ИНСТРУКЦИЯ

ПО КАПИЛЛЯРНОМУ КОНТРОЛЮ ДЕТАЛЕЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И НАПЛАВОК

РДИ 38.18.019-95

4. ГОРЯДЖ ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ

4.1.    Телюлогия капиллярного контроля состоит из следующих последовательно выполняемых операция:

а)    подготовка поверхности контролируемого участка;

б)    нс несение индикаторного пенотраята на контролируемую

поверхность;

в)    удаление избытка индикаторного пенетранта;

г)    нанесение на контролируемую поверхность проявителя;

д)    опмотр конт][ЮЛИ1 уемои поверхности;

о) регистр:лил ди'релтон и о'1ормлоиие результатов контроля;

ж) удаление проявителя (в случае необходимости).

4.2.    Подготовка поверлпости контролируемого участка.

4.2.1.    Поверхности деталей, изделий, сварного соединения

я основного металла, на расстоянии 20 мм с каждой стороны сварного соединения, не долюш иметь следов окалины, окисной пленки, шлака, ржавчины, подрезов, резких западании между валиками и чешуйками шва. Все перечисленные дефекты должны быть удалены механической зачисткой до проведения контроля.

UiBh свдршх соединении с удовлетворительным состоянием по-верхности следует контролировать беи механической их обработки, поскольку последняя зоволакив^ят новерлюстные дефекты. механическую обработку до чистоты поверхности согласно табл.3.1 следует применять только в том случав, когда при контроле образуется окрашенный фон из-за плохого состояния поверхности (наличие металлических брызг, окислов, подрезов и т.д.)*

4.2.2.    Сварные швы, околошовные зоны, поверхности деталей и изделии, изготовленные из марок мягких металлов (алюминии и его сплавы и др.), должны подвергаться контролю до юс механической обработки. Б тех случаях, когда по каким-лиоо причинам (например, снятие валика усиления сварного шва) была произведена механическая ооработкл, рекомендуется проводить травление этих мест 50%-ным растворим телшческой соляной кислота (ИС£) или х0-15%-ным раствором азотной кислоты (HWO3) при комнатной температуре в течение 2-5 минут с последующей промывкой питьевой водой (лучше теплой, t - 30-40°С). Затем контролируемую поверхность осушить и очистить в соответствии с п.п.4.2.4.

4.2.3.    Контроль деталей и изделий из титана следует проводить боз механической зачистки контролируемой поверхности,

в том числе поверхности сварного шва.

- 10 -

4.2.4.    Контролируемую поверхность сварного шва, деталей и изделий необходимо очистить от масла, керосина, мазута и других загрязнений бензином, ацетоном или водным очистителем;

а)    места, имеющие повышенную загрязненность, тщательно промыть при помощи волосяной щетки или ветоши;

б)    мелкие съемные детали рекомендуется очищать окунанием* Контролируемую поверхность после обезжиривания осушить теплым врз-духом ( t = 70-о0°С) или насухо протереть чистой ветошью.

После сушки необходимо очистить контролируемую поверхность проявителем или прогреть её до температуры Ю0-120°С в течение 20-30 минут с целью удаления из полостей дефектов продуктов промывки и частично оставшихся загрязнений. При применении варианта с прогревом необходимо принять специальные меры, исключающие воспламенение паров растворителей.

Очистка проявителем осуществляется следующим образом: на обезжиренную и осушенную поверхность наносится проявитель и выдерживается не менее 20 мин. Проявитель удалить сухим способом (сухой ветошью, щеткой и т.д.).

4.2.5.    Обезжиривание контролируемой поверхности керосином не допускается.

4.2.6.    При проведении контроля в закрытых помещениях или внутри сосуда, а также в случаях, исключающих применение в качестве обезжиривающих средств бензина или ацетона, обезжиривание контролируемой поверхности следует проводить водным очистителем.

