С. 2 ОСТ 36- 145-88

I. Ш1ШВСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1.    Требования к материалам труб и деталей трубопроводов.

1.1.1.    Для изготовления стальных технологических трубопроводов должны применяться трубы и детали трубопроводов из материалов в соответствии с указаниями проектной документации

и по своему химическому составу и механическим свойствам удовлетворяющие требованиям стандартов и технических условий (приложение I).

Замена материалов допускается по согласованию с проектной организацией.

1.1.2.    Трубы и детали трубопроводов, подлежащие сварке, должны иметь сертификаты, подтверждающие качество материала.

1.1.3.    Трубы и детали трубопроводов, не имеющие сертификата, должны быть проверены на химический состав и механические свойства в соответствии с требованиями стандартов и технических условий. Результаты испытаний должны быть оформлены документом.

I.X.4. Трубы и детали трубопроводов должны иметь маркировку в соответствии с требованиями стандартов и технических условий.

1.2. Требования к сварочным материалам

I.2.1. Для сварки следует применять сварочную стальную проволоку и флюсы согласно приложению 2.

ОСТ 36 - 145-88    С.XI

2.3*6. При сборке стыков яз прямошовных сварных труб я деталей яз них, продольные сварные швы должны быть смещены один относительно другого не менее, чем на ЮО мм.

2.4. Прихватка стыков труб я деталей трубопроводов

2.£п?И1рихваткой стыков труб я деталей трубопроводов следует проверить качество подготовки кромок и качество сборки.

2.4.2. Прихватку собранных стыков следует производить механизированной сваркой в углекислом газе по ОСТ 36-79-63, ручной дуговой сваркой покрытыми электродами по ОСТ 36-39-80 или ручной аргонодуговой сваркой по ОСТ 36-57-81. Количество и размеры прихваток следует выбирать в соответствии с данными табл. 2,

Количество и размеры прихваток

Таблица 2

Диаметр труб, мм ^Количество при-! хваток по окружности трубы ! Длина прихва-' Высота при-!ток, ! хваток, 1 ММ | мм 250-300 3-4 40-50 0,4-0,5 толщины стенки при толщине стенки до 10 мм я 5мм при толщине стенки от Юмм и выше 300-600 4-6 То же То же Свыше 600 6-10 50-60 4-5

2.4.3.    Прихватку следует выполнять с полным проваром корня шва. При обнаружении внешним осмотром в прихватке пор и трещин она должна быть полностью удалена механическим способом.

2.4.4.    Прихватки необходимо тщательно зачищать от шлака и брызг металлической щеткой или шлифовальной машиной.

2.5. Сварка труб и деталей трубопроводов

2.5.1.    Общие технологические требования

2.5.1. X. Автоматическую дуговую сварку под флюсом следует выполнять на постоянном токе обратной полярности. Разрешается применять ток прямой полярности в случае сварки с применением подкладок.

2.5.1.2.    Для сварки труб из углеродистых и низколегированных сталей следует применять сварочную проволоку и флюс, указанные в приложении 2.

2.5.1.3.    Перед сваркой необходимо флюс просушить в соответствии с режимами, указанными в табл.1.

2.5.1.4.    Сварку труб и деталей трубопроводов с толщиной стенки до 30 мм включительно следует производить без подогрева, а свыше 30 мм-с подогревом до температуры Ю0-200°С.

2.5.1.5.    Сварочные работы при температуре воздуха ниже 0°С производить о учетом требований, приведенных в табл.З.

ОСТ 36- 145-88 С. 13

Таблица 3

Требования к подогреву стыков труб при температуре воздуха ниже 0°С

Марка стали труб	”1- [Толщина !стенки !труб, мм	п г ! Температура окружагаце- ; !го воздуха, при кото- ; !рой разрешается сварка,; ! °° !	Температура подогрева, °C
ВСт2сп; ВСт2пс; ВСтЗоп; ВСтЗпс;	1 i ! До 16	Г f i т i От 0 до минус 35 f	Без подогре
Ст31Ъс; 10; 20;	! I	! ! f t	ва
20пс; 1012; 09I2C; I0I2CI; 1610; 1710;	Г ' j 1 Свыше 16 1	г i j То же j f !	I00-150
1*71X0; 1510	! i 1	» f f i r f

2.5.1.6. Выполнение сварочных работ при температуре окружающего воздуха ниже допустимой разрешается только в специальных защитных устройствах (укрытиях, тепляках, палатках), обеспечивающих сохранение температуры в рабочей зоне выше приведенной в табл.З и эксплуатационной документации на сборочно-сварочное оборудование.

