МИНИСТЕРСТВО ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР ГЛАВЦВЕТМЕТНИИПРОЕКТ
ВСЕСОЮЗНЫЙ ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ И ПРОЕКТНЫЙ ИНСТИТУТ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ МЕХАНОБР
НОРМЫТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ОБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИК ДЛЯ РУД ЦВЕТНЫХ И ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ
Часть 3
Автоматизация основных производственных процессов флотационных фабрик для руд цветных металлов и обогатительных фабрик для магнетитовых руд
НТП—ОФ—3—69
УТВЕРЖДЕНЫ
МИНИСТЕРСТВОМ ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР И МИНИСТЕРСТВОМ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР В СЕНТЯБРЕ 1969 г. СОГЛАСОВАНЫ С ГОССТРОЕМ СССР В ОКТЯБРЕ 1969 г.
ЛЕНИНГРАД
1970
«Нормы технологического проектирования обогатительных фабрик для руд цветных и черных металлов». Часть 3, «Автоматизация основных производственных процессов флотационных фабрик для руд цветных металлов и обогатительных фабрик для магнетитовых руд», НТП-ОФ-3-69, разработаны Всесоюзным научно-исследовательским и проектным институтом Механобр Министерства цветной металлургии СССР и инетитутами-соисполнителями: ЛО Тяжпромэлектро-проект и ЛенПЭО ВНИИПроектэлектромонтаж Министерства монтажных и специальных строительных работ СССР и Проектавтоматика.
Все замечания, предложения и дополнения просим направлять в институт Механобр, Отдел проектных исследований, по адресу: г. Ленинград, В-26, 21 линия, дом 8а.
2.3. Диспетчерские и операторские пункты
2.3.1. Для оперативного управления производственным процессом на фабрике предусматриваются общефабричный диспетчерский пункт и операторские пункты по технологическим переделам.
2.3.2. Диспетчерский пункт следует размещать, как правило, в административно-бытовом корпусе фабрики. Необходимые площади для диспетчерских пунктов на фабриках различной производительности ориентировочно определяются следующими цифрами:
I категория — 80—100 ж2,
II категория-— 150—170 ж2,
III и IV категории — 200—220 ж2.
2.3.3. При применении средств вычислительной техники площади диспетчерских пунктов составляют (ориентировочно):
для фабрик II категории — 250—300 ж2,
для фабрик III и IV категории — 350—500 ж2.
2.3.4. Операторские пункты следует размещать в непосредственной близости от участков, управляемых из этих пунктов. При этом желательно обеспечить возможность визуального наблюдения из операторского пункта за состоянием оборудования и ходом технологического процесса на данном участке.
2.3.5. Необходимые площади для операторских пунктов в корпусах определяются в каждом отдельном случае с учетом размещения в них щитов КИ'ПиА, пультов управления поточно-транспортными системами и щитов мнемосхем (см. Приложение 1).
Раздел 3. АВТОМАТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ И РЕГУЛИРОВАНИЕ ОСНОВНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
3.1. Дробление
3.1.1. Автоматизация цикла дробления на обогатительной фабрике должна способствовать:
а) обеспечению нормативной полноты движения механизмов (коэффициента использования оборудования по времени);
б) повышению производительности оборудования при заданном количестве готового продукта;
в) повышению производительности труда, уменьшению общего количества обслуживающего персонала и, в частности, высвобождению людей, находящихся в помещениях с тяжелыми и вредными условиями труда.
Для решения поставленных задач следует проектировать системы автоматики, перечень которых (с кратким описанием) приводится ниже, а графическое изображение дано на рис. 3 и 4.
11
А. Основные системы
3.1. А1. Фиксация положения вагонов с рудой перед приемным бункером (система/).
Необходимо предусматривать для дистанционного управления процессом разгрузки думпкаров. С этой целью рекомендуется применять рельсовые, магнитные и др. датчики, с помощью которых подается сигнал машинисту, либо осуществляется автоматическая безлокомотивная подача думпкаров.
Для сигнализации следует использовать светофоры с расцветкой, применяемой в системе Министерства путей сообщения СССР.
Управление светофорами может быть:
а) автоматическое — от датчиков;
б) дистанционное — от оператора.
Во всех случаях следует предусматривать местное управление светофорами.
3.1. А2. Контроль минимального уровня руды в бункере над пластинчатым питателем (система #б).
