Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

16 страниц

Купить 2 — официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку "Купить" и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

  Скачать PDF

Показать даты введения Admin

УТВЕРЖДАЮ

Г енеральный директор

ЗАО “НПФ ”ЦКБА”

_Дыдычкин В.П.

“ 30 “ апреля 2008г.

Изменение № 2

СТ ЦКБА 014-2004 «Арматура трубопроводная. Отливки стальные. Общие технические условия»

Утверждено и введено в действие Приказом от “ 30 “ апреля 2008 г. № 30

Дата введения: 01.07.08

Листы 2. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 12. 15, 16. 17. 19. 20 заменить листами: 2. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 12. 15. 16. 17. 19.

20 с изм. 2.

Ввести лист 9а.

Приложение: листы 2. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 9а. 10. 12. 15. 16. 17. 19. 20.

I    /    ,/    ,/    ,/    ,/    ,/    ,/    ,/    ,/    ,/    ,/

Примечание: 1) Раздел 2 дополнен НД;

2)    В стандарт включена сталь марки ОЗХ18НЗАГ5Л - по ТУ У27.1-00218325-021;

3)    п.4.11.9 изложен в новой редакции;

4)    п.8.1 дополнен примечанием;

5)    п.8.2.1 исключен;

6)    Изменены дополнительные указания по применению для сталей 05Х18АН6М2ФЛ и 05Х18АН5ФЛ в таблице А1.

Первый заместитель генерального

Ю.И. Тарасьев

директора

Заместитель генерального директора-

В.В. Ширяев

главный конструктор

Зам. главного конструктора -начальник технического отдела

С.Н. Дунаевский

Е.С. Семенова

И.о. начальника отдела № 115

И.З. Снегур

Ведущий специалист по металловедению

А.А. Мулекова

Инженер -м етал л ове д

СОГЛАСОВАНО:

Председатель ТК 259

М.И. Власов

Предисловие

1    РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА») и Научно-промышленной ассоциацией арматуростроителей (НПАА).

2    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом от 22.10.2004 г. № 47

3    СОГЛАСОВАН Техническим комитетом по стандартизации Госстандарта России «Промышленная трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК 259).

Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору

(письмо № 09-03/1309 от 30.05.2006)

4    ВЗАМЕН ОСТ 26-07-402-83 и ОСТ ВД 26-07-402-83.

5    ПЕРЕИЗДАНИЕ с изменениями №1,2 в 2008 г.

По вопросам заказа стандартов ЦКБА обращаться в отдел стандартизации

НПФ «ЦКБА» по телефонам (812) 331-27-43, 331-27-52 195027, Россия, С-Петербург, пр. Шаумяна, 4, корп.1, лит. А.

О ЗАО «НПФ «ЦКБА», 2004

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен без разрешения ЗАО «НПФ «ЦКБА»

ГОСТ 9651-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах.

ГОСТ 11878-66 Сталь аустенитная. Методы определения содержания ферритной фазы в прутках

ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-2001 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения

серы

ГОСТ 12346-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения

кремния

ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения

меди

ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана

ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 12359-99 Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12364-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения церия

ГОСТ 21227-93 Эмали марок ПФ-218. Технические условия

ГОСТ 21357-87 Отливки из хладостойкой и износостойкой стали. Общие технические условия

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди

ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 26645-85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку

ГОСТ 27809-95 Чугун и сталь. Методы спектрографического анализа

ГОСТ 28338-89 Соединения трубопроводов и арматуры. Проходы условные. (Размеры номинальные). Ряды

ПБ 10-573-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды»

ПБ 10-574-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов»

ПБ 03-575-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов»

ПБ 03-576-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением»

СТ ЦКБА 013-2007 Арматура трубопроводная. Приварка арматуры к трубопроводу. Технические требования

СТ ЦКБА 025-2006 Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования

ТУ 0870-001-05785572-2007 Отливки из стали 20ГМЛ для холодного климатического

исполнения

ТУ У27.1-00218325-021-2005 Отливки из высоколегированной коррозионностойкой стали ОЗХ18НЗАГ5Л. Технические условия

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующему указателю стандартов и классификаторов, составленному по состоянию на 1 января текущего года, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Классификация отливок

3.1 В зависимости от назначения, условий эксплуатации и ответственности изделий стальные отливки подразделяются на три группы. Для каждой группы отливок устанавливается объем обязательных испытаний и сдаточных характеристик механических свойств в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1— Классификация отливок по назначению, ответственности и предъявляемым требованиям

Г руппа отлив ок

Назначение

Характеристика отливок

К онтр ол иру емые показатели качества

1

Отливки

общего

назначения

Отливки для деталей, конфигурация и размеры которых определяются только конструктивными и технологическими требованиями

Внешний вид, размеры, химический состав

2

Отливки

ответственного

назначения

Отливки для деталей, рассчитываемых на прочность и работающих при статических нагрузках

Внешний вид. размеры, химический состав, механические свойства: предел текучести или временное сопротивление и относительное удлинение

3

Отливки

особо

ответственного

назначения

Отливки для деталей, рассчитываемых на прочность и работающих при циклических и динамических нагрузках

Внешний вид, размеры, химический состав, механические свойства: предел текучести или временное сопротивление, относительное удлинение и ударная вязкость

Сдаточные характеристики для отливок из всех марок сталей должны соответствовать контролируемым показателям качества.

