МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ (МГС)

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION (ISC)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ

СТАНДАРТ

БАЛЛОНЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ ДЛЯ СЖИЖЕННЫХ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ В КАЧЕСТВЕ МОТОРНОГО ТОПЛИВА НА МЕХАНИЧЕСКИХ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВАХ

Технические условия

Издание официальное

Москва

Стандартинформ

2017

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1    ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны». Открытым акционерным обществом «Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности» (ОАО «РосНИТИ»)

2    ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны»

3    ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 1 июня 2017 г. №51)

За принятие проголосовали:

Краткое наименооание страны no МК (ИСО 3166) 004—97 Код страны по МК (ИСО 3166) 004—97 Сокращенное наимсноцанис национального органа по стандартизации Армения AM Минэкономики Республики Армения Беларусь ВУ Госстандарт Республики Беларусь Киргизия KG Кыргызстандарт Россия RU Росстандарт

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 июня 2017 г. № 617-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 33752-2017 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 апреля 2018 г.

5    Настоящий стандарт подготовлен на основе применения ГОСТ Р 55085-2012*

6    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

* Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 июня 2017 г. № 617-ст ГОСТ Р 55085-2012 отменен с 1 апреля 2018 г.

© Стандартинформ.2017

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

Таблица 2 — Массовые доли химических элементов в анализе плавки1* В процентах

Углерод Кремний Марганец Фосфор Сера Алюминий2) Азот51 Ниобий Титан но более но менее но болоо но менее не более 0.16 0.25 0.30 0.20 0.15 0.020 0.009 0.050 0.03 0.19 0.25 0.40 0.20 0.50 0.70 0.20 0.50 0.70

-| Химические элементы, не приведенные в настоящей таблице, допускается добавлять только после согласования заказчиком в тех случаях, когда это необходимо. Суммарная массовая доля ванадия, ниобия, титана, бора и циркония, если они намеренно добавляются, не должна превышать 0.15 %. ‘1 Если отношение массовой доли алюминия к азоту г 2.2. или если ниобий и/или титан входят в состав сталей. то массовая доля азота может быть до 0.012 % включ. !| Массовая доля алюминия может быть частично замещена массовой долей ниобия до 0.050 % включ. и (или) титана до 0.03 % включ. В этом случае массовые доли химических элементов должны быть отражены в конструкторско-технологических документах на изготовление баллонов.

Таблица 3 — Максимальные массовые доли химических элементов и их предельные отклонения в анализе плавки

Наименование химического элемента Максимальная массовая доля химического элемента Предельные отклонения массовой доли химического элемента в стали Углерод До 0.22 включ. ♦0.02 Кремний До 0.50 включ. ♦0.05 Марганец От 0.30 до 1.60 включ. -0.05 Фосфор До 0.020 включ. ♦0.005 Сера До 0.015 включ. ♦0.003 Сера и фосфор До 0.025 включ. ♦0.005 Алюминий От 0.020 -0.005 Азот До 0.009 включ. ♦0.002 Ниобий До 0.050 включ. +0.010 Титан До 0.030 включ. +0,010

5.2.2    Механические свойства основного металла (временное сопротивление и предел текучести) должны соответствовать требованиям конструкторской документации на баллоны.

5.2.3    Остальные детали баллонов (фланец, сливную горловину, заглушку, такелажные петли и паспортную табличку) изготавливают из подходящих материалов, например, из стали тех же марок, что и основные детали или из стали марок СтЗ, СтЗсп или СтЗпс по ГОСТ 380 или 08.10.15.20 по ГОСТ 1050.

Горловина баллонов должна изготавливаться из подходящего материала, например, из сталей марок СтЗсп или СтЗпс по ГОСТ 380. или из стали марки 20 по ГОСТ 1050.

5.2.4    Используемые для изготовления баллонов материалы должны подвергаться входному контролю с учетом требований ГОСТ 24297, включая проверку документа о качестве и маркировку. При отсутствии некоторых данных в документе о качестве или в маркировке изготовитель баллонов должен провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим документ качества поставщика материалов.

5.3 Требования к сварке

5.3.1 При сварке обечаек и приварке днищ к обечайкам следует применять стыковые сварные швы с полным проплавлением. Для приварки фланцев и сливных горловин должны быть использованы тавровые и угловые сварные швы с полным проплавлением. Сварные швы должны быть доступны для контроля при изготовлении и эксплуатации.

ГОСТ 33752-2017

Сварной шов. приведенный на рисунке 2. следует рассматривать какособый вид стыкового сварного соединения. Допускается применять указанный сварной шов при условии аттестации технологии сварки на данный вид сварного шва в соответствии с требованиями нормативных документов стран, принявших настоящий стандарт.

1 — разделка кромки (если предусмотрено); 2— подгибка края (фаска) обочайки (если предусмотрено); 3 — глубина смощония. должна обеспечивать хорошую посадку деталей. 4 — изгиб, должен быть плавным и располагаться внутри баллона . 5 — выпуклость. но должна превышать 25 % от ширимы сварного шоа т. 6 — расстояние между кромками от а до 2.5а. 7 — минимальная длина 1,5а; а — фактическая толщина стенки; т — ширина сварного шва . должна находиться в диапазоне от За до 8а

Рисунок 2 — Особый вид сварного соединения

5.3.2    Смещение кромок стыковых сварных соединений баллонов должно быть не более, мм:

- 0,1 S — для продольных;

-0.1S+ 1 — для кольцевых.

