Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

148 страниц

793.00 ₽

Купить ОСТ 26-2044-83 — официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на доступные для контроля стыковые, угловые и тавровые сварные соединения, выполняемые всеми видами автоматической, полуавтоматической, ручной электродуговой и электрошлаковой сварки, изготавливаемые в соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" Госгортехнадзора СССР, ОСТ 26-291-79, ОСТ 26-01-9-80. Доступными для контроля считаются сварные соединения, имеющие околошовную зону, позволяющую перемещать преобразователь в пределах, обеспечивающих прозвучивание всего сечения шва.

Стандарт не распространяется на контроль швов сварных соединений тангенциальных патрубков с корпусом или днищем, сварных швов укрепляющего кольца, сварных соединений с конструктивным (остающимся) непроваром между свариваемыми деталями, на контроль швов, выполненных сваркой с одной стороны без подкладных колец (планок). Стандарт не распространяется на контроль наплавки и сплошности листового проката и труб.

  Скачать PDF

Заменяет ОСТ 26-2078-80
Дополнения:

Оглавление

1 Основные положения

2 Аппаратура

3 Подготовка к контролю

4 Проведение контроля

5 Оценка качества сварных соединений

6 Оформление результатов контроля

7 Требования безопасности при ультразвуковом контроле

Приложения

Показать даты введения Admin

УТВЕРЖДАЮ

удк.    /W    /

ОСТ 26-2078-80

ОТРАСЛЕВОЙ ОТ.

ШВЫ СТЫКОВЫХ И УГЛОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СОСУДОВ И АППАРАТОВ, РАБОТАЩИХ ПОД ДАВШИЕМ. Мето

дика ультразвукового контроля.

срок введения

Письмом Министерства от 31.05.83г. № II-5-I5

установлен с 01.07.83 г.

Настоящий отраслевой стандарт устанавливает методику ультразвукового контроля (УЗК) сварных стыковых и угловых соединений химической и нефтехимической аппаратуры из углеродистых и низколегированных сталей, порядок его проведения, регистрации дефектов и оценку качества сварных соединений.

Стандарт распространяется на доступные для контроля стыковые, угловые и тавровые сварные соединения, выполненные всеми видами автоматической, полуавтоматической, ручной электродуговой

Издание официальное    Перепечатка    воспрещена

ГОСУДАРСТВЕННЫ! I КОМИТЕТ СС'РПО'ТАЬ '■'ТАМ

!Госстгч ;    ';

.зарегистрировало и внесено в реестр государственной регистрации

и электрошлаковой сварки, изготавливаемые в соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" Госгортехнадзора СССР, ОСТ 26-291-79, ОСТ 26-01-9-80. Доступными для контроля считаются сварные соединения, имеющие околошовную зону, позволяющую перемещать преобразователь в пределах, обеспечивающих прозвучивание всего сечения шва.

Стандарт не распространяется на контроль швов сварных соединений тангенциальных патрубков с корпусом или днищем, сварных швов укрепляющего кольца, сварных соединений с конструктивным (остающимся) непроваром между свариваемыми деталями, на контроль швов, выполненных сваркой с одной стороны без подкладных колец (планок). Стандарт не распространяется на контроль наплавки и сплошности листового проката и труб.

I. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

I.I. Стандарт устанавливает методику ручного ультразвукового контроля:

-    стыковых сварных соединений изделий с толщиной стенки от 4 до 250 мм - плоских заготовок, кольцевых швов сосудов и аппаратов диаметром не менее 200 мм, продольных швов цилиндрических изделий диаметром не менее 400 мм, кольцевых швов труб, патрубков и других узлов с наружным диаметром не менее 100 мм с двухсторонней сваркой или

с односторонней сваркой с подкладным кольцом;

-    угловых и тавровых сварных соединений листовых, цилиндрических конструкций, эллиптических и шаровых днищ с толщи-

ОСТ 26- 20W-83 Стр. а

Таблица 2

Параметры ультразвукового контроля мест сопряжения швов

Толщина сварного соединения,

мм

Ширина усиления шва,

мм

Способ

контроля

Угол наклона акустической оси преобра зова^еля

о • •

Ра бона я чэсво та,

МГц

(по

пас

порту)

Предель на я чув-ствитель ность,

2

мы

Глубина за легзния контрольного отражателя,

мм

Ширина зоны перемещения преобра зова теля, мм

4-5

15

Однокрзтно

55

5.0

0,9

8-10«12-15

55

6-7

18

55s 53

(4,0)

1,2

12-14; 18-21

75

8

20

и двукрэт-

53

5,0

1,6

16 .5

24

66

10

24

но отражен ным лучом

1,6

20 5

30

82

12

26

53

24 ;

36

100

14

28

2,0

гВ :

42

II5

16

30

16 г.

