СОСУДЫ И АППАРАТЫ ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА РЕМОНТ КОРПУСОВ ОТУ 3 - 01

I енсральному директору ФЕДЕРАЛЬНЫЙ    г*    ОАО "ВНИКТИ

ГОРНЫЙ И ПРОМЫШЛЕННЫЙ    исфтсхимоборудовлиие”

НАДЗОРРОССИИ    А.Е. Фолиянцу

(Госгортехнадзор России)

105066, г. Москва, ул. А. Лукьянова,4, корп. 8 Факс: 261-60-43

E-mail: gosnad20r@gosnad20r.ru

/V. /о. гоЫы //- п/*9б

HaW>___1-*--

уважаемым Альберт Евгеньевич !

Управление по надзору в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности рассмотрело “Общие технические условия на ремонт корпусов аппаратов" ОТУ 3-01, разработанные взамен ОТУ2-92, и согласовывает их использование на подконтрольных Управлению производствах и объектах.

Начальник Управления по надзору в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности

нсп. Селезнев Г.М. тел. 263-95-24

3

5.1.2.    Пересечение сварных швов, выполняемых при ремонте ручной дуговой сваркой, нс допускается. Сварные швы должны быть смешены по отношению друг к другу на величину трехкратной наибольшей толщины стенки корпуса, но не менее чем на 100 мм между осями швов. Сварные швы корпусов сосудов и аппаратов, выполненных при изготовлении, допускается пересекать сварными швами, выполняемыми при ремонте (рис.6.6).

5.1.3.    Сварные швы при ремонте не должны перекрываться опорами. В горизонтальных аппаратах допускается местное перекрытие седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 0.35*"^Л. а при наличии подкладного листа - не более 0,5хяхД (Д - наружный диаметр аппарата). При этом перекрываемые участки сварных швов по всей язи не должны быть проверены в объеме 100% радиационным контролем или ультразвуковой дефектоскопией.

5.1.4.    Расстояние между краем шва приварки внутренних и внешних устройств и деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее толщины стенки корпуса, но не менее 20 мм. Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей, подвергаемых после сварки термообработке, расстояние между краем шва приварки деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее 20 мм независимо от толщины стенки корпуса.

5.1.5.    При приварке к корпусу аппарата внутренних и наружных устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок укрепляющих колец штуцеров и др.) допускается пересечение этих сварных швов с ремонтными стыковыми швами корпуса при условии предварительной проверки перекрываемого участка шва корпуса радиографическим контролем или ультразвуковой дефектоскопией.

5.1.6.    Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны располагаться, как правило, вне сварных швов.

Допускается расположение отверстий:

-    на продольных швах цилиндрических и конических обечаек корпуса, если номинальный диаметр отверстий не более 150 мм;

-    на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек.сосудов без ограничения диаметра отверстии;

-    на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии - 100%-ной проверки сварных швов дниш методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии;

-    на швах плоских днищ.

5.2. Подготовка дефектных мест под ремонтную сварку или наплавку.

5.2.1. Работы на внутренней и наружной поверхностях корпуса аппарата проводятся после разборки внутренних и наружных устройств, препятствующих ремонту, а при наличии в зоне дефекта теплоизоляции - снятия ее на площади, обеспечивающей качественное выполнение всех подготовительных, ремонтных и контрольных операций.

9

Демонтаж устройств, приваренных к корпусу, как правило, должен производиться по металлу устройства механической обработкой (шлифмашинкой и т.д.) Допускается использование для этого термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменнодуговой). В этом случае резка проводится по металлу устройства на расстоянии 204-25 мм от поверхности корпуса.

5.2,2. Поверхность дефектного участка и прилегающей зоны шириной нс менее 20 мм на сторону очищается от антикоррозионных покрытий, ржавчины, окалины и других загрязнений.

■ 5.23. Определяются границы дефектной зоны в соответствии с таблицей приложения 21.

5.2,4. Метод удаления дефектного участка корпуса выбирается в зависимости от характера, размеров и особенностей развития дефектов:

-    трещины всех видов и направлений, как правило, удаляются только механической обработкой с предварительным определением концов трещины цветной дефектоскопией и засверловкой обоих концов трс-щины на всю глубину сверлом диаметром 54-6 мм, исключающих ее развитие в процессе выборки. Наибольшее распространение получили методы вышлифовки и высверловки трещин. При сквозной трещине для удобства последующего заплавления целесообразно оставлять слой металла толщиной 2,04-2,5 мм в качестве подкладки нового шва (згу толщину проверяют несколькими сквозными сверлениями), который полностью переплавляется при последующей сварке корневого шва;

