Шарико- и роликоподшипники

Технические условия ¹)

А. Определение

§ 1. Настоящие технические условия распространяются на все подшипники качения по OCT/BKG 6799 и предусматривают приемку и сдачу стандартных подшипников.

Б. Общие положения

§ 2. Завод-изготовитель производит проверку подшипников по следующим показателям качества, каковые он гарантирует:

1)    размеры и допуски;

2)    внешний вил;

3)    магнитность и шум;

4)    долговечность (коэфициент С) и максимальные числа оборотов, указанные в стандарте для данного подшипника;

Примечание. Под долговечностью подшипника понимается время, выраженное в рабочих часах, в течение которого не менее 9О>1₀ подшипников должны при испытаниях проработать без появления признаков начала усталости материала. Характерными признаками начала усталости являются следы выкрашивания металла на рабочих поверхностях в виде мелких точек (язвин) или отслаивания (шелушения).

5)    маркировка и упаковка.

§ 3. Потребителю предоставляется право при приемке проверить согласно настоящим техническим условиям подшипники по всем указанным показателям. В случае несоответствия установтенным показателям, потребителю предоставляется право рекламации.

Примечание. Для подшипников, имеющих назначение для особо точного машиностроения (станкостроение, точные приборы) либо имеющих высокие числа оборотов, превышающие пределы, предусмотренные ОСТ, нормы точности могут быть повышены по особому соглашению с заказчиком.

В. Технические условия

а) Внешний вид (качество обработки).

Проверка внешнего вида подшипника производится по наружному осмотру.

§ 4. Каждый готовый подшипник должен иметь на одном из своих колец клеймо, обозначающее подшипники по типу, размеру и заводу-изготовителю.

Буквы и цифры, составляющие клеймо, должны быть заметными и разборчивыми.

Примечание. Разъемные подшипники должны иметь номер на

обоих кольцах.

§ 5. Все шлифованные и монтажные поверхности подшипников должны быть без следов ржавчины и заметных на-глаз шлифовальных рисок, царапин, забоин и т. п. дефектов.

В отдельных случаях допускаются подшипники в количестве не более 5»'₀ предъявляемой для приемки партии подшипников со следующими отклонениями, ие влияющими на качество работы подшипников и монтаж:

1)    единичные грубые шлифовальные риски;

2)    наличие мелкой токарной риски, захватывающей не более V» окружности;

3)    пучок мелких токарных рисок шириной ие более У₄ ширины кольца и на длине не более у₄ окружности;

*) Технические условия на шарико-роликоподшипникя для авиации и станкостроения установлены ОСТ/НКТП 3699,

Продолжение ОСТ/ИКТП 8237

4)    следы от окалины в виде 1—2 мелких темных пятен;

5)    следы зачистки.

6)    Магиитиость и шум.

§ 6. Подшилиики должны быт1/ размагничены и не должны притягивать железные опилки.

§ 7. Подшипники после соответствующей промывки в 6°/₀ растворе легкого минерального масла в бензине должны иметь при вращении от руки ровный без заедания ход и незначительный шум.

в) Размеры и допуски

§ 8. Основными размерами подшипников, подлежащими контролю, считаются следующие, указанные на рисунках (фиг. 1—8).

♦ иг. 7. Фиг. S.

Продолжение ОСТ/ИКТП 8297

§ 35. Если требования, согласно данным техническим условиям, будут удовлетворены полностью без каких-либо отступлений, партия считается принятой.

Если подшипники не удовлетворяют условиям приемки, испытание производится вторичным отбором по всем пунктам, причем 2-й отбор подшипников производится в том же количестве.

Если при вторичном испытании обнаруживаются отступления от технических условий, то предъявляемая партия подвергается изготовителем 10О>/₀ контролю. После этого партия отобранных доброкачественных подшипников может быть вновь предъявлена к приемке. В случае обнаружения и в этом случае отклонения от технических условий вся партия считается забракованной.

§ 36. Рекламации на несоответствие качества подшипников настоящим техническим условиям могут быть предъявлены заводу-изготовителю в течение 12 месяцев со дня получения подшипников потребителем.

