Ведомственные строительные нормы

■ IP    !■—    ^W1U№—

ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ РЕЗКИ ТРУБ В ТРАССОВЫХ УСЛОВИЯХ

ВСН 186-85 Миннефт егазстрой

Издание официальное

МИНИСТЕРСТВО СП РОИТЕЛЬСТВ^ ПРЕДПРИЯТИЙ

НЕФТЯНОЙ И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ МАТИС ТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

Москва 1987

Ведомственные строительные нормы

-------- -    -1    |

ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ РЕЗКИ ТРУБ В ТРАССОВЫХ УСЛОВИЯХ

ВСН 186-85

Миннефтегазстрои

Издание официальное

МИНИСТЕРСТВО СТРОИТЕЛЬСТВА ПРЕДПРИЯТИЙ

НЕФТЯНОЙ и газовой промышленности

ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

Москва 1987

Эквивалент угле-j Ацетилен    j    Пропан

рода, % j- ^:-

;    Толщина    стенки    трубы,    мы

C_Z + V + M_Q

Nt + Сц 15	10	13	20	25	10	13	20	25
0,3-0,4	А	А	А	А	А	А	А	А
0,41-0,50	А	А	Б-ja	Ь0	А	А	А	Б.,
0,51-0,56	А		Во	В+20	А	А

Примечания; Л - резка без подогрева при температурах воздуха до -50^иС;

Б_т°_с - подогрев до 50°С необходим при температуре воздуха ниже Т, ^с;

В_т°с - подогрев до Ю0°С при температуре ниже Т,°С.

3.17. Размеры образца принимают в соответствии с ГОСТ 6996-66; диаметр нагружающей оправки Л ~ 2d_% толщина образ-ца 2 = ^.    ,    но не более 16 мм; 8 - толщина стенки тру

бы, им. '

3.18.    Угол загиба должен быть не менее 30°. На поверхности реза не допускается появление развивающихся трещин, видимых невооруженным глазом.

3.19.    Если при загибе образцов до 30° на кромке реза появляются трещины, следует откорректировать режимы резки, применив предварительный подогрев (либо повысив температуру подогрева), или увеличить мощность подогревающего пламени резака.

3.20.    Предварительный подогрев следует выполнять стационарными кольцевыми подогревателями, применяемыми для подогрева стыков труб перед сваркой.

3.21.    После завершения резки не допускается сбрасывать трубы или катушки в снег или в воду до полного их остывания.

3.22.    Правку концов труб после кислородной резки металла с нормативным значением временного сопротивления разрыву до 34-0 МПа при положительных температурах воздуха модно выполнять без подогрева; при отрицательных температурах окружающего воздуха перед правкой необходим подогрев до 150-200°С.

3.23.    При отрицательных температурах воздуха испарение горючих газов, как правило, прекращается. В этом случае бал -лон следует поместить в емкость с непрерывно подогреваемой горячей водой.

3.24.    В случае замерзания рукавов и редуктора их следует отогревать горячей водой с последующей продувкой воздухом и протиркой с внешней стороны. Вода и воздух не должны иметь примеси жиров и масел.

4. ТЕХНОЛОГИЯ РУЧНОЙ КИСЛОРОДНОЙ РЕЗКИ

4.1.    К работе с аппаратурой для ручной кислородной резки допускают квалифицированных резчиков, знающих устройство и правила обслуживания аппаратуры. Независимо от наличия удостоверения резчик должен сдать экзамен по техминимуму квалифика -ционной комиссии монтажного управления.

4.2.    Ручную кислородную резку труб следует выполнять ре -заками "Маяк-1-02", "Маяк-2-02", РУА-70, "Факел", РУЗ-70, PK-7I, РЗР-62, "Пламя" (характеристики резаков приведены в

II

прил.З и 4). Резаки ^иМаяк-2~02^п, "Пламя”, "Факел" и РУА-70 предназначены для ацетилено-кислороднои резки; резаки "Маяк-*•2-02”, РУБ-70 и РЗР-62 - для кислородной резки с использованием газов-заменителей ацетилена, резак PK-7I - для резки керосином. Б комплект поставки ручного резака входят внутренние и наружные мундштуки, сменные мундштуки, ключ, уплотнительные кольца.

