МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАНЖЕТЫ УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ РЕЗИНОВЫЕ ДЛЯ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Издание официальное

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром D = 80 — 100 мм и штоков диаметром d = 50 — 80 мм (черт. 12, табл. 12)

Таблица 12 Размеры в миллиметрах

Обозначение типоразмера манжет Диаметр уплотняемой детали d\ d2 Масса 1000 шт., цилиндра D штока d Номин. Пред. откл. КГ 75x50 — 50 50,5 46,3 34,94 80x55 80 — 55,5 51,3 ±0,8 37,80 81x56 — 56 56,5 52,3 38,30 88x63 — 63 63,5 59,3 42,20 90x65 90 — 65,5 61,3 43,30 95x70 — 70 70,5 66,3 46,10 100x75 100 — 75,5 71,3 +1,0 48,90 105x80 — 80 80,5 76,3 51,70 110x85 110 — 85,5 81,3 54,50

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром D = 80 — 220 мм и штоков диаметром d = 45 — 200 мм (черт. 13, табл. 13)

Черт. 13

Размер для справок.

ГОСТ 14896-84 С. 11

Таблица 13 Размеры в миллиметрах

Обозначение типоразмера Диаметр уплотняемой детали d\ ^2 Масса 1000 шт., манжет цилиндра D штока d Номин. Пред. откл. КГ 75x45 — 45 45,5 40,5 50,8 80x50 80 50 50,5 45,5 +0,8 55,0 86x56 — 56 56,5 51,5 60,1 90x60 90 — 60,5 55,5 63,5 93x63 — 63 63,5 58,5 66,0 100x70 100 70 70,5 65,5 71,9 110x80 110 80 80,5 75,5 ±1,0 80,4 120x90 — 90 90,5 85,5 88,9 125x95 125 — 95,5 90,5 93,1 130x100 — 100 100,5 95,5 97,3 140x110 140 110 110,5 105,5 106,2 155x125 — 125 125,5 120,5 114,3 160x130 160 — 130,5 125,5 118,5 170x140 — 140 140,5 135,5 ±1,3 127,0 180x150 180 — 150,5 145,5 135,4 190x160 — 160 160,5 155,5 143,9 200x170 200 — 170,5 165,5 152,3 210x180 — 180 180,5 175,5 160,3 220x190 220 — 190,5 185,5 169,0 230x200 — 200 200,5 195,5 178,0

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром D = 220 — 500 мм и штоков диаметром d = 180 — 500 мм (черт. 14, табл. 14)

Черт. 14

Размер для справок.

Таблица 14 Размеры в миллиметрах

Обозначение типоразмера манжет Диаметр уплотняемой детали d\ а 2 Масса 1000 шт., цилиндра D штока d Номин. Пред. откл. КГ 220x180 220 180 181 174 303,6 240x200 — 200 201 194 ±1,3 334,0 250x210 250 — 211 204 349,1 260x220 — 220 221 214 364,3 280x240 280 — 241 234 394,7 290x250 — 250 251 244 ±1,5 410,1 320x280 320 280 281 274 455,4 360x320 360 320 321 314 ±1,8 516,1 400x360 400 360 361 354 577,0 440x400 — 400 401 394 637,6 450x410 450 — 411 404 652,7 490x450 — 450 451 444 ±2,5 713,5 500x460 500 — 461 454 728,6 540x500 — 500 501 494 789,3

* Размер для справок.

Примечания ктабл. 1—14:

t-j

1.    Неуказанные предельные отклонения размеров . . . по ГОСТ 25670.

2.    Манжеты для цилиндров и штоков размерами, заключенными в скобки, при новом проектировании не применять.

3.    При расчете массы манжет принята плотность резины, равная 1,210³ кг/м³. Допускается уточнять массу 1000 шт. манжет в зависимости от плотности резины конкретной марки и предельных отклонений размеров манжет.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1.2.    Конструкция и размеры мест установки манжет приведены в приложениях 1 и 2.

1.3.    Условное обозначение манжет должно состоять из слова «Манжета», обозначения типа манжеты, диаметров цилиндра D и штока d, группы резины и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения манжеты типа 1 для уплотнения цилиндра диаметром D = 20 мм, штока диаметром d = 12 мм, из резины группы 1:

Манжета 1-20x12-1 ГОСТ 14896-84

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.    Манжеты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

2.2.    Требования к конструкции

2.2.1. Для изготовления манжет следует применять резины групп, указанных в табл. 15.

Таблица 15

Группа резины 0 1 2а 26 3 4 5 6 Тип манжет 1 1; з 1; з 1; з 1; з 1; з 1; з 1; з

Примечания:

1.    Манжеты из резины группы 0 следует изготовлять типоразмеров от 35x25 мм до 60x50 мм; манжеты из резины группы 26 следует изготовлять: типа 1 типоразмеров от 12x4 мм до 130x110 мм, типа 3 типоразмеров от 12x4 мм до 130x100 мм.

2.    (Исключено, Изм. № 2).

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

ГОСТ 14896-84 С. 13

2.2.2.    Марки резин для изготовления манжет и соответствующие им группы резин, марки каучуков и вулканизирующие системы приведены в приложении 3.