Необходимо предусматривать для обеспечения рудной «постели» в бункере во избежание повреждения пластин питателя и выброса мелочи и пыли при загрузке руды. Контроль производится с помощью радиоактивных датчиков, от которых осуществляется аварийная сигнализация обслуживающему персоналу и оператору и подается команда в схему управления электроприводом на автоматическую остановку питателя.
3.1. АЗ. Контроль завала дробилок (система Яд).
Необходимо предусматривать для предупреждения вынужденных остановок дробилок при завале их приемных воронок. Осуществляется радиоактивными или электродными сигнализаторами с воздействием на аварийную сигнализацию и передается в схему управления электроприводом на остановку питателей и конвейеров.
3.1. А4. Контроль состояния подшипников дробилок (система tKt tbu Ям).
Следует предусматривать в соответствии с рекомендациями за-вода-изготовителя по применению контрольно-измерительных приборов и схемных решений. Проектирование дополнительных систем контроля смазки требует специального обоснования.
В соответствии с этим для информации обслуживающего персонала о состоянии подшипников и протоке в них масла следует предусматривать:
а) предупредительную сигнализацию с помощью малогабаритных термометров сопротивления (/к) о перегреве подшипников;
б) измерение температуры масла на сливе из подшипников с помощью термометров сопротивления и показывающих прибо-ров (f„);
в) предупредительную сигнализацию с помощью специального реле о прекращении протока масла (Ям), с одновременной подачей команд в схему электропривода для необходимых блокировок.
3.1. А5. Учет количества переработанной руды (система Gp).
Предусматривать с помощью конвейерных весов, устанавливаемых на ленточных конвейерах:
а) после дробилок крупного дробления;
б) после промежуточных емкостей (склад, бункер);
в) перед бункерами корпуса обогащения.
Для дистанционной передачи показаний конвейерные весы снабжаются датчиками мгновенной и суммарной загрузки.
-Вторичные приборы от этих датчиков размещаются на щитах оператора и диспетчера.
3.1. А6. Контроль наличия руды на питателях и конвейерах (система Яр).
Предусматривать с помощью электродных или других датчиков при необходимости информации оператора о прохождении материала через течки.
Воздействие от датчиков передается в схему аварийной сигнализации, а также в схемы гидрообеспыливания, виброобрушения и управления электроприводами для соответствующих блокировок.
Сигнал о наличии материала на конвейере также рекомендуется использовать для контроля подпрессовки или при завале дробилок.
3.1. А7. Контроль уровней заполнения рудой складов и промежуточных бункеров (система #б).
Контроль заполнения бункеров и складов и их автоматическую загрузку следует проводить по верхнему уровню материала с помощью датчиков (электродных, механических и др), с воздействием на систему предупредительной сигнализации и с передачей сигнала в схемы управления загрузочными устройствами.
При необходимости контроля нижнего уровня в промежуточных бункерах следует руководствоваться п. 3.1 .А2 настоящих «Норм».
3.1. А8. Обнаружение и удаление посторонних металлических предметов из потока руды (система F'e) 1.
Для обнаружения посторонних металлических предметов на конвейерах следует предусматривать металлоискатели.
Удаление магнитных предметов из руды следует производить автоматически подвесными электромагнитами, с установкой их на талях или кранбалках с дистанционным или автоматическим управлением.
В схеме управления электроприводом конвейера, на котором установлен металлоискатель, следует предусматривать возможность остановки конвейера в том случае, если металл с ленты конвейера не был удален.
3.1 .A9. Регулирование загрузки рудой конусных дробилок среднего и мелкого дробления и щековых дробилок (система N).
Регулирование рекомендуется производить по заданной активной мощности, потребляемой приводным электродвигателем дробилки с воздействием на регулируемый привод ее питающего устройства. Во избежание завала дробилки следует предусматривать ограничение ее производительности по сигналу от датчика заполнения загрузочной воронки дробилки.
В. Перспективные системы
3.1 .В 1. Контроль гранулометрического состава руды, подаваемой из дробильного отделения в главный корпус фабрики (система 6Р).
Предусматривать при помощи комплексной установки, состоящей из опробователя руды, устанавливаемого на конвейере, подающем руду из дробильного отделения в главный корпус, и гра-нулометра руды.
3.1. В2. Контроль уровней заполнения рудой складов и промежуточных бункеров (система Я б).