5.3.3    Увод (угловатость) стыкуемых кромок в сварных соединениях должен быть не более 0.1S + Змм.

5.3.4    Применяемая технология сварки, сварочное оборудование и применяемые сварочные материалы должны быть аттестованы в соответствии с требованиями нормативных документов стран, принявших настоящий стандарт, и должны обеспечивать воспроизводимость качества сварки.

К контролю сварных соединений физическими методами и производству сварочных работ допускаются специалисты неразрушающего контроля и сварщики, аттестованные в соответствии с требованиями нормативных документов стран, принявших настоящий стандарт, и имеющие удостоверение установленной формы.

5.3.5    Сварочные работы при изготовлении баллонов следует проводить при положительных температурах в закрытом помещении.

5.3.6    Механические свойства продольного и кольцевых стыковых сварных соединений (временное сопротивление и предел текучести) при испытании на статическое растяжение должны быть не меньше минимальных механических свойств свариваемого материала и соответствовать требованиям конструкторской документации на баллоны.

Примечание — все механические испытания, проводимые для контроля характеристик основного металла и сварных соединений, проводится только на образцах, вырезанных из готовых баллонов.

Угол изгиба стыковых сварных соединений при испытании на статический изгиб должен соответствовать требованиям, приведенным в 8.4.3.

5.3.7    Сварные соединения баллонов не должны иметь внешних или подповерхностных дефектов (повреждений), которые могут повлиять на их безопасность при эксплуатации. В сварных соединениях баллонов не допускаются следующие дефекты:

1)    трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва. по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла;

2)    непровары;

9

3)    газовые поры и шлаковые включения, превышающие нормы, соответствующие 3 классу дефектности по ГОСТ 23055 — шириной более 0,6 мм, длиной более 2,0 мм и суммарной длиной более 6,0 мм на 100 мм длины сварного шва:

4)    для баллонов с толщиной стенок S, £4 мм не допускаются:

-    любые газовые включения с размером более S^/4, мм;

-    любое газовое включение, размер которого лежит в диапазоне от S,/4 до S/3. мм. если любое другое газовое включение, размер которого укладывается в аналогичный диапазон, расположено на расстоянии менее 25 мм;

-    любое продолговатое включение или любая группа круглых включений, расположенных в ряд. если их суммарная длина превышает 6 мм на длине сварного соединения 12S,;

-    если площадь дефектов превышает 2S,. мм², на 100 мм длины сварного шва:

5)    для баллонов с толщиной стенок S, < 4 мм не допускаются:

-    любые газовые включения с размером более S^/2, мм:

-    любое газовое включение, размер которого лежит в диапазоне от S,/2 до S,/1.5, мм. если любое другое газовое включение, размер которого укладывается в аналогичный диапазон, расположено на расстоянии менее 25 мм;

-    любое продолговатое включение или любая группа круглых включений, расположенных в ряд. если их суммарная длина превышает 6 мм на длине сварного соединения 12S,;

-    если площадь дефектов превышает 2S,. мм², на 100 мм длины сварного шва:

6)    подрезы основного металла длиной более 2 мм и глубиной более 0.6 мм, в количестве более трех подрезов на 100 мм длины сварного шва;

7)    кратеры;

8)    прожоги:

9)    наплывы:

10)    свищи:

11)    превышение выпуклости на стыковых сварных соединениях более чем на 25 % от ширины сварного шва:

12)    несоответствие формы и размеров сварных швов требованиям конструкторской документации или любые другие отклонения, в случае, если они дополняют или устанавливают повышенные требования.

5.3.8 При возможности, недопустимые дефекты сварного соединения, обнаруженные в процессе изготовления баллонов (до проведения испытаний), должны быть устранены с последующим контролем исправленного участка. Допускается исправлять дефекты сварных соединений не более одного раза в одном и том же участке сварного соединения.

5.4    Требования к термической обработке

Отдельные части баллона или весь баллон на конечной стадии изготовления могут подвергаться термической обработке, при этом проведение местной термической обработки газовых баллонов не допускается.

Газовые баллоны с толщиной стенки S, > 5 мм, должны подвергаться:

-    горячий и нормализованный прокат — отпуску или нормализации;

-    другие виды материалов — нормализации.

Газовые баллоны должны подвергаться термической обработке (нормализации или отпуску) на конечной стадии изготовления, за исключением одновременного выполнения следующих условий:

-    конструкция баллонов состоит из трех частей (то есть они имеют один продольный и два кольцевых шва приварки днищ);

-    днища баллонов соответствуют условию (4), при этом h £8S₂;

-    размер зерна материала готовых баллонов — не крупнее 8 балла по ГОСТ 5639;

-    газовые баллоны соответствуют требованиям циклических испытаний.

Части баллона, деформировавшиеся при изготовлении более чем на 5 %, должны быть подвергнуты нормализации.

Изготовитель должен указывать в технической документации применяемый метод и режимы проведения термической обработки.

5.5    Комплектность

5.5.1    Баллоны должны быть укомплектованы в соответствии с требованиями конструкторской документации.