2.2.3.    Физико-механические показатели групп резины, предназначенных для изготовления манжет, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 16.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

2.2.4.    Резина, применяемая для изготовления манжет, предназначенных для районов с тропическим климатом, должна соответствовать требованиям ГОСТ 15152, группа III, категории размещения 3—5 по ГОСТ 15150.

2.2.5.    Манжеты должны изготовляться в пресс-формах, параметр шероховатости формующих

поверхностей которых должен быть Ra 0,32_₄₀ % мкм по ГОСТ 2789.

2.2.6.    Размеры манжет типов 1 и 3 обеспечиваются инструментом. На кромках манжет типов 1 и 3 допускается отсутствие радиуса Л(0,2+0,1) мм.

2.2.7.    Разъемы пресс-форм не должны приходиться на поверхности А и Б (черт. 1—6, 8—14).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.2.8.    (Исключен, Изм. № 2).

2.2.9.    На поверхностях манжет и в среде не должно быть трещин, пористости, расслоений и пузырей.

2.2.10.    На поверхностях манжет не допускаются:

-    на поверхностях А и Б возвышения и углубления более 0,2 мм площадью более 1 мм² в количестве более одного на 50 мм длины окружности манжет; на остальных поверхностях возвышения и углубления более 0,3 мм общей площадью более 5 мм² на 80 мм длины окружности манжеты;

-    втянутая кромка и выпрессовка более 0,4 мм;

-    наличие ступеньки на развилках манжет типов 1 и 3 по поверхности разъема пресс-формы:

более 0,2 мм — для манжет с предельными отклонениями на высоту +0,2 мм, более 0,3 мм — для манжет с предельными отклонениями на высоту +0,3 мм, более 0,4 мм — для манжет с предельными отклонениями на высоту более ±0,5 мм.

Таблица 16

Наименование показателя Норма для резины группы 0 1 2а 26 3 4 5 6 1. Условная прочность при растяжении МПа (кгс/см2), не менее 15,5 13,7 9,8 12,8 12,3 9,8 8,8 11,8 (160) (140) (ЮО) (130) (125) (100) (90) (120) 2. Относительное удлинение при разрыве, %, не менее 65 130 100 75 250 150 150 140 3. Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия, не менее, при температуре, °С: -10 0,3 0,2 0,2 0,2 -25 — 0,2 0,2 — — -40 — — — — — — 0,6 — -45 — — — — — — — 0,2 4. Изменение массы образца после воздействия смеси 70 % объема изооктана по ГОСТ 12433 и 30 % объема толуола по ГОСТ 5789 при температуре 20 °С в течение 24 ч, %, не более 1 2 10 10 10 20 20 25 5. Сопротивление раздиру, Н/мм (кгс/см), не менее 19,7 39,2 44,0 39,2 68,7 34,3 24,5 34,3 (20) (40) (45) (40) (70) (35) (25) (35) 6. Сопротивление истиранию, Дж/мм3, не менее 12,0* 16,0 6,0 4,0 12,0 9,3 7,8 6,0 7. Твердость, ед. по Шору А 75-90 75-90 80-95 85-95 75-85 70-85 70-85 75-90

Продолжение табл. 16

Наименование показателя Норма для резины группы 0 1 2а 26 3 4 5 6 8. Относительная остаточная деформация при статическом сжатии 20 %, в воздухе, в течение 24 ч, %, не более при температуре, °С: 100 60 60 60 70 50 60 150 — 50 — — — — — — 200 45 — — — — — — —

* Факультативно до 01.07.91.

2.2.11.    В срезе манжет не допускаются возвышения и углубления, в том числе от частиц ингредиентов, их агломератов и следов от их выпадания размером более 0,2 мм при толщине манжет до 5 мм и размером более 0,3 мм — при толщине манжет свыше 5 мм.

2.2.12.    На поверхности манжет допускаются:

-    разноцвет;

-    разнотон;

-    сдиры для манжет, изготовленных из резин на основе каучуков СКФ (группы резины 0; 1);

-    следы течения слоев, не влияющие на монолитность резинового массива;

-    следы обработки, кроме поверхностей А и Б.

2.3. Требования к устойчивости при внешних воздействиях и к надежности

2.3.1. Полный установленный срок службы манжет в зависимости от рабочей среды и температуры должен соответствовать приведенному в табл. 17.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

Таблица 17

Группа резины Рабочая среда Т емпературный интервал работоспособности манжет, °С Давление рабочей среды, МПа (кгс/см2) Полный установленный срок службы, годы, не менее 1 2 3 4 5 0 Масла индустриальные общего назначения; индустриальные серии ИГП, ИГСп; турбинные, турбинные с присадками Тп-22, Тп-30, Тп-57; дизельные ДС-8 (М-8Б, М-8В), ДС-11 (М-10Б); авиационные; АУ; гидрожидкости ВМГЗ, МГ-30 От-10 до +200 До 32 (320) 10 1 От-10 до +150 2а От-30 до +100 3 26 От-10 до +100 До 50 (500) 4 От-30 до +100 До 32 (320) 5 2а Вода, вода с хромпиком с массовой долей до 1,5 %, вода морская, дистиллят, конденсат От-2 до +70 До 20 (200) 3 5 Масла индустриальные общего назначения, индустриальные серии ИГП, ИГСп; гидравлическое ВНИИНП-403, турбинные, турбинные с присадками Тп-22, Тп-30, Тп-57; дизельное М-8В2; авиационные; АУ, АУП; трансмиссионные; АМТ-10; МГЕ-10А, жидкость ПГВ От-40 до +100 8 Водомасляные эмульсии с присадками ВНИИНП-117 или ВНИИНП-403 с массовой долей до 10 % От-2 до +70 2а, 26 Водомасляные эмульсии с присадками ВНИИНП-17, ВНИИНП-117 или ВНИИНП-403 с массовой долей до 10 % 3