4.2.7.    Кислоты с поверхности изделий необходимо удалять путем нейтрализации 10-15% раствором кальцинированной соды с последующей промывкой питьевой водой и сушкой. После сушки поверхность должна быть очищена проявителем в ооотвототвии с п.4.2.4 или прогрета до температуры 100-120°С.

4.3. Нанеоение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность

4.3.1.    Понесение шщикаторного пенетранта на контролируемую поверхность производится при помощи аэрозольного баллона, мягкой кисти или окунанием поело очиотки поверхности и полости дефекта.

Слой жццкооти но контролируемой поверхности выдерживается 10-15 мин. ti течение этого времени нанесение индикаторного пенетранта повторяется 2-3 раза. При этом высыхание предыдущего слоя не допускается.

4.3.2.    Капиллярный метод контроля необходимо проводить по участкам. Длина или площадь контролируемых участков должна устанавливаться так, чтобы не допускалось высыхание индикаторного пенетранта до повторного его нанесения на контролируемую поверхность:

а)    для кольцевых участков протяженность контролируемого участка должна выбираться в зависимости от диаметра изделия:

не более 700 мм - для изделий диаметром менее 1000 мм;

не более 1000мм - для изделий диаметром более ЮиО мм;

б)    для продольных участков длина контролируемого участка -- 1000 мм;

в)    площадь контролируемого участка не должна превышать 0,6-0,6 м*%

4.4. Удаление избытка индикаторного пенетранта

Избыток иедикаторного пенетранта удаляется с поверхности контролируемого изделия с помощью протирки бязью, смоченной в очистителе применяемого набора, или промыванием струей воды (погружением или распыленным потоком). Струя воды должна быть направлена по касательной к поверхности под давлением не более 20 К11а; температура воды не более 52°С.

Удаление избытка индикаторного пенетранта следует производить в возможно короткий    промежуток времени мееду окончанием за

полнения полостей дефектов и нанесением проявителя.

Чистота отмывки поверхности изделия от избытка люминисцентного пенетранта контролируется в ультрафиолетовом облучении. Чистота поверхности считается удовлетворительной при отсутствии общего свечения поверхности.

Чистота отмывки поверхности изделия от избытка цветного пенетранта контролируется с помощью протирки изделия чистой бязью; при отсутствии окраски бязи поверхность считается чистой.

После удаления пенетранта контролируемая поверхность подвергается сушке посредством выдержки на воздухе при температуре окружающей среды, протирается мягкой бязью или (в случае промывания водой) обдувается сухим и чистым сжатым воздухом с температурой не выше 50°С и давлением 20 КПа, направленным по касательной к поверхности.

Степень сушки считается достаточной, когда поверхностная влага начинает исчезать. Длительная сушка или высокая температура сушки не рекомендуются, так как это способствует испарению пенетранта из полости дефекта.

4.5. Нанесение на контролируемую поверхность проявителя

Нанесение проявителя на контролируемый участок изделия производится немедленно после операции сушки при помощи аэрозольного баллона или мягкой кисти тонким ровным слоем. Нри этом по одному и Томске месту контролируемого участка струя или кисть с проявителем должны проходить только один раз, обеспечивая одинаковую толщину наносимого слоя. Оптимальная толщина покрытия 7-15 мкм. Перед нанесением на поверхность проявитель необходимо тщательно взбалтывать

- и -

или псремешивить*

После нанесения на поверхность проявитель требуется подсушить. для проявителей на спирговой основе для сушки достаточна небольшая выдержка при температуре окружающей среды. Для проявителей на водной и водно-слиртовои основе сушка проявителя производится теплым воздухом (температура 7u-dO°C) или электронагревательными отражательными приборами.

4.6.    Осмотр контролируемой поверхности

^явление дефектов производится визуально - путем осмотра контролируемой поверхности через 1и-2и минут после высыхания проявителя.