3.2    Группа отливки определяется разработчиком и указывается в чертеже литой детали.

3.3    Конструкторской организацией могут быть введены дополнительные контролируемые показатели, не предусмотренные таблицей 1 для данной группы отливок, их наличие и соответствующие нормы оценки качества должны быть указаны в технических требованиях чертежа литой детали.

В число дополнительных контролируемых показателей качества могут быть включены: твердость, герметичность, стойкость против межкристаллитной коррозии, механические свойства при пониженных температурах и другие.

3.4 В технических требованиях чертежа литой детали должны быть указаны:

-    марка стали и группа отливки;

-    нормы точности отливки по ГОСТ 26645-85;

-    величина пробного давления при гидравлических испытаниях для отливок, работающих под давлением;

-    дополнительные контролируемые показатели качества и соответствующие

нормы.

Пример условного обозначения отливки 2-й группы из стали марки 12Х18Н9ТЛ:

«12Х18Н9ТЛ СТ ЦКБА 014-2004» - в основной надписи чертежа;

«Отливка 2-й группы СТ ЦКБА 014-2004» - в технических требованиях чертежа.

4 Технические требования

4.1    Отливки должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и чертежам отливок.

4.2    Отливки изготавливаются:

-    из нелегированных и легированных конструкционных сталей марок 15Л, 20Л,

25Л, 35Л, 20ХМЛ групп 1, 2, 3 по ГОСТ 977; марок 08Л, 08ТЛ группы 1; марок 20ХЛ, 20ХНЛ, 20ГМЛ, 15ХГСМЛ, 20ХНЗЛ групп 1, 2, 3 по настоящему стандарту;

-    из хладостойкой стали марки 20ГЛ группы 3 по ГОСТ 21357;

-    из легированных сталей со специальными свойствами марок 20Х5МЛ, 10Х18Н9Л,

12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12МЗТЛ групп 1, 2, 3; марки 16Х18Н12С4ТЮЛ группы 3 по ГОСТ 977; марок 05Х18АН6М2ФЛ,    07Х20Н25МЗД2ТЛ,    05Х18АН5ФЛ,    сплавов    марок

Н65МФЛ, Н60МФЛ групп 1, 2, 3 по настоящему стандарту;

-    из экономнолегированной азотосодержащей марки стали ОЗХ18НЗАГ5Л - по

ТУ У27.1-00218325-021

По настоящему стандарту могут быть изготовлены отливки деталей арматуры из других марок сталей, химический состав и механические свойства которых соответствуют стандартам или техническим условиям.

Рекомендации по применению сталей для деталей арматуры приведены в приложении А.

4.3    Химический состав стали должен соответствовать требованиям:

-    сталей марок 15Л, 20Л, 25Л, 35Л, 20ХМЛ, 20Х5МЛ, 10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12МЗТЛ, 16Х18Н12С4ТЮЛ - по ГОСТ 977. Для отливок из стали марки 20Л допускается остаточное содержание элементов: хрома не более 0,45 %, никеля не более 0,40 %, меди не более 0,40 %» - если иная массовая доля элементов не оговорена в технических требованиях КД и/или НД;

-    стали марки 20ГЛ - по ГОСТ 21357;

-    сталей марок 08Л, 08ТЛ, 20ГМЛ, 15ХГСМЛ, 20ХЛ, 20ХНЛ, 20ХНЗЛ,

05Х18АН6М2ФЛ, 07Х20Н25МЗД2ТЛ, 05Х18АН5ФЛ, ОЗХ18НЗАГ5Л и сплавов марок Н65МФЛ, Н60МФЛ - данным таблицы 2. Допускаемые отклонения содержания легирующих элементов от норм химического состава, приведенных в таблице 2, не должны превышать значений, указанных в таблице 3, при условии обеспечения механических свойств.