Продолжение табл. 17

Группа резины Рабочая среда Температурный интервал работоспособности манжет, °С Давление рабочей среды, МПа (кгс/см2) Полный установленный срок службы, годы, не менее 1 2 3 4 5 3 Водомасляные: эмульсии с присадками ВНИИНП-17, ВНИИНП-117 или ВНИИНП-403 с массовой долей до 10 %; масла индустриальные общего назначения От —2 до +70 До 20 (200) 3 6 Масла МГЕ-10А, АМГ-10, АУ, АУП, ЭШ, типа «Р», МВП, гидрожидкости ВМГЗ, МГ-20, МГ-30, БСК, ГТЖ-22М, ГГЖ-22 От-60 до +100 До 50 (500) 5

Примечания:

1.    Рабочие среды, приведенные в графе 2, должны применяться в температурном диапазоне, установленном в нормативно-технической документации (НТД) на них (см. приложение 4) и в соответствии с графой 3.

2.    Полный установленный срок службы исчисляют со дня установки манжет в сборочные единицы.

3.    Для манжет типов 1 и 3 из резины группы 3 допускается увеличение давления рабочей среды до 63 МПа (630 кгс/см²).

2.3.2. Полный установленный ресурс манжет, предельное состояние которых определяют превышением степени герметичности, указанной в п. 2.3.6, в зависимости от температурного интервала работоспособности манжет и рабочей среды должен быть не менее приведенного ниже.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3.2.1.    Для манжет из резины группы 0—10 лет при температуре от минус 10 °С до плюс 70 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 2,5 лет при температуре до 100 °С или в течение одного года при температуре до 120 °С или в течение 80 сут при температуре до 150 °С, или в течение 300 ч при температуре до 200 °С.

2.3.2.2.    Для манжет из резины группы 1—10 лет при температуре от минус 10 °С до плюс 70 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 2,5 лет при температуре до 100 °С или в течение 220 сут при температуре до 120 °С, или в течение 40 сут при температуре до 150 °С.

2.3.2.3.    (Исключен, Изм. № 3).

2.3.2.4.    Для манжет из резины группы 2а в рабочих средах:

-    маслах и гидрожидкостях в соответствии с табл. 17, графа 2 для резины указанной группы — три года при температуре от минус 30 °С до плюс 30 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 40 сут при температуре до 50 °С или в течение 7 сут при температуре до 70 °С, или в течение 20 ч при температуре до 100 °С;

-    воде, воде с хромпиком, водомасляных эмульсиях с присадками в соответствии с табл. 17, графа 2 для резины указанной группы — три года при температуре от минус 2 °С до плюс 25 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 25 сут при температуре до 50 °С или в течение

5    сут при температуре до 70 °С.

2.3.2.5.    Для манжет из резины группы 26 в рабочих средах:

-    маслах, гидрожидкостях в соответствии с табл. 17, графа 2 для резины указанной группы — три года при температуре от минус 10 °С до плюс 50 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 400 сут при температуре до 70 °С или в течение 28 сут при температуре до 100 °С;

-    водомасляных эмульсиях с присадками в соответствии с табл. 17, графа 2 для резины указанной группы — три года при температуре от минус 10 °С до плюс 30 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 150 сут при температуре до 50 °С или в течение 50 сут при температуре до 70 °С.

2.3.2.6.    Для манжет из резины группы 3 — три года при температуре от минус 2 °С до плюс 25 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 80 сут при температуре до 50 °С или в течение 15 сут при температуре до 70 °С.

2.3.2.7.    Для манжет из резины группы 4 — пять лет при температуре от минус 30 °С до плюс 30 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 30 сут при температуре до 50 °С или в течение

6    сут при температуре до 70 °С, или в течение 16 ч при температуре до 100 °С.