4.3.    Новые резаки перед использованием должны быть проверены в мастерской по ремонту газорезательной аппаратуры ( а где ее нет,- слесарями, имеющими права на ремонт газорезательной аппаратуры) на подсос, герметичность и горение. Проверке подвергают каждый резак, так как завод-изготовитель проводит выборочную проверку партии, а не проверяет все выпускаемые резаки.

4.4.    Прежде чем начать работу, необходимо проверить правильность присоединения рукавоЕ к резаку (кислородный рукав присоединяют к штуцеру с правой резьбой, рукав горючего газа -к штуцеру с левой резьбой), инжекцию в каналах горючего газа, герметичность всех разъемных соединений.

4.5.    Утечку газа в резьбовых соединениях устраняют их подтягиванием.

4.6.    Рабочие давления кислорода и ацетилена устанавливают в соответствии с режимом резки, приведенным в табл.6.

Таблица б

Номер мундштука {Скорость{Давление{Давление аце-

-1-{резки, ;кислоро-;тилена, МПа

наружно- {внутрен-;мм/мин {да,МПа ;

го { него ;    ;    {

____________.___„. •____. » _ _ . _ _______ •

8-10    I    I    400-350    0,3    Не менее    0,01

10-25    I    2    350-250    0,4    » ^п    0,01

4.7. Зажигание пламени производят в такой последовательности: открывают на 1/4 оборота вентиль подогревающего кислорода и создают разрежение в газовых каналах, затем открывают вентиль горючего газа и зажигают горючую смесь.

12

Подогревающее пламя регулируют кислородным и газовым вентилями.

4-„8. Металл нагревают подогревающим пламенем до температуры воспламенения, открывают вентиль режущего кислорода и производят резку.

4.9.    Б процессе резни по мере нагрева мундштука необходимо производить регулировку подогревающего пламени, доводя его до нормального.

4.10.    При сильном нагреве наконечника его следует охлаждать чистой водой. Чтобы вода не попала в каналы резака, закрывают только вентиль горючего газа, оставляя кислородный вентиль открытым.

4.11.    При засорении каналов мундштуков их необходимо прочищать медной или алюминиевой иглой,

4.12.    Для того чтобы погасить пламя, в первую очередь следует перекрыть вентиль горючего газа, а затем кислородный.

4.13.    При резке могут возникнуть следующие неисправности; отсутствие подсоса в канале горючего газа, вентили не пере -крывают подачу газа, частые хлопки пламени, утечка газа в соединениях.

4.13.1.    Отсутствие подсоса в газовом канале возникает из-за засорения инжектора, смесительной камеры и каналов мундштука, плохой затяжки инжектора и накидной гайки смесительной камеры.

4.13.2.    Если вентили не перекрывают подачу газов, то это может быть вызвано попаданием песчинок и других частиц между седлом и шпинделем или эллипсностъю седла корпуса.

4.13.3.    Частые хлопки пламени возникают при засорении мундштука, инжектора и смесительной камеры, при перегреве мундштука или недостаточном давлении подогревающего кислорода или горючего газа.

4.13.4.    Утечка газа в соединениях вызывается ослаблением соединений и износом прокладок.

4.13.3. Все мелкие неисправности - перекос мундштуков, негерметичность соединений, прочистка инжектора и каналов мундштука, снятие нагара и брызг с поверхности мундштука устраняет резчик.

13

4.14.    Ручную кислородную резку труб из низкоуглеродистых и низколегированных сталей, в том числе и при отрицательной температуре окружающего воздуха, можно выполнять без каких-либо технологических ограничений. Основным требованием при этом является получение ровного реза и требуемых параметров раз -дедки.