2.5.1.7.    Подогрев труб следует производить в соответствии с ОСТ 36-39-60 гибкими электрондгре6мслями им одопламенными ЧИиесРСААЬНЫМЙ А^ЕТИЛЕНО-КИСЛОРОДНЫМИ горелками.

2.5.1.8.    При выполнении сварочных работ необходимо обеспечить:

защиту рабочего меота сварщика от ветра и атмосферных осадков;

очистку овариваемых кромок от снега и льда и просушку их;

при вынужденных перерывах в работе медленное и равномерное охлаждение стыка (понижение температуры не более чем на Ю° в минуту) любыми доступными средствами (например, обкладкой листовым асбестом или оборачиванием асбестовым шнуром), а при возобновлении сварки его подогрев (если подогрев требуется) до температуры, указанной в табл. 3 и поддержание этой температуры до окончания сварки.

2.5.1.9.    Автоматическая дуговая сварка под флюсом может выполняться:

, диаметром 900мм и Более.

,а) по подварке изнутри труЗьР произведенной ручной дуговой

СВАРКОЙ.

"^покрытыми электродами, ручной аргонодуговой или механизированной сваркой в углекислом газе;    ,    _л„ >

^г    .дуоцм    СЬДРКОИ,

б)    по корневому шву, выполненному ручной*покрытыми электродами, ручной аргонодуговой или механизированной сваркой в углекислом газе;

в)    на остающихся подкладках или с использованием гибких подкладных лент.

2.5.1.10.    Ручную дуговую сварку покрытыми электродами следует выполнять по ОСТ 36-39-80, ручную аргонодуговую сварку - по ОСТ 36-57-81, а механизированную сварку в углекислом газе - по ОСТ 36-79-83.

ОСТ 36-145-88 С. 15

2.5.1.XI. Автоматическую дуговую сварку под фдюсом следует выполнять на режимах, приведенных в табл.4.

2.5.1.12.    Сварку следует производить в нижнем пространственном положении со смещением электрода с зенита на 30-100 мм (в зависимости от диаметра свариваемых труб, режима сварки, флюса, глубины разделки) в сторону, противоположную вращению изделия,

2.5.1.13.    Вылет электродной проволоки при сварке не должен превышать 50 мм, а слой флюса, закрывающий в процессе сварки зону дуги, должен быть толщиной не менее 40-45 мм.

2.5.1.14.    Для удержания флюса на цилиндрической поверхности труб должны применяться флюсоудерживакщие устройства.

2.5.1.15.    Каждый слой шва перед наложением последующего должен быть очищен от шлака и остатков флюса зубилом или металлической щеткой. Все швы необходимо укладывать так, чтобы замыкающие участки швов были смещены на 50-80 мм относительно друг друга (черт.За).

Конец шва следует перекрывать на 50-80 мм (черт.36).

2.5.1.16. При обрыве дуги зажигание производится на шве за кратером, предварительно очищенном от шлака.

2.5.2. Сварка подкладного кольца

2.5.2.1.    Подкладные кольца должны изготавливаться механическим способом шириной 20 мм и толщиной 4 мм из стали 20 или другой низкоуглеродистой стали спокойной или полуспокойной выплавки с содержанием углерода не более 0,24$.

Разрешается изготавливать кольца из полосы стали, при этом стык кольца должен быть сварен с полным проваром.

2.5.2.2.    Подкладное кольцо плотно, но без натяга устанавливают в конец одной из стыкуемых труб; зазор между кольцом и внутренней поверхностью трубы нс должен превышать I мм.