2.3.2.8.    Для манжет из резины группы 5 в рабочих средах:

-    вода, вода с хромпиком, вода морская, дистиллят, конденсат, водомасляные эмульсии с присадками в соответствии с табл. 17, графа 2 для резины указанной группы — восемь лет при температуре от минус 2 °С до плюс 35 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 90 сут при температуре до 50 °С или в течение 24 сут при температуре до 70 °С;

-    маслах индустриальных общего назначения и серии ИГП, ИГСп, гидравлическом ВНИИ НП-403 в соответствии с табл. 17, графа 2 для резины указанной группы — восемь лет при температуре от минус 40 °С до плюс 35 °С или пять лет при температуре от минус 40 °С до плюс 55 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 1,5 лет при температуре до 70 °С;

-    маслах турбинных, турбинных с присадками, дизельных, авиационных, АУ, АУП, трансмиссионных, АМГ-10, МГЕ-10А в соответствии с табл. 17, графа 2 для резины указанной группы — восемь лет при температуре от минус 40 °С до плюс 35 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение трех лет при температуре до 50 °С или в течение 120 сут при температуре до 70 °С, или в течение 15 сут при температуре до 100 °С.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3.2.9. Для манжет из резины группы 6 — пять лет при температуре от минус 60 °С до плюс 30 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 45 сут при температуре до 50 °С или в течение 8 сут при температуре до 70 °С, или в течение 48 ч при температуре до 100 °С.

2.3.3. 80 %-ный ресурс манжет типов 1 и 3 в километрах при температуре не выше 70 °С соответствует указанному в табл. 18, при этом 0,8 указанного ресурса нарабатывается при температуре до 50 °С.

Таблица 18

Диаметры штока d или цилиндра D, мм 80 %-ный ресурс, км, не менее, при давлении рабочих сред, МПа (кгс/см2) до 6,3 (63) св. 6,3 до 10 (св. 63 до 100) св. 10,0 до 16,0 (св. 100 до 160) св. 16,0 до 25,0 (св. 160 до 250) св. 25,0 до 32,0 (св. 250 до 320) св. 32,0 до 50,0 (св. 320 до 500) До 25 200 300 250 200 150 100 Св. 25 до 160 500 500 400 300 200 Св. 160 до 250 200 150 120 100 90 70 Св. 250 до 320 100 80 70 60 50 40 Св. 320 до 500 60 50 40 30 20 10

Примечания: 1.    80 %-ный ресурс при давлении выше 5 МПа указан для манжет с защитными кольцами. 2.    80 %-ный ресурс в интервале давлений 5—10 МПа для манжет без защитных колец установлен в 1,5 раза меньше указанного в табл. 18. 3.    80 %-ный ресурс манжет из резины группы 3 при скорости 0,05 м/с для манжет без защитных колец при давлении рабочей среды свыше 10 до 32 МПа и для манжет с защитными кольцами при давлении свыше 50 до 63 МПа установлен 20 км.

2.3.4.    80 %-ный ресурс манжет типов 1 и 3 при температуре свыше 70 °С и скорости 0,05 м/с установлен не менее 10 км, при этом непрерывное воздействие температуры выше 70 °С не должно превышать 30 мин.

80 %-ный ресурс манжет типа 3 из резины группы 5 при скорости не более 1,5 м/с для диаметров штока до 280 мм или цилиндра до 320 мм, давлении рабочей среды до 10,1 МПа (избыточном давлении рабочей среды от 0 до 10 МПа по отношению к давлению атмосферного воздуха) и температуре от 10 °С до 70 °С установлен 2000 км, при этом на начальном пути трения 100 км степень герметичности не более 0,03 см³/м².

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3.4а. Установленная безотказная наработка для манжет типов 1 и 3 равна 5 км.

Критерием отказа является превышение степени герметичности, указанной в п. 2.3.6.

2.3.46. Степень герметичности манжет типа 1 из резины группы 5 на начальном пути трения 15 км не должна быть более 0,03 см³/м² для диаметров штока до 280 мм или цилиндра до 320 мм при скорости движения не более 1,5 м/с, давлении рабочей среды до 10,1 МПа (избыточном давлении рабочей среды от 0 до 10 МПа по отношению к давлению атмосферного воздуха) и температуре от 10 °С до 70 °С.

2.3.4а, 2.3.46. (Введены дополнительно, Изм. № 2).

2.3.5.    Установленный срок сохраняемости манжет в россыпи должен быть:

-    четыре года — из резины групп 0 и 1;

-    три года    «    «    «    3    и    6;

-    два года «    «    «    2а,    26,    4    и    5.

ГОСТ 14896-84 С. 17

Установленный срок сохраняемости исчисляют со дня приемки манжет службой технического контроля предприятия-изготовителя.

Допускается для манжет, предназначенных в качестве ЗИП, из резины групп 1 и 3 увеличивать установленный срок сохраняемости за счет соответствующего снижения установленного срока службы.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.3.6. Степень герметичности манжет при движении не должна превышать к концу выработки ресурса 0,5 см³/м² для манжет типа 1 и 0,2 см³/м² — для манжет типа 3. Негерметичность мест уплотнений манжетами при отсутствии движения поршня или штока не допускается.

Примечание. Для манжет из резины группы 6 при температуре ниже минус 50 °С степень герметичности не должна быть более 5 см³/м² при движении и более 3 см³/с на метр длины окружности штока или цилиндра — при отсутствии движения.

Фактическая степень герметичности £/, см³/м², для жидких рабочих сред должна определяться по формуле

nDln ’

где Q — объем утечки рабочей среды за п циклов, см³;

D — диаметр уплотняемой поверхности цилиндра или штока, м;

/ — путь трения за один цикл, м. За цикл принимают перемещение на величину хода и возврат в исходное положение.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3.7. (Исключен, Изм. № 2).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1.    Манжеты должны подвергаться приемочному и периодическому контролю.