Д. Упаковка

§ 37. Все подшипники должны быть смазаны нейтральной, предохраняющей от коррозии, смазкой. Подшипник должен быть завернут в пергаментную бумагу каждый в отдельности и уложен в картонную коробку (или переложен картоном).

Подшипники упаковываются в стандартные деревянные ящики из сухой древесины с влажностью не выше 18\₀ и весом брутто не свыше &J кг.

§ 38. В одном яшике как правило упаковываются подиипники только одного размера. В случае мелких поставок в один ящик могут быть упакованы подшипники разных размеров. В ящик с подшипниками вкладывается карта гарантии качества.

§ 39. На ящике, а ровно и на всех сопровождающих документах должны быть указаны завод-изготовитель, (марка, тип) и количество подшипников.

Внесен Главмашпромом. Утвержден ICC Н1СТП 101IV 1935 t.

Срок введения 1,'IX 1935 г.

Продолжение ОСТ/НКТП 8297

§ 9. Помимо перечисленных размеров эксплоатаиионные свойства подшипников характеризуются следующими показателями:

радиальным биением по канавке внутреннего кольца (фиг. 9); радиальным биением по канавке наружного кольца (фиг. 10); боковым биением торца внутреннего кольца (фиг. 11); боковым биением по канавке внутреннего кольца (фиг. 12); боковым биением по канавке наружного кольца (фиг. 13).

§ 10. Качество подшипников также характеризуется люфтами (внутренним зазором).

В специальных случаях величины люфтов устанавливаются заводом-изготовителем с потребителем в зависимости ог специфических требований конструкции.

§ 11. Основными эталонами для установки и проверки контрольных приборов служат образцовые концевые меры длины 3-ю разряда 1-го класса точности, являющиеся плоскопараллельными концевыми мерами, размеры которых действительны при температуре помещения -f-20°C (OCT/BKG 7622).

1. Контроль радиальных шарикоподшипников

§ 12. Проверка размеров подшипников должна производиться такими методами и приборами или измерительными инструментами, чтобы неточность обмера не превосходила 10»;о установленного допуска для проверяемого размера, однако, точность более, чем ± 1 микрон не требуется.

§ 13. Контроль внутреннего диаметра производится прибором. В качестве более грубого метода контроля можно использовать предельные калибры, из коих проходная-пробка, а непроходная—неполная пробка. Предельные калибры для этого должны делаться по допускам для средней величины диаметра ^dm без учета конусности и овальности.

Примечание. В случае разногласия или сомнения при проверке пробками данные измерения производятся в обязательном порядке на приборе.

В случае применения прибора измерительными его частями являются 2 штифта, точки касания которого лежат на одной прямой, проходящей через центр отверстия подшипника, как это указано на фиг. 14.

Измерение производится методом вращения подшипника на полный оборот вокруг своей оси. Для определения конусности замер диаметра производится в крайних сечениях.

§ 14. Вследствие овальности, конусности и других отклонений от точно цилиндрической поверхности могут быть получены при обмере различные значения величины диаметра в разных сечениях.

Наибольшая величина внутреннего диаметра наименьшая Ц^) и средняя (d_m) должны находиться

Продолжение ОСТ/НКТП 82Л

§ 19. Проверка параллельности торцов колец производится на приборе, при* чем измерение производится в нескольких диаметрально-противоположных точках, как это указано на фиг. 18.

Величина, характеризующая непараллельность сторон, определяется как раз* ность между наибольшей и наименьшей шириной кольца, которая не должна выходить за пределы, указанные в таблице.

§ 20. Контроль допусков на радиальное и боковое биение производится путем определения (фиг. 19):

1)    радиального биения по канавке внутреннего кольца;

2)    радиального биения по канавке наружного кольца;

3)    бокового биения торца внутреннего кольца по отношению к его оси;

4)    бокового биения по канавке внутреннего кольца;

5)    бокового биения по канавке наружного кольца.

Примечание. Сферические

шарико- и роликоподшипники на боковое биение не проверяются.

Для определения радиального биения и бокового биения подшипник насаживается на точно центрированную оправку, легко вращающуюся между неподвижными центрами.

Биение оправки учитывается и не должно превышать 2 микрон для оправки диаметром до 80 мм и 5 микрон — для оправки диаметром выше 80 мм.