4.15.    Правку концов труб после кислородной резки металла с нормативным значением временного сопротивления разрыву до 540 МПа при положительных температурах воздуха можно выполнять без подогрева; при отрицательных температурах окружающего воздуха перед правкой необходим подогрев до 150-200°С.

5. СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА, ВОЗДУШНО-ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ ТРУБ

5Д. Воздушно-плазменная резка является высокопроизводительным процессом, обеспечивающим хорошее качество поверхности реза.

5.2.    Преимуществом воздушно-плазменной резки при строи -тельстве трубопроводов является то, что процесс, в отличие от газокислородной резки, не требует применения баллонного газа, следовательно, в условиях трассы отпадает необходимость в транспортировке и хранении баллонов,

5.3.    Сущность способа состоит в сквозном проплавлении металла обрабатываемого изделия сжатой плазменной дугой и удалении расплава струей плазмы.

5.4.    Сжатая (стабилизированная) дуга, образующаяся в плазмотроне, характеризуется развитым столбом разряда и происходящим в нем интенсифицированным плазмообразованием. Это достигается продуванием газа (воздуха) сквозь столб дуги, где газ нагревается де температуры образования плазмы. Дуга сжимается интенсивным потонем рабочей среды (воздуха), концентричным к оси дугового столба, что приводит к повышению температуры плазмы до 20000-30000°С. При этих температурах электрическая проводимость плазмы приближается к электропроводности металлического проводника.

[4

5.5.    При плазменно-дуговой резке наиболее эффективно используется энергия режущей дуги постоянного тока прямой по -лярности (анод на металле).

5.6.    Типовой плазмотрон о воздушным охлаждением для воздушно-плазменной резки труб представлен на рис.2.

5.6.1.    В плазмотронах для воздушно-плазменной резки применяют тангенциальную подачу воздуха, при которой воздух вводят в зону катода и столба дуги по каналам, расположенным пс касательной к стенкам дуговой камеры. Из камеры воздух выхо -дит в виде вихревого потока, который окружает столб дуги. Для такого тангенциального ввода воздуха плазмотроны снабжают за-вихрителъным устройством. Вихревая система стабилизации дуги обеспечивает более жесткую локализацию столба дуги вдоль оси плазмотрона и образование на внутренней стенке сопла более устойчивой и плотной газовой оболочки. Кроме того, исключается возможность случайного смещения прикатодной части дуги и ее столба от осевого их расположения, в результате катодная область размещается в центральной точке рабочего торца катодной вставки.

5.6.2.    Особенностью действия вихревой системы стабилизации при воздушно-плазменной резке является сдувание расплав -ленного металла с одной кромки реза на другую; в результате под сварку может быть использована только одна из двух кро -мок реза. Плазмотрон установки "Орбита Пл-1^М имеет систему, закручивающую вихрь слева направо; при этом чистовой является левая кромка по отношению к направлению реза. Правильность выбора направления резки подтверждается тем, что на чистовой кромке в результате резки происходит меньшее гратообразование, чем на противоположной (гратовой) кромке.

5.6.5. Для воздушно-плазменной резки в плазмотроне при -меняют пленочные катоды, в которых в качестве катодной вставки используют материалы, образующие под действием высоких температур на нагреваемой поверхности тонкую тугоплавкую пленку окислов и азотистых соединений - нитрвдов. При высоких температурах окисно-нитридная пленка электропроводна и образует активную поверхность катода. Эта пленка защищает материал катода от испарения и дальнейшего окисления. В результате такой

15

3 2    1

Рис.2. Плазмотрон с воздушным охлаждением:

I-циркониевая катодная вставка; 2-медная обойма катода; 3-внухреннее сопло; ^-фиксирующее наружное сопло; 5-корпус плазмотрона; 6-ниппель подачи воздуха для охлаждения катода и сопла; 7-ниппель подачи плазмоооразующего воздуха

16

катод может продолжительное время работать в окислительной газовой среде, какой является сжатый воздух,

5.6.4.    Пленочный катод состоит из- медного катододержате-ля с выполненным по его оси цилиндрическим гнездом, в который запрессовывается катодная вставка из циркония или гафния (рис* 3),

5.6.5.    Рабочему торцу электрода придают форму плоскости. Хвостовик катододержателя, как правило, выполняют с развитой поверхностью, улучшающей условия теплоотдачи от катода в охлаждающую среду.