-    полное удаление сварных швов с дефектами, а также сквозную вырезку дефектных участков корпуса, дефектных штуцеров и поверхностных дефектов в виде коррозии на большой площади допускается выполнять термической резкой или строжкой. При этом на корпусах аппаратов из низкоуглеродистых, низколегированных кремнсмарганио-вистых и хромомолибденовых сталей (типа 16ГС, 09Г2С, I2XM. 12МХ, 15ХМ) успешно используется кислородная резка). На корпусах из средне- и высоколегированных сталей типа I5X5M, 08XI8H10T используются воздушно-дуговая строжка графитовым электродом и плазменно-дуговая резка. Находят применение методы выборки дефектов специальными покрытыми электродами (таблица приложения 22).

В случае удаления дефектов методами термической резки и спсиихэьнм-ми покрытыми электродами на корпусных деталях из хромомолибленовых сталей необходим предварительный подогрев зоны удаления до температуры 2G0+250°C

Порле' удаления дефектов любым способом термической резки зачистка поверхности механическим способом производится на глубину:

** углеродистых и низколегированных сталей до металлического блеска:

-    аустенитных сталей типа 08X18HIОТ, сталей типа 12МХ, 12ХМ, I5XM на глубину не менее 1мм, а сталей типа 15Х5М, 1X2MI на глубину'^:нс менее Змм, считая от наибольшей впадины реза.

so

Зачищенная поверхность проверяется на отсутствие дефектов цветным методом контроля.

Примечание: допускается вырезка дефектов без предварительного подогрева. В этом случае предусматривается припуск 4-^5 мм на механическую обработку. Припуск удаляется механическим способом (наждачным кругом, фрезерованием и т.п.) с последующим контролем нсразрушаюшими методами на отсутствие трещин.

5.2.5.    Удаление дефектов корпусов из двухслойных сталей в основном производится механическим способом. Допускается удалять дефекты термической резкой только со стороны углеродистого основного слоя.

При необходимости вырезки дефекта со стороны плакирующего слоя, в последнем предварительно механическим способом разделывается окно, через которое возможно произвести вырезку дефекта в углеродистом слое термическим способом с зачисткой шлифмашинкои по п.5.2.4. При этом поверхность плакирующего слоя должна быть предохранена от брызг металла.

Допускается вырезка дефектов воздушно-дуговой строжкой (РИД) или специальным плавящимся электродом (таблица приложения 22) в корпусах in двухслойной стали с основным слоем из сталей марок СтЗсп. 16ГС. 09Г2С. 20К при отсутствии требований стойкости плакирующего слоя к межкристаллитной коррозии (МКК). При наличии этих требований строжка РВД или плавящимся электродом может применяться только в отдельных случаях, как исключение: при условии обязательной последующей обработки всей поверхности резки наждачным кругом или другим методом на глубину не менее 1мм. считая от наибольшей впадины реза, для снятия поверхностного слоя с измененным составом.

5.2.6.    После удаления дефектов и зачистки поверхности проверяется полнота удаления дефекта цветной дефектоскопией поверхности выборки и одним из неразрушающих методов контроля внутренних дефектов (см. таблицу приложения 21).

5.2.7.    Подготовка дефектных мест под сварку или наплавку производится как механическим, так и термическим способами с соблюдением требований настоящего подраздела 5.2. При подготовке термическим способом необходимо стремиться к удалению минимальных объемов металла с целью уменьшения остаточных напряжений и объема сварочных работ, а полученная поверхность должна быть зачищена механическим способом на глубину по п.5.2.4, считая от наибольшей впадины роза.

5.2.8.    При установке на корпусах вставок (латок), замене листов, обечаек и днищ подготовку кромок под сварку производить в соответствии с требованиями чертежа на корпус или, при его отсутствии, по тину соединений, приведенных в приложении 16:

-сварные соединения С-8 рекомендуется применять в условиях одностороннего доступа при сварке горизонтальных швов заплат на вертикальном корпусе аппарата или для приварки днищ к вертикальному корпусу. При этом на нижней кромке свариваемого элемента скос не производится (например, на

//

нижнем днище для его приварки к корпусу или на корпусе для приварки верхнего днища);

-    назначение подготовки кромок С-12, С-15 такое же, как С-8, только при двухстороннем доступе. При этом перед подваркой корня шва со стороны притупления (ддй С-15 после заплавления фаски с одной стороны) производятся вырубка или вышлифовка корня шва с контролем поверхности выборки цветной дефектоскопией;

-    сварные соединения С-17 рекомендуется применять в условиях одностороннего доступа при сварке вертикальных швов заплат на горизонтальном аппарате (вварка обечаек, приварка днищ и т.д.);