При контроле люминесцентным методом обнаружение дефекта производится в длинноволновом ультрафиолетовом излучении с длиной волны 0&J...4UU нм в затемненном пространстве или отдельной камере по светящемуся индикаторному следу. При контроле крупногабаритных изделии используются переносные источники ^-излучения, контроль небольших изделий рекомендуется проводить на стационарных установках. У^-облученность должна соответствовать приведенным в табл.о.2 значениям.

При контроле изделий цветным методом обнаружение дефекта производится в видимом свете по цветному (красноцу) индикаторному следу. Контроль производится визуально при естественном или искусственном освещении; освещенность при этом принимается по табл**з.2 в зависимости от классов чувствительности.

Признаком наличия дефектов является ярко светящиеся (при люминесцентном методе) или окрашенные (при цветном методе) следы индикаторного пенетранта в виде волнистых линий, точек, питон на темном (при люминисцентном) и белом (при цветном) фоне проявителя в местах расположения дефектов.

По результатам осмотра производится оценка качества детали (изделии).

Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка способом, принятым на предприятии (мелом, цветным карандашсм, краской и т.д.) и, в случае необходимости, их местоположение, форму и размеры перенести на эскиз.

4.7.    При наличии сомнительных мест следует провести повторный контроль* Повторный контроль можот быть проведен только после тщательной очистки полости дефектов от продуктов предыдущего контроля

- -

путем прэыызхл контролируемой поверхности бензином, слнртсм. После судки поверхность должна бить очлщенз проявителей з соответствии с г..4.2.1 или нагрета до температуря ICQ-I2G°C. При повторном контроле одним л тем же набором материалов випол-2!;штся нее пункты раздела 4.

5.1. Образование трещин в металле, контактируете.'.! с щелоче-содержадзё средой, обусловлено одним из видов коррозии под напряжением - "щелочной хрупкостью". Обидно трещины возникают в наибо

вилвлзно визуальным осмотром.

5.2.    Для выявления зон щелочного растрескппакил наиболее производительным я чувствительным является с орбщоннс—химический способ (СХ-С) цветного метода контроля.

5.3.    Споооб основан на химической реакции между щелочью, накапливающейся в полостях дефектов, и индикатором (фенэдрталеин), входящим в состав просителя.

5.4.    СХ-С надежно выявляет трещины длиной более I мм на незащищенной поверхности, а также в швах, выполняемых ручной электро-дутовоё сваркой без последующей механической обработки.

5.5.    Подготовка контролируемой поверхности

5.5.1.    Подготовка контролируемой поверхности при СХ-способо сводится к промывке горячей водой ( t = 5Э-80°С); удалению рыхлых, отслаивающихся продуктов корроз!!И, если таконыо имеются, и суако при помощи теплого воздуха ( t = 50-80°) или протирке сухой чистой ветоаью.

5.5.2.    Поверхность считается подготовленной к контролю, если при нанесении нескольких капель (2-3) проявителя не будет наблюдаться его общего покраснения.

5.G. Дефектоскопический материал и его приготовление

5.6.1. Для проведения контроля аппаратов и требэпроводов, подверженных щелочному растрескиванию, необходимо пспзльзоэзть следующий состав:

I. Ацетон ГОЗТ 2603-63

2.    Фенолфталеин (порошок)

3.    Вода дистиллированная

4.    Каолин или белая саза

- 14 -

5.6*2* ПрИГОТОПЛСНИС. Необходимое КОЛИЧОСТПО фСНОЛфГЛЛГМШЛ

растворяют в ацетоне. К полученному раствору добавляют каолин или белую сп*су и тщательно ппремотинппт.

0В5У§!!2!!!!2! Переметипанно состава производится каждый раз перед его нанесением.

5.7. Методика проведения контроля

5.7.1.    Методика проведения контроля сводится к нанесению на поверхность контролируемого участка тонкого ровного слоя состава (проявителя) при помощи мягкой кисти. При этом по одному и тому -же месту контролируемого участка кисть с проявителем должна проходить только один раз*

5.7.2.    Осмотр контролируемой поверхности на наличие дефектов производится через 40-60 секунд после нанесения проявителя. Осмотр производится в хорошо освещенном помещении или с переносной электролампой. При осмотре изделия необходимо применять лупу 5 или 7 кратную увеличения.