5.6.6.    Пленочный катод изнашивается в результате испарения материала вставки в месте воздействия катодного пятна. Износ электродных вставок носит своеобразный характер и заключа-ется в образовании под активным пятном дуги цилиндрической по-* лости малого диаметра, постепенно углубляющейся по оси вставки (рис.4). Если глубина образующейся полости достигает 3,5 -4,0 мм, дальнейшая работа катода ухудшается, так как затрудняется повторное зажигание дуги, цилиндрическая полость принимает форму конуса, наблюдаются смещения катодного пятна, приво -дящие к выводу из строя корпуса вставки и нередко к аварийно -му разрушению завихрительного устройства, сопла и других ча -стей плазмотрона.

1

Рис.З, Пленочный катод:

I-медный катододержатель; 2-цирокние-вая катодная вставка; 3-рабочии торец катодной вставки;4-хвостовик (охлажда емая поверхность катододержателя)

5.6.7.    Регулярный износ катодных вставок при прочих равных условиях увеличивается с увеличением силы тока. При непрерывном горении дуги лунка на поверхности катодной вставки медленно углубляется. Вначале глубина лунки увеличивается относительно быстро* затем скорость износа вставки стабилизируется.

5.6.8.    Наряду с регулярным износом в процессе резки большое значение имеет износ катодной вставки во время зажигания дуги, ^ем больше зажиганий испытывает катод, тем больше его износ.

5,7. При воздушно-плазменной резке тепловое влияние режущей дуги на обрабатываемый металл меньше, чем прж газо-кислородном методе резки, что способствует уменьшению как зоны термического влияния, так и тепловых деформаций вырезаемых заготовок к возникающих у кромки термических напряжений. Однако наиболее неблагоприятные изменения происходят в так называв -мом "литом" участке зоны термического влияния, расположенном чаще всего в нижней части кромки реза и содержащем не полностью удаленный с кромки расплавленный металл, существенно насыщен -яый азотом. При последующей сварке это приводит к возникнове -иию пористости, В связи о этим кромки реза перед сваркой тре -буют зашлифовки.

6. ТЕХНОЛОГИЯ ВОЗДУШНО-ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

6.1.    Для механизированной воздушно-плазменной резки труб при строительстве магистральных трубопроводов предназначена установка "Орбита Пл-I" (краткое описание и технические характеристики установки даны в приложении 5).

6.2.    Для выполнения резки контейнер с установкой необходимо расположить на расстоянии не менее 1,5-2 м от разрезав -мой трубы,

6.3.    На обрабатываемую трубу монтируют направляющий пояс* соответствующий ее диаметру. Для обеспечения точности резки необходимо произвести тщательную выверку установки направляющего пояса. Ходовую часть машины "Орбита" монтируют на направляющий пояс.

18

вЛ. Поверхность трубы в месте, где начинается рез и где должно произойти возбуждение основной дуги, очищают от окалины, грязи, масла, ржавчины и краски, а*полость трубы - от грязи, снега и др. При резке изолированных труб место начала ре-за необходимо очистить от изоляции, пооле чего в этом месте зачистить поверхность трубы до металлического блеска.

6.5.    Перед началом работы необходимо проверить в источнике питания:

состояние электрических проводов и контактов;

соответствие напряжения сети напряжению, указанному на маркировке источника питания;

подключение источника питания к компрессору.

6.6.    Соединяют плазмотрон с источником питания, для чегЪ необходимо подключать по порядку:

воздухотокоподвод;

вилку высоковольтного провода вспомогательной дуги;

вставку штепсельного разъема провода управления к колодке.