5.5.2    В комплект каждого баллона должен входить паспорт, содержащий требования к безопасной эксплуатации (инструкцию) и габаритный чертеж баллона.

Ю

ГОСТ 33752-2017

Примечание — Требование о содержании и процессе восстановления паспорта устанавливается нормативными документами страны, в которой производится изготовление баллонов.

Содержание паспорта должно регламентироваться нормативными документами страны, в которой намечена эксплуатация баллонов, при этом паспорт баллона должен содержать информацию о расчетном сроке службы, величине минимальной расчетной толщины стенки S,. мм. а также допускаемом температурном диапазоне эксплуатации.

5.5.3    Паспорт, содержащий требования к безопасной эксплуатации (инструкцию), и габаритный чертеж должны быть запаяны в пакет из полиэтиленовой пленки толщиной не менее 0,1 мм и надежно прикреплены или уложены в транспортировочную тару. Допускается использовать другой вариант упаковки паспорта и инструкции по эксплуатации, обеспечивающий их сохранность.

5.5.4    Каждую отгружаемую партию баллонов следует сопровождать документом качества, в котором должно быть указано:

-    наименование предприятия-изготовителя;

-    условное обозначение баллонов;

-    номер партии и дата отпуска партии;

-    количество баллонов в партии и их номера;

-    сведения о приемке баллонов ОТК;

-    обозначение настоящего стандарта.

5.6    Маркировка

5.6.1    На каждом баллоне должна быть надежно прикреплена паспортная табличка, на которой четко нанесена маркировка, содержащая следующие данные:

-    обозначение «СУГ»(сжиженный углеводородный газ) или «СНГ»(сжиженный нефтяной газ);

-    товарный знак предприятия-изготовителя или его наименование;

-    номер баллона по системе нумерации предприятия-изготовителя;

-    условное обозначение баллона с указанием настоящего стандарта;

-    дату изготовления (месяц, год) и год следующего освидетельствования (две цифры месяца и две последние цифры года);

-    массу порожнего баллона (номинальная), кг;

-    рабочее давление Р, МПа;

-    пробное давление Р^. МПа;

-    вместимость баллона полная (номинальная) V, л;

-    надпись: «максимальная степень наполнения: 80 %»;

-    клеймо ОТК предприятия-изготовителя круглой формы диаметром 10 мм;

-    обозначение соответствия, например «ЕАС» (1).

Паспортная табличка должна предусматривать область, достаточную для нанесения результатов проведения технических освидетельствований на протяжении всего расчетного срока службы газового баллона.

Примечание — Пример нанесения даты изготовления и освидетельствования: при изготовлении в декабре 2017 г. и ттрооедении очередного технического освидетельствования в декабре 2019 г.: 12/17/19 (клеймо).

5.6.2    Высота знаков маркировки определяется разработчиком исходя из длины и диаметра баллона. при этом высота должна быть не менее 5 мм. На баллонах, наружный диаметр которых менее 140 мм. допускается уменьшение высоты знаков до 2.5 мм. Минимальный размер маркировочного знака «ЕАС» должен быть 10 мм для баллонов с наружным диаметром 140 мм и более, и 5 мм — для баллонов с наружным диаметром менее 140 мм.

Глубина и высота знаков должна обеспечивать возможность четкой идентификации баллона на всех стадиях жизненного цикла.

5.6.3    На обечайке баллонов по образующей должна быть нанесена надпись атмосферостойкой эмалью белого цвета «ПРОПАН». Высота букв должна быть не менее 60 мм, в случае, если длина обечайки не позволяет нанести надпись, то допускается уменьшение высоты букв до 40 мм. Шрифт и расположение надписи должны соответствовать конструкторской документации на баллоны.

5.7    Упаковка

5.7.1 Упаковка должна предохранять баллоны от ударов, механических повреждений, обеспечивать сохранность окраски и защиту от попадания грязи и влаги внутрь баллонов.

В отверстие сливной горловины баллона должна быть установлена заглушка, фланец баллона должен быть надежно закрыт крышкой.

11

5.7.2    Принятые ОТК баллоны должны быть обернуты бумагой и уложены в транспортировочную тару предприятия-изготовителя. Перемещение баллона внутри тары не допускается.

Допускается для упаковки использовать воздушно-пузырчатую пленку или другой упаковочный материал, обеспечивающий предохранение от ударов, механических повреждений и обеспечивающий сохранность баллонов при их транспортировании.

5.7.3    Допускается поставлять баллоны без транспортировочной тары. Для предохранения от ударов. механических повреждений и обеспечения сохранности окраски на корпус баллонов должно быть надето не менее двух резиновых защитных колец с диаметром сечения от 16 до 20 мм.

6 Требования безопасности

6.1    Основные требования при изготовлении баллонов, обеспечивающие их безопасную эксплуатацию:

-    механические свойства основного металла и сварных соединений согласно 5.3.6,5.2.1 ил и 5.2.2;

-    расчетные размеры баллонов (диаметр и толщина стенки) согласно 5.1.4,5.1.5;

-    прочность и герметичность баллонов согласно 5.1.14;

-    отсутствие недопустимых дефектов резьбы, поверхностей и сварных соединений баллонов согласно 5.1.12.5.1.13.5.1.14.5.3.7;

-    разрушающее давление и коэффициент запаса прочности баллонов согласно 5.1.4.5.1.15.8.6.1.