5.7.3.    Признаком наличия дефектов являются ярко окрашенные слезы (красного цвета) на белом фоне проявителя в местах расположения дефектов. Как правило, трещины и микротрещины ориентированы перпендикулярно шву или под большим углом к нему (80-90°)* J/лкротрешины выявляются в виде мелкой сетки и чаще всего возникают на поверхности шва или в зонах термического влияния.

5.7.4.    При наличии сомнительных мест следует провести повторный контроль. Повторный контроль проводится после удаления продуктов предыдущего контроля протиркой ветошью, смоченной в ацетоне, а затем в воде.

5.7.5.    После осмотра следует отметить на изделии выявленные дефекты способом, принятым на заводе, и оформить документально результаты контроля (см.приложение 6).

5.7.6.    Удаление проявителя производится сухой ветошью, шеткой, струей сжатого воздуха*

6. ОЦЕНКА И ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

6.1. Оценку качества объекта контроля по результатам капиллярного метола следует проводить по размерам индикаторных рисунков (следов), выявленных при окончательном осмотре.

- 16-

Продолжение таблицы 6.1

_____I____! правлений ___2_ !____эм \_______4___________ !____5______ Отдельные поры и включения* выявившиеся в виде пятен округлой или удлиненной формы I неза висимо Не допускаются - г До 30 0,2 5", но не более 3 3 на 100 мм Св.ЗО не более 3 5 на 300 мы 3 До 30 0,2 5", но не более 3 или не более 5 5 на 100 мм 3 на 100 мм Св.ЗО не более 3 не более 5 8 на 300 мм 5" на 300 мм 4 До 30 0,2 5% но не более 3 или не более 5 8 на 100 мм 5 на 100 мм Св.ЗО не более 3 или не более 5 или не более 9 10 на 300 мм 6 на 300 мы 3 на 300 мм

6.7, Условные обозначения для записи вида дефектов и технологии контроля при оформлении результатов - по ГОСТ 18442-80. Примеры записи приведены в приложении 7.

- 17 -

7. ТНШЗП/Ш! ы^оилсмоста

7.1.    К выполнению работ по Капиллярному контролю допускаются лица (дефектоскописты), прошедшие обучение и сдавшие экзамен (проверку знаний) по безопасным приемам труда и получившие допуск к проведению работ на объекте предприятия, подвергаемого контролю.

7.2.    При проведении капиллярного контроля аппаратов, трубопроводов и оборудования заводов нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической отраслей промышленности следует руководствоваться действующими на данном предприятии инструкциями

и правилами безопасного выполнения работ.

7.J. При работе в монтажных условиях подключение аппаратуры к сети электропитания и отключение её по окончании работы должны проводиться дежурным электромонтером.

7.4.    о случае применения люминисцентного контроля и недопустимости по правилам электробезопасности использования питающего напряжения 220 6 следует применять аппаратуру на 36 П.

7.5.    Осмотр контролируемой поверхности с применением источника ультрафиолетового излучения выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ Io442-d0.

7.0.    Запрещается проводить работы при выключенной вентиляции.

7.7. На месте проведения работ должны быть вывешены плакаты "Огнеопасно", "С огнем не входить".

На месте проведения работ не допускаются курение и наличие открытого огня.

7.0.    Наличие дефектоскопических материалов на рабочем месте разрешается только в количестве, необходимом для выполнения сменного задания.

7. У. Дефектоскопические материалы должны быть расфасованы в полиэтиленовую или нержавеющую металлическую посуду с завинчивающимися крышками или пробками.

7.10.    Псе горючие вещества необходимо хранить в специальных металлических шкафах или ящиках.

7.11.    heнользованную обтирочную ткань необходимо хранить в металлической таре с плотно закрывающейся крышкой.