Массовая доля в процентах

Зам. 2

СТ ПКБА 014-2004

Марка стали или сплава

Массовая доля химического элемента (не более или в пределах)

У глерод

Кремний

Марганец

Хром

Никель

Молибден

Ванадий

Титан

Медь

Азот

Кальций

Церий

Алюминий

Железо

Сера

Фосфор

не более

08JI

0,10

0,17-

0,37

0,35-

0,65

0,30

0,30

0,30

Не

регламента ру-ется

0,030

0,030

08TJI

0,10-

0,25

20XJI

0,15-

0,25

0,15-

0,62

0,30-

1,03

0,51-

1,50

0,80

-

0,035

0,040

20ГМЛ5)

0,12-

0,205)

0,20-

0,40

0,80-1,205)

0,50

0,50я

0,25-

0,35

-

0,05-0,153)

0,05-0,103)

0.08^

0,0304PJ

0,0304Р)

15ХГСМЛ

0,10-

0,18

0,40-

1,20

0,40-

1,20

0,40-

0,80

-

0,15-0,30

-

-

-

-

0,035

0,040

20XHJI

0,20-

0,30

0,20-

0,60

0,35-

0,90

0,40-

2,00

0,40-

1,50

-

0,30

-

-

-

0,040

0,040

20ХНЗЛ

0,15-

0,25

0,20-

0,50

0,30-

0,60

0,60-

0,90

2,75-

3,75

-

0,30

-

-

-

0,035

0,040

ОЗХ18НЗАГ5Л

0,03

0,2-1,0

4,0-6,0

17,0-

19,0

3,0-5,0

-

-

0,15-ОД 5

-

-

-

0,030

0,035

05Х18АН6М2ФЛ

0,071}

0,20-1,002)

1,00-2,00

17,50-

20,00

5,50—

7,00

2,00-

3,00

0,10-

0,30

0,30

0,12-

0,16

0,005-

0,023)

0,01-

0,02

-

0,030

0,030

05Х18АН5ФЛ

5,50—

6,50

-

0,02

07Х20Н25МЗД2ТЛ

0,07

0,80

0,80

19,00-21,00

24,00-

26,00

2,30-

3,00

-

0,40-

0,70

1,80-

2,20

-

-

0,020

0,030

Н65МФЛ

0,06

1,00

1,00

0,30

Основа

26,00-

32,00

1,70

0,30

-

-

6,00

0,020

0,025

Н60МФЛ

33,00-

36,00

1} Содержание углерода допускается до 0,10 %, при отсутствии требования испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии.

^ При выплавке сталей марок 05Х18АН5ФЛ и 05Х18АН6М2ФЛ в электропечах с кислой футеровкой массовая доля кремния допускается до 2,00 %, при отсутствии требования испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии.

Содержание элементов вводится по расчету и не является обязательной сдаточной характеристикой.

' При выплавке стали 20ГМЛ в электропечах с кислой футеровкой, предназначенной для отливок северного исполнения, массовая доля серы и фосфора допускается до 0,040% при условии обеспечения требуемых механических свойств по таблице 4.

Для отливок из стали 20ГМЛ, предназначенных для деталей арматуры, эксплуатируемой в макроклиматическом районе с холодным климатом (средняя температура наружного воздуха самой холодной пятидневки минус 60 °С) в соответствии с ТУ 0870 -001-05785572, должно быть обеспечено содержание: углерода до 0,18 %, марганца -0,8-1,6 %, никеля 0,3-0,5%, серы -не более 0,02%, фосфора -не более 0,02 %; [Сэ] не более 0,43.

Примечание - Наличие элементов, не являющихся легирующими, их допускаемое содержание и необходимость контроля устанавливают в КД и/или НД.

Отклонение в процентах

Зам. 2

Марка стали или сплава

У глерод

Кремний

Марганец

Хром

Никель

Медь

Титан

Азот

Молибден

08JI

+0,02

-

-

-

-

08TJI

+0,02

-

-

-

-

20XJ1

+0,02

+0,05

+0,05

-0,02

-0,02

+0,10

-

20ГМЛ

+0,05

-0,02

±0,15

±0,10

+0,10

+0,10

-

±0,10

15ХГСМЛ

±0,05

+0,10

±0,10

+0,10

-

-

+0,10

20ХНЛ

-0,05

+0,10

-0,05

+0,10

-0,05

-

+0,50

-

-

20ХНЗЛ

+0,01

-0,02

+0,10

-0,05

+0,18 -0,10

+0,10

-0,07

+0,25

-0,20

-

-

ОЗХ18НЗАГ5Л

+0,01

-0,10 +0,20

-0,12

+0,20

±0,50

-0,25

+0,20

-

-

05Х18АН6М2ФЛ

+0.02°

+0,10

+0,10

+1,00

+1,00

+0,10

±0.02

±0,03

05Х18АН5ФЛ

-

07Х20Н25МЗД2ТЛ

+0,02°

+0,15

+0,15

±1,00

±1,00

±0,10

±0,10

-

-0,30

Н65МФЛ

+0.015

+0,20

+0,20

+0,20

-

-

-

-

-

Н60МФЛ

1

При условии обеспечения стойкости против межкристаллитной коррозии.