32

88

18

34

Прямым и однократно отраженным лучом

18 ;

36

100

20

36 1

го .5.

40

85

22

38

3,0

22 1

44

?5

24

38

_ 24

48

102

28

40

2,5

28 i

56

120

30

42

30 .1

60

130

32

45

5,0

32 ;

64

138

36

48

50

36 ;

72

155

40

50

Прямым лу-

40

86

44

50

чом с обе-их поверх-ностей

44

95

50

54

7,0

50

108

56

60

сварного

соединена

56

120

60

64

60

130

Примечание. Для сварных соединений толщиной более 60 мм

параметры контроля выбирайт по табл. 8

Таблица 3

Параметры ультразвукового контроля угловых и тавровых сварных соединений с плоскими стенками и угловых швов аппаратов с наружным диаметром 800 мм и более (по поверхности корпуса)

Толщина

*1- —т*

Наиболь-

Угол

Рабочая

Стре-

Способ

контроля

Шири-

Ширина

Предельная чув-

Глубина

Толщина

стенки

ший раз-

накло-

часто-

ла

на зо-

зоны

ствительность

залera-

стенки

корпуса.

мм

мер катета шва. мм

на акус та, типес-| МГц кой оси (по

преоб

разо-

вате-

ны перемещения

зачист

ки,

мм

пло

щадь

размеры

плоского

ния искусственного

корпуса,

мм

преоб-

разова

пас

порту)

ля,

мм

преоб

разо-

отра

жате

ля

углового отражателя, мм

отража

теля,

теля,

0

• • •

вате-

ля,

мм

Мм

мм

6

4

53

5,0

6

Прямым и одно-

35

55

1,2

1,5x1,2

6, 12

6

7

6

(4,0)

кратно отраженным лучами по наружной поверх-

45

65

7, 14

7

8

8

(2,5)

- 50

70

1,6

2,0x1,2

8, 16

8

10

10

ности корпуса

65

85

10, 20

10

12

12

75

95

2,0

2,0x1,5 12, 24

12

14

14

2,5

10

80

100

16, 32

14

16

16

90

ПО

16

18

18

100

120

18

20

20

50

75

95

3,0

3,0x2,0

22, 40

20

24

90

ПО

25, 50

24

28

24

ПО

130

28

32

125

145

5,0

4,0x2,5

30, 60

32

36

30

140

160

36

40

160

180

40, 80

40

50

40

ПО

130

7,0

3,0x1,7

50, ПО

50

60

35

130

150

60, 120

60

21 * di о £8- hh ОЦ-iz IDO

Продолжение табл. 3

Толщи-

Г

Наиболь-

Угол

Рабочая

Стре-

Способ

Ширина

Шири-

Предельная чувст-

Глубина

Толщина

на

ший раз-

накло-j

частота.

ла

контроля

зоны

на зо-

вительность

залега-

стенки

стенки

мер ка-

на акусМГц

преоб-

пере-

ны

пло

щадь

ния ис-

корпуса,

корпу-

тета шва

тичес-|(по пас-

•разо-

меще-

за-

размеры

кусст-

мм

са,

мм

кой оси порту)

вате-

ния

чист-

плоского

венного

мм

преоб-

ля.

преоб

ки,мм

отра

жате

ля.

Мм

углового

отража-

разова-

мм

разо-

отража-

теля,

теля,

вате-

теля, мм

мм

0

• • •

ля,мм

70

35

40

2,5

10

Прямым лучом

75

95

7,0

3,0x1,7

72

70

80

2,5.

с двух сторон корпуса

85

105

(2,6x2,0)

80

90

40

ii!^)

100

120

90

90

100

НО

130

ПО

100

НО

50

120

140

ПО

120

135

155

10,0

3,0x2,5

120

Примечание. При контроле сварных соединений с толщиной стенки корпуса 6-7 мм допускается использование рабочей частоты 4,0 МГц, с толщиной стенки 8-12 мм - 2,5 МГц при условии обеспечения требуемой предельной чувствительности.