7.12.    Контроль внутренней поверхности конструкций следует

- 10 -

проводить при постоянной подаче свежего воздуха внутрь контролируй емого изделия во избежание скопления паров растворителя.

7.13.    бое работы по контролю необходимо проводить в спец-одежде (халат, медицинские резиновые перчатки, головной убор; куртка ватная - при контроле в зимних условиях). При пользовании резиновыми перчатками руки необходимо предварительно покрыть тальком или смазать вазелином.

7.14.    При работе с дефектоскопическими материалами в аэрозольной упаковке необходимо соблюдать следующие меры предосторожности: не проводить распыление вблизи открытого огня, не допускать нагревание баллона выше 50°С, не курить; при распылении не допускать попадания состава в глаза; не следует открывать, разрушать или выбрасывать баллон до полного его использования.

7.15.    Руки после окончания работ следует немедленно вымыть телкой водой с мылом. Применение для мытья рук керосина, бензина и других органических растворителей запрещается.

При сухости рук после работы необходимо применять ланолиновый или витаминизированный крем.

7.16.    для снижения утомляемости контролеров и повышения качества контроля целесообразно через каждый час расшифровки следов дефектов делать перерыв на 10-15 минут.

7.17.    Контроль цветным методом поверхности внутри сосуда должны проводить два дефектоскописта, один из которых находится снаружи и обеспечивает соблюдение требований безопасности, обслуживает вспомогательное оборудование, поддерживает связь и помогает дефектоскописту, работающему внутри сосуда.

бремя непрерывного нахождения дефектоскописта внутри сосуда не должно превышать одного часа, после чего дефектоскописты заменяет друг друга.

7.Id. Содержание токсичных паров, газов и пыли в воздушной среде на участке цветного метода контроля должно проверяться заводскими службами охраны труда или санэпидстанцией.

Предельно-допустимые концентрации содержания в воздухе дефектоскопических материалов указаны в ГОСТ 12.1.005-65 и в СН 245-71.

7.19. Участок, где проводится цветной контроль, должен быть оснащен переносными светильниками во взрывобезопасном исполнении напряжением электропитания не более 12 б.

- 1У -

ПРИЛОЖЕНИЕ, I Рекомендуемое

ТРЕБОВАНИЯ К ШЬРОХОЙАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ 6 ЗАШСИьЮСТИ ОТ КЛАССА ЧУ &Т СТЕЛЬНОСТИ (АЬТОДА

Таблица I

Требования к шероховатости поверхности для сосудов и аппаратов

I Группа 1 Класс чу в- -1Класс!Шероховатость!Запада- !сосудов,!ствитель- !де- 1 поверхности !ние меж- Объект !аппара- !ности по Iфакт-1 по ГОСТ 2709-1ду вали- контроля !тов по ! ГОСТ 1ности1-73, мкм У (ками !0СТ 26- ! 16442410 1 1не более 1 сварного 1-201-07 ! 1 1 I 1 1 «о. 1 1 R* !шва, мм, 1но более Сварные соединения I П 2 6,3 25 I корпусов сосудов и 2 П 2 6,3 25 I аппаратов (кольце- 2 Ш 3 12,5 50 I вые, продольные, 3 Ш J 12,5 50 г приварка днищ, па- 4 1У 4 25 60 1.5 трубков и других 3-5 Технологи 4 Не обработан - 1,5 элементов), кромки ческий ная под сварку Технологическая наплавка кромок под 1-4 сварку И 2 6,3 25 I Антикоррозионная наплавка 1-4 1У J 12,5 50 I Участки других деталей сосудов и аппаратов , где обнаружены дефекты при визуальном контроле 2-4 Ш 3 12,5 50 I

Примечание. При необходимости проведения контроля по I классу чувствительности по ГОСТ 10442-00 шероховатость контролируемой поверхности Па£ 0,2 мкм, западание меяду валиками сварного шва - не более 0,0 мм.

- г -

СОДЕРЖАНИЕ

Стр.