Примечания

1    Отклонение со знаком «-» - для нижнего предела содержания элемента.

2    Отклонение со знаком «+» - для верхнего предела содержания элемента.

3    Допускаются отклонения по массовой доле кремния, марганца, хрома, никеля и меди от указанной нормы для сталей тех марок, в которых они не являются легирующими элементами, при условии обеспечения механических свойств.

4    Допускаются отклонения по массовой доле кремния, т.к. он не является легирующим элементом для стали 20ГМЛ со специальными требованиями по ТУ 0870- 001-05785572, до 0,8% при условии обеспечения заданных механических свойств.

СТ ЦКБА 014-2004

4.4 Отливки должны подвергаться термической обработке. Вид и режим термичес-кой обработки устанавливает изготовитель отливок. Рекомендуемые режимы термической обработки приведены в ГОСТ 977, для стали марки 20ГЛ - в ГОСТ 21357, для сталей и сплавов с химическим составом в соответствии с таблицей 2 - в приложении Б.

Отливки из стали марки 12Х18Н9ТЛ, предназначенные для работы при температу-ре свыше 350 С, подвергаются дополнительно стабилизирующему отжигу при температу-ре (850 ± 20) °С. Выдержка - два часа с охлаждением на воздухе. Необходимость проведе-ния стабилизирующего отжига должна быть указана в чертеже литой детали. Механичес-кие свойства стабилизированной стали должны соответствовать требованиям ГОСТ 977.

Режим термообработки стали ОЗХ18НЗАГ5Л - закалка с температуры (1100-1150) °С в воде и отпуск при температуре 650 °С, охлаждение на воздухе.

Сталь марки ОЗХ18НЗАГ5Л на отливки второй и третьей группы не должна быть склонной к межкристаллитной коррозии при испытании образцов методом АМУ (ГОСТ 6032) после закалки при температуре (1100 - 1150) °С и провоцирующего нагрева при температуре 650 °С в течение 1 час. Метод испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии должен быть определен заказчиком.

Содержание ферритной фазы (далее - СФФ) должно определяться в литых заготовках из стали марки ОЗХ18НЗАГ5Л после термообработки и сварки, при наличии требований в конструкторской документации. После термической обработки металл должен иметь стабильную аустенитную структуру (СФФ должно быть меньше или равно 2,0 балла (5,5-6,5) % по ГОСТ

11878).

Отливки из стали марки 07Х20Н25МЗД2ТЛ с требованием стойкости против коррозионного растрескивания подвергаются ступенчатому стабилизирующему отжигу (режим 2). Необходимость проведения ступенчатого стабилизирующего отжига должна быть указана в

чертеже литои детали.

4.5    Механические свойства стали должны соответствовать требованиям:

-    сталей марок 15Л, 20Л, 25Л, 35Л, 20ХМЛ, 20Х5МЛ, 10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12МЗТЛ, 16Х18Н12С4ТЮЛ - поГОСТ 977;

-    стали марки 20ГЛ - по ГОСТ 21357;

сталей марок 20ХЛ, 20ХНЛ, 20ХНЗЛ, 15ХГСМЛ, 20ГМЛ, ОЗХ18НЗАГ5Л, 05X18АН6М2ФЛ, 05Х18АН5ФЛ 07Х20Н25МЗД2ТЛ и сплавов марок Н65МФЛ, Н60МФЛ -

данным таблицы 4.

4.6    Конфигурация литой детали должна обеспечивать получение годных отливок. Рекомендации по толщинам стенок и выполнению литых переходов приведены в приложениях В и Г. Технологический процесс разрабатывает изготовитель отливок с учетом требований настоящего стандарта. Чертеж отливки согласовывается с заказчиком отливок или службами, выполняющими механическую обработку отливки.

4.7    Нормы точности отливки устанавливаются изготовителем по ГОСТ 26645 и

указываются в технических требованиях чертежа отливки. Их приводят в следующем порядке: класс размерной точности, степень коробления, степень точности поверхностей, класс точности массы и допуск смещения отливки. При формовке по разъемным моделям, допуск смещения

отливки по плоскости разъема в диаметральном выражении устанавливают на уровне класса размерной точности отливки по номинальному размеру наиболее тонкой из стенок отливки, выходящих на разъем или пересекающих его.

Для особо сложных и впервые осваиваемых отливок нормы точности могут быть установлены по согласованию изготовителя с потребителем.

4.8    Формовочные уклоны устанавливаются по ГОСТ 3212.

