ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ И ПРОЕКТНЫЙ ИНСТИТУТ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ МЕХАНОБР

НОРМЫ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ОБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИК ДЛЯ РУД ЦВЕТНЫХ И ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ

Часть 2

Ремоятно - вспомогательное хозяйство флотационных фабрик для руд цветных металлов и обогатительных фабрик для магнетитовых руд НТП-ОФ-2-68

ЛЕНИНГРАД 1988 г.

МИНИСТЕРСТВО ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР

ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО - ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ И ПРОЕКТНЫЙ ИНСТИТУТ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ МЕХАНОБР

НОРМЫ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ОБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИК ДЛЯ РУД ЦВЕТНЫХ И ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ

Часть 2

Ремонтно-вспомогательное хозяйство флотационных фабрик для руд цветных металлов и обогатительных фабрик для магиетитовых руд НТП—ОФ—2—68

УТВЕРЖДЕНЫ МИНИСТЕРСТВОМ ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР И МИНИСТЕРСТВОМ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР, СОГЛАСОВАНЫ С ГОССТРОЕМ СССР В ЯНВАРЕ 1968 г.

ЛЕНИНГРАД 1969 г.

3.3. Количество запасных комплектов футеровок дробилок и мельниц указано применительно для фабрик, перерабатывающих руды 2-ой категории дробимости (твердости), по нижнему пределу этой группы — (коэффициент крепости равен 10 по шкале проф. Протодьяконова).

Для фабрик, перерабатывающих руды других категорий твердости, нормы запаса футеровок должны быть скорректированы по табл. 2.

Таблица 2 Ориентировочные срони службы футеровок дробильно.измельчительного оборудования в зависимости от дробимости (твердости) руды

Катего рия дроби мости (твердо сти) руды Коэффициент крепости по шкале проф. Про-тодьшсоиова Межремонтные сроки для дробилок крупного дробления ЩКД, ККД и КРД Межремонтные сроки для дробилок КОД и и КМД Межремонтные сроки для шаровых и стержневых мельниц 1-ая 1-5 360-270 дней (нижние пояса футеровок) 270 дней 1    стадия измельчения — 360 дней 2    стадия измельчения — 540 дней 2-ая 5-10 240-120 дней (нижние пояса футеровок) 180-90 дней 1    стадия измельчения 180 дней' 2    стадия измельчения —• 320 дней 3-я 10-20 50-30 дней (нижние пояса футеровок) 45-30 дней 1    стадия измельчения — 120 дней 2    стадия измельчения — 180 дней

Примечание. Принятые межремонтные сроки относятся к футеровкам из стали Г13Л УЗТМ и завода «Серп и Молот».

3. 4. Сменные машины, узлы и части включаются в заказную спецификацию основного оборудования и должны поставляться за-водом-изготовителем одновременно с оборудованием.

РАЗДЕЛ 4. ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА ПОТРЕБНОСТИ МАТЕРИАЛОВ И ГРУЗООБОРОТА

4. 1. Удельные расходы металла и материалов на изготовление запасных частей и ремонт технологического оборудования для ориентировочных расчетов ремонтной базы и базисных складов горно-обогатительных или горно-металлургических комбинатов приведены в табл. 3.

12

Удельный расход металла и материалов

Материалы

Стальное углеродистое литье Чугунное литье Каменное литье

Марганцовистая сталь (футеровка дробилок) Марганцовистая сталь (футеровка мельниц) Поковки

Литье бронзовое Баббит

Цинковый сплав

Уголок

Швеллер

Двутавр

Лист стальной

Сталь круглая

Проволока

Электроды сварочные Трубы водогазозые Трубы цельнотя иутые Пароводоарматура .Метизы

Смазочные масла—индустриальное, автол, нигрол, турбинное, трансформаторное и др. Солидол, ИП-1, графитная и другая густая смазка Керосин Бензин

Клиновые ремни (для флотационных фабрик) Лента конвейерная (в прокладках)

Резина рулонная

Шланги и рукава

Фильтроткань и другой текстиль

Кислород

Карбид

Краски разные

цнонных материалов на фабрике приведены в табл. 4.