С.16 ОСТ 36 -145-88

Схема наложения швов

б - перекрытие шва в местах замков а - смещение швов относительно друг друга I - свариваемая труба; 2 - первый слой шва;

3 - второй слой шва; 4 - направление вращения трубы

Черт.3

Таблица 4

Рекомендуемые режимы автоматической дуговой сварки под флюсом поворотных стыков труб

2 и 500-550    46-48    38-40    40-50

последующе

1    550-650    44-46    35-50    40-60

2    680-750    46-48    40-55    30-40

I 550-650    44-46    35-50    40-60

2 я 680-750    46-48    40-55    30-40

последующие

1    580-650    46-48    50-60    60-80

2    680-750    48-50    50-55    40-60

X 900-1000    44-46    55-60    60-80

2 1ЮО-Х150    46-48    55-65    40-60

1234    5    6789

1020- Более 3    I    750-800    44-46    50-60    60-80

-1220 12,5    40-45

2 и ло- 800-850    48-60    50-55

следующие

4    I    900-1000    44-46    55-60    60-80

40-50

2 и по- 1100-1200 46-48 70-90    40-60

следующие

Облицо- 1050-1190 46-48 65-60 40-50 40-60 вочный

1420    9-16 Более 16

3 1 2 750-800 800-850 44-46 46-48 50-60 40-45 80-100 40-80 4 X 900-1000 44-46 55-60 80-100 40-50 2 1100-1150 46-48 50-60 40-80 3 X 750-800 44-46 50-55 6G-JD0 40-45 60-80 2 и ло— 800—850 следующие 45-47 50-55 Облицо вочный 850-900 46-48 45-50 40-45 40-80

I 900-1000	44-46	50-55	80-Ю0
			40-50
Z и по- II5Q-I200 следующие	46-48	60-85	60-80
Облицо- I05Q-II5Q вочный	46-48	50-55	40-50 40-80

ОСТ 36 - 145-88 СД9

.яослел«и1цу<о,

2.5.2.3.    Прихватку и^сварку кольца к трубе следует про-

JjeflMee,

изводить угловым швом с катетоьг4 мм (черт. 4а).

2.5.2.4.    Вторую стыкуемую трубу надвигают на выступающую часть подкладного кольца; зазор между угловым швом и второй трубой должен быть 4-5 мм (черт. 46).

2.5.2.5.    После сварки подкладного кольца ко второй трубе производят внешний осмотр шва и окончательную сварку труб и деталей трубопроводов по п. 2.5.1.

2.5.3. Сварка с применением гибких лент

2.5.3.1. Для формирования обратной стороны шва при сварке стыков труб может применяться гибкая подкладная лента ПШ-1 (ТУ 36-2561-84).

2.5.3.2.    Гибкую подкладную ленту следует применять при сварке труб и деталей трубопроводов диаметром 900 мм и более, а также при сварке труб с деталями трубопроводов меньших диаметров при условии возможности установки подкладной ленты изнутри.

2.5.3.3.    Свариваемые кромки и места приклеивания гибких подкладных лент должны быть очищены от загрязнений, ржавчины, смазки, пыли и влаги.

2.5.3.4.    Приклеивать гибкую подкладную ленту следует симметрично по отношению к кромкам, ориентируясь на цветную нитку, вшитую в стеклоткань (черт.5).

.СПЕДВ6Т,

2.5.3.5.    Приклеивание лентьгпроизводить при температуре кромок не ниже 0°С.

> ДОЛЖНА^

2.5.3.6.    Гибкая подкладная лента'устанавливаться

внутри трубопровода путем поджима и разглаживания покрытой клеем постоянной липкости алюминиевой фольги легким деревянным или пластмассовым предметом до достижения необходимой прочности сцепления.

С.20 ОСТ 36 - 145-88

Приварка подкладного кольца

а - к первой трубе б - ко второй трубе

Черт.4

Схема установки гибкой подкладной ленты

-¹ Я. з

w/yyyyyW^\4444444444W

1    - свариваемая труба

2    - специальная стеклоткань

3    - алюминиевая фольга

Черт.5

ОСТ 36 -145-88

1.2.2» Каждая партия сварочной проволоки должна иметь сертификат с указанием предприятия-изготовителя, условного обозначения проволоки, номера плавки и партии, химического состава и состояния поверхности проволоки. К каждому мотку (бухте, катушке, кассете) проволоки должна быть прикреплена бирка с указанием предприятия-изготовителя, номера партии, условного обозначения проволоки и клейма технического контроля.

1*2.3. При отсутствии сертификата необходимо проверять химический состав проволоки в соответствии с ГОСТ 2246-70. При несоответствии химического состава проволоки требованиям ГОСТ 2246-70 бухта этой проволоки не должна быть использована для сварки.

1.2.4.    Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, плен, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений.

1.2.5.    Проволоку необходимо хранить в сухом закрытом помещении, защищающем ее от воздействия атмосферных осадков, коррозии, загрязнения и механических повреждений.