4.9    Технологический процесс изготовления отливок всех групп из всех марок сталей должен быть отработан на контрольных отливках. Запуск в производство новых отливок или изменение технологического процесса изготовления отливок допускается только после получения заключения о результатах проверки контрольных отливок на отсутствие

дефектов, влияющих на прочность и плотность металла.

Контрольные отливки должны быть подвергнуты разметке, взвешиванию, разрезке по тепловым узлам, механической обработке, испытанию пробным давлением Pnp.(Ph).

Количество контрольных отливок (не менее двух) устанавливает изготовитель отливок.

При освоении литых деталей для серийного производства и по окончании проверки контрольных отливок необходимо изготовить опытную партию. Размер опытной партии устанавливает изготовитель отливок. По заключению о результатах испытаний и проверки опытной партии отливка может быть запущена в серийное производство. Заключение о результатах механической обработки опытной партии дает заказчик отливок.

Отливки опытной партии, при соблюдении всех требований настоящего стандарта, могут быть использованы в качестве штатных отливок.

Нов.

Таблица4 — Механические свойства сталей и сплавов

Марка стали и сплава

Предел

теку

чести,

GT, МПа

Временное

сопротив

ление,

ов, МПа

Относи

тельное

удлинение,

8, %

Относительное сужение % %

Ударная вязкость,

2

кДж/м

кси+2и 1}

KCU при

температуре

2)

ниже нуля

не менее

20JI, 25JI

групп 2, 3 для толщины стенки отливки до 100 мм

По ГОСТ 977

KCU '40 > 200

25Л групп 2, 3

для толщины

3)

стенки отливки от 100 до 300 мм

202

386

13

11

300

-

20 ХЛ

250

450

18

30

600

KCU '50 > 200

20ГМЛ

для сред, содержащих

сероводород

240

420

22

-

800

KCU '40 > 3 00

или

KCY '40 > 200

20ГМЛ

для нейтральных

сред

18

30

500

кси4)>зоо

ИЛИ

KCV4) >200

20ГМЛ по ТУ 0870 -001-05785572

300

480

22

30

-

КСу-б° > 245

15ХГСМЛ

300

450

25

50

1000

KCU 'би> 500

03Х18НЗ АГ 5 Л6)

290

740

35

35

650

-

05Х18АН6М2ФЛ

250

500

25

32

1000

KCU'196> 600

05Х18АН5ФЛ

34

1500

Н65МФЛ

320

500

10

-

200

-

Н60МФЛ

-

620

1,5

-

-

20ХНЛ

250

450

19

30

400

20ХНЗЛ

400

600

12

20

500

KCU3)> 250

07Х20Н25МЗД2ТЛ

200

400

20

20

800

-

При определении ударной вязкости при минусовой температуре допускается не определять ударную

о

вязкость при температуре 20 С.

Дополнительная сдаточная характеристика.

} Данные для толщин стенок от 100 до 300 мм после термообработки: нормализация; отпуск.

Д\    о    о

Температура испытания в интервале от минус 50 С до минус 60 С по требованию КД.

^ Температура испытания в интервале от минус 50 С до минус 70 С по требованию КД.

Твердость отливок из стали ОЗХ18НЗАГ5Л должна быть в пределах НВ 152-179

отливки. Раковины не должны быть расположены на расстоянии менее двух диаметров наибольшей из них;

в)    на трущихся поверхностях раковины диаметром более 1,5 мм и глубиной более 0,5 мм в количестве более двух на площади 25 см ;

г)    на резьбовых поверхностях единичные раковины длиной более одного шага резьбы, шириной более 3 мм и глубиной более 2 мм;

д)    в отверстиях под запрессовку втулок или сальниковой набивки раковины диаметром более 3 мм, глубиной более 10 % толщины стенки, но не более 5 мм, на расстоянии более 5 мм от края отверстия в количестве более двух;

е)    на поверхностях стоек раковины диаметром и глубиной более 3 мм в количестве более четырех. Раковины не должны быть расположены на расстоянии менее двух диаметров наибольшей из них.

Допускаются отдельные скопления поверхностных дефектов диаметром до 1 мм общей площадью до 1,5 см , но не более одного участка на каждые 100 см поверхности;

ж)    на прочих поверхностях дефекты, превышающие указанные в таблице 6.

Таблица 6 - Допускаемые дефекты на обработанных поверхностях

Проход условный,

DN, мм

Диаметр раковины,

мм

Количество раковин, шт., не более

отливки 1 -й и 2-й групп

отливки 3-й группы

До 100 в ключ.

до 3

6

э

Св. 100 до 400 включ.

