ОСТ 1. 41492-81

1.0СШШШ5 ТИПОВЫЕ ПВДСТШТШ

1Л.ТДгошме представителями тштш детали симметричной Форш типа втулок .втулок о фланцем, стержней с фланцем, глуше и полых, одно-стенных ж многостенных,стаканов о фшвц@м»шещше даищричес^ю, овадыда ж шохчяфаннув форцу в плане.

2.РАЗМЕШ даМЙ.ПОШАЕШХ ВДШЙВАШВМ

2*1# Размеры деталей определяется технологическими возможностями ж усилием прессового оборудования (табл.1).

2.2. По разработанным схешм изготавливаются объемные детали вы-сотой от 10 до 450 мм,толщиной стенки от 0,1 до 20 мм,размерами в

плане от 5 до 120 мм.

2.3. Размеры и форма деталей определяются физшш-шханическиш свойствами «твршяа заготовки, величиной удельного усилия при выдав» ливании (ОСТ 1.41601-75,приложения 1,2).

З.ОШШАШВАЕШЕ ШЕРИМЫ

3.1.    Материалы, обрабатываемые вылавливанием по отработанным схемам деформ^ования, представлены в табл. 2.

3.2. Для щдавлмванш рекомевдуется применять стали с содержанием углерода не более 0,45#,цри этом удельное уоилие не должно превы-вшть 1960-2260 Mtfe (200-300 вго/мм²).

4.1.0цредедещими характеристиками,как при выборе схемы дефор-шфованш.так и при оценке возможностей процесса вылавливания являются степень деформации детали и толщина выдавливаемой стенки или перемычки.

Степень деформации определяется по формулам: для деталей типа стакан

з

OCT I.41492-81

если уступ детали должен быть без радиуса шш фаски (черт.2в,г); если выдавливанием невозможно получить тонкую стенку,донышко или перемычку.В табл. 6 приведены рекомендуемые значения минимальной толщины стенки для некоторых материалов деталей типа стакан (черт.З) при степени деформации 0,84-0,91 в зависимости от угла Л и диаметра D .

Таблица 6 Определение минимальной толщины стенки детали

OCT I.41492-81

f ~ площадь поперечного сечения заготовки (контейнера матрицы),ш²;

f_n - площадь поперечного сечения пуансона, мм^;

для деталей типа стереженъ

Р-/Ф. ” F

- площадь поперечного сечения фильеры матрицы (стержня детали)

4.2. Предельные степени деформации определяются допустимой величиной удельного усалил и механическими свойствами материала заготовки (табл.З).

Таблица 3

Наименование материала Марка материала Допускаемая стешнь дефоршции Допустимая минимальная тшщйва стенки ш& иере-мши.мм 10,15,20,151,15Г, 38,310,312 0,75 2,0 Стали 25,30,35,201,20Г 0,60-0,65 От 2,0 до 2,5 Х8ХПД2ШЗА, I2XI8HI0T, 20X13 0,60 АД0,АД1,АМц 0,95-0,97 От 0,6 до 0,8 мш,т2 0,90-0,92 1,0 Алюминиевые АВ,Д1,Д16 0,80 сплавы АМгЗ 0,75-0,85 1,5 АМг5» №6 0,75-0,80 В95 0,70 Медь и MI, М2, М3, Л68 ,185 0,90 От 0,3 до 0,5 латуни 163 0,70-0,75 От 0,6 до 0,8

Примечание.Допускается выдавливать детали из других материалов с более высокими степенями дефоршции, если имеются положительные результаты опытной отработки.

OCT I.41492-81

бЛЮШдГЖЯШЕ ТРЕБОВАНИЯ НА ПОСТАВКУ МАТЕРИШВ

5,1 .Исходный материал принимается согласно общш техническим

трвбовашшм на ж поставку (по химическому составу,мехавжческш свойствам, качеству поверхности,шгфострутстуре и т.д.).

5.2* Для уменьшения сопротивления деформированию я яошшешш пластичности материала перед надавливанием ж перед каждой последующей операцией выдавливания (при много переходной штамповке} необходимо проводить термическую обработку по ОСТ I.4I6Q3-75.

