических производствах ГШВХП-74 23 декабря 1974 года Г осгортехпалзооом СССР 5. Руководяцие указания но эксплуатации, ремонту и отбраковке технологических трубопроводов РУ-75 !б декабря 1976 года Миннефтехимпромом СССР, согласовано с Госгортсхна ззор ом СССР 6. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горячих, токсичных II сжижжсн-ных газов 7 Положен»!» о планово-прелу-прсдительном ремонте технологическою оборудования предприятии ВПО Миилефтехнмпрома СССР ПУГ-69 17 сентября 1969 года Г осгортехнадзором СССР 12 декабря 1974 года Мивнсфюхияиромом СССР 8. Руководящие указания но эксплуатации, репилиц и ремонту пружинных предохранительных клапанов РУИК-78 13 декабря 1977 года Миннефтехичнромом СССР, 2 декабря 1977 года Г осгортехнадзором СССР 9 Общие технические условия по эксплуатации и ремонту центробежных насосов 10. Техничсскея документация за-волов-изготовитслен или фирм, указания проектных организации ОТУ-78 |8 декабря 1978 года Миннефтехимпромом СССР

2.3.    Предохранительные и перепускные клапаны устанавливаются согласно проекту.

2.4.    При установке насосов вне помещений следует руководствоваться ОСТ 26-1141-74.

Насосы с проточной частью из чугуна применяются для перека-чивания воды, водных эмульсий, жидкостей, содержащих воду с температурой не ниже +3°С.

2.5.    Перед пуском насоса необходимо:

убрать с насосного агрегата и вокруг него посторонние предметы;

снять заглушки на трубопроводах обвязки насосов; проверить герметичность разъемных соединений на насосе и трубопроводах, а также уплотнений подвижных узлов;

проверить готовность к работе смазочной системы, подать масло на трущиеся поверхности;

перед пуском насоса после его ремонта или разборки следует убедиться в том, что внутри цилиндров и золотниковых коробок не оставлены посторонние предметы и движению поршней ничего не препятствует, для чего продвинуть поршни 2—3 раза в крайние положения при открытых дренажных вентилях;

проверить поступление воды на охлаждение сальников и в мае* лохолодильник (у горячих насосов);

проверить наличие и исправность контрольно-измерительных приборов и ограждений;

открыть задвижки на нагнетательном и всасывающем трубопроводах. При наличии у насоса байпасной линии, соединяющей нагнетательный и всасывающий трубопроводы, пуск насоса производят при закрытой задвижке на нагнетательном трубопроводе и открытом вентиле (задвижке) на байпасной линии, т. с. насос в период пуска работает на рециркуляцию, что уменьшает перегрузки привода насоса;

если насос работает с большой высотой всасывания, заполнить рабочие камеры и всасывающий трубопровод гидравлической части перекачиваемой жидкостью;

открыть вентиль на паровыпускной трубе и продувочные краны паровых цилиндров.

Насосы, перекачивающие жидкости с температурой выше 100° С, ниже минус 15° С, сжиженные газы с температурой ниже температуры окружающего воздуха, необходимо перед пуском прогреть (охладить). Прогрев (охлаждение) производится циркуляцией перекачиваемой жидкости через корпус насоса, равномерно повышая (понижая) температуру не более 200° С в час. Охлаждение насосов, перекачивающих сжиженные газы с температурой ниже окружающей, производится за счет испарения перекачиваемого продукта в корпусе насоса.

2.6.    Для пуска насосов необходимо:

у насосов с электроприводом нажатием кнопки «ПУСК» запустить приводной двигатель. Если возможно, то приводной дви-

гатель запускать при пониженном числе оборотов, а затем посте* пенно число оборотов доводить до заданного;

у насосов с паровым приводом приоткрыть вентиль на паровпускном трубопроводе. Продувочные краны паровых цилиндров насоса держать открытыми до тех пор, пока через них не прекратится выбрасывание конденсата и не пойдет сухой пар. После прогрева паровых цилиндров продувочные краны закрывают. Регулируя степень открытия вентиля свежего пара, доводят число двойных ходов до заданного;

у насосов с байпасными трубопроводами после достижения насосом заданного числа оборотов (ходов) и давления нагнетания медленно закрывают вентиль байпасного трубопровода, одновременно открывая вентиль напорного трубопровода.

2.7.    Во время работы необходимо:

следить за показаниями контрольно-измерительных приборов; при работе насоса на влажном насыщенном ларе периодически выпускать скопляющийся в паровых цилиндрах конденсат, приоткрывая продувочные вентили;

вести наблюдение за исправной работой смазочных механизмов и устройств, пополняя их смазкой;

проверять температуру подшипников, сальниковых уплотнений, электродвигателя;

следить за поступлением достаточного количества охлаждающей и уплотнительной жидкости, утечкой перекачиваемой жидкости через уплотнения и герметичностью насоса и трубопроводов;

поддерживать в напорных газовых колпаках нормальный запас сжатого газа, который должен занимать приблизительно % объема колпака;

поддерживать нормальный режим работы, предусмотренный инструкцией. При нормальной работе насоса не должно быть посторонних шумов и повышенной вибрации;

при внезапном самопроизвольном изменении насосом режима работы, обнаружении пропуска продукта в разъемных соединениях насоса, трубопроводах, появлении постороннего шума и повышенной вибрации, при значительном нагревании движущихся частей насос следует немедленно остановить для выяснения и устранения причин неисправности.