-    сварные соединения С-20 рекомендуются для двухсторонней сварки вертикальных швов на вертикальном корпусе или кольцевых швов на горизонтальном корпусе из двухслойных сталей;

-    сварные соединения С-21, С-25 используются для тех же случаев, что и С-17, только при двухстороннем доступе к сварному соединению,

-    сварные соединения С-39 по назначению и исполнению аналогичны С-25, когда с одной стороны шов выполнять более удобно;

-    соединения С-43 по назначению и исполнению аналогичны С-15, когда с одной стороны шов выполнять более удобно;

-    соединения С-4 по назначению и применению аналогичны соединениям С-12 только при ремонте корпусов из биметалла;

-    соединения С-7 по назначению и применению аналогичны соединениям С-21 только при ремонте корпусов из биметалла;

-    соединения С-14 по назначению и применению аналогичны соединениям С-21, только они используются при ремонте корпусов аппаратов из двухслойных сталей в случаях, когда сварка с наружной стороны корпуса предпочтительна;

-    соединения С-19 применяется в условиях одностороннего доступа при сварке вертикальных швов корпуса с жёсткими требованиями к провару корня шва;

-    соединения Н-2, Т-1, Т-3 используются для приварки неответственных внутренних устройств. Соединения Т-7, Т-8, У7, У8 применяются для сварки ответственных наружных и внутренних устройств корпусов аппаратов;

-    сварные соединения Т-19, Т-20, Т-46, Т-47 рекомендуется применять для вварки штуцеров в днище;

-    сварные соединения Т-2, Т-35, Т-44, Т-45, предназначены для вварки штуцеров в корпус;

-сварные соединения Т-37, Т-41 рекомендуется применять для вварки центральных, штуцеров в днища;

-    сварные соединения С-24, С-26 - применять для сварки фланцев с -патрубками и отводами; при сварке патрубков между собой, при сварке продольных стыков патрубков и отводов;

-    сварные соединения С-32 - применять для сварки продольных стыков патрубков, отводов и кольцевых стыков патрубков;

-    сварные соединения Т-23, Т-24, Т-26, Т-25, Т-53, Т-54 предназначены для вварки штуцеров в корпуса и дниша аппаратов;

/г

5 3 Требования к сборке деталей под ремонтную сварку.

5.3.1.    Перед началом сборки должно быть проверено качество подготовки свариваемых элементов, т е. размеры, состояние поверхности стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей.

5.3.2.    При сборке элементов разной толщины необходимо предусмотреть плавный переход от одного элемента к другому постоянным утонением более толстого элемента. Угол « а » скоса кромок (рис.5.1) должен быть нс более 20° (уклон 1:3). В случае двухслойной стали скос осуществляется со стороны основного слоя, /(опускается стыковка кромок без предварительного утонения толстого листа, если разность в толщинах соединяемых элементов не превышает 30°о от толщины более тонкого элемента, но не более 5 мм. В этом сл>час форма сварного шва должна обеспечивать плавный переход от толстого листа к тонкому.

5.3.3.    Смещение «а» кромок листов в продольных швах стыковых соединений (рис.5.2), определяющих прочность сосуда, не должна превышать 10°о номинальной толщины более тонкого листа, но не более 3 мм.

5.3.4.    Смещение кромок в кольцевых швах монометаллических корпусов, а также в кольцевых и продольных швах биметаллических корпусов со стороны плакирующего слоя не должно превышать величин, указанных в таблице приложения 23.

5.3.5.    Совместный увод кромок «f» (рис.5.3) в продольных и кольцевых швах (угловатость) не должен превышать 10% толщины листа плюс 3 мм. но не более 5 мм, т.е.

Г< 0,1S -s- 3 мм < 5 мм

Угловатость продольных швов (см.рис.5.3 а,б) определяется по шаблону, длина которого по хорде равна 1/6 диаметра корпуса. Угловатость кольцевых швов (см. рис.5.3 в,г) определяется линейкой длиной не менее 200 мм. У вол кромок определяется без учета усиления шва.

5.3.6. Допускается подгонка кромок, если при-сборке элементов не выдержаны требования настоящего подраздела. Методы подгонки должны исключать появление дополнительных напряжений в металле и повреждение поверхности.

5.4. Температурные условия производства сварочных работ.