6.2    Требования безопасности баллонов обеспечены технологией изготовления и следующими категориями испытаний:

-    приемочные:

-    квалификационные;

-    приемо-сдаточные;

-    периодические.

Примечание — В случае типоразмерного ряда баллонов допускается подвергать испытаниям (за исключением приемо-сдаточных испытаний партии) баллоны — типовые представители типоразмериого ряда, при условии единою технологического процесса изготовления всех баллонов типоразмерного ряда. Результаты проведенных испытаний распространяются на все баллоны типоразмериого ряда, представленные изготовителем.

6.3    При изготовлении и эксплуатации должно быть обеспечено предохранение баллонов от ударов.

6.4    Расчетный срок службы баллонов, изготовленных в соответствии с требованиями настоящего стандарта, должен быть установлен изготовителем исходя из намеченных условий эксплуатации, при этом он не должен превышать 20 лет.

Эксплуатация газовых баллонов за пределами расчетного срока службы запрещена.

Фактический срок службы не должен превышать расчетного, при этом он зависит от условий эксплуатации. качества используемых газов и определяется по результатам проведения технического освидетельствования.

6.5    Все забракованные баллоны должны быть приведены в состояние непригодности для применения по первоначальному назначению.

На забракованных баллонах, независимо от их назначения, в круге диаметром 12 мм должно быть выбито клеймо «X».

Чтобы полностью предотвратить возможность ремонта или повторного использования, баллоны должны быть приведены в негодность одним из следующих методов:

-    формирование отверстия неправильной формы в одном из днищ, с площадью около 10 % от площади днища;

-    сверление в корпусе баллона не менее двух отверстий диаметром 12,5 мм или более:

-    разрезание баллона на две или несколько частей.

В журнале испытаний делается отметка об изъятии баллона из эксплуатации и приведения в негодность с указанием причины изъятия.

Приведенные в негодность баллоны должны быть утилизированы разрешенным способом.

Изготавливать из забракованных баллонов баллоны для других условий эксплуатации не допускается.

ГОСТ 33752-2017

7 Правила приемки

7.1    Приемочные испытания

7.1.1    Приемочным испытаниям опытных баллонов при постановке на производство баллонов новой конструкции подвергают готовые изделия, имеющие идентификационные номера и представляющие опытное производство.

7.1.2    Приемочные испытания проводят для подтверждения соответствия баллонов новой конструкции требованиям настоящего стандарта и проектной документации, а также для принятия решения о целесообразности постановки баллонов на производство.

7.1.3    Приемочные испытания проводят по программе и методике, которая разрабатывается на основе требований настоящего стандарта, при этом в документе должны, как минимум, быть отражены испытания, приведенные в таблице 4. Программа и методика испытаний должна быть утверждена руководством и согласована органом технического контроля изготовителя, а в случае наличия требования, действующего в стране изготовления, необходимо получить также согласование органа государственного надзора.

Приемочные испытания должны проводиться изготовителем при участии представителя органа технического контроля, при этом могут быть приглашены представители органа государственного надзора, разработчика конструкции (ОАО «РосНИТИ»). заказчика и иных специализированных организаций, например, занимающихся подтверждением соответствия газовых баллонов требованиям настоящего стандарта. Участие в приемочных испытаниях представителей перечисленных организаций, за исключение представителя органа технического контроля, добровольное, если иное не сказано в действующем в установленном порядке на территории страны изготовления баллонов законодательстве или других нормативных документах.

7.1.4    Изготовитель должен представить приемочной комиссии пакет разработанной технической документации на каждую новую конструкцию баллона, при этом члены приемочной комиссии должны убедиться, что:

-    имеется утвержденный расчет на прочность;

-    конструкторская документация соответствует ГОСТ 2.001, и содержится информация обо всех допусках на размеры, включая цилиндричность и прямолинейность цилиндрических поверхностей баллона;

-    имеются наружное покрытие и дополнительные комплектующие, которые являются неотъемлемой частью конструкции;

-    конструкция баллонов соответствует требованиям раздела 5;

-    технологическая документация соответствует требованиям ГОСТ 3.1001;

-    выполняются требования раздела 6;

-    внутренние и наружные поверхности баллонов не имеют недопустимых дефектов.

7.1.5    Приемочная комиссия отбирает баллоны из опытной партии по акту с указанием идентификационных номеров баллонов и видов контроля или испытания.

7.1.6    Результаты каждого контроля или испытания оформляют протоколом. По результатам приемочных испытаний составляют акт, который должен быть подписан членами приемочной комиссии.

7.1.7    Минимальные требования к проведению приемочных испытаний приведены в таблице 4.

Для проведения приемочных испытаний должно быть использовано достаточное количество, но не

менее шести газовых баллонов.