4.3. Удельные расходы марганцовистой стали (футеровки дро* билок и мельниц), приведенные в табл, 3, определены применительно к фабрикам, перерабатывающим руды 2-ой категории твердости.

13

Данные для расчета грузооборота Таблица t

Наименование грузов Грузооборот на 1000 т п ер ер а б а т ыв а ем ой руды, т 1, Доставка на фабрику Оборудование, запасные части, металлоконструкции, металл, трубы, резинотехнические изделия, реагенты, горюче-смазочные и другие материалы, в том числе — 3,65 дробящие тела. 2,00 2. Вывоз с фабрики Металлоотходы 0,6 Щепа и мусор 0,9

РАЗДЕЛ 5. ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА А. Общие положения

5. 1. Все установленное на фабрике оборудование, имеющее вес сменных частей (деталей) более 50 кг, должно быть обеспечено подъемно-транспортными средствами для полной механизации ремонтных работ и проведения их в наиболее короткие сроки.

5.2.    В качестве подъемно-транспортных средств для механизации ремонтных работ рекомендуется применять мостовые краны и кранбалки, подвесные кранбалки, монорельсы с электроталями. электрокары, автопогрузчики и другие виды внутрицехового и межцехового транспорта, серийно выпускаемые отечественной промышленностью.

Грузоподъемность подъемно-транспортных средств определяется, как правцдо, из условий обеспечения принятого метода ремонта оборудования и, в отдельных случаях, из условий монтажа оборудования,

5.3.    Все подъемно-транспортные средства проектировать с электрическими приводами. Применение подъемно-транспортных средств с ручным приводом допускается при малой интенсивноеги ремонтных работ, весе груза не более 1—2 т и высоте его подъема не более 3-х метров.

5.4.    В производственных корпусах обогатительных фабрик, учитывая тяжелые условия работы основного и вспомогательного оборудования (запыленность, влажность, повышенная коррозия и др.), рекомендуется принимать типы подъемно-транспортного оборудования, приспособленные к этим условиям.

5. 5. Подвесные кранбалки рекомендуется применять в отделениях с наиболее легкими условиями работы, как-то: ремонтные пункты, перегрузочные узлы, склады оборудования и запасных частей и др.

14

Б. Кор :п у с д р обленй Я

5. 6. Для щековых дробилок (ЩКД) всех размеров принимать сменно-узловой метод ремонта. Грузоподъемность кранов назначать по весу подвижной щеки дробилки.

Рекомендуемая грузоподъемность кранов приведена в табл. 5.

Таблица 5 Грузоподъемность ремонтно-монтажных кранов для ремонта щековых дробилок (ЩКД)

Т и пор а з мер ы др обил ок Общин вес без электрооборудования, т : Вес подвижной щеки, т Грузоподъемность крана, г 1 2 3 1 4 ЩКД-400 х 600 8 2,0 5 ЩКД-600 х 900 28 6,0 10 ЩКД-900х 1200 68 12,0 15/3 ЩКД-1200 к 1500- 142 25,0 30/5 ЩКД-1500 х 2100 252 45,0 50/10

Примечание. Данные 2 и 3 граф должны уточняться в соответствии с действующими рабочими чертежами занода-ииготовителя-

5. 7. Для конусных дробилок крупного дробления (ККД) всех размеров принимать сменно-узловой метод ремонта.

Грузоподъемность крана назначается, как правило, в соответствии с общим весом дробящего конуса и траверсы.

5, 8. При расчетном режиме работы дробильного корпуса' 10- -14 часов в сутки или при дроблении руд Пой категории твердости (мягкие руды), или при наличии на фабрике двух головных дробилок и резерва времени по их загрузке—грузоподъемность крана назначать по весу дробящего конуса (поэлементный монтаж конуса и траверсы).