5.4.1. Сварочные работы при ремонте корпусов аппаратов производя ioi мри положительной температуре окружающего воздуха. Допускается производить сварочные работы при отрицательных температурах окружающего возл>-ха не ниже указанных, в таблице приложения 24. Необходимость и режим подогрева представлены в этой же таблице. В случае отрицательных температур ниже указанных в таблице необходимо в зоне сварки создать микроклимат (палатка или другие устройства) с температурой, равной или выше приведенной в таблице приложения 24.

iS

Сварка углеродистых сталей толщиной более 36 мм, низколегированных кремнемарганиовистых - более 30 мм, а также легированных теплоустойчивых сталей, независимо от толщины стенки, при положительной температуре окружающего воздуха производится с предварительным и сопутствующим подогревом так же в соответствии с таблицей приложения 24.

5.4.2.    При ремонте корпусов аппаратов на открытой площадке место сварки должно быть надежно защищено от ветра и атмосферных осадков.

5.5. Ремонтная сварка и наплавка.

5:5.1. Ремонт корпусов аппаратов выполняется ручной элсктролуговой сваркой или наплавкой. Ремонтная сварка включает в себя выполнение прихваток, сварных швов и наплавок.

5.5.2.    Прихватку стыков при сборке выполняют злектродами преимущественно диаметром 3 мм сварщики, которые осуществляют весь процесс сварки. Каждая прихватка должна быть проконтролирована внешним осмотром. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному шву. Дефектные прихватки полностью удаляются механическим способом (шлифкругом). Вновь выполненные прихватки контролируются внешним осмотром.

При сварке стыков, собранных на прихватках, особое внимание следует уделять выполнению корня шва. В связи с тем, что прихватки могут являться очагами возможных дефектов (трещины, поры и т.п.), необходимо обеспечить полный переплав металла прихваток и зоны основного металла вокруг прихваток. Для обеспечения хорошего переплава металла подбирается соответствующее сечение прихваток, или излишняя часть металла прихваток удаляется механическим способом (шлифмашинкой).

5.5.3.    Прихватки на месте пересечения швов не допускаются. Прихваточ-ные щвы должны быть равномерно расположены по периметру стыка.

Расстояние между прихватками для продольных швов аппаратов должно выбираться в пределах 100-^500 мм в зависимости от толщины металла. Длина прихваток 20-400 мм.

5.5.4.    При V - образной подготовке кромок под сварку величина прихватки по сечению должна быть равна 1/3 сечения шва, но не более 15 мм.

При угловых соединениях величина катета прихватки должна соответствовать данным таблицы приложения 25.

5.5.5.    Количество прихваток и их длины для трубных соединений, а также приварки их к корпусу выбирать согласно таблице приложения 25.

5.5.6.    В кольцевых стыках, собираемых без подкладочных колец, число прихваток, их протяженность, размеры скрепляющих планок зависят от диаметра корпуса и толщины стенки аппарата и должны соответствовать данным таблиц приложения 11 и 12.

5.5.7.    Сварные швы в зависимости от длины и толщины свариваемого металла выполняются различными способами, обеспечивающими получение качественного сварного соединения. Сварка стыковых коротких швов длиной 250-г-ЗОО мм выполняется «на проход», средних швов длиной 300-г-1000 мм - от середины к концам или обратноступенчатым способом (рис.5.4 ), длинных

Рис. 5.5

ir

швов длиной более 1000 мм - обратноступенчатым способом. Длина ступени при сварке обратноступенчатым способом применяется равной 200-^250 мм.

5.5.8, Количество проходов в одном слое шва по ширине устанавливается с учетом ширины разделки: при ширине мснёе 12 мм слои рекомендуемся выполнять в один проход. При увеличении ширины количество проходш* увеличивается. При сварке Cr-Мо сталей и,аустенитных Cr-Ni сталей ширина каждого валика шва должна быть не более двух диаметров электрода.

5.5.9* Последовательность наложения проходов по сечению шва устанавливается с учетом технологической последовательности сборки и сварки. Наиболее рациональные выполнения швов при V-образной и Х-образной разделках приведены на рис.5.5. При выполнении многослойных швов особое внимание следует обратить на качественное выполнение первого слоя в корне шва, гак как "провар" корня шва определяет прочность всего многослойного iiiria. При двухсторонней сварке стыковых швов выполнение шва с обратной стороны производится после удаления корня первого шва механическим способом (шлифмашинка и т.д.).

В двухслойных сталях в первую очередь сваривается-основной слой, а затем плакирующий. При сварке основного слоя недопустимо оплавление углеродистыми электродами высоколегированного металла коррозионностойкого слоя, так Кс1к это приводит к появлению трещин.

5.5.10. Ремонт дефектных участков корпусов наплавкой производится в два и более слоя. Первый слой рекомендуется выполнять, валиками, расположенными Иерпендикулярно оси корпуса. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 1/3 его ширины. При многослойной наплавке последовательность наложения валиков рекомендуется выполнять в каждом последующем слое перпендикулярно предыдущему. Дефекты, имеющие округлую форму диаметром до 40 мм, лучше наплавлять по спирали, начиная с центра участка дефекта.