6.7.    Один конец кабеля ¹¹ + " подключают к клеше ¹¹    +    "

источника питания, а другой - к обрабатываемой трубе.

6.8.    Плазмотрон закрепляют в державке суппорта ходовой части машины "Орбита¹¹.

6.8.1.    Расстояние между плазмотроном и поверхностью разрезаемой трубы должно быть 10-15 мм, а его положение не должно изменяться в процессе резки.

6.8.2.    Угол наклона плазмотрона к образующей трубы должен соответствовать требуемому углу скоса кромок.

6.9.    Электрический кабель привода ходовой части машины "Орбита" присоединяют к блоку питания через переходную коробку.

6.10.    Для обеспечения безопасности работы проверяют двойную или усиленную изоляцию кабеля, соединяющего " - " выпрямителя с плазмотроном, двойную изоляцию места подключения этого кабеля к выпрямителю и к плазмотрону; корпус выпрямителя должен быть изолирован от всех частей установки.

6.11.    Выпрямитель подключают к сети переменного тока 3x380+0 через автоматический выключатель.

19

РАЗРАБОТАНЫ М ВНЕСЕНЫ Всесоюзным "аучно-исследоватблъскии институтом по строительству магистральных трубопроводов (ВНШСТ) Мианефтегазстроя.

К.Й.Зайцев, канд.техн.наук, зам.директора

А.Г.Мазелъ, д-р техн.наук, проф., завотделом, рук*темы

й.А.Шмелева, канд.техн.наук, зав.лабораторией, рук.задания

О.А.Ариненкова, мд.научи,сотр,, ответственный исполнитель

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Главным техническим управлением

С введением в действие "Инструкции по технологии резки

труб в трассовых условиях¹ ВСЙ 186-85_ утрачивает    силу

Миинедзтегазстрой Инструкция по технологии кислородной резки труб диаметром 529-1420 мм в трассовых условиях” BGH 2-133-82 и "Ин-

Миннефтегазстрой струкЦия по технологии воздушно-плазменной резки труб диаметром 1020-1420 мм в трассовых условиях" ВСН 168-84_.

Миннефтегазстрой

СОГЛАСОВАНЫ Главным техническим управлением'Шшнефтегазстроя;

О.М.Иванцов - начальник

^правлением Главного сварщика Миннефтегазстроя: О.М.Серафин - начальник

6.12.    При отрицательных темпера турах воздуха перед началом работы ходовую часть машины "Орбита” включают для работы при повышенных скоростях вхолостую в течение 2-3 мин с тем, чтобы разогреть смазку в механическом редукторе.

6.13.    Шланги, кабель, ведущие от источника питания к плазмотрону, располагают таким образом, чтобы в процессе движения машины вокруг трубы они не мешали работе плазмотрона.

6.14.    Для подачи напряжения на все устройства установки ручку автоматического выключателя устанавливают в положение "включено”.

6.13. Включают компрессоры, и на источнике питания УПР-201 с помощью регулятора давления устанавливают давление воздуха 0,4 МПа.

6.16. На источнике питания по указателю при помощи резистора регулирования рабочего тока устанавливают требуемую силу тока в соответствии с режимами воздушно-плазменной резки, приведенными в табл.7.

Таблица 7

]    ..    .    ■    —. ■    ■    ,,    _Т    ■     ■    у,—

Толщина металла, ; Сила тока,; Напряжение, ;Скорость рез-мм    I    A    i    В    ки.м/мив

'    '    I    «    I« I _ _ .1^»    .11-—I--    I    I

9-15    I50-170    II5-I2G    I,2-0,8

16-25    170-200    II0-II5    I,0-0,6

6.17. Прежде чем приступить непосредственно к резке, необходимо проверить зажигание дежурной дуги. Для этого плазмотрон в державке поднимают на расстояние 150-200 мм от поверхности разрезаемой трубы, нажимают кнопку "пуск" на выносном пульте, при этом из сопла должен показаться видимый прерывистый факел вспомогательной дуги. Вспомогательная дуга может не возбудиться по следующим причинам: неисправен источник пита -ния, давление воздуха выше допустимого, нарушена изоляция пластмассовой втулки в плазмотроне, неправильно собран плазмотрон.