2.При контроле сварных соединений с толщиной стенки корпуса 80 мм и более допускается использование частоты 1,8 МГц для приборов типа УДМ и частоты 1,25 МГц для приборов типа ДУК.

Таблица 4


Параметры ультразвукового контроля угловых сварных швов сосудов с наружным диаметром

от 400 до 800 мм (по наружной поверхности корпуса)


Толщина стенки корпуса, мм


Угол наклона акустической оси преобразователя,


о


при контроле в зоне образующей цилиндра


при контроле в зоне дуги цилиндрического корпуса


прямым

лучом


однократно отраженным лучом


От 6 до 14 вкл.

Св.

14

ДО

18

вкл.

Св.

18

до

25

вкл.

ив.

~ZF

ДО

34

вкл.

о

34

Д°

40

вкл.

Св.

40

ДО

45

вкл.

Св.

45

ДО

65

вкл.

Св.

65

ДО

75

вкл.

Св.

75

Ж

85

вкл.

Св. 85 до 120 вкл. Примечания: I


53


53


400-500

прямым •лу-• чом

однок

ратно

отра

жен

ным

лу чом..

53

50


500-600


600-700


700-800


прямым

лучом


однок

ратно

отра

женным

лучом


прямым лучом


одно

кратно

отра

женным

лучом


пря

мым

лучом


одно

кратно

отра

женным

лучом


50


50


50


40


40


40


53


53


53


50


40


50


50


50


50


50


40


40


40


40


40


40


30


2

3


30

• Ширинашеремещения преобразователя определяется по формуле, приведенной в п.3.4.1 настоящего ucia.

. Ширина зачистки определяется согласно п. 3.4.1 настоящего стандарта . Прочие параметры ультразвукового контроля указаны в табл.З настоящего стандарта.


Толщина

стенки

корпуса,

мм


Таблица 5

Параметры ультразвукового контроля угловых сварных соединений со стороны внутренней

поверхности патрубка


Рабочая частота ультразвуковых колебаний, МГц (по паспорту)


Предельная чувствительность (площадь отражателя) ,

2

мм


Угол наклона»акустической оси преобразователя

при толщине патрубка, мм


со


аз


о

н


см


СО I—I


со


о

см


см

см


ю

см


со

см

ч

LO

см

РЧ

о


со

о.

ч

со

см

о

pq

о


о

о.

ч

00

pq

о


о

СО

О.

Ч

О

О

pq

о


—гг

о

ы

см

(Г)

м

н

о

о

о

ч

И

ч

о

О

о

CD

а>

1—1

м

pq

pq

РЧ

о

о

о


Толщина

стенки

корпуса,

мм


_6_

_7_

_8_

10_

12_

14_

16_

_18_

20_

22_

_25_

Св. 25 до 30 вкл Св. 30 до 34 вкл. Св. 34 до 40 вкл. Св. 40 до 60 вкл. Св. 60 до 90 вкл. Св. 90 до НО вкл Св.ПО до 120 вкл


5,0

ХМ).


5,0

(4,0)

12^51


2,5


2,5

(1,8)


1,2


1,6


2,0


3,0


5,0


7,0


10,0


PC

50


PC

50


PC


П


п

140


П

40


П

40


П

40


П

40


П

40


П

40


П 401 П


ЗС


п

30


п

зц


п

30


П

30


8


10


12


14


16


18


20


22


25


Св.25 до 30 вкл,


Св.ЗО до 34 вкл. Св.34 до 40 вкл.


Св.40 до 60 вкл. Св.60 до 90 вкл.


Св.90 доПО вкл. Св.И0до120 вкл.


ОСТ 26- 2044 -83 Стр. /5


Таблица 6

Параметры ультразвукового контроля угловых сварных соединений по наружной поверхности патрубка

Толщина

стенки

Рабочая гастота ультразвуковых юлебаний, МГц [по пас-ютэту)

1 Предельная чув-

РФТШ*-

Угол наклона акустической оси преобразователя при толщине патрубка, мм

о

• • • »

Толщина

rwno uttxn

корпуса,

мм

тельность,

2

ММ

6-8

10

II

12

14

16

18

20

22

25

30

40

\j 1 CXIXVJA

корпуса,

мм

6

5,0 (4,0)

1.2

6

8

5.0 (4,0)

1.6

50

8

10

(2,5)

10

12

«ж

12

14

2,0

50

-

14

16

53

50

50

16

18

50

18

20

2,5

50

20

24

3,0

53

50

24

28

53

50

28

32

53

50

40

32

36

5,0

53

40

36

40

40

40

50

...