I* Общие положения........•...........^

2,    Чувствительность капиллярного контроля* ........ 9

3.    Средства контроля...... .............3"

4* Порядок проведения контроля    .....9

5.    Контроль аппаратов и трубопроводов, подверженных

щелочному растрескиванию................^3

6.    Оценка и оформление результатов    контроля........!Н

7.    Требования безопасности................/F

Приложение I. Требования к шероховатости поверхности

в зависимости от класса чувствительности

метода.................. * ^

Приложение 2, Контрольный образец для проверки

чувствительности дефектоскопических

материалов.................2/

Приложение 3* Перечень реактивов и материалов,

применяемых для капиллярного контроля • . . 22 Приложение 4. Приготовление индикаторных пенетрантов,

проявителей,    очистителей......... • 2*1

Приложение 5. Ориентировочный расход дефектоскопических

материалов и принадлежностей........2£

Приложение 6* Форма журнала и форма заключения по

контролю капиллярным методом........2*

Приложение 7. Примеры сокращенной записи технологии

и результатов контроля...........23

-3-

Настоящая инструкция разработана взамен инструкции 18-03-ИК-74 я распространяется на капиллярный (лталнесцентныП и цветной) метод контроля объектов на заводах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.

Инструкция распространяется на сварные соединения, наплавленный и основной металл из всех марок стали, титана, меди, алюминия и их сплавов, подлежащих контролю капиллярным метолом.

При разработке инструкции использованы и учтены требования следующих нормативных документов: ГОСТ 18442-80, ГОСТ 24522-30,

ГОСТ 23349-34, ГОСТ 3242-79, ГОСТ 18353-79, ОСТ 26-5-88,

ПНАЭГ-7-Q18-89, ОСТ 108.004Л01-80.

I. ОБЩИЕ Л0Л0КЕНИЯ

1Л. Капиллярный контроль позволяет обнаружить дефекты, выходящие на поверхность: трещины, поры, раковины, непровары, межкрист аллитную коррозию и другие не сплошности.

1.2.    Поверхностные дефекты обнаруживаются по ярко окрашенным или светящимся индикаторным следам, которые образуются на проявляющем покрытии (проявителе) в местах расположения не сплошностей.

1.3.    Выявление дефектов, имеющих ширину раскрытия более 0,5 мм капиллярным методом не гарантируется.

1.4.    Контролю капиллярным методом подлежат поверхности изделия (объекта), принятые по результатам визуального контроля в соответствии с требованиями действующей нормативной документации.

1.5.    Капиллярный контроль рекомендуется проводить до контроля другими методами (ультразвуковым, магнитопорошковы). В случав проведения капиллярного контроля после магнитопорошкового объект подлежит размагничиванию.

1.6.    При проведении капиллярного контроля применяют аппаратуру в соответствии с требованиями ГОСТ 18442-80, ГОСТ 23349-34.

1.7.    Настоящий документ устанавливает методику капиллярного контроля при температуре от минус 40 °С до плюс 40 °С и относительной влажности не более 90 %.

1.8.    При необходимости дополнения настоящего документа наборами дефектоскопических материалов, составы которых документ w

не предусмотрены, должно выполниться следующее требование:

"В дефектоскопических мгтет налах, используемых при капиллярном контроле сварных соединений нз аустенитных сталей или сплавов на железоникелевой и никеле во/ основе, содержание хлора и серы не должно превышать значений, установленных стандартами или нормативно-техническими документах: на эти материалы, но, в любом случае, содержание хлора :: серы в сухом остатке, полученном после выпаривания 1С0 г материала (пенетранта), не должно превылать 1% (для каадого из указанных элементов)”.

1.9. К проведению контроля капиллярным методом допускаются лица, прошедшие теоретическую, Еретическую подготовку и аттес-тацшо в соответствии с требованиям;: "Правил аттестации специалистов неразрушащего контроля", утвержденных ГГТН Foccuh 18 августа 1992 г. Их квалифу-хания должна быть подтверждена удостоверением установленного образца.