до 5

9

5

Св. 400

до 7

12

6

4.11.7    На необрабатываемых и обработанных поверхностях отливок, подвергаемых эмалированию, не допускаются раковины диаметром более 3 мм и глубиной более 15 % толщины стенки в количестве более двух на поверхности 100 см . Края раковины должны иметь плавные переходы.

4.11.8    На необрабатываемых и обработанных поверхностях отливок корпусов электромагнитов не допускаются раковины диаметром более 4 мм и глубиной более 15 % толщины стенки в количестве более четырех на поверхности 100 см .

4.11.9    Допустимые дефекты в кромках под сварку должны соответствовать требованиям СТ ЦКБА 013 или СТ ЦКБА 025.

4.11.10    Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм. Рекомендуемые толщины стенок приведены в приложении В.

4.12    Дефекты, размеры и количество которых превышают указанные в пунктах

4.11.4 - 4.11.9, а также ухудшающие внешний вид продукции, подлежат исправлению

заваркой по инструкции изготовителя с предварительной разделкой дефектов до

здорового металла. Количество допустимых заварок одного и того же места не более трех.

Возможность дальнейшего исправления отливок решает изготовитель.

Суммарная масса удаленного металла всех выборок не должна превышать десять процентов от черновой массы отливки. После заварки выборок исправленные отливки должны быть подвергнуты термообработке в соответствии с технологической документацией изготовителя.

4.13    Исправление дефектов заваркой должно производиться до окончательной

термической обработки. Если дефекты обнаружены после окончательной термической или механической обработки, необходимость их исправления и последующей термообработки определяется изготовителем.

4.14    Не допускаются к заварке отливки, имеющие газовую пористость и ситовидные раковины.

7.9    При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей механических свойств по нему проводят повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из пробных брусков той же партии и плавки.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний отливки данной партии совместно с пробными брусками подвергают повторной термической обработке. Испытание механических свойств проводят в соответствии с 7.3 - 7.8.

Количество допустимых полных термических обработок отливок не должно быть более трех. Для отливок из аустенитных и аустенитно-ферритных сталей допускается не более двух полных термических обработок.

При несоответствии результатов испытаний требованиям 4.5 после второй термической обработки аустенитной и аустенитно-ферритной стали и после третьей для других марок стали все отливки данной плавки бракуют.

Количество отпусков или стабилизирующих отжигов отливок с пробными брусками после закалки, или нормализации для получения требуемых свойств, или после исправления дефектов заваркой не ограничивается.

7.10    Дополнительные виды испытаний и нормы оценки качества отливок, установленные конструкторской организацией и согласованные с изготовителем, должны быть указаны в технических требованиях чертежа литой детали.

7.11    Каждая литая деталь, предназначенная для работы под давлением, должна подвергаться гидравлическому испытанию на прочность и плотность пробным давлением Pnp.(Ph), указанным в чертеже литой детали. Течь и потение при испытании не допускаются. Литые детали, имеющие отдельные камеры, подвергаются испытаниям раздельно по каждой из них.

Литые детали, не выдержавшие гидравлического испытания и исправленные заваркой, должны быть подвергнуты повторно гидравлическому испытанию давлением

7.12    Литые детали, соприкасающиеся со специальными средами, могут быть подвергнуты дополнительным испытаниям, при наличии требований в чертеже, на плотность воздухом, керосином или люминесцентно-гидравлическим методом.

7.13    Отливки деталей арматуры, работающие под давлением более 6,4 МПа

(64 кгс/см ), подлежат радиографическому контролю, УЗК или другому равноценному контролю. Объем контроля устанавливается в технических требованиях чертежа литой детали. Обязательному контролю подлежат концы патрубков, подвергающихся сварке.

7.14    Все дефекты, обнаруженные при дополнительных испытаниях, устраняются заваркой с предварительным удалением дефекта до чистого металла.

7 Дополнительные требования к отливкам специальной арматуры

8.1    Классификация отливок.

П р и м е ч а ни е - использование отливок из всех перечисленных в стандарте марок сталей в арматуре специального назначения допустимо только при согласовании с головными металловедческими организациями и представителями заказчика.

8.1.1    Для отливок 2-й и 3-й группы заменять контролируемый показатель сспредел текучести” показателем “временное сопротивление” допускается только по требованию представителя заказчика.

8.1.2    В технических требованиях чертежа литой детали должна быть указана категория прочности в соответствии с ГОСТ 977. Индекс «К» присваивается материалу в отожженном, нормализованном или отпущенном состоянии; индекс «КТ» - после закалки и отпуска. Следующее за индексом число означает значение требуемого предела текучести.

Пример условного обозначения отливки 2-й группы из стали марки 25Л в нормализованном

состоянии:

«25Л К20 СТ ЦКБА 014-2004» - в основной надписи чертежа;

«Отливка 2-й группы СТ ЦКБА 014-2004» - в технических требованиях чертежа.