50

60

7,0

50

60

80

2,5

50

80

100

(1,8)

50

100

120

(1,25)

10.0

120

Минимальный Вылет патрубка, мм

130 1

155

165

170

183

165

175

180

190

200

220

260 1


9rduo es - та -э?±эо


ОСТ 26-/№-83 Стр. 17

в образце должна соответствовать толщине контролируемого сварного

отличаться

соединения и не должна^от нее более, чем на +10$.

2.3.3.    Варианты исполнения и способы изготовления сегментных отражателей, а также значения глубины фрезерования сегмента ^ или !ь и высоты (стрелы) сегмента к/ , при которых получается необходимая площадь отражающей поверхности сегмента в зависимости от угла ввода ультразвукового луча, приведены в справочном приложении 3. В этом же приложении даны способы изготовления плоскодонного и плоского углового отражателей.

2.3.4.    Соотношение мезду площадью вертикальной грани плоско

го углового отражателя (зарубки) Рч и площадью плоскодонного отражателя F , дающими сигнал одинаковой амплитуды, определяется выражением:    п    _    Л_

h ' М

Значение коэффициента // зависит от угла ввода ультразвукового луча в металл аС и определяется по графику (черт. 4).

2.3.5.    При контроле стыковых и угловых швов сварных соединений аппаратов с наружным диаметром менее 800 мм настройку предельной чувствительности следует производить по испытательному образцу, имеющему тот же радиус кривизны, что и контролируемое изделие или отличающемуся от номинальных размеров не более, чем на +10$ (черт. 5а).

Допускается для настройки предельной чувствительности и установления зоны контроля вместо криволинейных использовать плоские образцы. Глубина залегания искусственного отражателя в плоском образце, эквивалентная глубине залегания искусственного отражателя в криволинейном образце, определяется выражением:

Нэке. = 8 • codoC;

1= H coioi - VfA-Sj*- Я2- sufJL ' ,

ост гв-2т-83 стр. /<?


РАСПОЛОЖЕНИЕ СЕГМЕНТНОГО ОТРАЖАТЕЛЯ В ИСПЫТАТЕЛЬНОМ


ОБРАЗЦЕ


РАСПОЛОЖЕНИЕ УГЛОВОГО ОТРАЖАТЕЛЯ В ИСПЫТАТЕЛЬНОМ

Черт. 3


ГРАФИК ЗАВИСИМОСТИ КОЭФФИЦИЕНТА Я ОТ УГЛА ВВОДА УЛЬТРАЗВУКОВОГО ЛУЧА

#*a^D S8-AW9? IOQ

GCT 26-2W-83- Стр.£0


ИСПЫТАТЕЛЬНЫЕ ОБРАЗЦЫ ДЛЯ НАСТРОЙКИ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ ПРИ МАЛЫХ РАДИУСАХ КРИВИЗНЫ ПОВЕРХНОСТИ КОНТРОЛЯ

Ц

О

СО

а - образец с угловыми отражателями для настройки чувствительности наклонных преобразователей при

контроле по корпусу С s-толщина стеной; диаметром 800мм б - образец с угловыми отражателями для настройки чувствительности наклонных преобразователей при контроле по наружной поверхности штуцера (Sj- толщина стенки штуцера, с1шт- диаметр штуцера^;

в - образец с плоскодонным отражателем для настройки чувствительности прямых и раздельно-совмещённых преобразователей при контроле изнутри штуцера*

Черт* 5

ной стенки свариваемых элементов (деталей) от 6 до 120 мм с наружным диаметром корпуса (днища) не менее 400 мм и внутренним диаметром привариваемых люков, штуцеров, лазов и т.п. не менее 100 мм при отношении диаметра патрубка к диаметру корпуса не более 0,5.