2.8.    Для остановки насоса необходимо: закрыть задвижку на всасывающем трубопроводе; выключить двигатель (у электроприводных насосов); закрыть вентиль на паровпускном и паровыпускном трубопроводах и открыть продувочные краны (у паровых насосов);

закрыть задвижку на напорном трубопроводе. При остановке насоса, оборудованного байпасной линией, его переводят на режим циркуляции, открывая байпас и одновременно закрывая задвижку

(вентиль) на нагнетательном трубопроводе. После этого выключают двигатель или закрывают вентиль на паровпускном трубопроводе.

При остановке насоса на длительное время и возможности замерзания в нем жидкости освободить его от продукта, конденсата и охлаждающей жидкости.

3. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ПРИ ОТБРАКОВКЕ И РЕМОНТЕ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ

3.1.    Подготовка насосов к ремонту

3.1.1.    Ремонт насосов производится в соответствии с графиком ППР.

Разрешение на производство ремонта должно быть оформлено в установленном на предприятии порядке.

3.1.2.    Подготовка насосов к ремонту, проведение и окончание ремонтных работ осуществляется в соответствии с действующими производственными инструкциями по технике безопасности и требованиями «Правил безопасности при эксплуатации нефтегазоперерабатывающих заводов» (ПТБ НП-73), «Правил безопасности во взрывоопасных и взрывопожароопасных химических и нефтехимических производствах» (ПБВХП-74), «Инструкции по организации и безопасному производству ремонтных работ на предприятиях и организациях нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности».

Документация по технике безопасности при производстве ремонтов насосов должна учитывать требования ГОСТов «Системы безопасности труда» (ССБТ) и «Типовой инструкции по организации безопасного проведения огневых работ во взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах».

3.1.3.    Все работы по подготовке насосов к ремонту выполняются персоналом технологических цехов (объектов), а приемку в ремонт осуществляет ремонтное предприятие (организация) или ремонтное подразделение эксплуатирующего предприятия.

3.1.4.    Насос должен быть освобожден от перекачиваемого продукта, отсоединен от действующих трубопроводов прп помощи заглушек, промыт, пропарен (обезврежен, нейтрализован). При ремонте паровых прямодействующих насосов заглушки необходимо ставить и на трубопроводы острого и мятого пара.

Ремонт насосов следует начинать после охлаждения корпуса ниже температуры 45° С.

При ремонте насосов с приводом от электродвигателя последний должен быть обесточен, а на пусковом устройстве электродви-

гателя должен быть вывешен плакат: «Не включать—работают люди».

3.1.5.    После окончания подготовительных работ насос сдается в ремонт по акту (форма 12, приложение 9 ППР).

3.1.6.    Перед началом ремонта площадка вокруг насоса должна быть очищена от посторонних предметов и пролитой жидкости.

Транспортировка на место ремонта должна осуществляться в условиях, предупреждающих повреждение деталей.

3.1.7.    После разборки узлы и детали насосов необходимо очистить от грязи, ржавчины, остатков нефтепродуктов.

Таблица 2 Состав препаратов, их концентрация в водных растворах и способы использования

Компоненты моющих препаратов Содержание (всс.%) компонентов в препаратах МЛ-51 МЛ-32 МС-5 МС-6 МС-8 1. Сола кальцинированная (NajCOj) 44.0 50,0 46,0 40,0 38,0 2. Триполифосфат (ЫагРзОю) 31.5 30,0 24,0 25,0 25,0 3. Метасиликат натрия (NajSiO,) 24,0 29,0 29,0 4. Жидкое стекло (Na20Si02) 20,0 10,0 5. Смачиватель ДБ 1,5 8.2 _ _, — 6. Сульфонол НП-1 1,8 . 7. ОС-20 — б _ — 8. Сннталол ДС-10 6 _ 9. Синтамид-5 — — _ 8 Содержание препаратов в водных растворах, г/л !0—20 2.5—33 20-30 10—20 20-30 Способы Струй- Мойка Выварка Струйная Выпарка применения мая в вап- в ваннах моЕка в ваннах растворов мойка ках

Для мойки деталей рекомендуются водные растворы препаратов МЛ (ТУ-3-249-67) и МС (ТУ-46-806-72). Состав препаратов МЛ и МС, их концентрация в водных растворах к способы использования приведены в табл. 2.

Температура применяемых растворов 70—90°С. Растворы нетоксичны, негорючи, взрывобезопасны. Допускается применение