Наплавка плакирующего покрытия может производиться в один, два и более слоев Однослойная наплавка производится в том случае, если к наплавленному металлу не предъявляются требования по стойкости против МКК.

В случае предъявления требования к наплавленному металлу по стойкости к МКК, наплавка производится в два и более слоев. При этом первый слой является переходным (электроды для сварки каждого слоя приведены в таблицах приложений 6 и 7).

5.5.И. При производстве ремонтной сварки или наплавки на корпусах аппаратов из углеродистых и легированных сталей величину сварочного тока рекомендуется выбирать по таблицам приложений 26 и 27, а температуру предварительного и сопутствующего подогревов, при необходимости, - по -Таблице приложения 24.

/f

5.6. Термическая обработка корпусов после ремонтной сварки и наплавки.

5.6;!. После ремонтной сварки и наплавки корпусов аппаратов термическая обработка, если она требуется, мест заварки или наплавки дефектных участков производится для снижения уровня остаточных сварочных напряжений и для улучшения свойств металла шва и околошовной зоны. Термическая обработка должна исключать деформацию корпуса. Термическая обработка, при необходимости, производится после окончательной сварки или наплавки и устранения всех дефектов. В случае повторной заварки дефектное место должно быть подвергнуто вновь термообработке.

5.6.2.    Режимы и условия термообработки при сварке корпусных деталей аппаратов представлены в таблице приложения 13, а при сварке разнородных сталей - в таблице приложения 9.

5.6.3.    Корпусные детали аппаратов из сталей марок 12МХ, I2XM, !5ХМ. 12Х1МФ, I0X2MIA-A, 10Х2ГНМ, 15Х2МФА-Д, 1Х2М1, 15X5, 15Х5М. 15Х8ВФ, 12Х8ВФ, Х9М и из двухслойной стали с основным слоем из сталей марок I2MX, Г2ХМ, 20Х2М после сварки должны быть термообработаны независимо от диаметра и толщины стенки.

Корпусные детали аппаратов из сталей марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б и других аустснитимх сталей, стабилизированных титаном или ниобием, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температуре выше 350_>°С, в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, должны подвергаться термической обработке - стабилизирующему отжигу, независимо от диаметра корпуса и толщины стенки.

5.6.4.    Корпуса аппаратов из углеродистых и низколегированных кремнемарганцовистых сталей подвергаются термообработке, если:

а)    толщина стенки корпуса более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей (16ГС, 09Г2С, 17Г1С, !0Г2 и др.);

б)    толщина стенки корпуса превышает величину, вычисленную по формуле:

S = 0,009 х(Д+ 1200),

где - Д - минимальный внутренний диаметр аппарата, мм.

Данное требование должно выполняться только в случае использования при ремонте деформационных способов обработки деталей корпуса (вальцовка, гибка, штамповка). В остальных случаях згто условие не учитывается.

в)    они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание (жидкий аммиак, аммиачная вода, растворы едкого натрия и калия, азотнокислого натрия, калия, аммония, кальция, этаноламина. азотной кислоты и др.)

5.6.5.    Необходимость термической обработки корпусов аппаратов из двухслойной стали должна определяться в соответствии с требованиями п.5.6.3 и и.5.6.4. При определении толщины свариваемого элемента принимается вся толщина двухслойной стали.

При наличии требования по стойкости против межкристаллитной коррозии технология сварки и режим термообработки сварных соединений двухслойных сталей должны обеспечивать стойкость сварного соединения коррози-онностойкого слоя проп ив межкристаллитной коррозии.

с?

СОДЕРЖАНИЕ

1.    Общие положения..................................................................... 4

2.    Основные материалы.................................................................. 4

3.    Сварочные электроды................................................................. 5

4.    Виды дефектов, определение их границ и выбор способов ремонта........    7

5.    Общие технические требования...................................................... 7

5.1.    Размещение сварных швов при ремонте....................................... 7

5*2. Подготовка дефектных мест под ремонтную сварку или наплавку......    8

5.3.    Требования к сборке деталей под ремонтную сварку....................... 12

5.4.    Температурные условия производства сварочных работ................... 12

5.5.    Ремонтная сварка и наплавка...................................................... 15

5.6.    Термическая обработка корпусов после ремонтной сварки и наплавки.. 18

5.7.    Контроль й требования к качеству ремонтной сварки и наплавки.......    20

5.8.    Клеймение............................................................................. 27