2. чувствительность КАПИЛЛЯРНОГО контроля

2.1.    Порог чувствительности капиллярного контроля определяется средним статистическим раскрытием трещины длиной 4^1 мм, выявляемым с вероятностью 0,95.

2.2.    Класс чувствительности контроля определяют го ГОСТ 18442-80 в соответствии с табл.2.1.

Таблица 2.1 Шинималькый размер (ши- ! Толщина щупа конт-Класс    !рина раскрытия) дефектов! рольного образца, мм чувствительности ,    мкм    !    (п.4, черт.1.Прилож.2)

1 Менее 1 - п от 1 до 10 0,05 ш от 10 до 100 0,1 17 от 100 до 5CQ 0,5 те хнологический не нормируют -

2.3. Чувствительность контроля, соответствующая определенному классу, обеспечивается применением конкретны.*. наборов дефектоскопических мата риал on пт г/, соблюдении технологической последовательности операций .vuiiTjoAR и требований к подготовке поверхности.

- 5 -

Технологического классу чувствительности соответствует простейшая операция по выявлении сквозных несплоаностсй, называемая "керосиновой пробои”.

2.4. Допустимый iuiacc чувствительности и объем контрбля устанавливает проектная (конструкторская) организация или специализированная по эксплуатации данного вида технологического оборудования.

При отсутствии таких сведешь! следует пользоваться рекомендациями ост 2G-5-88 "Контроль норазрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений: наплавленного и основного металла" (сгл.табл. 6.1 и 6.2 настоящей инструкции)*

3. СРЕДСТВА КОНТРОТЯ

3.1.    Средствами контроля являются дефоктосхопичсскис материалы, контрольные образцы, аппаратура для проведения отдельных этапов капиллярного контроля.

3.2.    Дефектоскопические материалы выбирают в соответствии с требованиями, предъявляемыми к объекту контроля, в зависимости от его состояния, требуемой чувствительности и условий контроля.

Набор дефектоскопических материалов для проведения капиллярного контроля состоит из индикаторного пенетранта (И), очистителя объекта контроля от пенетранта (М) и проявителя пенетранта(П). Совместимость материалов в наборах обязательна.

Дефектоскопические наборы для капиллярной дефектоскопии могут изготавливаться в двух вариантах:

-    для нанесения на поверхность контролируемого объекта с помощью кисти, валика или краскораспылителя;

-    п баллончиках аэрозольного исполнения.

Рекомендуемые дефектоскопические наборы приведены в

табл. 3.1, их состав и способ приготовления изложены в приложена 4.

3.3. Проверка качества дефектоскопических материалов заключается в проверке годности рабочих составов и определсшш кх реальной чувствительности.

Для проверка качества дефектоскопических материалов следует применять нс менее двух контрольных образцов с имитированными трещинами одинакового характера и близкими по размерам.

Один образец (работай) следует примешать постоянно, второй образец используется как арбитражный при нсвшшлешш трещин на

Поборы дефектоскопических материалов Таблица 3.1

«! Нашло- ! Условия контроля ! 1 Дсфсктоскопичес кие 1 Условгл !Клаос ! Лиготош:- t Интервал t !темпера-* 1 пч\пгч ! *УР» v ! ! 1 Состояние поверхности (шеро-хова-тость), Г.ЕШ *    Истод •    контроля . мпт слиа.’П! - 1 !ч7вст-! тзль, ila— бо—! 1 ра | ! ; 1 iiUjJa— НПО набора пенетрант! I 1 j ! j ! очисти тель ! прояви- ( ! толь | I ; 1 применения гвп?слъ4 разработ-1пости ! чпх, ,ПО ! источник 'ГОСТ , ! 18112; ! -80 ; I ! *> ! 3 _ J ' -4 ! 5 ! 6_ ! 7 ! 8 ! 9 ! Id ! II I +8 *•#+40 R2^25 Люминес ”101 м '■T0I ПЮ1 пожароопасен I Ш’ЛЭГ-?- центный -018-89 2 ДН-8Ц +2•# #+50 Rz«50 Цветной По ТУ.8. "lOI По ТУ 8. Пожароопасен, нс П 252028, (П5Х- УССР- УССР- вызывает корро г.Киев-28, -Колор- 206.39-67 206.39-87 зии, совместим ттр—т Нау- -4) (”205^ (П20р с водой. Требует- кн,д.31. ся тщательное Опытн. обезяирпвашю пр-во контролируемой пн-та поверхности 4ИЗ.ХИМИИ 3 -10...+8 R& 25 Цветной ”203 "‘SOI ПЮ1 Пожароопасен, токсичен П Ш1АЭГ-7--018-89