Рекомендуется оправку делать конусной с наибольшим диаметром, равным номинальному.

_lf , „_n„_nrn    .    V*    допуска по внутреннему диаметру

Конусность должна быть равна: -----—-----„    ■.

ширина двухрядн. нодшипн. широкой серии

Рекомендуется делать оправку длиной, равной тройной ширине двухрядного подшипника широкой Серии.

1)    При определении радиального биения (эксцентричность) внутреннего кольца (фиг. 9) вращается оправка вместе с внутренним кольцом при неподвижном наружном кольце. Отклонения определяются по индикатору с (см. фиг. 19).

2)    При определении радиального биения (эксцентричность) наружного кольца (фиг. Ю) последнее вращается, а оправка с кольцом остается неподвижной; отклонения определяются по индикатору с (фиг. 19).

3)    При определении бокового биения торца внутреннего кольца по отношению к его оси (фиг. 11) вращается оправка вместе с внутренним кольцом. Отклонения определяются по индикатору а (фиг. 19).

4)    При определении бокового биения по канавке внутреннего кольца (фиг. 12) вращается оправка вместе с внутренним кольцом при неподвижном наружном; отклонения определяются по индикатору b (фиг. 19).

5)    При определении бокового биения по канавке наружного кольца (фиг. 13) последнее вращается, а оправка с внутренним кольцом остаются неподвижными. Отклонения определяются по индикатору Ь (фиг. 19).

Допуски для вышеуказанных показателей качества должны лежать в пределах, указанных в табл. 1 и 2.

II. Контроль роликоподшипников цилиндрических, радиально-упорных шарикоподшипников и конических

роликоподшипников

§ 21. Для подшипников с короткими цилиндрическими роликами допускаемые отклонения до внутреннему и наружному диаметрам, а также но ширине

Продолжение ОСТ/НКТП 8297

(фиг. 20 и 21) и иепараллельности торцевых сторон (фиг. 22) устанавливаются такие же, как и для шарикоподшипников радиальных.

§ 22. Для подшипников радиально-упорных шариковых и роликовых конических допуски по внутреннему и наружному диаметру устанавливаются такие же как и для шарикоподшипников радиальных. Допуски по ширине для радиальноупорных подшипников предусмотрены для каждого подшипника по ОСТ/ВКС 6722 и для роликовых конических подшипников по ОСТ/ВКС 6461.

§ 23. Контроль ширины В колец собранных радиально-упорных шарикоподшипников (фиг. 23) и конических роликоподшипников (фиг. 24) производится на

приборе, имеющем специальную опорную плоскость под измерительным штифтом миниметра, укрепленного перпендикулярно к плоскости торца кольца, как это изображено на фигуре. Результаты измерения должны лежать в пределах, указанных в ОСТ/ВКС 6772 и 6451.

§ 24. Допуски на радиальное биение по канавке внутреннего и наружного к'лед и боковое биение внутреннего кольца роликоподшипников цилиндрических

(фиг. 25), шариковых радиальио-упорных и конических те же, что и для шариковых радиальных подшипников.

$ 25. Контроль радиального биения по канавкам внутреннего и наружного колец радиально-упорных шарикоподшипников (фиг. 26) и конических роликоподшипников (фиг. 2/) производится так же, как контроль шарикоподшипников ра-диатьных с той лишь разницей, что, вращая кольцо вокруг оси, нужно одновре-

Продолжение ОСТ/НКТП 8297

менно приложить осевую нагрузку (рукой .или соответствующим приспособлением) к торцевой поверхности другого кольца для того, чтобы сохранить параллельность колец.

§ 26. Контроль радиального биения роликоподшипников цилиндрических! а также контроль бокового биения внутреннего кольца шариковых радиально-упорных подшипников и роликовых конических производится так же, как и контроль шарикоподшипников радиальных.

III. Контроль упорных шарикоподшипников § 27. Контроль размеров внутреннего и наружного диаметра производится согласно пгавплтм, установленным для радиальных шарико.юдшипников. Результаты измерения внутреннего и наружного диаметра тугого кольца, наружного диаметра свободного кольца, наружного диаметра сферической шайбы и внутреннего диаметра сферической шайбы должны лежать в пределах, указанных в табл. 3.