3.2.    На приемочный контроль манжеты должны предъявляться партиями.

Партией манжет является совокупность манжет с одним условным обозначением, изготовленных из резины одной марки, количеством не более 10000 шт., предъявленных к приемке в период до 60 сут с момента окончания вулканизации.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.3.    Приемочный и периодический контроль манжет и резины, предназначенной для их изготовления, проводят в соответствии с табл. 19.

Таблица 19

Контролируемый параметр Вид контроля Полнота охвата Объем контроля Приемоч ный Периоди ческий 1. Внешний вид манжет (п. 2.2.9 в части поверхности манжет, пп. 2.2.10, 2.2.12) + — Сплошной контроль Каждая манжета 2. Внешний вид среза манжет (и. 2.2.9 в части поверхности среза манжет, п. 2.2.11) Выбороч ный контроль 0,5 % от партии, но не менее 2 манжет 3. Размеры манжет (внутренний диаметр по «УСУ» d2, развилка по «УСУ» и высота) — + При приемке новых или отремонтированных пресс-форм, а также один раз в год не менее двух отпрессовок с каждого гнезда пресс-формы 4. Размеры профиля сечения манжет (кроме радиусов, диаметров, углов) по п. 2.2.6 При приемке новых или отремонтированных пресс-форм 5. Физико-механические показатели резин (п. 2.2.3) Два раза в месяц от текущей закладки и при изменении рецептуры

Примечание. Для контроля внешнего вида среза манжет допускается использовать манжеты, не соответствующие требованиям пп. 2.2.9 и 2.2.10.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

3.4.    При неудовлетворительных результатах выборочного приемочного контроля хотя бы на одной манжете, проводят контроль удвоенного числа манжет. Результаты повторного контроля являются окончательными и распространяются на всю партию.

3.5.    При неудовлетворительных результатах выборочного периодического контроля по одному из физико-механических показателей резины проводят повторный контроль по этому показателю на удвоенном числе образцов.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний закладку резиновой смеси бракуют, а этот показатель контролируют на каждой последующей закладке. При получении положительных результатов на трех закладках подряд этот показатель контролируют периодически.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.6.    При неудовлетворительных результатах выборочного периодического контроля размеров манжет изготовление манжет в гнезде пресс-формы с неудовлетворительными результатами контроля прекращают, а ранее изготовленные и находящиеся у изготовителя подвергают сплошному контролю по этому размеру.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

3.7.    Каждая партия манжет должна сопровождаться документом о качестве установленной формы с указанием:

-    наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;

-    условного обозначения манжет;

-    марки резины;

-    даты приемки партии;

-    номера партии;

-    числа манжет и массы партии;

-    заключения службы технического контроля о соответствии партии манжет требованиям настоящего стандарта.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1.    Размеры манжет следует контролировать универсальным или специальным измерительным инструментом, обеспечивающим заданную точность измерения, с учетом погрешности измерения по ГОСТ 8.051, при этом специальный измерительный инструмент должен быть аттестован в соответствии с ГОСТ 8.326*.

4.2.    Размеры профиля сечения манжет следует контролировать в соответствии с методом, указанным в приложении 5.

4.3.    Внешний вид манжет (пп. 2.2.9 в части поверхности манжет, 2.2.10 и 2.2.12) и поверхность среза манжет (п. 2.2.9 в части поверхности среза манжет, п. 2.2.11) следует контролировать визуально или сравнением с контролируемыми образцами, утвержденными в установленном порядке.

Деформация манжет (скручивание, растяжение, сжатие) при контроле не допускается.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.4.    Физико-механические показатели резины (п. 2.2.3) следует определять с соблюдением общих требований к проведению испытаний по ГОСТ 269 методами, приведенными в табл. 20.

Таблица 20

Наименование показателя Метод испытания Условная прочность при растяжении и относительное удлинение при разрыве По ГОСТ 270, образец типа 1 толщиной 2 мм Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия По ГОСТ 13808 Изменение массы после воздействия смеси сред По ГОСТ 9.030 Сопротивление раздиру По ГОСТ 262, образец типа А или Б, при температуре 23 °С Сопротивление истиранию По ГОСТ 426 Твердость по Шору А По ГОСТ 263 Относительная остаточная деформация при статическом сжатии По ГОСТ 9.029, метод Б

На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.009—94.

ГОСТ 14896-84 С. 19

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1.    Маркировка

5.1.1.    Манжеты внутренним диаметром более 25 мм должны иметь рельефную маркировку, обеспечиваемую пресс-формой, содержащую:

-    условное обозначение манжет без слова «манжета» и обозначения стандарта;

-    товарный знак предприятия-изготовителя или его сокращенное наименование.

Маркировка должна быть выполнена шрифтами 1-ПрЗ—5-ПрЗ по ГОСТ 26.008.

Высота рельефа должна быть не более 0,4 мм.

Место маркировки манжет должно соответствовать указанному на черт. 2—6 и 11—14.

Пример рельефной маркировки манжет типа 1 для уплотнения цилиндра диаметром D = 50 мм, штока диаметром d = 40 мм, из резины группы 1:

1—50x40—1... (товарный знак предприятия-изготовителя или его сокращенное наименование).