1.2.    Методика ультразвукового контроля обеспечивает выявление в сварных швах трещин, непроваров, несплавлений, шлаковых включений и газовых пор с эквивалентной площадью не менее нормативных величин дефектов, с указанием их количества, координат расположения и условной протяженности без расшифровки характера.

При ультразвуковом контроле не гарантируется выявление дефектов в пределах мертвой зоны преобразователя в соответствии с эксплуатационной документацией на применяемый дефектоскоп и преобразователь, а также дефектов в зоне индикации мешающих сигналов из-з^а неровности усиления шва, конструктивных элементов свариваемых деталей, структурных неоднородностей и т.п.

1.3.    Участки швов, для которых расшифровка результатов ультразвукового контроля и оценка качества затруднительны, должны быть дополнительно проверены просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами. При несовпадении результатов контроля в качестве арбитражного метода рекомендуется металлографический метод или послойное вскрытие шва с последующим контролем капиллярным или магнитным методами.

1.4.    Необходимость проведения, а также объем контроля определяются треб ованиями "Правил устройства я безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" Госгортехнадзора СССР,

ОСТ 26-291-79, ОСТ 26-2079-80, ОСТ 26-01-9-80, технических уело-

ОСТ 26- J0M-Q3 Стр.21

где 8 - длина пути ультразвукового луча от точки ввода в металл до искусственного отражателя (черт.5);

& - радиус наружной поверхности корпуса;

$ - толщина стенки корпуса.

Протяженность зоны контроля на экране дефектоскопа в этом случае увеличивается по сравнению с плоским сварным соединением на величину    лН    = 8 &НаС - S - Нэпе. ~$

Для однократно отраженного луча принимается поправка 2 д Н, для двукратно отраженного луча - поправка 3 й Н.

2.3.6. Если было установлено, что относительное затухание ультразвука в стыковом сварном шве (при наличии такого шва на контролируемом изделии) по сравнению с основным металлом превышает 3 дБ, то для настройки чувствительности при контроле стыковых и угловых швов должны применяться испытательные образцы со швом и с контрольным дефектом, выполненным в металле шва (черт.6).

Методика измерения относительного затухания ультразвука в шве дала в обязательном приложении 4.

Для криволинейных образцов рекомендуется использовать плоские угловые отражатели, отражающая грань которых - расположена в радиальной плоскости (черт. 5а). Площадь углового отражателя должна определяться с учетом коэффициента Л/ (черт. 4) в зависимости от угла «С'пересечения акустической оси преобразователя с плоскостью углового отражателя. Угол «^'определяют из выражения:

* 3. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

3.1.    Общие положения

3.1.1.    Ультразвуковой контроль должен проводиться при температуре окружающего воздуха от 5 до 40°С. Температура шва и

вий, чертежей и другой технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.5.    При проектировании сосудов и аппаратов следует руководствоваться требованиями настоящего стандарта по обеспечению дефектоскопичности свариваемых деталей и готовых сварных соединений.

1.6.    Применение установок механизированного и автоматизированного ультразвукового контроля допускается при условии согласования методик контроля и используемого оборудования с головной организацией по неразрушающему контролю.

1.7.    Стандарт соответствует требованиям ГОСТ 14782-81,

ГОСТ 23829-79, ГОСТ 20415-82.

1.8.    При необходимости заводами-изготовителями или институтами могут разрабатываться технологические инструкции и стандарты предприятий (СТП) по ультразвуковому контролю стыковых, угловых и тавровых сварных соединений с учетом требований

ОСТ 26-291-79, ОСТ 26-01-9-80, чертежей, технических условий на изготовление и настоящего стандарта. Инструкции и СТП должны быть согласованы и утверждены в установленном порядке. Документация на контроль, содержащая отступления от требований настоящего стандарта или включающая новые методики контроля, должны согласовываться с головной организацией отрасли по неразрушающему контролю.

2. АППАРАТУРА

2.1.    Дефектоскопы и преобразователи.

2.1.1.    При контроле должны использоваться ультразвуковые импульсные дефектоскопы типов УДМ, ДУК-66ПМ, УД-1 СП, УД-11ПУ; УД-24 или другие, удовлетворяющие требованиям настоящего стан-

OCT 26-/WI-83 Стр. 5

дарта и ГОСТ 14782-81.