5.9. Для конусных редукционных дробилок (КРД), устанавливаемых в качестве поддрабливающих в сочетании с дробилками ККД-1500/180, ККД-1500/300 или со щековыми дробилками, грузоподъемность крана назначается по весу укрупненного узла (дробящий конус, траверса и средняя часть корпуса). В случае работы дробилок в режиме, указанном в п. 5.8, грузоподъемность крана принимается по весу наиболее тяжелого узла (поэлементный монтаж дробилки).

5. 10. Рекомендуемые грузоподъемности кранов для ремонта дробилок ККД и КРД приведены в табл 6.

15

Таблица S

Грузоподъемность ремонтно-монтажных кранов для ремонта конусных дробилок крупного дробления (ККД и КРД)

Ти п оразмеры др о б идок Общий вес без элект- Сменный узел Грузоподъем рообо-“ ность основного рудова- нмя, тф наименование вес*, t крана, т 1 2 3 \ л 5 ККД-500 40 Дробящий конус 8 10,0 ККД-500 ГРЩ 44 142 Дробящий конус с траверсой Ш 20/5 ККД-900 ГРЩ Дробящий конус 26 30/5 Дробящий конус с 52 80/20 траверсой ККД-1200 ГРЩ 249 Дробящий конус 43 50/10 Дробящий конус с 86 100/20 траверсой ККД" 1500/180 ГРЩ 393 Дробящий конус 78 100/20 ККД-1500/300 Дробящий конус траверсой 138 150/30 612 Дробящий конус 133 350/30 Дробящий конус с туаверсой Дробящий конус с 199 200/30 КРД “700 134 95 100/20 траверсой и средней частью корпуса Раздельно по узлам, вес наиболее тяжелого узла 34 50/10 КРД-900 250 Дробящий конус с траверсой и средней 159 200/30 частью корпуса Раздельно по узлам, 58 80/20 вес наиболее тяжелого узла

*См. примечание табл- 7.

5.11. В корпусах крупного дробления с одной дробилкой ККД-1600/180 или ККД-1200/150 устанавливать вспомогательный мостовой кран грузоподъемностью-15/3 г на одних путях с основным краном.

5. 12. В корпусах двухстадиального крупного дробления с дробилками ККД и КРД вспомогательный кран грузоподъемно-стыо-15/Зт устанавливать на втором (нижнем) ярусе подкрановых путей в пределах монтажной площадки.

5.13. Для конусных дробилок среднего и мелкого дробления (КСД и КМД) всех размеров и независимо от числа установлен*

16

иых дробилок принимать сменно-узловой метод ремонта. Грузоподъемность кранов назначать:

а)    при одноярусном расположении дробилок в соответствии с весом дробящего конуса;

б)    при каскадном расположении дробилок, из условий монтажа и ремонта, в соответствии с весом станины дробилки в сборе (станина, опорное кольцо и пружины).

Рекомендуемая грузоподъемность кранов для дробилок КСД и КМД приведена в табл. 7.

Таблица 7 Грузоподъемность ремонтно-монтажных кранов для ремонта конусных дробилок среднею и мелкого дробления (КСД и КМД)

Тип оразмер ы дроб илок Общий 1 пес без 1 ЭДРКТ-рообо- : рудовя-j НИИ, 7 1 Сменный узел Грузоподъемность крана,т наименование вес, т .......Т" 1 2 i 3 5 КСД-1200 23 Станина в сборе* 14 15/3 КМД-1200 23 Дробящий конус 4 5 КСД-1750 -18 Станина в сборе 20 20/5 КМД Л 750 48 Дробящий конус 9 10 КСД-2200 (А и Б) 80 Станина в сборе 33 50/10 Дробящий конус 15 20/5 КМД-2200/400 82 Станина в сборе 33 50/10 Дробящий конус 17 20/5 КМД-2200/600 92 Сталина в сборе 47 50/10 Дробящий конус 17 20/5

'"Станина в сборе—собственно станина, пружины и опорное кольцо.

Примечание. Данные 2 и 4 граф должны уточняться в соответствии с действующими рабочими чертежами за вод я-изготовителя.

