Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

51 страница

389.00 ₽

Купить ОСТ 26-07-402-83 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль"

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на отливки, получаемые литьем в песчаные и оболочковые формы, в кокиль и формы, изготовленные по выплавляемым моделям.

Отраслевой стандарт устанавливает порядок проектирования, изготовления и поставку фасонных отливок из нелегированных, легированных и высоколегированных сталей для трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней.

Отраслевой стандарт не распространяется на отливки ответственного назначения для АЭС, соприкасающиеся с рабочей средой и находящиеся под давлением.

 Скачать PDF

Оглавление

1. Классификация отливок

2. Технические требования

3. Требования безопасности

4. Правила приемки

5. Методы контроля

     5.1. Проверка химического состава

     5.2. Проверка механических свойств

     5.3. Испытание на межкристаллитную коррозию

     5.4. Испытание на плотность и прочность

6. Маркировка и сопроводительная документация

7. Транспортирование и хранение

8. Гарантии поставщика

Приложение 1 Параметры и условия применения

Приложение 2 Перечень нормативно-технических документов, на которые цены ссылки в тексте отраслевого стандарта

 
Дата введения01.01.1985
Добавлен в базу01.09.2013
Завершение срока действия01.07.2005
Актуализация01.01.2019

Этот документ находится в:

Организации:

30.11.1983УтвержденОрганизация11-10-4/1691
Стр. 1
стр. 1
Стр. 2
стр. 2
Стр. 3
стр. 3
Стр. 4
стр. 4
Стр. 5
стр. 5
Стр. 6
стр. 6
Стр. 7
стр. 7
Стр. 8
стр. 8
Стр. 9
стр. 9
Стр. 10
стр. 10
Стр. 11
стр. 11
Стр. 12
стр. 12
Стр. 13
стр. 13
Стр. 14
стр. 14
Стр. 15
стр. 15
Стр. 16
стр. 16
Стр. 17
стр. 17
Стр. 18
стр. 18
Стр. 19
стр. 19
Стр. 20
стр. 20
Стр. 21
стр. 21
Стр. 22
стр. 22
Стр. 23
стр. 23
Стр. 24
стр. 24
Стр. 25
стр. 25
Стр. 26
стр. 26
Стр. 27
стр. 27
Стр. 28
стр. 28
Стр. 29
стр. 29
Стр. 30
стр. 30

Д. 1 t Tlit'hHh •' У O'HiTfT С'-Л i* ГО ITT/ рТУЯ

вс 'w ,0г: kfcgpj

' 1x.l.t ; j    А.

УТЗЕРВДЕНО

организадией-изготовителем

" ЯГУ ноуЗтзя 1983 г*

С    базовой


'к. . А К х г!    .    ь

1C. . / \. С; ВЕННОЙ РЕГ* .СП .н. . М

*ру ОХ Уд .    /7* ■/9 /,3н>


! чЗГ'ЩРЧ “

V

tfi 1

*)1

X

J

2 Ь(:Р ■

Группа В-82

7*

и

стандартизации    ^

к, с заказчиком^

- j


У/.

УДК (о%^ W‘^*V


ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ОСТ 26-07-402-8 3 Взамен ОСТ 26-07-402-79

ОТШВКЙ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ И ПРИВОДНЫХ УСТРОЙСТВ К НЕЙ. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ.

Письмом организации от " 3£ " ьахяб^г^-Я^ 1983 г № Н-10-i/fleg/ срок введения в действие установлен с " 1_ " января 1985 г. до " 1_ " января    1990    г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий отраслевой стандарт распространяется на отливки, получаемые литьем в песчаные и оболочковые формы, в кокиль и формы, изготовленные по выплавляемым моделям. Отраслевой стандарт устанавливает порядок проектирования, изготовления и поставку фасонных отливок из нелегированных, легированных и высоколегированных сталей для трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней. Отраслевой стандарт не распространяется на отливки ответственного назначения для АЭС, соприкасающиеся с рабочей средой и находящиеся под давлением.

Издание официальное

Иг Иг


Перепечатка воспрещена


Стр.2 0,СТ 26-07-402-83

I. КЛАССИФИКАЦИЯ ОТЛИВОК

I.I. В зависимости от назначения, условий эксплуатации, ответ ственности изделия, характера и параметров проводимой среды, стальные отливки разделяются на три группы в соответствии с табл.1.

Для каждой группы отливок устанавливается объем обязательных испытаний и сдаточных характеристик механических свойств.

Таблица I

Группа

отливок

Назначение

Характеристика

отливок

Перечень

контролируемых

показателей

I

1

i

i

i

»

Отливки общего назначения

Отливки для деталей, не рассчитываемых на цроч-ность, конфигурация и размеры которых определяются только конструктивными и технологическими требованиями.