2.1.2.    Дефектоскопы должны быть укомплектованы типовыми или специальными наклонными преобразователями с углами призмы 30,40, 50,53,55°, прямыми и раздельно-совмещенными (PC) преобразователями. Для изготовления призм преобразователей рекомендуется органическое стекло марок СОД, CT-I, 2-55 по ГОСТ 15809-70 (чертеж призмы преобразователя приведен в справочном приложении I). Допускается применение преобразователей с призмой из других материалов, при этом должны соблюдаться требования по обеспечению параметров контроля (табл.1-3,7, п.3.7.2).

2.1.3.    Техническое освидетельствование дефектоскопа должно проводится государственными метрологическими службами I раз в год, а после каждого ремонта дефектоскопической службой предприятия. При освидетельствовании должен производиться визуальный осмотр дефектоскопа и проверка его технических характеристик в соответствии с методикой, изложенной в эксплуатационной документации к применяемому дефектоскопу и требованиями ГОСТ 23667-79.

2.1.4.    Для проверки, наладки и ремонта дефектоскопов рекомендуется следующая радиоизмерительная аппаратура:

комплект контрольных образцов и вспомогательных устройств КОУ-2;

осциллограф универсальный CI-65A ; анализатор спектра С4-25 ; электронно-счетный частотомер ЧЗ-34А; генератор прямоугольных импульсов Г5-26; генератор синусоидальных импульсов Г4-102; усилитель УЗ-28 измеритель АЧХ-Х1-38:

Необходимо для ремонта иметь набор радиодеталей, комплект инструмента для радиомонтажа.

Допускается применять другие приборы с аналогичными характеристиками.

2.1.5. Для проведения контроля, обеспечения стабильности параметров контроля в процессе его проведения, облегчения работы дефектоскопистов и т.п. допускается применять различные приспособления, приставки, не ухудшающие основные параметры контроля: планшеты с АРД-диаграммами, дефектоскопические линейки, держатели, ограничители перемещения преобразователя, имитаторы дефектов, аттенюаторы и др.

2.2. Стандартные образцы

2.2.1.    Б комплект аппаратуры для измерения и проверки основных параметров дефектоскопов (совместно с преобразователями) и контроля должен входить комплект стандартных образцов 1,2,3,4, 4А по ГОСТ 14782-81 и испытательных образцов по настоящему стандарту.

2.2.2.    В случае отсутствия стандартных образцов допускается их изготовление из сталей тех же марок, что и контролируемое изделие, или из стали 20 по ГОСТ 1050-74 с поверкой изготовленных образцов в установленном порядке.

2.2.3.    Стандартные образцы применяют для проверки и определения основных параметров контроля:

условной чувствительности;

разрешающей способности;

погрешности глубиномера дефектоскопа;

’’мертвой зоны”;

точки выхода ультразвукового луча;

стрелы преобразователя П ;

ОСТ 26-2^-83 Стр. 7

угла наклона акустической оси преобразователя Jh ;

угла ввода ультразвукового луча об ;

рабочей частоты ^ .

2.3. Испытательные образцы

2.3.1. Испытательные образцы используют для настройки и проверки предельной чувствительности дефектоскопа, а также для настройки глубиномера.

2.3.2. Предельная чувствительность дефектоскопа определяется наименьшей площадью (в мм^) отверстия с плоским дном, ориентированным перпендикулярно акустической оси преобразователя, которое обнаруживается на заданной глубине в изделии при данной настройке аппаратуры. Отверстие выполнено в испытательном образце (черт. I), изготовленном из металла, аналогичного по акустическим свойствам и шероховатости поверхности металлу контролируемого сварного шва.

Предельную чувствительность следует выбирать по табл. 1-3,

5,6.

Допускается в соответствии с ГОСТ 14782-81 вместо плоскодонных отражателей применять сегментные или плоские угловые отражатели (черт. 2,3).

В рекомендуемом приложении 2 приведены комбинированные испытательные образцы с плоскодонными и сегментными отражателями для настройки предельной чувствительности и оценки величины дефектов в диапазоне контролируемых толщин от 40 до 120 мм, а также даны примеры выбора необходимых отражателей.