7.1.8    Конструкция баллона считается новой по сравнению с утвержденной существующей конструкцией, если возникла, по крайней мере, одна из следующих ситуаций:

а) баллоны изготавливают на другом предприятии;

Таблица 4 — Минимальные требования к приемочным испытаниям баллонов

Наименование контроля и испытания Количество баллонов Метол испытания Измерительный контроль основных размеров и допусков формы и расположения поверхностей На всех представленных баллонах 8.1 визуальный контроль качества наружной поверхности, сварных швов, резьбы сливной горловины, заглушки и фланца 8.1

ГОСТ 33752-2017

Содержание

1    Область применения...................................................1

2    Нормативные ссылки..................................................1

3    Термины и определения................................................2

4    Обозначения........................................................4

5    Технические требования................................................4

5.1    Основные характеристики............................................4

5.2    Требования к материалам............................................7

5.3    Требования к сварке................................................8

5.4    Требования к термической обработке....................................10

5.5    Комплектность...................................................10

5.6    Маркировка.....................................................11

5.7    Упаковка.......................................................11

6    Требования безопасности...............................................12

7    Правила приемки....................................................13

7.1    Приемочные испытания.............................................13

7.2    Квалификационные испытания........................................14

7.3    Приемо-сдаточные испытания........................................15

7.4    Периодические испытания...........................................15

8    Методы контроля и испытаний............................................16

8.1    Визуальный и измерительный контроль...................................16

8.2    Контроль массы и вместимости........................................16

8.3    Контроль сварных соединений неразрушающими методами......................17

8.4    Контроль механических свойств........................................17

8.5    Испытания на прочность и герметичность..................................21

8.6    Испытание на разрушение...........................................21

8.7    металлографический контроль сварных соединений...........................22

8.8    Циклическое испытание внутренним давлением.............................22

9    Транспортирование и хранение...........................................23

10    Указания по эксплуатации..............................................23

11    Гарантии изготовителя................................................23

Библиография........................................................24

III

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

БАЛЛОНЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ ДЛЯ СЖИЖЕННЫХ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ В КАЧЕСТВЕ МОТОРНОГО ТОПЛИВА НА МЕХАНИЧЕСКИХ ТРАНСПОРТНЫХ

СРЕДСТВАХ

Технические условия

Steel welded cylinders for liquefied hydrocarbon gases, used as motor fuel on automotive vehicles. Specifications

Дата введения —2018—04—01

1    Область применения

Настоящий стандарт устанавливает минимальные требования к материалам, конструкции и качеству изготовления стальных сварных баллонов без арматуры (далее — баллоны) с рабочим давлением до 2,0 МПа, номинальной вместимостью до 350 л включительно, предназначенных для сжиженных углеводородных газов по ГОСТ 27578, используемых в качестве моторного топлива на механических транспортных средствах.

Температура безопасной эксплуатации баллонов, изготовленных по настоящему стандарту, должна находиться в диапазоне от минус 40 °С до плюс 65 °С.

Стандарт не распространяется на баллоны тороидальной формы.

2    Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 2.001-2013 Единая система конструкторской документации. Общие положения ГОСТ 3.1001-2011 Единая система технологической документации. Общие положения ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Груп-пы. технические требования и обозначения

ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

ГОСТ 9.410-88 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия порошковые полимерные. Типовые технологические процессы

ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 1050-2013 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия

ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение ГОСТ 2016-86 Калибры резьбовые. Технические условия ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества ГОСТ 5539-73 Глет свинцовый. Технические условия

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна ГОСТ 6996-66 (ИСО 4136—89, ИСО 5173—81, ИСО 5177—81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод ГОСТ 7931-76 Олифа натуральная. Технические условия

Издание официальное

ГОСТ 8253-79 Мел химически осажденный. Технические условия

ГОСТ 9909-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба коническая вентилей и баллонов для газов

ГОСТ 10006-80 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение ГОСТ 13078-81 Стекло натриевое жидкое. Технические условия ГОСТ 14249-69 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность ГОСТ 14637-89 Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 14782-86¹) Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16523-97 Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условия

ГОСТ 18442-60 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования ГОСТ 19151-73 (ИСО 510—77) Сурик свинцовый. Технические условия ГОСТ 19903-2015 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент ГОСТ 19904-90 Прокат листовой холоднокатаный. Сортамент ГОСТ 21105-87²> Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля

ГОСТ 24297-2013 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля

ГОСТ 24705-2004 (ИСО 724:1993) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры

ГОСТ 24997-2004 (ИСО 1502:1996) Калибры для метрической резьбы. Допуски ГОСТ 24998-61 Калибры для конической резьбы вентилей и баллонов для газов. Допуски ГОСТ 25859-83 Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета на прочность при малоцикловых нагрузках

ГОСТ27578—87 Газы углеводородные сжиженные для автомобильного транспорта. Технические условия

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общею пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом, следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1    баллон: Сосуд, имеющий одну или две горловины для установки вентилей, фланцев или штуцеров. предназначенный для транспортировки, хранения и использования сжатых, сжиженных или растворимых под давлением газов.

3.2    визуальный контроль: Органолептический контроль, осуществляемый органами зрения.

3.3    вместимость: Объем внутренней полости баллона.

3.4    закат: Заусенец или бугорок, не сваренный с поверхностью металла и расположенный вдоль направления проката.

3.5    измерительный контроль: Контроль, осуществляемый с применением средств измерений.

3.6    кратер: Дефект сварного шва в виде углубления, образующегося в конце валика под действием давления дуги и объемной усадки металла шва.

' В Российской Федерации действует ГОСТ Р 55724-2013 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые».

²⁾ В Российской Федерации действует ГОСТ Р 56512-2015 «Контроль неразрушающий. Матитопорошкоеый метод. Типовые технологические процессы».