В. К о р и у с ( о т делеии е) сухо й м а г й и тной с е п а р а ц и и

5.14. Для магнитных сепараторов сухого обогащения всех размеров, при небольшом количестве установленных сепараторов (3—5 шт.) и при прерывном (305 дней в году) режиме работы проектировать сменно-узловой метод ремонта.

Минимальную грузоподъемность крана назначать по весу наиболее тяжелого узла.

5. 15. При большом количестве сепараторов или при непрерывном (330—340 дней в году) режиме работы и отсутствии при этом

17

расчетных резервных агрегатов проектировать сменно-маШинный метод ремонта.

5. 16. Рекомендуемая грузоподъемность кранов для ремонта сепараторов приведена в табл. 8.

Таблица 8 Грузоподъемность ремонтно-монтажных кранов для магнитных сепараторов сухого обогащения

Общий вес сепаратора, т Сменный узел Грузоподъемность крана Типоразмеры сепаратора I наименование вес, т при сменноузловом методе, т при сменно-машинном методе, т 171-А-СЭ 0 900 х 1000 4,8 Барабан в сборе 2,8 3 5 168-Б-СЭ 0 900 х 1000 13,0 Верхний блок—-два барабана и кожух 6,0 ш 15 1*89-С Э 0 600 x2000 9,2 Нижний блок — два барабана и кожух 4,0 5 1.0

Г. Отделение измельчения

5.17. Грузоподъемность основных (главных) ремонтных кранов в отделениях измельчения назначать по табл. 9 в зависимости от одного из трех рекомендуемых способов ремонта стержневых и шаровых мельниц.

1-ый способ ремонта предусматривает проведение работ по смене футеровки на месте, без снятия мельницы.

Грузоподъемность крана выбирать по весу узла, включающему барабан без футеровки и две торцевые крышки.

Этот способ следует применять при однотипных мельницах в количестве до 4 шт., при двух или трех типах — до 6 шт. (например, при установке двух стержневых мельниц, двух шаровых с решеткой и двух шаровых сливного типа); при отсутствии определенных указаний о предстоящем значительном расширении фабрики.

П-й способ ремонта предусматривает проведение работ по смене футеровки на специальных стендах, с переносом мельницы на ремонтную площадку в сборе с футеровкой, но с предварительной разгрузкой шаров и пульпы на месте,

?§

Этот способ следует применять при числе мельниц: однотипных—5—10 шт.\ при двух или трех типах мельниц—7—16 шт.

Ш-й способ предусматривает проведение всех ремонтных работ на ремонтной площадке с переносом мельницы в сборе с футеровкой, дробящими телами и пульпой.

Этот способ следует применять при большом числе мельниц: однотипных мельниц свыше 10 шт., при двух или трех танах мельниц свыше 16 шт.

5. 18. Приведенные выше условия (количество типов и единиц мельниц) применения одного из трех методов ремонта мельниц являются ориентировочными и даны применительно к рудам средней твердости.

При соответствующем технико-экономическом обосновании, выполненном с учетом конкретных данных о твердости руды, фактических сроков износа футеровок, технологических и строительных компоновочных особенностей и других частных условий проектируемой фабрики, предельное количество типов и единиц установленных мельниц как условие для выбора метода ремонта может быть принято иным.

Такое обоснование при применении III способа ремонта о бя-з а т е л ь н о.

5. 19. Кроме основных (главных) ремонтных кранов, в отделениях измельчения предусматривать установку вспомогательных ремонтных кранов малой грузоподъемности (10—20г) для ремонта и обслуживания всех видов оборудования, расположенного в пролете измельчения (классификаторов, гидроциклонов, насосов и др.), а также для транспортирования стержней, шаров, мелких запасных частей и деталей.

5.20. При числе установленных мельниц до 18 шт. включительно вспомогательный кран устанавливать на одних путях с главным ремонтным краном, причем главный кран устанавливается первым к торцу здания (со стороны ремонтной площадки).

5. 21. При количестве установленных мельниц более 18 шт. проектировать двухъярусное расположение подкрановых путей на всю длину пролета.

На подкрановом пути верхнего яруса устанавливаются главный ремонтный и вспомогательный крюковой краны.