Вместо комбинированных испытательных образцов допускается применение специализированных образцов (черт. 1-3) для конкретного сварного соединения. Глубина залегания контрольных дефектов

ОСТ 26-/&^-83    Стр.<£

РАСПОЛОЖЕНИЕ ПЛОСКОДОННОГО' ОТРАЖАТЕЛЯ В ИСПЫТАТЕЛЬНОМ ОБРАЗЦЕ



25


Вид А


V(V)



ч

«о

О

со

Т|

\d



а - для наклонных преобразователей '; б - для прямых преобразователе


Черт* I


Табл ^ I

Параметры ультразвукового контроля стыковых сварных соединений

Толщи-

ро

Макси-

ИЛЯ 7ТТ*—

Угол

иятлтт А—

Рабо-

ття сг

Стре-

тгя

Пре-

дель-

ная

чув-

стви-

тель-

ность,

2

ММ

Контроль нижней части шва

Контроль верхней части шва

Ширина

па

свар

ного

соеди

нения,

мм

ная

ширина усиления шва,мм

палли—

на

акус

тиче

ской

оси

преоб-разо-вате- с ля....

Чал

частота,МГц (по паспорту)

Ла

преобраз о-вате-ля, мм

способ

контроля

ширина зоны перемещения преобразователя, мм

глубина

залега

ния

контроль

ного

дефекта,

мм

способ

конт-

рОЛ9

ширина

зоны

пере

меще

ния

преоб-

зова-

теля,

мм

глубина залегания контрольного дефекта, мм

oUiibl

зачи

стки

от

шва,

мм

4-5

8-10

55

5,0

8

0,9

Прямым

0-20

4-5

Одно-

15-35

8-10

55

6-7

13-16

55: 53

.(4.0)

1.2

лучом

0-25

6-7

кратно

25-50

12-14

70

8

16

53

5,U

8

I.b

0-25

8

отра-

20—45

65

10

20

(4,0)

0-30

10

жеиным

25-55

20

75

12

24

(2,5)

2,0

0-35

12

ЛУЧОМ

30-65

24

85

4-5

18

55

5,0

8

0,9

Двух-

35-55

12-15

Одно-

15-35

8-10

55

6-7

20

55: 53

(4,0)

1,2

кратно-

50-75

18-21

крат-

25-50

12-14

95

8

22

53

5,0

8

1,6

отра-

45-65

24

но от-

20-45

16

85

10

26

(4,0)

жеиным

55-85

30

ражен-

25-55

20

105

12

28

(2,5)

2,0

лучом

65-100

36

ным

30-65

24

120

14

28

2,5

10

Прямым

0-40

14

лучом

35-75

28

95

16

30

50

лучом

0-45

16

45-90

32

ПО

18

33

0-50

18

50-100

36

120

20

22

35

38

50

10

3,0 •

0-45

0-50

20

22

40-85

45-95

40

44

105

115

24

40

0-50

24

50-105

48

125

28

44

0-60

28

60-120

56

140

•dio S8-^^-92 10 О


Продолжение табл.I

Толщи

на

свар

ного

соеди

нения,

мм

Максимальная ширина усиления шва,мм

Угол

накло

на

акус

тиче

ской

оси

преоб-разова теля..

Рабочая частота, МГц (по паспорту)

Стре

ла

преоб-

разо-

вате-

ля,мм

Пре-

дель-

нал

чув-

стви-

тель-

ность,

тР

Контроль нижней части шве

Контроль верхней части шва

Ширина зоны зачистки от шва, мм

способ

контроле

ширина [ зоны перемещения преобразователя, мм

глубина

залега

ния

контрольного де-|екта,мм

способ

контроля

ширина зоны перемещения преобразователя, ‘ мм

глубина

залега

ния

контрольного дефекта, мм

32

48

50 ;40

2,5

10; 12

5,0

50°-пря-

0-70

32

40°-од-

70-140

64

160

36

50

мым лу-

0-75

36

нократно

75-155 ,

72

175

40

52

чом

0-85

40

отражен-

85-170

80

190

ным лучо!

I

Примечания. I. При контроле сварных соединений толщиной 4-7 мм допускается уменьшение рабочей частоты до 4 МГц, толщиной 8-12 мм - до 2,5 МГц при условии обеспечения требуемой предельной чувствительности (в таблицах эти частоты указаны в скобках) .

о

0 ьЭ

М

<J>

1

do

со

о

на

&

2. Допускается применять преобразователи с углом наклона акустической оси преобразователя выше указанных (не более 55°) при обеспечений предельной чувствительности и отсутствии мешающих сигналов.