2

ГОСТ 33752-2017

3.7    минимальная расчетная толщина стенки: Минимально допустимая толщина стенки днищ или обечайки газового баллона, определяемая по минимальным значениям механических свойств, гарантированных стандартом на материал, и коэффициентам запаса прочности по временному сопротивлению и пределу текучести при рабочей температуре, обеспечивающая минимально требуемый уровень безопасности при эксплуатации, не учитывает прибавку на скорость коррозии.

3.8    минимальная гарантированная толщина стенки: Толщина стенки, гарантированная изготовителем и обеспечивающая безопасную эксплуатацию в пределах расчетного срока службы. назначается для компенсации коррозии и воздействия вредных факторов окружающей среды.

3.9    механическое транспортное средство: Транспортное средство, приводимое в движение двигателем.

3.10    наплыв на сварном соединении: Дефект в виде натекания металла шва на поверхность основного металла или ранее выполненного валика без сплавления с ним.

3.11    непровар: Дефект в виде несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок или поверхностей ранее выполненных валиков сварного шва.

3.12    освидетельствование: Контроль баллонов в процессе эксплуатации.

3.13    орган государственного надзора: Орган, осуществляющий государственный контроль (надзор) за соблюдением требований технических регламентов в части предупреждения, выявления и пресечения нарушений при производстве и эксплуатации газовых баллонов.

3.14    орган технического контроля; ОТК: Самостоятельная служба технического контроля изготовителя или другая служба, персонал или отдельные специалисты, которые осуществляют независимый контроль соответствия продукции требованиям конструкторской, технологической и нормативной документации, а также оценку ее качества.

Примечание — Орган технического контроля должен находится в непосредственном подчинении высшего руководства изготовителя, что обеспечивает независимость контроля.

3.15    пробное давление: Избыточное давление, при котором проводится испытание оборудования на прочность.

3.16    партия баллонов: Группа баллонов, не включая баллоны, предназначенные для разрушающих испытаний, имеющих одинаковые размеры, изготовленных по одной и той же конструкторской и технологической документации, на одном и том же оборудовании, из одного металла, одновременно предъявляемых на приемку, при оценке качества которой принимают одно общее решение.

3.17    плена: Дефект, представляющий собой тонкое плоское отслоение металла языкообразной формы, соединенное с основным металлом.

3.18    подрез зоны сплавления: Дефект в виде углубления по линии сплавления сварного шва с основным металлом.

3.19    пора в сварном шве: Дефект сварного шва в виде полости округлой формы, заполненной газом.

3.20    прожог сварного шва: Дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве. образовавшийся в результате вытекания части металласварочной ванны.

3.21    превышение выпуклости: Избыток наплавленного металла на лицевой стороне стыкового

шва.

3.22    рабочее давление: Максимальное избыточное давление газа, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса.

3.23    разрушающее давление: Максимальное давление, достигаемое при испытании баллона на разрушение.

3.24    расчетный срок службы: Срок службы в календарных годах, установленный при проектировании и исчисляемый со дня ввода в эксплуатацию оборудования.

3.25    риска: Дефект поверхности в виде канавки без выступа кромок.

3.26    свищ в сварном шве: Дефект в виде воронкообразного углубления в сварном шве.

3.27    трещина: Дефект, представляющий собой разрыв металла.

3.28    типоразмерный ряд баллонов: Баллоны, изготовленные по одной конструкторской документации, из одного материала, одного диаметра, но разной длины.

3.29    усадочная раковина сварного шва: Дефект в виде полости или впадины, образованный при усадке металла шва в условиях отсутствия питания жидким металлом.

3.30    шлаковое включение сварного шва: Дефект в виде вкрапления шлака в сварном шве.

3

4    Обозначения

В настоящем стандарте приняты следующие обозначения: а — относительная овальность в поперечном сечении баллона. %; а — фактическая толщина образца, мм; р — овальность в поперечном сечении баллона, мм;

D — максимальный наружный диаметр в поперечном сечении баллона, мм;

^min — минимальный наружный диаметр в поперечном сечении баллона, мм;

D₀ —диаметр оправки при испытании на статический изгиб; h — длина цилиндрической части отбортовки днищ, мм;

Н_м — высота выпуклой части днища баллона без учета цилиндрической части, мм; к — отношение диаметра оправки к фактической толщине образца а;

L₀ — расчетная длина образца для испытания на растяжение, мм; т — ширина сварного шва. мм;

п_в — коэффициент запаса прочности по минимальному значению временного сопротивления °в min материала баллона при определении относительно рабочего давления;

л_т — коэффициент запаса прочности по минимальному значению предела текучести а_т ^ материала баллона при определении относительно рабочего давления;

Р — рабочее давление баллона. МПа;

Рпр — пробное давление баллона. МПа;

Р_рлз — разрушающее давление баллона. МПа;

R — радиус кривизны в вершине днища по внутренней поверхности, мм; г — радиус отбортовки торосферического днища по внутренней поверхности, мм;

5    — минимальная гарантированная толщина стенки цилиндрической части баллона, мм;

5₁    —минимальная расчетная толщина стенки обечайки, мм;

5₂    —минимальная исполнительная толщина стенки днищ баллона, мм;

Т_тах — максимальная температура эксплуатации. С:

V — вместимость баллона полная, л; w — ширина образца для испытания на растяжение, мм;

6— относительное удлинение. %;

°т min — минимально гарантированный стандартом на материал предел текучести. Н/мм²; ⁿumin — минимально гарантированное стандартом на материал временное сопротивление. Н/мм²; п_в mjn —фактическое значение временного сопротивления. Н/мм².