При этом порядок расположения кранов принимать по п. 5. 20. На подкрановом пути нижнего яруса устанавливается кран с магнитной шайбой.

5. 22. При длине отделения измельчения более 300 м на подкрановом пути нижнего яруса устанавливать два крана- крюковой и с магнитной шайбой.

2*

Мельницы стержневые

900 х 1800 2,0 5 1 4.6 5 74 10 1200 х 2400 5.0 ! 10 [ 13.0 15/3 19 J 20/5 1500x3100 7,0 10 1 15.5 20/5 24,5 30/5 2700 х 3600 21,0 ! 30/5 ! 66,0 80/20 114 0 125/20 3200 х 4500 43,0 ! 50/10 I П5 0 125/20 197*0 200/30 3600 х 5500 52,0 1 80/20 j 143Д 150/30 280.0 320/30 Мельницы шаровые с центральной разгрузкой 900 х 1800 2;2 5 ; 4,6 : 5 6,7 10 1500x3100 7,0 10 ! 15.0 1 20/5 23,0 30/5 2700 х 3600 21,0 30/5 1 64,0 \ 80/20 103,0 125/20 3200 х 4500 43,0 | 50/10 ! 1ПД I 125/20 191,0 200/30 3600 х 5500 50,0 1 80/10 1 133,0 ! 150/30 243,0 250/30 Мельницы шаровые с решеткой 900 х 900 20 i : 5 ; 4.5 ! 5 1 5.5 ! [ 10 1200х 1200 зд 1 1 5 8,5 1 Ю 11,0 ! [ 15/3 1500 x1600 5,5 : 10 { 13,5 15/3 17,5 1 2G/5 2100x1500 12.0 15/3 i 27,0 j 30/5 39.0 i 50/10 2100 х 2200 13,0 15/3 j 28.0 j 30/5 47,0 i 50/10 2700x2100 24,0 30/5 1 65.0 1 80/20 91 0 100/20 3200x3100 .32.0 50/10 89.0 I 100/20 140.0 150/30 3600 х 4000 58,0 80/20 ! 135.0 f 150/30 212.0 250/30 3600 х 5000 60,0 80/20 | 140,0 [ 150/30 243,0 250/30

Примечание. 1. Данные таблицы в графах 2, 4 л 6 должны уточниться по последним (действующим) рабочим чертежам завода-изготовителя.

2. В настоящее время до утверждения пр ч'-кта ГОСТа кран 320/30 изготовляется по индивидуальным заказам заводом Сибтяжмаш.

Д, Отделение флотации

5. 2-1 Для флотационных машин всех размеров проектировать сменно-узловой метод ремонта.

5. 24. Минимальную грузоподъемность ремонтного крана назначать по весу узла блока импеллера.

5. 25. При большом числе установленных флотомашин (общее число камер свыше 100--150) грузоподъемность крана назначать, исходя из условий монтажа флотомашины, по весу наиболее тяжелого блока флотомашины, поставляемого заводом-изготовителем.

5. 26. Рекомендуемая грузоподъемность кранов в отделении флотации приведена в табл. 10.

Таблица 10 Грузоподъемность ремонтно-монтажных кранов в отделениях флотации

Типоразмер установленных флотомашин По условиям ремонта По условиям монтажа вес узла импеллера в сборе, т грузоподъемность крана, т М пиина в сборе Грузо- подъем- КОСТЬ крана, г днело камер, шт вес, г Механобр-ЗГ 0,2 0,5 6 2,6 3,0 Механобр-5В. 0,43 1,0 2 2,5 3 Механобр-бВ 0,64 1,0 2 4,4 5 Механобр-7 1,3 2,0 2 8,0 10

Е. Отделен и е мокрой маг н и т и ой с е п а р а ц и и

5. 27. Для магнитных сепараторов всех типоразмеров проектировать как сменно-узловой, так и сменно-машинный метод ремонта в зависимости от количества и компоновки сепараторов.

5.28. Минимальную грузоподъемность ремонтного крана (по условиям монтажа) во всех случаях назначать по весу сепаратора в сборе, поставляемого заводом.