Допускается на манжетах типа 1 (до износа пресс-форм, находящихся в эксплуатации) рельефная маркировка, содержащая требования ранее действовавшего на манжеты стандарта.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

5.1.2.    Партия манжет внутренним диаметром менее 25 мм должна иметь маркировку на ярлыке из плотного картона или прорезиненной ткани.

Маркировку на ярлыке выполняют любым способом, обеспечивающим ее сохранность и четкость. Маркировка должна содержать:

-    условное обозначение манжет;

-    номер партии;

-    клеймо службы технического контроля.

Ярлык прикрепляют мягким шнурком или бечевкой к партии манжет, избегая плотной затяжки.

5.1.3.    Маркировку манжет в тропическом исполнении выполняют с учетом требований настоящего стандарта и ГОСТ 15152, разд. 8.

5.2. Упаковка

5.2.1.    Манжеты одной партии должны быть упакованы в ящики по ГОСТ 9396, ГОСТ 16511, ГОСТ 18573 или другую тару по согласованию между изготовителем и потребителем, предохраняющую манжеты от повреждения и деформирования.

Тара должна быть выложена прокладочно-упаковочной бумагой по ТУ 13—0248643—788 или оберточной бумагой по ГОСТ 8273, или двухслойной упаковочной бумагой по ГОСТ 8828, или парафинированной бумагой по ГОСТ 9569-79, или упаковочной антикоррозийной бумагой по ГОСТ 16295.

5.2.2.    Допускается укладывать в один ящик манжеты разных партий, при этом каждая партия должна быть упакована отдельно (завернута в бумагу по ГОСТ 8273 или по ТУ 13—0248643—788, или по ГОСТ 8828, или по ГОСТ 9569, или по ГОСТ 16295 или уложена в картонные коробки, полиэтиленовые или тканевые мешки, или другие упаковочные средства). В этом случае каждую пачку или коробку следует сопровождать упаковочным листом, который наклеивают снаружи пачки (коробки).

Упаковочный лист должен содержать:

-    наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

-    условное обозначение манжет;

-    номер партии;

-    число манжет в упаковке;

-    номер документа о качестве (при необходимости);

-    дату упаковывания.

Упаковочный лист должен быть подписан упаковщиком и (или) иметь штамп службы технического контроля.

5.2.3.    Документ о качестве, сопровождающий каждую партию манжет, следует укладывать в тару или, если в таре уложено несколько партий, в одно из упаковочных мест с обеспечением его сохранности при транспортировании.

При упаковывании партии в несколько ящиков документ о качестве должен быть вложен в один из них с указанием на таре о его наличии (например, «Документ здесь»),

5.2.4.    Упаковка в тару должна быть плотной, исключающей перемещение манжет при транспортировании.

Т абл и ца 1 Размеры в миллиметрах

Обозначение типоразмера манжет Диаметр уплотняемой детали d\ й 2 ъ ь\ Масса 1000 шт., цилиндра D штока d Номин. Пред. откл. Номин. Пред. откл. Номин. Пред. откл. кг 12x4 12 4 4,2 2,5 0,8 13x5 (13) 5 5,2 3,5 +0,2 5,5 3,5 0,9 14x6 (14) 6 6,2 4,5 ±0,3 ±0,2 1,0 16x8 16 8 8,2 5,5 U 18x10 (18) 10 10,2 7,5 6,5 4,0 1,3 20x12 20 12 12,2 9,5 ±0,3 1,4 22x14 (22) 14 14,2 11,5 1,6

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром D = 25 — 60 мм и штоков диаметром d = 15 — 50 мм (черт. 2, табл. 2)

Таблица 2 Размеры в миллиметрах

Обозначение типоразмера манжет Диаметр уплотняемой детали d\ а 2 Масса 1000 шт., цилиндра D штока d Номин. Пред. откл. кг 25x15 25 (15) 15,3 12 2,4 26x16 (26) 16 16,3 13 ±0,4 2,6 28x18 (28) 18 18,3 15 3,0 30x20 (30) 20 20,3 17 3,3 32x22 32 22 22,3 19 3,6 35x25 (35) 25 25,3 22 ±0,5 4,0 36x26 36 (26) 26,3 23 4,1 37x27 (37) 27 27,3 24 4,2 38x28 (38) 28 28,3 25 4,4 40x30 40 (30) 30,3 27 ±0,6 4,6 42x32 (42) 32 32,3 29 5,0

* Размер для справок.

5.2.5.    Упакованные ящики, при необходимости, окантовывают стальной лентой по ГОСТ 3560 или проволокой по ГОСТ 3282.

5.2.6.    Масса ящика с манжетами не должна превышать 50 кг.

5.2.7.    Маркировка тары должна соответствовать ГОСТ 14192 с дополнительным указанием:

-    наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;

-    условного обозначения манжеты;

-    номера(ов) партии (партий);

-    даты упаковывания манжет (год, месяц).

5.3.    Транспортирование

5.3.1.    Манжеты перевозят любыми видами крытых транспортных средств при условии соблюдения правил перевозки, предусмотренных для данного вида транспорта.