5 Технические требования

5.1    Основные характеристики

5.1.1    Конструкция баллонов должна быть технологичной, надежной и безопасной при изготовлении. монтаже и эксплуатации в течение расчетного срока службы, установленного изготовителем, и предусматривать возможность проведения технического освидетельствования, очистки, промывки, полного опорожнения, продувки и ремонта.

Конструкция баллонов не должна предусматривать более одного продольного сварного шва в обечайке. а количество кольцевых швов приварки к обечайке днищ не должно превышать двух. Допускается изготовление баллонов без использования продольного шва. при этом корпус баллона должен состоять из двух частей, соединяемых с помощью одного кольцевого сварного шва.

5.1.2    Конструкция баллонов должна соответствовать минимальным требованиям, установленным в настоящем стандарте, и должна быть работоспособной при наполнении сжиженными углеводородными газами до рабочего давления.

В баллонах, спроектированных и изготовленных в соответствии с настоящим стандартом, пробное давление Р_пр должно в 1,5 раза превышать рабочее давление Р, но его величина должна быть не менее 3.0 МПа.

5.1.3    Баллоны, на которые распространяются требования настоящего стандарта, должны проектироваться только с положительным допуском на вместимость (относительно номинальной).

5.1.4    Расчет баллонов на прочность производят на основе требований ГОСТ 14249 и ГОСТ 25859 по пределу текучести, гарантированному стандартом на материал. В случае необходимости допускается проводить расчет по иной нормативной документации, действующей в установленном порядке на территории страны изготовления, но не противоречащей требованиям настоящего стандарта. Расчет по

4

ГОСТ 33752-2017

ГОСТ 14249 должен быть основан на коэффициенте запаса прочности по пределу текучести л_т не менее 2,0 при определении относительно рабочего давления в газовом баллоне, при условии соответствия толщины стенки обечайки формуле (1) и обеспечении требований 5.1.15.

Величина минимальной расчетной толщины стенки обечайки баллона S1. мм, соответствующая требованиям настоящего стандарта, должна быть не менее величины определенной по следующей формуле

s, = — ^р">°

15с? _min + Рпр

Номинальная толщина стенки цилиндрической части и днищ не должна быть менее значения

(-^-+1мм .но не менее 1.5 мм.

250    )

Фактическое значение коэффициента запаса прочности по временному сопротивлению п_в, определяемое относительно пробного давления в газовом баллоне, должно быть не менее 2,25. Проверка коэффициента запаса прочности по временному сопротивлению осуществляется проведением разрушающих испытаний по 8.6.1.

При определении толщин стенок днищ и обечайки баллонов расчетное значение минимально гарантированного предела текучести не должно составлять более 85 % от расчетного значения минимального гарантированного значения временного сопротивления.

5.1.5 Для изготовления газовых баллонов по настоящему стандарту должны использоваться бесшовные конструкции днищ тороидальной или эллиптической формы. Конфигурацию и толщину стенки днищ баллонов определяет изготовитель на основе требований ГОСТ 14249. Типовая схема днищ с обозначением основных размеров приведена на рисунке 1. Длина цилиндрической части отбортовки днищ h должна обеспечивать надежную работу конструкции и соответствовать условию (2) (требование не распространяется на баллоны, изготовленные с использованием сварного шва, показанного на рисунке 2):

4S₂ <Л <0.150.    (2)

Толщина стенки S₂ днищ баллона должна удовлетворять условию (3):

0,003 0 < S2 < 0.08 О.    (3)

Высота выпуклой части днищ баллона должна соответствовать условию (4):

Н_н *0,18 0.    (4)

При этом рекомендуется при наличии технической возможности ограничивать глубину штамповки так. чтобы выполнялось условие (5):

^^<0.26. <¹>

0

Для днищ торосферической формы также должны обеспечиваться следующие условия:

r*0,1 0.	(6)
RiD.	(7)
rz2S2.	(8)

Толщина стенки цилиндрической части отбортовки днищ должна определяться на основании требований ГОСТ 14249, при этом она должна быть эквивалентна толщине стенки обечайки баллона, допускается уменьшение не более чем на 15%.

Рисунок 1 — Иллюстрации конструкций днищ, разрешенных к использованию

5.1.6    Днища баллонов, изготовленные методом холодной штамповки или горячей штамповки при температуре ее окончания менее 700 °С. должны быть подвергнуты термической обработке для снятия внутренних напряжений. Вид термической обработки и ее режимы должны быть указаны в технической документации на баллоны.

5.1.7    Отклонение от плоскостности торцевой поверхности днищ должно быть не более 1 мм.

5.1.8    Утонение фактической толщины стенки днищ при технологических операциях — вытяжке, штамповке или других, должно быть не более 10 % от номинальной толщины стенки.

Примечание — В конструкции днищ должно быть предусмотрено, чтобы толщина стенки в местах утонения была не меньше минимальной гарантированной толщины S.