Для информации оператора о степени заполнения бункеров и складов рекомендуется применять устройства, обеспечивающие непрерывный контроль заполнения по всей длине бункера или склада, основанные, например, на принципе «эхолота»^
3.2. Измельчение и классификация
Автоматизация процессов измельчения и классификации должна обеспечивать повышение производительности оборудования при одновременной выдаче измельченного продукта с заданным гранулометрическим составом.
Должны быть также обеспечены оптимальные условия для работы последующих переделов — флотации или магнитной сепарации. Поддержание постоянства гранулометрического состава пульпы на выходе измельчительного агрегата мокрого измельчения при наличии возмущений по измельчаемости (крупности, твердости) исходной руды осуществляется за счет регулирования расхода руды и воды, поступающих на вход мельницы. Для этих целей надлежит предусматривать системы автоматического контроля и регулирования, перечень которых (с кратким описанием) приводится ниже, а графическое изображение представлено на рис. 5—10 для руд цветных и черных металлов раздельно.
А. Основные системы
3.2. А1. Контроль и стабилизация питания мельниц исходной рудой (система Gp).
Дистанционное измерение количества руды, подаваемой в мельницу, следует предусматривать с помощью аппаратуры, поставля-
14
емой заводом-изготовителем комплектно с конвейерными весами. Кроме того, дополнительно допускается применение дифференциально-трансформаторных, частотно-ферродинамических или иных датчиков.
Автоматическое регулирование питания мельниц рудой следует производить по схеме стабилизации исходного питания с автоматическим регулированием скорости движения ленты конвейер-питателя под бункером и послойной загрузкой конвейер-питателя.
В отдельных случаях, в зависимости от схемы цепи аппаратов и компоновочных решений, регулирование подачи руды в мельницу следует предусматривать путем воздействия на привод индивидуальных питателей руды под бункерами.
3.2. А2. Регулирование подачи воды в мельницы 1 стадии измельчения (система GB).
С целью поддержания в мельнице заданного соотношения «руда—вода» автоматическое регулирование подачи воды следует производить пропорционально количеству загружаемой руды. Одновременно следует предусматривать измерение расхода воды и блокировку подачи воды в мельницу с подачей руды.
3.2. A3. Контроль и регулирование плотности пульпы (система рп).
Контроль плотности пульпы на сливе классификатора или гидроциклона следует производить весовыми, пьезометрическими, а также радиоактивными плотномерами.
Автоматическое регулирование плотности пульпы следует производить изменением количества воды, подаваемой в разгрузочный желоб мельницы (для классификатора) или в зумпф перед насосом (для гидроциклона).
3.2. А4. Регулирование подачи реагентов в мельницы (система Gpr).
Для мельниц 1 стадии измельчения предусматривать пропорционально количеству загружаемой в мельницы руды, а для мельниц доизмельчения — пропорционально количеству твердого в пульпе, подаваемой на доизмёльчение (см. п. З.З.А2), или по остаточной концентрации ионов дозируемого реагента.
'3.2.А5. (Контроль смазки подшипников мельниц (система ^к, ^м> Ям) .
Выполняется аналогично п. 3.1 .А4 настоящих «Норм».
3.2. А6. Контроль уровня шума в мельнице (система /).
Контроль заполнения стержневых и шаровых мельниц рудой
рекомендуется производить звукометрическим методом по амплитуде уровня шума в мельнице.
Б. Опытные системы
3.2. Б 1. Регулирование питания мельниц рудой (система Gp).
В дополнение к системе 3.2.А1 автоматическое регулирование
питания мельниц рудой в зависимости от технологической схемы,
15
физических свойств руды и характера возмущений по ее измель-чаемости рекомендуется предусматривать по одной из следующих схем:
а) стабилизация исходного питания с корректировкой задания, например, по интенсивности шума мельницы;
б) автоматическое регулирование подачи руды в мельницу с учетом циркулирующей нагрузки.
В. Перспективные системы
3.2. В1. Контроль и регулирование плотности пульпы на сливе мельниц (система рд).
Контроль плотности пульпы на сливе мельницы, определяющей отношение Т: Ж в мельнице, может производиться радиоактивными, весовыми или пьезометрическими плотномерами. Автоматическое поддержание заданной плотности пульпы на сливе мельницы следует производить путем регулирования количества подаваемой воды.
3.2. В2. Контроль гранулометрического состава пульпы (система вд) .