Внешний вид, размеры, химический состав.

i п

\

Отливки ответственного назначения

Отливки для деталей, рассчитываемых на прочность, и работавдих при статических нагрузках

Внешний вид, размеры, химический состав,механические свойства: предел текучести или временное сопротивление и относительное удлинение.

ш

!

1

i

i

!

i

Отливки особо ответственного назначения

Отливки для деталей, рассчитываемых на прочность, и работающих при циклических и динамических нагрузках.

• • - .....- -

Внешний вид, размеры, химический состав,механические свойства: предел текучести или временное сопротивление, относительное удлинение и ударная вязкость.

1.2. Кроме испытаний, предусмотренных табл.1, по требованию проектанта для отливок могут быть предусмотрены дополнительные виды испытаний:

испытание на ударный изгиб при пониженной температуре; испытание на межкристаллитную коррозию; контроль герметичности,и Т.д.

ОСТ 26-07-402-8

Стр.П

делах допусков по чертежу.

2.13.Для всех отливок из всех марок сталей, указанных в настоящем стандарте, должны выполняться следующие условия.

2*13.1. Независимо от требований чертежа поверхности отливок необходимо подвергать дробеструйной обработке.

2.13.2.    Поверхность отливок не должна иметь дефектов,снижающих прочность отливки. Внутренние полости корпусных деталей,соприкасающиеся со средой, не должны иметь пригара или неровностей, препятствующих свободному проходу среды. На поверхностях отливок в радиусных переходах, углублениях, в отдельных труднодоступных для зачистки местах (например, поднутрениях под седлами клапанов, вентилей и задвижек), допускается наличие отдельных участков плотно приставшего металлизированного пригара общей площадью не более 20$ поверхности.

2.13.3.    На обрабатываемых поверхностях отливок не допускаются без исправления видимые дефекты, глубина которых превышает припуски на механическую обработку.

2.134. На обрабатываемых поверхностях отливок не допускаются без исправления раковины, размеры и количество которых превышают указанные в табл.6.

Глубина раковины более 15$ толщины стенки отливки в данном сечении не допускается. Раковины не должны быть расположены на расстоянии менее двух диаметров наибольшей из них.

ПРИМЕЧАНИЕ. Мелкие раковины диаметром и глубиной не более 2 мм не учитываются, при условии обеспечения требуемрй герметичности.    Таблица    6

Проход условный Ду, мм

Диаметр раковины, мм

Количество раковин

До 100

3

12

Св.ЮО до 4-00

5

18

Св.400

7

_ 25 _____

Стр.12 ОСТ 26-07-402-83

2.13 Д На обработанных уплотнительных поверхностях затвора и резьбовых поверхностях ходовых резьб не допускаются без исправления

а)    раковины диаметром более 1,5 мм в количестве более трех -для арматуры в экспортном исполнении;

б)    раковины диаметром более 2 мм в количестве более трех -для арматуры общепромышленной,

2.13.&Без исправления не допускаются:

а) на обработанных уплотнительных поверхностях фланцев раковины, размеры и количество которых превышает указанные в табл.7, глубиной более 15$ толщины стенки отливки в данном сечений. Раковины не должны быть расположены на расстоянии менее двух диаметров наибольшей из них.

Таблица 7

ЦрОХОД УСЛОВНЫЙ

Ду, мм

Диаметр раковины,мм

Количество

раковин

До 100

3

6

_ - -Св.ЮО до 400

5

9

Св.400

7

12 ~~

б)    на обработанных трущихся поверхностях - раковины диаметром более 1,5 мм и глубиной более 0,5 мм в количестве более двух на площади 25 см2;

в)    на резьбовых поверхностях — единичные раковины длиной более одного шага резьбы, шириной более 3 мм и глубиной более 2 мм;

г)    в отверстиях под запрессовку втулок или сальниковой набивки - раковины диаметром более 3 мм, глубиной более 10$ толщины стенки, но не более 5 мм, на расстоянии более 5 мм от края отверстия в количестве более двух;

ОСТ 26-07-402-83

Стр. 13

д)    на обработанных поверхностях стоек - раковины диаметром более

3 мм и глубиной более 3 мм в количестве более четырех. Раковины не

должны быть расположены на расстоянии менее двух диаметров наибольшей из них.

Допускаются отдельные скопления поверхностных дефектов размером

до I мм общей площадью до 1,5 см2, не более одного участка на каждые 100 см2 поверхности;

е)    на прочих обработанных поверхностях дефекты, превышающие указанные в таблице 7.