1.2.6.    Каждая партия флюса должна быть оформлена документом о качестве с указанием наименования и товарного знака предприятия-изготовителя, марки флюса, химического состава, номера и массы партии, даты изготовления, обозначения стандарта. На каждой упаковочной единице (мешки по ГОСТ 2226-75 или другая тара) должен быть ярлык.

1.2.7.    При отсутствии документа о качестве необходимо проводить испытания флюса в соответствии с ГОСТ 9087-81.

ОСТ 36- 145-8®. 21

3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

3.1.    В процессе сварки осуществляют контроль: предварительный, пооперационный, приемочный готовых сварных соединений.

Проведение предварительного и пооперационного контроля должны обеспечивать главные инженеры МУ, приемочный контроль готовых сварных соединений - подразделения по контролю и испытаниям в соответствии с требованиями ОСТ 36-125-85.

3.2.    Предварительный контроль, осуществляемый организацией, ведущей монтаж, производят в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ОСТ 3S-I25-85, ОСТ 36-59-81, ОСТ 36-75-83 и включает в себя проверку:

квалификации сварщиков, дефектоскопистов (операторов ультразвукового контроля, радиографов и др.);

состояния сборочно-сварочных приспособлений, сварочного оборудования и аппаратуры, а также оборудования и аппаратуры для контроля качества сварных соединений;

качества основных и сварочных материалов, а также материалов для дефектоскопии;

состояния средств измерения.

3.3.    При пооперационном контроле необходимо проверять:

качество подготовки кромок и сборки под сварку в соответствии

с пунктами 2.2 и 2.3 настоящего стандарта;

соблюдение технологии сварки в соответствии с пунктом 2.5 настоящего стандарта.

3.4.    Необходимость проведения, объемы и нормы контроля качества сварных соединений определяются требованиями раздела 4

СНиП 3.05.05-84 и технической документацией.

3.5.    Контроль качества сварных соединений проводят нижеперечисленными методами:

С.4    ОСТ 36 —145-88

1.2.8.    Условия транспортирования и хранения флюса должны обеспечивать его сохранность от увлажнения и загрязнения.

1.2.9.    Рекомендуется сушить флюо в количестве необходимом для работы в течение одной смены согласно режимам, приведенным в табл. I.

Таблица I

Оптимальные режимы сушки флюсов

Марка флюса	[ Оптимальные режимы сушки
	}Температура, °С	{ Время, ч
АН-348-А, АН-348-АМ, АН-348-В, АН-348-Ш, ОСЦ-45, 0СЦ-45М, АН-8, АН-47, ФЦ-9	300 - 400	I
АН - 22	300 - 400	2
АН - 60	380 - 450	2

1.3. Требования к оборудованию

1.3.1. Пост для автоматической .дуговой сварки под флюсом должен состоять из источника питания, устройства для установки и поворота свариваемых изделий, сварочного автомата, колонны для установки сварочного автомата, бункера для сбора флюса и флюсоотсоса. Пример комплектации поста приведен на черт Л.

ОСТ 36-145-88

1.3.2.    Оборудование, используемое для сварки труб и деталей трубопроводов, для установки и поворота свариваемых изделий, а также колонны для установки сварочных автоматов должны соответствовать паспорту завода-изготовителя.

1.3.3.    Наиболее часто применяемые автоматы приведены в приложении 3, оборудование для установки и поворота свариваемых изделий - в приложении 4, колонны для установки сварочных автоматов - в приложении 5.

1.3.4.    Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается не более + Ъ%

от номинала.

1.3.5.    Сварочное оборудование должно быть в исправном состоянии и снабжено контрольно-измерительными приборами (амперметрами и вольтметрами). Средства измерений, установленные на оборудовании, должны подвергаться периодической проверке по ГОСТ 8.513-84.

1.3.6.    Оборудование для установки и поворота свариваемых изделий должно обеспечивать необходимую скорость вращения для выполнения кольцевых швов.

^комплектации,

Схема*'поста для автоматической дуговой

сварки под флюсом

2    - устройство для установки и поворота

свариваемых изделий

3    - колонна для установки сварочного автомата

4    - сварочный автомат

5    - свариваемое изделие

6    - фяюсоотсос

7    - бункер для сбора флюса

Черт.I

ОСТ 36 - 145-88

1.4. Требования к квалификации сварщиков

1.4.1.    Организацию обучения работающих безопасности труда следует выполнять в соответствии о требованиями ТОСТ 12,0.004-79.