5.1.9    Отклонения наружного диаметра обечаек иотбортованных элементов днищ должны быть не более :1 %от номинального диаметра.

5.1.10    Относительная овальность в любом поперечном сечении баллона должна быть не более

1%.

Допускается в конструкторской документации на баллоны задавать допуск овальности в пределах допуска относительной овальности.

Относительная овальность баллонов, у которых отношение толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру не более 0,01. может быть увеличена до 1.5 %.

5.1.11    Максимальное отклонение обечайки баллона от прямой линии (прямолинейность) не должно превышать 0.3 % от ее длины.

5.1.12    Резьба сливной горловины и заглушки должна быть W27.8 по ГОСТ 9909. На резьбе не допускаются вмятины, заусенцы, забоины, раковины и выкрашивания.

Метрическая резьба отверстий фланца должна быть по ГОСТ 24705.

На метрической резьбе допускаются незначительные выкрашивания, не более чем на третьей части всего числа витков, на длине суммарно не более одного витка.

5.1.13    При изготовлении на наружной и внутренней поверхностях баллонов не допускаются плены. раковины, закаты, трещины, а также риски и иные дефекты, выводящие толщину стенки за минимально гарантированную. Дефекты, расположенные на наружной, а при наличии возможности и на внутренней поверхности, допускается зачищать подходящим способом, после чего направить баллоны

ГОСТ 33752-2017

на повторный контроль и испытания, убедившись, что толщина стенки после проведения операции не стала меньше минимально гарантированной.

Примечание — Качество внутренней поверхности газовых баллонов должно оцениваться во время изготовления и гарантироваться документом качества на исходный материал.

5.1.14    Баллоны должны быть прочными и герметичными.

Признаки разрыва, течи, потения и видимые остаточные деформации не допускаются.

5.1.15    Величина минимального разрушающего давления для баллонов должна соответствовать условию (9), но должна быть не менее 6,75 МПа:

Рраз>Рл_в.    (9)

при п_в не менее 2,25.

Разрушение должно быть безосколочным при выполнении требований 8.6.1.

5.1.16    В конструкции баллона должны быть предусмотрены элементы для строповки баллонов и стационарные узлы крепления или другие элементы крепления (при помощи рамы, ленточных хомутов).

На баллон наносится метка в целях его правильной установки на транспортном средстве.

5.1.17    Наружная поверхность баллонов должна быть окрашена атмосферостойкой эмалью. Цвет наружного покрытия должен соответствовать требованиям законодательства страны, в которой намечена эксплуатация баллонов. Покрытие должно соответствовать требованиям V класса по ГОСТ 9.032.

Допускается покрытие наружной поверхности баллона порошковыми полимерными покрытиями в соответствии с требованиями ГОСТ 9.410.

Перед нанесением покрытия наружная поверхность баллонов должна быть подготовлена — очищена от грязи, масел, ржавчины и покрыта грунтовкой по ГОСТ 9.402.

Не допускается покрытие грунтовкой и окрашивание посадочной поверхности фланца, торца сливной горловины и резьбы баллона.

5.1.18    В сливную горловину баллона должна быть установлена заглушка с применением уплотнителя. Допускается по требованию заказчика изготавливать баллоны без сливной горловины.

В качестве уплотнителя может быть использован свинцовый глет по ГОСТ 5539 или свинцовый сурик по ГОСТ 19151, разведенный натуральной олифой по ГОСТ 7931, или смесь жидкого стекла по ГОСТ 13078 и мела по ГОСТ 8253 в соотношении 1:1, или другие подходящие материалы.

5.2 Требования к материалам

5.2.1 Основные детали — обечайка, днища и подкладные кольца баллонов должны быть изготовлены из листового проката по ГОСТ 16523 или ГОСТ 14637 из углеродистой или низколегированной марок стали, например, из стали марки СтЗсп или СтЗпс по ГОСТ 380, группы прочности ОК370В, 5 категории по нормируемым характеристикам, III группы отделки поверхности с гарантией свариваемости, предел текучести материала готовых баллонов не должен быть менее 250 МПа.

В таблицах 1 и 2 приведены примеры химического состава некоторых сталей, рекомендуемых для изготовления баллонов, а в таблице 3 приведены требования к максимальным массовым долям химических элементов и их предельным отклонениям. Допускается использование иных подходящих сталей с химическим составом, отличным от указанного в таблице 3.

Сортамент проката должен соответствовать требованиям ГОСТ 19903 или ГОСТ 19904.

Углеродистую кипящую сталь для изготовления баллонов применять не допускается.

Рекомендуемый размер зерна материала готовых баллонов — не крупнее 8 балла по ГОСТ 5639.

Таблица 1 — Механические свойства некоторых сталей, предназначенных для изготовления баллонов

Предел текучести в.____ Н/мм2. не менее Т min Временное сопротивление Н/мм2, не менее Типовое значение относительного удлинения, мм. о зависимости от толщины образца о, мм Температура нормализации’*. *С а< 3 3^а£б 245 360—450 26 34 900—940 265 410—500 24 32 890—930 310 460—550 21 28 890—930 355 510—620 19 24 880—920

1) Температура нормализации приведена факультативно, для применения при испытании образцов проката. 7

1