5.9.    Испытание аппаратов после ремонта корпусов............................... 27

5.10. Пуск и остановка аппаратов в зимнее время.................................. 29

6.    Специальные технические требования.......................................... 29

6.1.    Выбор способа устранения дефектов............................................ 29

6.2.    Устранение трещин................................................................. 31

6.3.    Ремонт участка корпуса, пораженного коррозией............................. 33

6.4.    Замена дефектных днищ аппаратов.............................................. 34

6.5.    Замена дефектных участков корпуса............................................. 34

6.6.    Замена штуцеров..................................................................... 41

6.7.    Замена дефектного штуцера без укрепляющего кольца..................... 42

6.8.    Особенности замены дефектного штуцера с укрепляющим кольцом ..... 44

6.9.    Вварка вставки в корпус из биметалла с эксплуатационным

изменением свойств плакирующего слоя 08X13.................................... 45

Приложения:

1. Ремонтная документация............................................................. 50

2; 3; 4. Перечень материалов, используемых для ремонта сосудов, работающих под давлением.................................................................. 54

5.    Электроды для ручной электродуговой сварки углеродистых, низколегированных и среднелегированных сталей.............................................. 81

6.    Электроды для ручной электродуговой сварки высоколегированных сталей и плакирующего слоя двухслойных сталей без обеспечения требований

по стойкости наплавленного металла против МКК................................. 85

7.    Электроды для ручной электродуговой сварки высоколегированных сталей и плакирующего слоя двухслойных сталей с обеспечения требований

по стойкости наплавленного металла против МКК................................. 88

8.    Допустимое содержание ферритной фазы в аустенитном металле шва.....    91

9.    Выбор электродов, режимы и условия термообработки при сварке разнородных сталей..;............................................................................ 92

10.    Рекомендуемые режимы прокалки и сроки годности наиболее распространённых сварочных электродов..................................................... 105

3

11.    Количество планок и прихваток на кольцевые стыки для горизонтальных корпусов аппаратов.................................................................. 106

12.    Количество планок и прихваток на кольцевые стыки для вертикальных

корпусов аппаратов............................ 107

13.    Режимы и условия термообработки при сварке корпусных деталей аппаратов.................................................................................. 108

14.    Минимальные нормы механических свойств сварных соединений.........    115

15.    Предельно-допустимые значения измеряемых характеристик дефектов,

выявленных ультразвуковым методом в сварных швах сосудов» аппаратов» изготовленных по ОСТ 26.291 (Р<16 МПа).......................................... 117

16.    Конструктивное исполнение подготовки свариваемых кромок и сварных швов..................................................................................... 119

17.    Зазоры при сборке патрубков с корпусом или днищем....................... 151

18.    Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) или испытания

на герметичность сосудов................................................................ 152

19.    Группы сосудов по условиям эксплуатации..................................... 154

20.    Марки сталей для сосудов, находящихся без давления, в зависимости от

средней температуры воздуха наиболее холодной пятидневки............ 155

21.    Методы определения границ дефектов........................................... 156

22.    Покрытые электроды для удаления дефектов на корпусных деталях......    157

23.    Допустимое смещение кромок................................................ 157

24.    Условия предварительного подогрева при ремонтной сварке корпусов

аппаратов............................................................................... 158

25.    Размеры и количество прихваток при сварке труб.............................. 159

26. Величина сварочного тока для ручной дуговой сварки....................... 160

27. Величина сварочного тока для ручной дуговой наплавки.................... 160

28.    Объём контроля стилоскопированием..................................... 160

29.    Объём контроля радиографическим или ультразвуковым методами......    161

30.    Классы дефектности сварных соединений по результатам радиографического контроля........................................................................... 161

31.    Зазоры при сборке патрубков с корпусами сосудов............................ 162

32.    Перечень материалов, составляющих нормативную базу для разработки

общих технических условий на ремонт корпусов аппаратов............... 163

4

I. ОЫЦИЕ положкния

1.1.    Настоящие технические условия являются руководящим документом при ремонте и реконструкции стальных сварных сосудов и аппаратов с толщиной стенки от 4 до 120мм. работающих под давлением до 16 МПа (160 кгс/см*) и температуре нс ниже минус 70°С, и не выше 540“С. на нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических и других взрывопожароопасных производствах.

1.2.    Ремонт корпусов аппаратов должен осуществляться ремонтными подразделениями предприятия или специализированными организациями, располагающими специальными техническими средствами и работниками (ИТР и рабочие соответствующей квалификации), обеспечивающими качественное выполнение работ в соответствии с требованиями стандартов и руководящих документов Госгортехнадзора РФ.