1.4.2.    К проведению автоматической дуговой сварки под

флюсом технологических трубопроводов допускаются сварщики не

ниже 4-го разряда, выдержавшие теоретические и практические

испытания в соответствии с действующими "Правилами аттестации

,22июня ^7<г,,

сварщиков", утвержденными Госгортехнадзором СССР ^имеющие удостоверение на право производства соответствующих сварочных работ.

1.4.2.    Сварщики, впервые приступающие к сварке трубопроводов на монтаже данного объекта или имевшие перерыв в своей

работе более двух месяцев, а также при изменении сварочных ма-. приведенных е приложении 2 настоящего стандяртя,

териало^и при переходе от группы труб^ малых диаметров (до

430 мм вкл.) к группе труб больших диаметров (530 мм и выше), независимо от наличия у них удостоверения должны заварить пробные (контрольные) стыки в присутствии мастера-контролера или инженера контрольно-сварочной лаборатории в условиях, тождественных с теми, в которых производится сварка трубопроводов.

1.4.3.    Пробные (контрольные) стыки стальных трубопроводов должны подвергаться внешнему осмотру, механическим испытаниям по ГОСТ 6996-66, а также проверке сплошности неразрушающими методами контроля в соответствии с СНиП 3.05.05-84.

1.4.4.    Каждый сварщик должен иметь личное клеймо (цифровое или буквенное).

ОСТ 36 - 145-88

2.2. Подготовка кромок труб

2.2.1.    Форму разделки кромок следует выбирать в соответствии с требованиями ГОСТ 16037-80.

2.2.2.    Разделку кромок производят любым механическим способом. Доцускается производить, разделку кромок кислородной или плазменной резкой с последующей механической зачисткой кромок до полного удаления поверхностных следов резки.

2.2.    3. Подготовленная под сварку площадь торца трубной заготовки или детали, должна быть перпендикулярна ее оси. Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 2 мм для диаметров до 500 мм, а более - 3 мм. Измерение производят угольником.

2.2.4. Торцы, скошенные кромки, а также прилегающие к ним внешние и внутренние поверхности труб и деталей трубопроводов на ширину не менее 15 мм должны быть зачищены перед сборкой до металлического блеска механическим способом стальной щеткой, напильником, шлифовальной машинкой или другим инструментом.

2.3.    Сборка стыков труб и деталей трубопроводов

2.3.1.    Сборку стыков труб и деталей трубопроводов следует выполнять в соответствии с требованиями раздела 2 СНиП 3.05.05-84

и настоящего стандарта.

2.3.2.    При сборке стыков труб и деталей трубопроводов должны быть обеспечены: соосное фиксированное взаимное их расположение и свободный доступ к выполнению сварочных работ.

2.3.3.    Сборку следует осуществлять с помощью сборочных или центровочных приспособлений, обеспечивающих соосность стыкуемых труб и деталей трубопроводов.

Допускается сборку стыковых соединений производить с помощью временных технологических креплений: скоб, стяжек, накладок и т.д.

Для приварки креплений следует использовать те же сварочные материалы, что и для сварки.

Сварные швы креплений должны располагаться не ближе 30 мм от кромок разделки.

2.3.4.    По окончании прихватки стыков труб и деталей трубопроводов временные технологические крепления должны быть удалены механическим или газопламенным способом.

Места приварки креплений должны быть зачищены механическим способом заподлицо с основным металлом и проконтролированы внешним осмотром.

2.3.5.    Смещение кромок допускается в пределах ЪЪ% толщины стенки трубы, но не более 3 мм для внутренних кромок и 4 мм - для наружных. Для контроля смещения следует применять шаблон ШС-2.

При смещении, превышающем допустимое значение, на трубе или детали трубопровода необходимо произвести скос под углом не более 20° к оси трубы при условии сохранения расчетной толщины стенки.

2.3.6.    Трубы и детали трубопроводов, концы которых не позволяют осуществить сборку с требуемой точностью, необходимо калибровать.

2.3.7.    Для труб из углеродистых сталей с толщиной стенки до 20 мм включительно допускается подкатка кромок с предварительным их подогревом до 850-900°С. Угол подкатки должен быть не более 15°.