5.3.2.    Условия транспортирования манжет — по ГОСТ 15150, разд. 10.

5.4.    Хранение

5.4.1.    Хранение манжет в упаковке или россыпью — по ГОСТ 15150, разд. 10, условия хранения

1-3.

5.4.2.    Манжеты в упакованном виде или россыпью следует хранить в закрытых складских помещениях на расстоянии не менее 1 м от источников тепла в условиях, исключающих их повреждение и деформирование.

Источники тепла должны быть экранированы в целях защиты манжет от воздействия тепловых лучей.

Не допускается хранить манжеты вблизи работающего оборудования, выделяющего озон.

5.4.3.    Манжеты при хранении и транспортировании должны быть защищены от воздействия кислот, щелочей, масел, бензина, керосина, в том числе и в газообразном состоянии, а также других веществ, вредно действующих на резину.

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

6.1.    Монтаж манжет должен быть произведен при соблюдении требований, указанных в пп. 6.1.1—6.1.7.

6.1.1.    Трущиеся поверхности и места установки манжет не должны иметь рисок, забоин. Предельные отклонения параметров шероховатости — по ГОСТ 2789, с допуском минус 40 %.

6.1.2.    Перед монтажом все металлические части гидроузлов и арматуры необходимо продуть сжатым воздухом, места установки, трущиеся поверхности и манжеты очистить от пыли, следов масел и других загрязнений и, при необходимости, обезжирить с помощью тампонов из безворсовой ткани, смоченных в бензине по нормативно-технической документации (НТД), трущиеся поверхности, места установки манжеты следует смазать монтажной смазкой слоем толщиной 0,1—0,5 мм, в зависимости от размеров манжет, или рабочей средой (кроме воды).

В качестве монтажных смазок следует применять: ЦИАТИМ-201 по ГОСТ 6267, ЦИАТИМ-203 по ГОСТ 8773, ЦИАТИМ-205 по ГОСТ 8551, ЦИАТИМ-208 по ГОСТ 16422, ЦИАТИМ-221 по ГОСТ 9433, ЛИТОЛ-24 по ГОСТ 21150, ВНИИНП-279 по ГОСТ 14296, АМС по ГОСТ 2712 (для воды), жировой солидол по ГОСТ 1033.

6.1.3.    Не допускаются механическое повреждение манжет и трущихся поверхностей уплотнительных сборочных единиц, а также попадание под манжеты и во внутренние полости узлов абразивных материалов, стружки и т. п.

6.1.4.    Монтаж должен быть произведен из перекосов сопрягаемых пар с обеспечением плавности хода штока (плунжера, поршня) в условиях, исключающих повреждение и выворачивание манжет и защитных колец. Качество сборки проверяют путем опрессовки сборочных единиц, укомплектованных манжетами, рабочим давлением в течение 5 мин, при этом падение давления не допускается.

6.1.5.    Инструменты, применяемые при монтаже, должны быть из материалов с меньшей твердостью, чем материалы мест установки, и иметь закругленные кромки. Применять ударный инструмент при монтаже не допускается.

6.1.6.    Манжеты после пребывания при температуре ниже 0 °С перед монтажом должны быть выдержаны не менее 24 ч при температуре (20±5) °С.

6.1.7.    Допускается повторный монтаж неповрежденных манжет, находившихся в контакте с рабочей средой или смазкой не более 7 сут.

6.2. Металлические поверхности, контактирующие с манжетами, должны быть защищены от коррозии.

ГОСТ 14896-84 С. 3

Продолжение табл. 2 Размеры в миллиметрах

Обозначение типоразмера Диаметр уплотняемой детали d\ a 2 Масса 1000 шт., кг манжет цилиндра D штока d Номин. Пред. откл. 45x35 45 (35) 35,3 32 5,3 46x36 (46) 36 36,3 33 ±0,6 5,4 50x40 50 40 40,3 37 6,0 55x45 (55) 45 45,3 42 6,6 56x46 56 (46) 46,3 43 ±0,8 6,9 60x50 (60) 50 50,3 47 7,3

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром D = 63 — 90 мм и штоков диаметром d = 48 — 75 мм (черт. 3, табл. 3)

Черт. 3

Таблица 3 Размеры в миллиметрах

Обозначение типоразмера Диаметр уплотняемой детали d\ а 2 Масса 1000 шт., КГ манжет цилиндра В штока d Номин. Пред. откл. 63x48 63 (48) 48,5 45 14,0 70x55 70 (55) 55,5 52 ±0,8 15,0 71x56 (71) 56 56,5 53 15,9 78x63 (78) 63 63,5 60 17,5 80x65 80 (65) 65,5 62 18,5 85x70 (85) 70 70,5 67 +1 о 19,7 90x75 90 (75) 75,5 72 21,0

* Размер для справок.