20

контролируемой прокатки, многослойных обечйечных труб из горячекатаной рулонной стали, двухслойных спиральношовных из рулонной низколегированной стали, спиральношовиых термически упрочненных труб из рулонной низколегированной стали,

1,5* При отсутствии других ограничивающих Условий все виды резки разрешается производить при температуре не ниже -50°G,

2. ГАЗЫ дяа КИСЛОРОДНОЙ РЕЗКИ

2.1,    При газовой резке нагрев металла осуществляют высокотемпературным газовым пламенем, получаемым при сжигании горячего газа или паров горючей жидкости в смеси с технически чистым кислородом.

2.2,    В качестве горючего газа при кислородной резке можно применять ацетилен или его заменители: пропан, пропано-бутановые смеси, природный газ, а также керосин или бензин.

2.3.    Кислород (0^) при нормальных условиях - бесцветный газ без запаха и вкуса. При температуре 0°С и давлении

1013 гПа плотность кислорода - 1,43 г/л. При охлаждении до температуры -183°С при давлении 1013 гПа кислород превращается в жидкость. При соприкосновении сжатого кислорода (под давлением свыше 3,0 МПа) с маслами и жирами возможно их воспламенение, которое при определенных условиях может привести к взрыву.

2.4.    Сжатый газообразный кислород хранят и транспортируют в стальных баллонах (ГОСТ 949-73) под давлением, допустимая величина которого зависит от температуры окружающей среды,как показано в табл.1.

Таблица I

Темпе-! рату -г

ра, ^иС!-50 -40 -30    -20    -10    0    10    20    30    40    50

. .. | — -----    —1---- ^ - - -    ->—    ¹ ... ,

Давле-! ние в !

ае^МПаЬ»⁷ 10»^ ¹¹    12»⁷    13*²    13*⁶    14>²    14»⁷    15'²    15’⁷    16»⁹

4

2.5.    В соответствии с ГОСТ 5583-78 газообразный технический кислород выпускают трех сортов: первого (чистота по объему не ниже 99,7%), второго (чистота 99,5%) и третьего (чистота 99,2%). Содержание влаги в газообразном кислороде не долг -но превышать 0,07 г/м³. Кислород жвдкий технический выпускают в соответствии с ГОСТ 6331-78 также трех сортов.

2.6.    Ацетилен - бесцветный горючий газ со специфическим запахом, взрывоопасный, при этом его горение и взрыв возможны и при отсутствии кислорода или других окислителей. Температура самовоспламенения ацетилена - 500-600°С при давлении

0,2 МПа, но с увеличением давления она снижается и при 2,2 МПа составляет 350^еС*

2.7.    Ацетилен выпускают в соответствии с ГОСТ 5457-75.

2.8.    Технический растворенный ацетилен транспортируют в баллонах по ТУ 6-21-32-78. Допустимое максимальное давление в баллонах не должно превышать 1,34 МПа при температуре -5°С и давлении 1013 гПа и 3,0 МПа при *40°С и том же атмосферном давлении. Остаточное давление в баллонах при тех же параметрах не должно быть меньше соответственно - 0,05 и 0,30 МПа.

2.9.    Пропан технический, бутан технический и пропан-бута-новые смеси получают при добыче нефти и при ее переработке.

При температуре -40°С и атмосферном давлении пропан-бутановая смесь в зависимости от процентного соотношения может находиться в жидком состоянии. Хранят пропан-бутан в емкостях под давлением. Хранение сжиженных газов в открытых емкостях запре -щено, поскольку испарение этих газов происходит даже при 0°С, а смеси газов с воздухом взрывоопасны.