В соответствии с состоянием проводимых в настоящее время опытно-конструкторских работ по созданию гранулометров для пульпы и после получения удовлетворительных результатов по их промышленным испытаниям может быть рекомендована установка гранулометров для контроля гранулометрического состава пульпы на сливе классификаторов или гидроциклонов.
В дальнейшем, процентное содержание заданного класса крупности твердых частиц в пульпе — величина, определяющая гранулометрический состав пульпы, — рекомендуется использовать как прямой параметр в системе регулирования цикла измельчения.
3.2. ВЗ. Контроль содержания полезного минерала в пульпе (система М%).
Установка анализаторов для дискретного или непрерывного контроля содержания полезного минерала в исходной руде может быть рекомендована в зависимости от состояния проводимых в настоящее время опытно-конструкторских разработок по этим приборам и после получения удовлетворительных результатов по их промышленным испытаниям.
3.2. В4. Контроль циркулирующей нагрузки классификатора (система G4).
При автоматизации замкнутого цикла измельчения с учетом циркулирующей нагрузки классификатора необходимо измерение последней, например, по расходу песков, поступающих из классификатора в мельницу, или по мощности, потребляемой электродвигателем вращения спиралей классификатора. Внедрение данной системы как для контроля, так и для регулирования зависит от состояния разработки эффективных и достаточно точных прямых и косвенных методов измерения циркулирующей нагрузки.
16
3.2. B5. Регулирование подачи шаров в мельницы.
Для обеспечения оптимальной шаровой загрузки мельниц рекомендуется предусматривать автоматическое регулирование подачи шаров в мельницы:
а) первой стадии — пропорционально тоннажу руды, подаваемой в мельницу с контролем шаровой загрузки по весу;
б) второй стадии — по временной программе.
Внедрению этой системы должны предшествовать разработка и организация серийного производства автоматизированных шаровых питателей с весовым контролем шаровой загрузки.
3.2. В6. Оптимальные схемы регулирования цикла измельчения.
К перспективным системам автоматизации цикла измельчения
следует отнести оптимальные схемы регулирования подачи руды и воды в головные мельницы при одностадиальном и двухстадиальном измельчении.
В этих схемах с помощью локальных счетно-решающих или других устройств производится (непрерывно или дискретно) отработка регулятором таких установок, которые обеспечивали бы наиболее эффективную работу агрегата по выходным параметрам при возмущениях входных параметров.
В качестве исходных параметров для регулирования могут приниматься шум мельницы, циркулирующая нагрузка, гранулометрический состав пульпы и др., а также комбинации этих параметров.
3.3. Флотация руд цветных металлов
Автоматизация процессов флотации руд цветных металлов должна обеспечивать повышение извлечения полезного минерала в концентрат и снижение его потерь в хвостах, а также снижение расхода реагентов при подаче их в процесс, и получение концентратов требуемого качества.
Для этих целей надлежит предусматривать системы автоматического контроля и регулирования, перечень которых (с кратким описанием) приводится ниже, а графическое изображение представлено на рис. 5 и 6.
А. Основные системы
3.3. А1. Контроль и регулирование температуры пульпы (система ^п)-
В соответствии с технологическими требованиями следует предусматривать автоматический контроль и регулирование температуры пульпы путем воздействия на подачу теплового агента в процесс флотации.
3.3. А2. Контроль количества твердого в пульпе (система GT).
Измерение количества твердого в пульпе необходимо для получения исходного импульса в системе автоматического регулирования подачи реагентов в процесс флотации.
2 Заказ Хэ 509
|
|
Рис. 5. Схема автоматизации одностадиального измельчения и флотации: 1 — мельница шаровая; 2 — классификатор спиральный. |
Примечание. Условные обозначения см. под рис- 13.
Рис. б. Схема автоматизации двухстадиального измельчения с межцикловойфлотацией:
1 — мельница шаровая I стадии; 2 — классификатор спиральный; 3 — гидроциклон; 4 — мельница шаровая II стадии.
Примечание. Условные обозначения см. под рис. 13.
|
|
Рис. 7. Схема автоматизации сухой магнитной сепарации: |
1 — конвейер ленточный; 2 — бункер; 3 — питатель ленточный; 4 — сепаратор магнитный;
5 — конвейеры ленточные; 6 — бункер.
Примечание. Условные обозначения см. под рис. 13.
Состав «Норм технологического проектирования обогатительных фабрик для руд цветных и черных металлов» по состоянию на 1970 г.