Таблица 3

Номиналь ные Предельные отклонения в микронах (1 у. — 0.0QJ мм) диаметры мм d и (1, бг D 01 0* свыше о «< верхи. нижн. i с~ S в х * s z верхи. нижн. X X о. <и в 1 нижн. X и & в нижн. 30 0 — 10 - 70 0 0 — 10 0 — 30 0 - 45 30 50 0 - 12 к 85 0 0 -12 0 — 35 0 — 50 50 80 0 - 15 - 100 0 0 — 15 0 — 45 0 — 60 80 120 0 - 20 Ь 120 0 0 — 20 0 - 60 0 — 70 120 180 0 -25 - 140 0 0 — 25 0 — 75 0 — 80 180 250 0 -30 - 140 0 0 — 30 0 - 90 0 — 90 250 315 0 -35 - 1&Э 0 0 -35 0 — 105 0 — 105 315 400 0 — 40 f- 180 0 0 — 40 0 — 120 0 — 120 400 500 — — -180 0 0 - 45 0 -135 0 -135 500 630 — — — — 1 0 — 60 0 — 180 0 — 180 * 28. Кор троль общей монтаж ной 1ЫСОТ я упорв [ЫХ п одшипников фоизво-

дится на приборе, снабженном горизонтальной измерительной плоскостью и перпендикулярно расположенным по отношению к названной плоскости измерительным штифтом. Измерение производится в нескольких точках верхнего торца поверхности. Отклонения рт номинальной высоты должны лежать в пределах» указанных в табл. 4.

Продолжение ОСТ/НКТП 8297

IV. Контроль закругления фасок колец подшипников

§ 32. Контроль закругления фасок колец роликоподшипников с цилиндрическими роликами, конических роликоподшипников и упорных шарикоподшипников производится при помощи предельного профильного калибра, у которого измеряющий профиль соответствует минимальному и максимальному пределу размера закругления. Допуски на координаты фасок находятся в пределах рисок, нанесенных на калибры (фиг. 23 и 29).

Допуски на координаты фасок должны лежать в пределах, указанных в табл. 6.

Допуски на радиусы (координаты фасок) для шарико-и ролико-подшипников

Таблица 6

Номинальный размер фаски (координаты концов) г мм Предельные отклонения мм Наибольший pa- j диус закругления ; заплечика (галтель на валу или в корпусе) мм ! Номинальный размер фаски (координаты концов) г мм Предельные отклонения мм Наибольший радиус закругления заплечика (галтель на валу или в корпусе) мм верхнее нижнее верхнее нижнее 0,3 Н Ь 0,2 -0,1 0,2 3,0 b 0,8 -1.0 2.0 0,5 - -0,3 -0,2 0,3 3,5 -0.5 -1,5 2,0 1,0 - -0,4 -0,4 0,6 4,0 -1.0 -1,5 2,5 1,5 - -0,5 — 0,5 1,0 5,0 -1,0 -2,0 3,0 2,0 - -0,5 -1,0 1,0 6,0 -1,0 -2,0 4,0 2,5 _ -0,5 -1,0 1.5 8,0 ь 1,о -3,0 5,0

V. Контроль механических свойств

§ 33. Материал для изготовления колец шарико- и роликоподшипников должен соответствовать ОСТ на подшипниковую сталь ОСТ/ВКС 5235.

Твердость готовых наружных и внутренних колец должна соответствовать следующим цифрам:

Число твердости Название деталей    по    Роквеллу

шкала С

Кольца цельные............... 61—65

Шарики................... 61—65

Ролики .................... 61—65

Г. Отбор образцов, правила приемки

§ 34. Отбор образцов из всей полученной партии подшипников, предъявленной к сдаче, производится в количестве 0,5°,о» но не менее 3 и не более 20 штук, соответственно малым или большим партиям.

Партия составляется из подшипников одного номера. Все подшипники 1-го отбора подвергаются испытаниям согласно пп. 1, 2, 3, 5 § 2 раздела Б настоящих технических условий.

Испытание на долговечность производится по следующей норме: ве менее 1 подшипника от типа в год.