2.10.    Природные и городской газы представляют собой смеси газообразных предельных углеводородов с преобладающим количеством метана (75,7-99,4%) и небольшими добавками инертных газов и азота. Природный газ хранят и транспортируют к месту резки в баллонах под давлением 16 МПа.

2.11.    Горючие жидкости - керосин и бензин - используют для резки металла в виде паров под давлением до 0,3 МПа, образующихся в горелках и резаках. Керосин и бензин хранят и транспортируют в жидком виде, перед использованием их фильтруют через войлок. ²

2.12. Газы-заменители ацетилена для резки металла отли -чаются ®т ацетилена меньшей температурой пламени (табл,2).Подогрев ими более длительный, чем ацетиленом.

Для расчетов расхода газов при зачене ацетилена другим газом необходимо пользоваться коэффициентом замены ацетилена Iff , равным отношению расхода газа-заменителя    к    расходу ацетилена    при    одинаковой    эффективной    тепловой    мощ    -

ности V* % (см.табл.2).

Таблица 2

Максимальная температура пламени (°С) газов и паров жидкости в смеси с кислородом

Ацетилен	I	3100-3200
Городской газ	1,3-1,6	2000-2300
Метан	М	2400-2700
Пропан	0,6	2600-2700
Бутан	0,45	2400-2700
Пропан-бутановая смесь	0,6	2500-2700
Бензин	1,4	2500-2600
Керосин	I,0-1,3	2400-2450

2.13. В табл.З приведены характеристики баллонов, применяемых для транспортировки горючих газов (ГОСТ 949-73).

Таблица 3

Виды газов {Состояние ;газа в бал-; лоне ~! Цвет 1 {Текст надпи- {си на балло- { не « )баллонаj I 1 надписи на баллоне Ацетилен Растворенное Белый Красный Ацетилен Бутан Сжиженное Красный Белый Бутан Городской Название газ Сжатое п и газа Метан я II п Метан Природный газ я tt и Название газа Кислород* п Голубой Черный Кислород

3. ТЕХНОЛОГИЯ МАШИННОЙ КИСЛОРОДНОЙ РЕЗКИ

3.1.    К работе с аппаратурой для машинной кислородной резки и ее ремонту допускают квалифицированных резчиков, знающих устройство, правила обслуживания и ремонта аппаратуры. Независимо от наличия удостоверения резчик должен сдать экзамен по техминимуму квалификационной комиссии монтажного управления.

3.2.    Механизированную резку следует выполнять газореза -тельными машинами ^к0рбита-2" или "Спутник-3" (краткое описа -ние и технические характеристики машин даны в приложениях I

и 2).

3.3.    До начала резки необходимо осмотреть машину, проверив исправность всех ее узлов и механизмов, после чего подготовить изделие, рабочее место и машину к работе в следующем порядке:

перед резкой следует удалить из трубы на участке длиной не менее 0,3-1,0 м снег и грязь, так как наличие влаги ухуд -шает качество реза и структуру металла кромки;

разрезаемый участок трубы шириной 30-100 мм по периметру тщательно зачистить механической или ручной проволочной щет -кой. На поверхности трубы не должно быть слоя праймера, еле -дов изоляции, окалины, ржавчины, пыли, масляных и жировых загрязнений. Резка неочищенного металла приводит к значительному снижению производительности процесса, ухудшению качества поверхности реза;

произвести монтаж на трубу гибкого копира* цепного пояса, а затем газорезательной машины "Снутннк-З" так, чтобы ее опорные ролики базировались на трубе;

газорезательную машину "Орбита-2¹¹ установить с помощью ведущих и ведомых роликов на гибкую металлическую ленту, ко -торая является базой и направляющей для получения точной ли -нии реза;

установить на резаке мундштук, соответствующий толщине разрезаемого металла (внутренний мундштук № 1,2,3 - для тол -вдн соответственно: 3-5; 5-25 и 25-50 мм; наружный мундштук Ш I для толщин 3-50 мм);