2
3
5
6
Часть 1
Флотационные фабрики для руд цветных металлов и обогатительные фабрики для маг-нетитовых руд
Ремонтное хозяйство флотационных фабрик для руд цветных металлов и обогатитель-тельных фабрик для магнетито-вых руд
Автоматизация основных производственных процессов флотационных фабрик для руд цветных металлов и обогатительных фабрик для магнеги-товых руд
Технологические нагрузки на строительные конструкции зданий и сооружений
Часть 5 Хвостовое хозяйство
Реагентное хозяйство флотационных фабрик для руд цветных металлов
Гравитационные фабрики, усреднительные установки и склады, технико-экономические показатели, нормативные коэффициенты и Другие разделы
Первое издание вышло в свет в 1966 г. Второе издание, дополненное и переработанное, намечается к выпуску в 1971 г.
Вышли в свет в октябре 1969 г.
2-ая редакция в 1970 г. Выпуск в свет в 1971 г.
2-ая редакция — в 1970 г. Рассмотрение, утверждение и выпуск в 1971 г.
1-ая редакция — в 1971 г. Рассмотрение, утверждение и выпуск — в 1972 г. Намечены к разработке в 3971—72 гг.
3
|
|
Рис. 8. Схема автоматизации двухстадиального измельчения в открытом цикле с магнитной сепарацией после I и II стадий измельчения: |
I — мельница стержневая I стадии; 2 — мельница шаровая II стадии.
Примечание. Условные обозначения см. под рис. 13.
ОГЛАВЛЕНИЕ
РАЗДЕЛ 1. Общая часть........................ б
РАЗДЕЛ 2. Оперативное управление производством........... 9
2.1. Общие положения.................... 9
2.2. Структура управления.................. 9
2.3. Диспетчерские и операторские пункты.......... 11
РАЗДЕЛ 3. Автоматический контроль и регулирование основных технологических процессов..................... 11
3.1. Дробление........................ 11
3.2. Измельчение и классификация.............. 14
3.3. Флотация руд цветных металлов............. 17
3.4. Магнитная сепарация............... 25
3.5. Обезвоживание...................... 26
3.6. Общефабричные измерения................ 30
3.7. Выбор систем автоматического контроля и регулирования 31
3.8. Применение информационно-вычислительных и управляющих машин (ИВМ и ИВУМ)............... 31
3.9. Организация службы КИП на фабрике.......... 31
3.10. Исходные данные для проектирования автоматизации фабрик 33
3.11. Требования к конструктивно-компоновочным решениям и к
технологическому оборудованию в свете автоматизации' фабрик.......................... 36
РАЗДЕЛ 4. Управление электроприводами агрегатов и механизмов ... 37
4.1. Общие указания..................... 37
4.2. Поточно-транспортные системы.............. 38
4.3. Конусные и щековые дробилки.............. 40
4.4. Питатели ........................ 41
4.5. Передвижные конвейеры для загрузки бункеров и складов 41
4.6. Самоходные разгрузочные тележки........... 42
4.7. Тяжелые и сверхтяжелые конвейеры........... 43
4.8. Шаровые и стержневые мельницы............ 44
4.9. Классификаторы..................... 45
4.10. Насосы перекачки продуктов обогащения........ 45
4.11. Дренажные насосы.................... 46
4.12. Сгустители........................ 46
4.13. Дешламаторы...................... 47
4.14. Вакуум-фильтры..................... 47
4.15. Шиберы......................... 47
4
РАЗДЕЛ 5. Связь и сигнализация................... 48
5.1. Общие указания..................... 48
5.2. Административно-производственная телефонная связь ... 50
5.3. Шефская телефонная связь (директорская)........ 50
5.4. Диспетчерская телефонная связь фабрики........ 50
5.5. Диспетчерская телефонная связь энергохозяйства..... 51
5.6. Производственная громкоговорящая связь (ПГС) .... 51
5.7. Электрочасофикация................... 51
5.8. Пожарная сигнализация................. 51
5.9. Промышленное телевидение............... 52
5.10. Радиосвязь............ 52
5.11. Радиофикация...................... 52
5.12. Слаботочные сети и заземления..... 52
5.13. Источники питания.................... 53
5.14. Эксплуатация устройств связи и сигнализации...... 54
5.15. Помещения участка связи................ 55
РАЗДЕЛ 6. Эффективность автоматизации обогатительных фабрик ... 59
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Основные технические условия проектирования диспетчерских и операторских пунктов ......... 62
1. Организация рабочего места............ 62
2. Строительная часть................. 62
3. Освещение..................... 64
4. Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха 65
5. Магнитное поле................... 65
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. Перечень некоторых нормативных и методических материалов, обязательных и рекомендуемых к применению при проектировании автоматизации обогатительных фабрик..................... 66
Раздел 1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1. Настоящие «Нормы» являются специализированным разделом «Норм технологического проектирования», НТП-ОФ-1-66. Часть I — «Флотационные фабрики для руд цветных металлов и обогатительные фабрики для магнетитовых руд».