8.1.3 Для отливок 3-й группы из нелегированных и легированных конструкционных марок литейных сталей, работающих при пониженных температурах и подвергающихся динамическим нагрузкам, определяется ударная вязкость при температуре минус 50 °С.

Нормы ударной вязкости указываются в технической документации на конкретную продукцию.

8.2 Технические требования

8.2.1    Для отливок из стали марок 20Л и 25Л допускается удаление прибылей, а также подрезка остатков ранее удаленных прибылей, после проведения окончательной термической обработки.

8.2.2    На обработанных уплотнительных поверхностях затворов и резьбовых поверхностях ходовых резьб раковины не допускаются.

Дефекты, вскрывшиеся на уплотнительных поверхностях после механической обработки, разрешается исправлять следующим образом:

-    уплотнительную поверхность с дефектом подрезать механическим способом на (2 - 4) мм ниже требуемого чертежом размера (до здорового металла);

-    произвести наплавку предварительно подрезанной поверхности до требуемого размера с припуском на механическую обработку.

8.2.3    Дефекты литых деталей подлежат исправлению заваркой по инструкции изготовителя, согласованной с представителем заказчика.

8.3    Методы испытаний

8.3.1    Методы испытаний в соответствии с ГОСТ 977 и настоящим стандартом.

8.3.2    Контроль химического состава стали отливок должен производиться от каждой плавки.

8.3.3    Проверка соответствия механических свойств стали отливок должна производиться от каждой партии отливок.

8.3.4    Пробные бруски по чертежам 2, 4 и 5 ГОСТ 977 не изготавливают.

Место расположения приливных брусков устанавливает изготовитель.

Отделение приливных брусков от отливок может производиться после окончательной термической обработки.

8.3.5    Отливки, соприкасающиеся со специальными средами, могут быть подвергнуты дополнительным испытаниям:

на плотность — воздухом, керосином или люминесцентно-гидравлическим методом;

на отсутствие скрытых дефектов - просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами.

Дополнительные испытания проводятся при наличии требования в чертеже литой детали.

8 Маркировка и сопроводительная документация

9.1 На зачищенной не подлежащей механической обработке поверхности каждой отливки должна быть нанесена маркировка:    номера плавки, марки стали, клейма

технического контроля изготовителя отливок, а также знаки маркировки по ГОСТ 4666 согласно чертежу отливки.

Место нанесения маркировки, размеры знаков маркировки и способ маркировки должны быть указаны в чертеже отливки.

Если из-за конфигурации или размеров отливок невозможно нанести маркировку, то партия отливок должна иметь бирку с клеймом технического контроля и указанием номера плавки, марки стали и количества отливок в партии.

9.2 Каждая поставляемая партия отливок должна сопровождаться документом, подтверждающим качество. В документе должны быть указаны:

с#

-    наименование и товарный знак изготовителя;

-    наименование и номер чертежа отливки;

-    количество и масса отливок;

-    номер плавки;

-    марка стали;

-    результаты окончательного химического анализа;

-    вид термической обработки;

и

-    результаты окончательных механических испытании;

-    результаты дополнительных испытаний;

-    дата изготовления;

-    обозначение настоящего стандарта.

Документ должен быть подписан представителем технического контроля

с#

изготовителя и руководителем литеиного производства.

При поставке отливок из литейного цеха в механический цех внутри одного предприятия сопроводительный документ, подтверждающий качество, оформляется в соответствии с НД, действующей на данном предприятии.

7 Упаковка,транспортирование и хранение

10.1    Правила упаковки, транспортирования и хранения отливок устанавливаются в нормативно-технической документации на конкретную отливку.

10.2    При транспортировании должна быть обеспечена сохранность отливок от повреждений, ударов, коробления и явлений, которые могут влиять на качество и

с#

товарный вид отливок.

10.3    Отливки транспортируют железнодорожным, водным, автомобильным и воздушным транспортом в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

10.4    При хранении отливок должны быть предусмотрены мероприятия, обеспечивающие сохранность качества поверхностей отливок от воздействия влаги и других коррозионных сред.

8 Гарантии изготовителя

11.1    Изготовитель несет ответственность за качество поставляемых отливок в соответствии с требованиями настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения.

11.2    При обнаружении потребителем несоответствия отливок требованиям настоящего стандарта, изготовитель обязан по требованию потребителя устранить обнаруженные дефекты путем их исправления или замены дефектных отливок годными

в кратчайшие технически возможные сроки в установленном порядке.

Дефекты, обнаруженные после механической обработки, превышающие требования настоящего стандарта, устраняются заказчиком за счет изготовителя. Отливки с неисправимыми дефектами бракуются на основании двухстороннего акта и подлежат

замене.