1.3.    Руководящие инженерно-технические работники и сварщики, занятые монтажом и ремонтом сосудов, должны быть аттестованы в соответствии с «Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты, подконтрольные Госгортехнадзору России» и «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» ПБ 03-273-99.

1.4.    Сварщики должны иметь удостоверение установленной формы и могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении. Сварщики, впервые приступающие к сварке электродами с содержанием никеля 40% и более, должны пройти практическую тренировку и сварку контрольной пластины размерами 150*250х12т18 мм, имитирующей положение шва в пространстве при ремонте, с контролем путем внешнего осмотра и проникающего излучения в объеме 100% сварного соединения и регистрацией результатов в протоколе.

1.5.    К проведению работ по термической обработке допускаются аттестованные термисты-операторы имеющие удостоверение на право производства термических работ. Кроме того, термисты-операторы должны сдать испытания по электробезопасности не ниже чем на II квалификационную группу, а гакже по противопожарным мероприятиям и охране труда. Термисты-операторы подвергаются ежегодной переаттестации, результаты которой должны быть оформлены протоколом и соответствующей записью в удостоверении.

1.6.    Для выполнения ремонтной сварки должна использоваться технология. аттестованная в соответствии с требованиями «Правил изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей волы с применением сварочных технологий» ПБ 03-164-9?

1.7.    Сосуды и аппараты должны быть подготовлены к ремонту в cootbci-ствии с действующими нормативными актами Госгортехнадзора РФ.

2. ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.1. Для ремонта корпусов аппаратов должен применяться материал, указанный в паспорте на аппарат. Качество и характеристики лого матер и аз а

s

должны подтверждаться соответству ющи м и сертифи катам и г федпр и нтия-постахнцнка.

При отсутствии материала, указанного в паспорте, может быть использован другой материал, приведенные в приложениях 2,3,4 настоящих ОТУ, ОСТ 26-291, ПБ 10-115-96. Этот материал по химическому составу, механическим свойствам и условиям применения должен быть не ниже заменяемого, что должно быть подтверждено соответствующими сертификатами.

Возможность замены марки стали должна быть подтверждена прочностным расчетом и согласована специализированной организацией.

2.2.    При выборе материалов для ремонта корпусов аппаратов должны учитываться: расчетное давление, температура стенки (минимальная отрицательная и максимальная расчетная), химический состав и.характер среды, технологические свойства и коррозионная стойкость материалов.

2.3.    Требования к материалам, назначению, условиям и пределам их применения; а также виды испытаний должны соответствовать требованиям стандартов "Правил ..." Госгортехнадзора РФ (см. приложения 2,3,4).

3. СВАРОЧНЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ

3.1.    Сварочные электроды, используемые при ремонте, реконструкции и монтаже корпусных деталей аппаратов, должны выбираться по таблицам приложений 5,6,7,9. По согласованию со Специализированной организацией могут быть использованы другие электроды, не указанные в этих таблицах.

3.2. Все используемые по п.3.1 сварочные электроды должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий. Качество и характеристики электродов должны подтверждаться предприятием-поставщиком электродов соответствующими сертификатами с указанием марки электрода, химического состава и механических свойств наплавленного металла.

3.3 Электроды типов, предусмотренных ГОСТ 9467 или ГОСТ 10052, должны обеспечивать механические свойства металла шва и наплавленного металла в соответствий с требованиями этих стандартов.

3.4.    Механические свойства металла шва или сварного соединения, выполненных не указанными в таблицах приложений 5,6,7,9 электродами, должны быть не ниже требований, приведенных в таблице приложения 14.

3.5.    При отсутствии сертификатов электроды можно использовать только после предварительной проверки химического состава наплавленного металла и механических свойств сварного шва или наплавки на образцах по ГОСТ 6990, а также сварочно-технологических свойств электродов (для аустенитных электродов, кроме того, при наличии требований проверяют количество ферритной фазы и склонность к межкрйсталлитной коррозии). Результаты проверки должны отвечать требованиям ГОСТ 9466, ГОСТ 9467, ГОСТ 10052 или техническим условиям (сертификатам поставки) на сварочные электроды.

З.б В случае неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний или химическому анализу разрешаются повторные испытания.

6

3.7.    Повторные испытания проводят на удвоенном количестве образцов лишь мо том видам, которые дали неудовлетворительные результаты. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний данную партию электродов бракуют

3.8.    Независимо от наличия сертификата каждая партия электродов проверяется на сварочно-технологические свойства по ГОСТ 9466. Проверка сварочно-технологических свойств электродов выполняется опытным дипломированным сварщиком нс ниже пятого разряда. При неудовлетворительных технологических свойствах данная партия электродов бракуется.