1.2 «Нормы» выпускаются с целью:
а) определить и регламентировать рациональный объем автоматизации обогатительных фабрик по основным технологическим переделам;
б) определить исходные данные, необходимые для проектирования автоматизации производственных процессов обогатительных фабрик;
в) определить требования к конструктивно-компоновочным решениям фабрик при их автоматизации;
г) дать общие рекомендации по выбору систем регулирования и применению информационно-вычислительных и управляющих машин;
д) дать рекомендации по организации служб КИП и связи на фабриках и эксплуатации систем автоматики;
е) установить порядок определения основных технико-экономических показателей эффективности автоматизации обогатительных фабрик.
1.3 В настоящих «Нормах» приводятся решения по автоматизации только некоторых технологических схем, рекомендуемых технологическими нормами, однако этими схемами охватываются элементы, автоматизации практически всех схем, применяемых в проектной практике для указанных переделов.
1.4. Рекомендуемые схемы автоматизации даются с указанием только назначения прибора или системы контроля и регулирования без уточнения технических данных приборов. Это сделано для более широкой возможности использования настоящих «Норм» при разработке отдельных узлов автоматизации применительно к каждому конкретному случаю с учетом действующей в данное время номенклатуры приборов и средств автоматизации.
1.5. Решения по автоматизации отдельных переделов фабрик разделены на две группы.
6
К первой — относятся проверенные в производственных условиях на ряде обогатительных фабрик системы автоматического контроля и регулирования, которые могут быть введены в эксплуатацию после аппаратурной наладки, выполняемой специализированными пусконаладочными организациями.
Эти системы именуются в текстовой части «Норм» «основными».
К этой же группе отнесены системы автоматического контроля и регулирования, успешно эксплуатируемые на отдельных фабриках, но перенос которых в производственные условия других фабрик требует опытной проверки на одном агрегате или секции. Обязательным условием для систем автоматического контроля и регулирования, отнесенных к первой группе, является наличие серийного выпуска применяемых приборов и средств автоматизации. Эти системы именуются в текстовой части «Норм» «опытными»*.
Связи между точкой контроля и измерительным или регулирующим прибором для систем первой группы и обозначения самих приборов представлены на листах № 3—12 сплошными линиями.
Ко второй группе относятся такие системы автоматического контроля и регулирования, которые требуют к началу проектирования определения:
— организации-исполнителя;
— стоимости разработки и изготовления необходимого количества приборов;
— срока выпуска, согласованного со сроком ввода в строй предприятия.
К этой же группе должны быть отнесены системы, не обеспеченные серийным выпуском принятых приборов и средств автоматизации.
Эти системы именуются в текстовой части «Норм» «перспективными».
Связи между точкой контроля и измерительным и регулирующим приборами для этих систем и изображения самих приборов представлены на упомянутых листах пунктиром.
Вопрос применения систем автоматического контроля и регулирования, отнесенных ко второй группе, должен решаться в каждом отдельном случае в зависимости от разработки той или иной системы, ожидаемого технико-экономического эффекта, от ее внедрения, а также от сроков ввода фабрики в эксплуатацию.
1.6. Рекомендуется следующий общий порядок внедрения автоматизации на фабриках:
/) До начала разработки проекта составляется техническое задание на проектирование, в котором перечисляются отдельно системы первой группы — основные и опытные и системы второй группы — перспективные.
2) В смету технического проекта включаются капитальные затраты на все запроектированные системы—основные, опытные
7
и перспективные, а также затраты на проведение научно-исследовательских, опытно-конструкторских и проектных работ.
3) В рабочих чертежах предусматриваются основные и опытные системы.
Перспективные системы включаются в рабочие чертежи только после окончания научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ и успешного проведения промышленных испытаний, при наличии серийного выпуска соответствующей аппаратуры или подтверждения изготовления ее предприятием в требуемом количестве.