11.3 Изготовитель гарантирует срок службы корпусных литых деталей, равный сроку службы, установленному для арматуры, в состав которой они входят, и

начинающийся с даты отгрузки ее заказчику.

Окончание таблицы А. 1

Марка стали или сплава

Температура рабочей среды (стенки),

°С

Давление

номинальное,

PN,

МПа (кгс/см2), не более

Дополнительные указания по применению

12Х18Н12МЗТЛ

От -196 до 600

Для деталей арматуры, работающих в серной, кипящей фосфорной кислотах и сульфитном щелоке, а также при высоких

о

температурах до 600 С

16Х18Н12С4ТЮЛ

От -70 до 300

Не ограничено

Для деталей арматуры, работающих в концентрированной азотной кислоте

о

при температуре до 80 С

07Х20Н25МЗД2ТЛ б)

Для деталей арматуры, работающих в серной и фосфорной кислотах различных

о

концентраций при температуре до 80 С

05Х18АН6М2ФЛ

Для деталей арматуры, работающих в агрессивных средах.

Заменитель стали 12Х18Н12МЗТЛ для коррозионных сред повышенной агрессивности

05Х18АН5ФЛ

От -100 до 300

Для деталей арматуры, работающих в агрессивных средах.

Заменитель стали 12Х18Н9ТЛ

ОЗХ18НЗАГ5Л

От -100 до 400

Н65МФЛ

До 300

1,6 (16)

Для корпусных деталей, стойких в соляной кислоте и других средах высокой агрессивности

Н60МФЛ

До 300

Для золотников, работающих в соляной кислоте и других средах высокой агрессивности

Допускается применять отливки из сталей марок 20Л и 25Л до температуры эксплуатации

минус 40 °С при условии проведения термической обработки в режиме закалка плюс отпуск или

-1 О

нормализация плюс отпуск с испытанием ударной вязкости KCU" > 200 кДжАг (2.0 кгс*м/см“).

2) Отливки из стали 35JI поставляются только для несвариваемых элементов конструкций. Испытания ударной вязкости проводят при наименьшей возможной температуре корпуса в интервале от минус 50 С до минус 60 °С.

Отливки 12Х18Н9ТЛ, применяемые при температуре выше 350 °С в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, должны быть термообработаны по режиму стабилизирующего отжига согласно 4.4.

^ Испытания ударной вязкости проводят при наименьшей возможной температуре корпуса в интервале от минус 50 С до минус 70 °С.

} Отливки 07Х20Н25МЗД2ТЛ с требованием стойкости против коррозионного растрескивания подвергаются ступенчатому стабилизирующему отжигу (режим 2) согласно 4.4.

Приложение Б (рекомендуемое)

Режимы термической обработки стальных отливок

Т аблицаБ. 1

Марка стали или сплава

Режим термической обработки

20ХЛ

Нормализация при температуре (850 - 900) “С, охлаждение на воздухе; отпуск при температуре 650 °С, охлаждение на воздухе

20ГМЛ

Нормализация при температуре (900 - 920) °С;

отпуск при температуре (600 - 650) С, охлаждение на воздухе

15ХГСМЛ

Нормализация при температуре (930 - 950) °С, выдержка 3 часа; отпуск при температуре 680 °С, выдержка 3 часа, охлаждение на воздухе

05Х18АН6М2ФЛ

Нагрев до температуры (1100 - 1150) °С, выдержка 3 часа, охлаждение в воде

05Х18АН5ФЛ

Нагрев до температуры (1100- 1150) С, выдержка (2 — 3) часа, охлаэдение в воде

ОЗХ18НЗАГ5Л

Закалка с температуры (1100 - 1150) С в воде и отпуск при температуре 650 С, охлаждение на воздухе

07Х20Н25МЗД2ТЛ

Режим 1: закалка с температуры (1100 - 1150) °С, охлаждение в воде.

Режим 2: отжиг при температуре (1100 - 1120) °С, выдержка

1,5 часа, охлаждение с печью до температуры 950 С, выдержка 2 часа,

охлаждение с печью до температуры 300 "С, охлаждение на воздухе

Н65МФЛ

Нагрев с печью до температуры (1100 - 1175) °С, выдержка (3 - 4) минуты на 1мм толщины стенки отливки, охлаждение на воздухе или в воде

Н60МФЛ

20ХНЛ

Отжиг при температуре (850 - 900) °С, охлаждение с печью до температуры 600 °С, далее на воздухе

20ХНЗЛ

Первая нормализация при температуре 900 °С;

вторая нормализация при температуре 830 °С, отпуск при температуре 650 °С, охлаждение на воздухе

20    Зам. 2