Ж. Отделение фильтрации

5. 29. Для дисковых вакуум-фильтров всех размеров проектировать сменно-узловой метод ремонта.

Грузоподъемность крана назначать по весу секторного вала в сборе.

5. 30. Для барабанных вакуум-фильтров всех типов и размеров грузоподъемность крана назначать, исходя из условий монтажа, по весу барабана в сборе.

21

ОГЛАВЛЕНИЕ

стр.

Введение..........*..............4

РАЗДЕЛ    1. Организация ремонтной службы............5

РАЗДЕЛ    г. Методы ремонта оборудования............б

РАЗДЕЛ    3. Нормы запаса сменных машин, узлов    и частей ......6

РАЗДЕЛ 4. Данные для расчета потребности

материалов и грузооборота    12

РАЗДЕЛ    б. Подъемно-транспортные средства..........14

A.    Общие положения......,    ...    14

Б.    Корпус дробления........ 15

B.    Корпус (отделение) сухой    магнитной    сепарации .    ...    17

Г. Отделение измельчения........ .    18

Д.    Отделение флотации.............21

Е.    Отделение мокрой магнитной    сепарации..... 21

Ж. Отделение фильтрации........ ...    21

3.    Отделение насосов..............22

РАЗДЕЛ 6, Ремонтные пункты (РП) .    ;..... 22

РАЗДЕЛ    7. Ремонтно-монтажные площадки (РМП) .......27

РАЗДЕЛ    8. Механизация обслуживания и ремонта    ленточных конвейеров 35

РАЗДЕЛ    9. Смазочное хозяйство......... .36

РАЗДЕЛ    10. Снабжение сжатым воздухом .    ........43

РАЗДЕЛ    И. Организация сварочных работ.........46

РАЗДЕЛ 12. Организация хозяйства дробящих тел . «    .    .47

РАЗДЕЛ 13. Организация вспомогательного складского хозяйства _я ,    48

РАЗДЕЛ 14. Численность ремонтного персонала.......„50

Введение

Настоящие «Нормы проектирования ремонтно-вспомогательного хозяйства флотационных фабрик для руд цветных металлов и обогатительных фабрик для магнетитовых руд» (часть 2, НТП-ОФ-2-68) являются специализированным разделом «Норм технологическою проектирования» (часть I, НТП-ОФ-1-66) и составляют с ними одно целое.

Настоящие «Нормы» предназначаются для проектирования ремонтно-вспомогательного хозяйства новых и реконструкции действующих флотационных фабрик для руд цветных металлов и обогатительных фабрик для магнетитовых руд.

С выходом настоящих «Норм» считать утратившими силу: параграфы: 23—«Нормы запаса сменных частей»; 29—«Подъемно-транспортные средства»; 30—«Ремонтные площадки» действующих «Норм технологического проектирования», НТП-ОФ-1-66, часть I «Флотационные фабрики для руд цветных металлов и обогатительные фабрики для магнетитовых руд», а также аннулируется абзац 12 стр. 6 «Норм» НТП-ОФ-1-66, часть I, о сроке действия эгих «Норм» до 1968 года включительно.

В настоящей части «Норм» рассмотрены не все вопросы, относящиеся к ремонтному хозяйству фабрик. Вопросы ремонта электротехнического, сантехнического и других видов вспомагателыюго оборудования, применяемого на обогатительных фабриках, а также ремонта оборудования и коммуникаций из пластмасс и полимерных материалов рассматриваются в специальных нормах.

4

РАЗДЕЛ I. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ

.1.Организация ремонтов на обогатительной фабрике должна >рабатываться в зависимости от общей структуры ремонтной >'жбы на горно-обогатительном или горно-металлургическом ком-s. чате.

Материально-техническую базу ремонтной службы фабрики ^лсдует проектировать, исходя из конкретных условий, с учетом ' мы организации ремонтной службы, приведенной на рис. L !. 2. За основу организации ремонтного хозяйства фабрики лол-• .ы быть приняты принципы, изложенные в «Положении о плако-о-предупредительном ремонте оборудования обогатительных фабрик цветной и черной металлургии».