Заказ оборудования и материалов по спецификациям рабочих чертежей производится по основным системам на всю фабрику, а по опытным (в случае возможности и по перспективным) — только на один агрегат (секцию). В дальнейшем, оборудование и материалы для систем, оправдавших себя в процессе опытной проверки, заказываются дополнительно на все секции.
1.7. Производственная сигнализация, предлагаемая в настоящих «Нормах», предусматривается двух видов:
1) Предупредительная.
2) Аварийная.
Сигнализация производится при помощи световых и звуковых сигналов.
1.8. При проектировании автоматизации технологических процессов обогатительных фабрик цветной и черной металлургии в дополнение к п. 3-1-8 «Указаний по составлению спецификаций к проектам автоматизации производственных процессов» (РМЗ-16-66) допускается предусматривать резервные приборы и регуляторы в пределах до 5% от общей стоимости оборудования автоматизации.
Номенклатура и количество резервных приборов и регуляторов определяется в каждом отдельном случае по усмотрению проектной организации.
При проектировании систем управления электроприводами запасное электрооборудование и части надлежит предусматривать в спецификациях проекта в соответствии с техническим циркуляром № 268-68 от 26 ноября 1968 г. ГПИ ТПЭП, разработанным в соответствии с предложением Главгосэкспертизы Госстроя СССР (письмо № 7/10-346 от 25 ноября 1967 г.).
1.9. «Нормы» не охватывают всех вопросов проектирования автоматизации производственных процессов и поэтому, кроме них, надлежит руководствоваться всеми обязательными нормативными материалами, издаваемыми руководящими союзными и республиканскими органами, а также другими справочными материалами.
1.10. Отказ от применения некоторых положений «Норм» должен быть в каждом отдельном случае оговорен и обоснован.
1.11. С выходом в свет настоящих «Норм» аннулируются пункты 17 и 18 раздела Б § 11 действующих «Норм технологического проектирования» часть I, НТП-ОФ-1-66.
Раздел 2. ОПЕРАТИВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ2.1. Общие положения
2.1. Для управления производством оперативному персоналу придаются системы:
— автоматического контроля и регулирования технологического процесса;
— управления поточно-транспортными системами и отдельными электроприводами;
— связи и сигнализации.
Перечисленные системы рассматриваются в соответствующих главах настоящих «Норм».
Решение их в проектах обогатительных фабрик должно предусматриваться комплексно с учетом общей схемы оперативного управления на данном предприятии.
2.2. Структура управления
2.2.1. При рассмотрении схем оперативного управления производством и оснащения их устройствами связи, сигнализации, автоматики принимается следующее условное распределение фабрик по категориям:
I категория — фабрики малой производительности до 0,5 млн. т руды в год;
II категория — фабрики средней производительности от 0,5 до 3 млн. г руды в год;
III категория — фабрики большой производительности от 3 до 9 млн. т руды в год;
IV категория — фабрики весьма большой производительности свыше 9 млн. т руды в год.
2.2.2. Оперативное управление производством на фабрике в течение смены рекомендуется осуществлять по следующим схемам:
— для фабрик 1 категории (малой производительности) — по одноступенчатой схеме: диспетчер — производственные участки (см. рис. 1);
■— для фабрик II и III категорий (средней и большой производительности) — по двухступенчатой схеме: диспетчер — опера
тор— производственные участки. В некоторых случаях допускается смешанная схема управления, при которой отдельные производственные участки подчиняются непосредственно диспетчеру фабрики (см. рис. 2);
— для фабрик IV категории (весьма большой производительности) схема организации управления решается в каждом отдельном случае в соответствии с комплексом сооружений и схемой административного управления данной фабрикой.
9
|
|
Рис. 1. Одноступенчатая схема управления обогатительной фабрики: |
АС — административно-производственная телефонная связь; КДС — коммутатор диспетчерской телефонией связи; ДС — диспетчерская телефонная связь; КПГС — коммутатор производственной громкоговорящей связи; ПГС — производственная громкоговорящая связь; ЭЧСТ— электрочасовая станция; ЭЧ — электрочасы; РТ— радиотрансляция; РТУ — радиотрансляционный узел; МС—мнемосхема; PC — радиосвязь; АКС — автоматический контроль и сигнализация; ДУ — дистанционное-
управление.
Примечание. Стрелки показывают направление связи или информации.
1
Для руд, не содержащих резко выраженных магнитных вкраплений.
13