5    Л ЛЬ, ряду с общими стандартными испытаниями рекомендуется проводить выборочные испытания:

на. осадку со степенью деформации 0,6 без разрушения щшвдше-ских образцов с отношением диаметра к высоте,разным 2 ;щ сталей и 1,5 для алюминиевых сплавов и латуней,Оценку результатов проводить но ГОСТ 8817-73;

на выдавливание стаканчиков.

Испытания проводить в штампах с регистрацией необходимого уск~ лия,Наружный размер стакана 20мм,степень деформации 0,60-0,65,скорость деформирования 20-30 мм/мин.Испытания рекомендуется доводить цри крушосержином производстве с целью проверки соответствия сопротивления деформирования материала расчетному значению удельного усилия выдавливания.

бЛТЕБОВШШ К КОНСТЖИРОВАИ® ДЕТАЛЕЙ

6.1.Для обеспечения технологичности детали необходимо при выборе ее Форш придерживаться следующих правши

6    Л Л,Штамповочные уклоны не назначать (табл,4,рисЛ).

6Л, 2,Не рекомендуется изготавливать выдавливанием детали с местными угощениями, особенно несимметрично располажештами.с ребрами жесткости,перегородками и т.д. ,так так это приводит к спикению стойкости инструмента (тайл.4,рис,2) Л|рж необходимости изготошетпш по-

OCT I.41492-81

добных деталей рекомендуется цршенять разъемные матрицы.

6.1.3. фи выдавливании деталей типа стакан (табл.4,рис.3) отношение глубины h к диаметру выдавленного отверстия d не должно превышать 2,3 (для обеспечения стойкости инструмента).

С.1.4.Избегать резких переходов от одной поверхности к другой, острых кромок и углов (табл.4»рнс.4).Рекомендуемые радиусы округления углов даны в табл.5.

Таблица 5 мм

Диаметр детали Радиусы округления углов внешних внутренних До 10 От 0,5 до 2,0 От ОД до 3,0 Св.Ю до 25 " 0,6 " 2,0 ” 1,6 " 4,0 ” 25 51 50 " 1,0 " 3,0 и 2,0 " 5,0 *' 50 " 80 н 1,6 " 5,0 " 2,5 ” 8,0 4 80 " 120 ” 2,0 " 6,0 и 3,0 ” 10,0 ,! 120 " 150 ” 4,0 " 10,0 ____— " 4,0 " 10,0

6.1.5. Избегать резкого изменения поперечного сечения или резких переходов от толстой стенки к тонкой (табл.4,рис.5),

6.1.6.    Ступенчатость внутренних и внешних диаметров должна изменяться в одном направлении (табл.4,рис.6).

6.2,Не рекомендуется изготавливать детали при больших относительных деформациях (0,6-0,7) толщина дна (перемычки) которых меньше толщины стенки,так как это приводит к снижению стойкости инструмента, образованию дефектов на деталях.

Размеры деталей необходимо назначать с учетом следующих геометрических соотношений (ЧертЛ):

для деталей типа стакан толщина дна (перемычки) должна быть

я

ОСТ 1*41492-81

больше толщины стенки у Si ;

для детали типа стержень с фланцем толщина фланца должна быть больше половины диаметра стержня А ^ 0,5 d

Черт Л

7.НАЗНАЧЕНИЕ ПРИПУСКОВ НА ДЕТАЛЯХ

7Л.Припуск назначается в соответствии с конструкторской документацией. Как цравило,внутренние поверхности детали выполняют в окончательном виде» наружные - с припуском на механическую обработку.

7.2.Припуск на механическую обработку необходимо предусматривать в следующих случаях:

если получение отдельных элементов детали выдавливанием экономически нецелесообразно вследствие сложности конструкции инструмента и снижения его стойкости;

если шероховатость и точность готовой детали должны быть более жесткими,чем те,которые могут быть получены выдавливанием;

если элементы деталей не могут быть получены выдавливанием, на-цример: резьбовые канавки и уступы перед резьбой,канавки и выточки внутри отверстий (черт.2а,б);