1.3. Производство запасных частей на ремонтной базе фабрики .е предусматривается.

I. 4. При значительном количестве однотипного, негромоздкого, легкосъемного оборудования (насосы, грохоты, электродвигатели,

; олики конвейеров и др.) ремонт его производить централизованно '••не фабрики.

1. 5. Оборудование и узлы, ремонт которых по их габаритам и несу нецелесообразно производить вне фабрики, ремонтируются на емонтно-монтажных площадках в корпусах фабрики.

1.6.    Проектная организация, разрабатывающая проект фабри-, выдает генеральному проектировщику необходимые данные для

■юектирования центральной ремонтной базы комбината с учетом кед фабрики и согласовывает составленный генеральным проек-нровщиком (или специализированной проектной организацией) -оект центральной ремонтной базы.

1.7.    В качестве основной материально-технической базы рентной службы на фабрике проектируется центральный ремонт-ч пункт, ремонтные пункты и ремонтно-монтажные площадки орпусах.

1.8.    В целях сокращения номенклатуры запасных частей н узлов, общего объема ремонтных работ и численности ремонтного аерсонала при проектировании обогатительной фабрики должен

рассматриваться вопрос о максимальной унификации технологии^» ского и вспомогательного оборудования.

РАЗДЕЛ 2. МЕТОДЫ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

2. 1. На флотационных и магнитообогатительных фабриках проектируются два метода ремонта технологического оборудования:

—    сменно-машинный, при котором ремонт осуществляется путем замены машины (или ее главной составляющей части, например, барабана мельницы) с изношенными узлами или деталями сменной машиной, заранее отремонтированной;

—    сменно-узловой, при котором ремонт оборудования производится на месте его установки, без снятия машины с фундамента, путем замены отдельных изношенных узлов другими, заранее заготовленными.

2. 2, Выбор метода производится в зависимости от;

— обшего веса машины, в соответствии с которым назначается грузоподъемность крана;

—    веса сменного узла относительно общего веса'машины;

—    продолжительности межремонтных сроков и трудоемкости ремонтных работ;

—    количества установленных машин;

—    степени сложности загрузочных и разгрузочных устройств и коммуникаций машины;

—    конструктивных особенностей машины (тип крепления, тип привода и др.).

2.    3. Принимаемый в проекте метод производства ремонтных работ должен обеспечить максимальную механизацию работ, качественное проведение их в наиболее короткие сроки и минимальные капитальные затраты на строительство фабрики.

РАЗДЕЛ 3. НОРМЫ ЗАПАСА СМЕННЫХ МАШИН, УЗЛОВ И ЧАСТЕЙ

3.    1. Для обеспечения нормальных условий эксплуатации оборудования при проектировании обогатительной фабрики необходимо предусмотреть заказ сменных машин, узлов и частей. Запасные части заказываются в количестве, требуемом на первый год эксплуатации.

3. 2, Номенклатура и нормы запаса сменных машин, узлов и частей приведены в табл. 1. Количество запасных комплектов футе-ровок дробилок и мельниц (графа 8) указано из расчета потребности на первый год эксплуатации, комплект футеровок, входящий непосредственно в поставляемые заводом дробилки и мельницы, не учитывается.

Нормы запаса сменных машин, узлови пастей

Таблица 1

Нормы запаса Машин Узлов Частей Оборудование устано влено количе ство смен ных Наименование количество в комплекте, гит на какое количество установленных. машин заказывается Наименование количество на каждую установленную машину Примечание 1 2 3 4. 5 6 7 . 8 9 Щековые дробилки — — — — — Вкладыши коренных подшипников и шатуна ! компл. Подвижная щека в сборе 1 1 Вкладыши подшипников вала подвижной щеки I компл. Задняя предохранительна распорная плита 4 шт- Передняя распорная плита 2 шт. Вкладыши распорных плит 2 компл. Футеровка подвижной щеки 2 компл. Футеровка неподвижной щеки 2 компл. Боковая футеровка 1 компл. *4 Пружина 1 компл.