Таблица 4 Размеры в миллиметрах

Обозначение типоразмера манжет Диаметр уплотняемой детали d\ d2 Масса 1000 шт., КГ цилиндра D штока d Номин. Пред. откл. 100x80 100 80 80,5 76 ±1,0 34 110x90 110 90 90,5 86 38 120x100 (120) 100 100,5 96 41 122x105 125 (105) 105,5 101 ±1,3 43 130x110 (130) 110 110,5 106 45 140x120 140 (120) 120,5 116 ±1,3 49 145x125 (145) 125 125,5 121 51 160x140 160 140 140,5 136 57 180x160 180 160 160,5 156 64 200x180 200 180 180,5 176 72 220x200 220 200 200,5 196 79 240x220 (240) 220 220,5 216 87 250x230 250 (230) 230,5 226 ±1,5 91 270x250 (270) 250 250,5 246 98 280x260 280 (260) 260,5 256 102 300x280 (300) 280 280,5 276 109 320x300 320 (300) 300,5 296 117 340x320 (340) 320 320,5 316 126

ГОСТ 14896-84 С. 5

Размеры в миллиметрах

Таблица 5

Обозначение типоразмера манжет Диаметр уплотняемой детали *\ *2 Масса 1000 шт., КГ цили ндра D штока d Номин. Пред. откл. 360x335 360 (335) 335,5 330,5 ±1,8 197 385x360 (385) 360 360,5 355,5 210 400x375 400 (375) 375,5 370,5 ±2,5 219 425x400 (425) 400 400,5 395,5 233 450x425 450 (425) 425,5 420,5 248 475x450 (475) 450 450,5 445,5 262 500x475 500 (475) 475,5 470,5 276 525x500 (525) 500 500,5 495,5 290

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром D = 560 — 950 мм и штоков диаметром d = 530 — 900 мм (черт. 6, табл. 6)

ГОСТ 14896-84 С. 7

1.1, 1.1.1. (Измененная редакция, Изм. № 2).

1.1.2.    (Исключен, Изм. № 2).

1.1.3.    Конструкция и размеры манжет типа 3 должны соответствовать указанным на черт. 8—14 и в табл. 8—14.

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром I) = 12 — 20 мм и штоков диаметром d = 4 — 16 мм (черт. 8, табл. 8)

Черт. 8^{1 2}^

Таблица 8** Размеры в миллиметрах

Обозначение типоразмера манжет Диаметр уплотняемой детали d\ ^2 Масса 1000 шт., КГ цилиндра D штока d Номин. Пред. откл. 12x4 12 4 4,2 2,8 ±0,2 0,51 13x5 — 5 5,2 3,8 0,58 14x6 6 6,2 4,8 0,64 16x8 16 8 8,2 6,8 ±0,3 0,77 18x10 — 10 10,2 8,8 0,90 20x12 20 12 12,2 10,8 ±0,4 1,02 22x14 — 14 14,2 12,8 1,15 24x16 16 16,2 14,8 1,28

Таблица 9 Размеры в миллиметрах

Обозначение типоразмера манжет Диаметр уплотняемой детали d\ d2 Масса 1000 шт., КГ цилиндра D штока d Номин. Пред. откл. 22x10 10 10,3 8,2 ±0,3 0,94 24x12 12 12,3 10,2 1,06 25x13 25 — 13,3 11,2 ±0,4 U2 28x16 16 16,3 14,2 1,30 30x18 18 18,3 16,2 1,42 32x20 32 20 20,3 18,2 ±0,5 1,53 36x24 36 — 24,3 22,2 1,77

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром D = 32 — 40 мм и штоков диаметром d = 14 — 22 мм (черт. 10, табл. 10)

Черт. 10

ГОСТ 14896-84 С. 9

Таблица 10 Размеры в миллиметрах

Обозначение типоразмера манжет Диаметр уплотняемой детали *\ d2 Масса 1000 шт., КГ цилиндра D штока d Номин. Пред. откл. 30x14 — 14 14,4 11,6 ±0,4 5,51 32x16 32 16 16,4 13,6 5,77 36x20 36 20 20,4 17,6 ±0,5 7,02 38x22 — 22 22,4 19,6 7,52 40x24 40 — 24,4 21,6 8,02

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром D = 40 — 100 мм и штоков диаметром d = 20 — 80 мм (черт. 11, табл. 11)

Таблица 11 Размеры в миллиметрах

Обозначение типоразмера манжет Диаметр уплотняемой детали d\ ^2 Масса 1000 шт., цилиндра D штока d Номин. Пред. откл. КГ 40x20 40 20 20,5 17 11,86 42x22 — 22 22,5 19 12,66 45x25 45 25 25,5 22 ±0,5 13,85 47x27 27 27,5 24 14,64 48x28 28 28,5 25 15,03 50x30 50 — 30,5 27 15,82 52x32 — 32 32,5 29 ±0,6 16,62 56x36 56 36 36,5 33 18,20 60x40 — 40 40,5 37 19,78 63x43 63 — 43,5 40 21,17 65x45 — 45 45,5 42 21,76 70x50 70 50 50,5 47 23,74 76x56 — 56 56,5 53 ±0,8 26,11 80x60 80 — 60,5 57 27,70 83x63 — 63 63,5 60 28,90 90x70 90 70 70,5 67 ±1,0 31,65 100x80 100 80 80,5 77 35,60

* Размер для справок.

1

Размер для справок.

2

Черт. 7 и табл. 7. (Исключены, Изм. № 2).