Продолжение таблицы 3.1

т 1 2 f 3 » 4 1 ! 5 I 6 f 7 ! 8 ' 9 ! Ю ! II 4 ДАК-ЗЦ +8,«,+ 40 R£< 25 Цветной И207 М205 П203 Пожароопасен, П токсичен ПНАЭГ-7- -018-89 5 дн-зц +8...+40 R0£ 6,3 Цветней % Mj % Малотоксичен, П пожаробезопасен, применим тз закрытых помещениях, требует тщательней очистки от пенетранта ОСТ 25-5--68 6 ДН-4Ц + 8...+ 40 Ло^б.З Цветной и4 Mi П4 То жо П То же

Примечания: I. В дефектоскопических материалах и наборах сохранены обозначения

разработчиков.

2.    Допускается применение других наборов дефектоскопических материалов, отвечаодих требованиям п.1.8 и обеспечивающих соответствующий класс чувствительности и лросэдЕих испытания на контрольных образцах.

3.    Допускается при контроле люминесцентным методом деталей компрессоров использовать компрессорное масло в качестве пенетранта.

- a -

рабочем образце. Если на арбитражном образце трещцщ тоже ::s выявляется, то дефектоскопические материалы призшветоя негодными. Если на арбитр одном образце трещины выявляется, то рабочий образец следует тщательно очистить или заменить.

3.4. Чувствительность контроля (К), прозодпмого соотз-зтст-вуэцаы набором дефектосколичссюпс материалов при использовании контрольного образца по приложения 2 настоящей инструкции (чэрт.1), подсчитывается по формуле:

где:    £, - длина новштлонной.зоиц, г.гл;

С - длина кзпша, мм;

$ - толщша щупа, мм С см. табл. 2.1).

3.5. Результати проверки чувствительности дефектоскопических материалов следует заносить в специальней журнал. Ка баллончиках и сосудах, в которых находятся дсфектоскопичесгае материале, наклеивается этикетка с пометкой о годности состава и проставляется дата очередной проверю!.

3.G. Наборы дефектоскопических материалов следует проверять на чувствительность сразу же после приготовления или получения, в дальнейшем - не роде одного раза в неделя или перед выход:м на контроль.

3.7.    Приготовление дефектоскопических составов и проверку

их чувствительности должны производить специалисты службы (лаборатории, отдела) неразрупаядкх методов контроля.

3.8.    Для проведения капиллярного контроля используются капиллярные дефектоскопы и оптические приборы, увеличипэшше видимость индикаторного следа. Исполнение капиллярных дсТ-сктоскспов, технические требования и требования безопасности при работе о ними - по ГОСТ 23349-78.

3.9.    Выявление индикаторного следа обеслсч:гаастсл при а.чре-ДСЛС1НШХ уровнях освсщоиности. Иеобходшлал освещенность в зависимости от класса чувствительности приведена в табл.3.2.

Таблгата 3.2

Класс чувствитель ности	1 &ташесцснтд11й	/лет од	• Цветной 1.:е?од
	'Относитель-те ! | единицы j	\IKiiT/ сг.^	| Осэесениость, лк f
I, з	3CQtICG	3CCC+ICCO	353С+5С2
ш	I5CH-5C	1оС0«-оС0	2753-250
17	75±25	75С+25С	От 750 до 1220