3.9.    При вы.ооре электродов необходимо учитывать, что температура эксплуатации сварных соелинений должна быть нс выше меньшей из максимально допустимых для свариваемых сталей и наплавленного металла, но не ниже большей из минимально допустимых для свариваемых сталей, наплавленного металла и металла шва по таблицам приложений 5,6,7,9 настоящих ОТУ или ОСТ 26-291.

3.10.    В металле шва аустенитных хромоннкелевых электродов в зависимости от температуры эксплуатации должно быть регламентировано содержание ферритной фазы, которое должно соответствовать ГОСТ 10052 или сертификату на электроды. Допускаемое значение ферритной фазы в металле шва в зависимости от температуры эксплуатации не должно превышать значений, приведенных в таблице приложения 8. При отсутствии сертификатных или паспортных данных аустенитные электроды, применяемые для температуры эксплуатации выше 350°С, должны подвергаться контролю на содержание ферритной фазы в металле шва или в наплавленном металле.

3.11.    Ручная наплавка поверхностей деталей из малоуглеродистых и низколегированных сталей корпусов аппаратов из двухслойных сталей со стороны плакирующего слоя, а также сварка плакирующего слоя шва должны выполняться электродами, выбираемыми в зависимости от марки плакирующего (коррозионностойкого) слоя и рабочих.условий (таблицы приложений 6,7). При этом первый (переходный) слой должен быть выполнен электродами типа Э-10Х25Н13Г2.

3.12.    Сварочные электроды для сварки корпусных деталей аппаратов из разнородных сталей должны выбираться с учетом рабочих условий аппарата по таблице приложения 9 настоящих ОТУ.

3.13.    Сварочные электроды перед выполнением сварных соединений, к которым предъявляются требования по стойкости против межкриеталлитной коррозии, должны подвергаться испытаниям на стойкость против межкриехдд-лнтной коррозии по ГОСТ 6032.

3.14.    Сертификаты и результаты испытаний сварочных электродов, если они выполнялись, должны прикладываться к ремонтной документации корпуса аппарата.

3.15.    Электроды, во избежание их увлажнения, должны храниться в с\-хом, отапливаемом помещении с температурой не ниже плюс 18°С и относительной влажности воздуха не более 60%. Перед сваркой электроды необходимо прокалить по режимам, приведенным в таблице приложения 10. Максимально допустимое число ирокалок - нс более двух.

При хранении электродов в обычных условиях,* отличных от прицеленных в таблице приложения 10 (например, в пеналах), срок их годности, после прокалки не более восьми часов (одна смена). Количество электродов, выдаваемое сварщику, не должно превышать его сменной потребности.

4. ВИДЫ ДЕФЕКТОВ, ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИХ ГРАНИЦ И ВЫБОР СПОСОБОВ РЕМОНТА

4.1.    Характерными дефектами корпусов аппаратов, появляющимися в процессе эксплуатации, являются:

а)    трещины всех видов и направлений в сварных швах, околошовной зоне и в основном металле;

б)    коррозионное поражение сварных швов и основного металла в виде сплошной равномерной или неравномерной коррозии, локальной коррозии (язвы, питтинги и т.п.);

в)    эрозионный износ;

г)    гофры, вмятины, выпучены и другие виды деформации корпуса;

д)    расслоение металла.

4.2.    Для определения величины дефектов и границ дефектных участков применяются методы, приведенные в таблице приложения 21.

4.3.    Выбор способов исправления дефектных участков*корпусов аппаратов производится с учетом:

а)    вида дефектов (трещины, коррозия, деформация корпуса и т.п.);

б)    конструкции корпуса (толщина стенки, наличие приваренных внутренних устройств и т.д.);

в)    материального исполнения корпуса;

г)    экономической целесообразности выбранного способа исправления

4.4.    Ремонт корпусов аппаратов с учетом факторов, изложенных в п.4.3, производится тремя способами:

а)    заварка дефекта или наплавка дефектного участка;

б)    замена дефектного участка (установка вставок, смена листа, обечайки, днища, штуцера;

в)    удаление дефекта. При этом остаточная толщина стенки должна обеспечивать прочность и надежность работы сосуда, что должно быть подтверждено расчетом.

5. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

5.1.    Размещение сварных швов при ремонте.

5.1.1.    *При ремот-е корпусов аппаратов сваркой сварные швы должны быть расположены так, чтобы обеспечивалась возможность их визуального осмотра и проверки качества одним из неразрушающих методов контроля (УЗД, радиационный контроль и т.д.), а также обеспечивалась возможность устране-ния в них дефектов.