присоединить резак к источникам питания кислородом и аце-

тиленом (газами-заменителяш), строго соблюдая установленные правила обращения с газообразным кислородом, горючими газами (см.разд.9);

присоединить машину к источнику электропитания; перед началом работы проверить работу машины на холостом ходу, а в зимнее время дать поработать машине вхолостую в течение 2-3 мин;

расположить резаки над местом начала реза так, чтобы центральный канал мундштука находился над точкой начала реза;

установить расстояние 3-5 мм между мундштуком и поверх -ноетью металла;

установить скорость резки соответственно толщине разрезаемого металла (табл.4);

установить давление кислорода в соответствии с режимами, приведенными в табл Л.

Таблица 4

j    Режимы машинной резки при применении

I ~ ацетилена' ~!    пропана^т

I”¹    1    1    f ■ ^ -    |    ¹    ■    ■    ■    |    ........... "'I—     |    ¹    "    ¹    ■

[Скорость{Давление[Давление{Скорость{Давление{Расход го-{резки, {кисдоро-{горючего{резки, ;кислоро-{рючего га-{мм/мин {да, МПа {газа,МПа{мм/мин {да, МПа ;за, л/м

0,35-0,4 0,04-0,045 500-400 0,4-0,45 2>-35 0,4-0,5 0,04-0,045 400-300 0,45-0,55 35-45 0,5-0,7 0,045-0,05 300-350 0,55-0,75 45-55

3.4.    Рез начинают прожиганием в теле трубы отверстия, которое при машинной резке выполняют таким образом: резак под -водят к месту пробивки отверстия, зажигают горючую смесь подогревающего пламени резака, разогревают место пробивки до температуры воспламенения в струе кислорода и постепенно включают подачу режущего кислорода.

3.5.    После пробивки отверстия включают привод переыеще -ния резака по периметру трубы.

3.6.    Резку труб производят по замкнутому периметру трубы, начиная с нижнего положения.

3.7.    Б процессе резки необходимо следить за соблюдением выбранного режима, т.е. сохранять неизменными: состав смеси, расстояние между мундштуком резака и металлом, скорость резки, давление газов.

3.8.    При перерыве в работе машины на непродолжительное время нужно перекрыть подачу режущего кислорода и выключить привод перемещения. При прекращении работы перекрыть все газо* вые вентили и отключить машину от электросети.

3.9.    Шероховатость кромки реза не должна превышать 0,16 и 0,32 мм при толщине разрезаемого металла соответственно

5-15 и 16-30 мм, что соответствует 3-му классу по ГОСТ 14792-80.

3.10.    Перед сваркой после машинной газо-кислородной резки необходимо тщательно удалить с кромки реза грат и окалину.

3.II * По кромкам после машинной газокислородной резки разрешается выполнять ручную дуговую сварку электродами с основным видом покрытия, автоматическую сварку под флюсом по ручной подварке и двустороннюю.

3.12.    Сварку электродами с покрытием целлюлозного типа разрешается выполнять только после механической обработки кромок реза или зачистки их шлифмашинками.

3.13.    Резка труб при отрицательных температурах окружаю -щего воздуха может сопровождаться появлением трещин в кромке оеза.

3.14.    Во избежание образования трещин и получения более пластичного металла у линии реза в зависимости от состава стали, толщины металла, режима резки необходимо применять предварительный подогрев.

3.15.    Необходимость подогрева, выбор температуры подогрева для машинной кислородной резки определяются в соответствии с табл. 5 в зависимости от эквивалента углерода стали и вида используемого газа (ацетилена, пропана).

3.16.    При поступлении новых труб из сталей повышенной прочности с толщиной стенки более 20 мм рекомендуется осуществлять проверку металла труб на закаливаемость при машинной кислородной резке путем загиба образцов по схеме, приведенной на рис.1.

9

1

($) Всесоюзный научно-исследовательский институт по строи-^w тельству магистральных трубопроводов (ВНИИСТ), -*.987

2