2.13.7.    На необрабатываемых и обработанных поверхностях отливок,

подвергаемых эмалированию, не допускаются без исправления раковины

более двух на поверхности 100 см2 диаметром более 3 мм и глубиной

более 15% толщины стенки в данном сечении. Края раковины должны иметь плавные переходы.

2.13.8.    На необработанных и обработанных поверхностях корпусов электромагнитов не допускаются без исправления раковины более четыре: на поверхности 100 см2 диаметром более 4 мм.

2.13.9.    Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не менее расчетной толщины.

2.14.    Дефекты литых деталей, превышающие указанные в пп.2 13.3.--2.13.8, а также ухудшающие внешний вид продукции, подлежат исправлению заваркой по инструкции предприятия-изготовителя с предварительной разделкой дефектов до здорового металла. Количество допустголых заварок не более трех.

2.15.    Исправление дефектов заваркой должно производиться до окончательной термической обработки.

Если дефекты обнаружены после окончательной термической или механической обработки, необходимость их исправления и последующая термическая обработка отливок определяется предпрпятием-изготовителем.

2.16.    Не допускаются к заварке отливки, имеющие ситовидную пористость.

2.17.    Для отливок из высоколегированных сталей необходимость испытания на межкристаллитную коррозию и метод испытания должны

быть указаны в чертеже.

2.18.    На необрабатываемых поверхностях деталей, не работающих под давлением (корпуса электромагнитов, стойки и др.), исправление дефектов допускается производить после зачистки металла грунтованием эпоксидной смолой с последующей покраской эмалью ПФ-218Г по ГОСТ 21227-75.

2.19.    Перечень документов, на которые даны ссылки в стандарте, приведены в приложении 2.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1.    При производстве отливок, поставляемых в соответствии с настоящим стандартом, должны соблюдаться следующие требования:

"Правила техники безопасности и производственной санитарии в литейном производстве машиностроительной промышленности"(утверждены постановлением Президиума Щ профсоюза рабочих машиностроения 19.II.58 с изменениями и дополнениями от 26.08.65);

"Правила техники безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металла" (утверждены постановлением Президиума Щ профсоюза рабочих машиностроения 12.10.65);

"Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей" и "Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей" (утверждены Госэнергонадзором, 1969 г.);

"Типовые правила пожарной безопасности для промышленных предприятий" (утверждены ГУПО МВД СССР, 1975 г.);

"Инструкция по санитарному содержанию помещений и оборудования производственных предприятий № 658-66"(утверждена Госсанинспекцией СССР, 1966 г.).

3.2.    При производстве отливок следует выполнять требования:

а) общие требования безопасности к разработке, организации и

проведению процессов изготовления отливок из стали в соответствии с ГОСТ 12.3.027-81;

ОСТ 26-07-402-83 Стр.15

б)    общие требования безопасности на все процессы термической и химико-термической обработки отливок в соответствий с

ГОСТ 12.3.004-75;

в)    общие требования безопасности к конструкции производственно, го оборудования, а также требования безопасности при его монтаже, демонтаже, эксплуатации, ремонте, транспортировании и хранении в соответствии с ГОСТ 12.2.003-74;

г)    общие требования безопасности к производственным процессам, безопасность производственных процессов в течение всего Бремени их функционирования в соответствии с ГОСТ 12.3.002-75;

д)    общие требования к воздуху рабочей зоны производственных помещений, а также опытно-экспериментальных производств; общие санитарно-гигиенические требования к температуре, влажности и содержанию вредных веществ в воздухе рабочей зоны в соответствии с ГОСТ 12.1.005-76;

е)    общие требования безопасности при работе с ручными пневматическими машинами, общие требования безопасности к конструкции и эксплуатации машин, а также требования к методам контроля ах шумовых характеристик и вибрационных параметров в соответствии с ГОСТ 12.2.010-75;

ж)    общие требования к безопасносму пользованию абразивным инструментом всех видов с рабочей окружной скоростью от 15 до

100 м/сек по ГОСТ 12.3,028-82;

з)    общие требования безопасности при проведении погрузочно-разгрузочных работ в соответствии с ГОСТ 12.3.009-76;

и)    общие требования безопасности при процессах перемещения грузов (погрузке, разгрузке, транспортировке, промежуточном складирований, устройстве и содержаний транспортных путей, требования к напольному колесному, безрельсовому транспорту в соответствии с ГОСТ 12.3.020-80;

Стр.16 ОСТ 26-07-402-8 3

к)    общие требования безопасности к электроустановкам произвоц-ственного л бытового назначения на стадиях проектирования, изготовления, монтажа, наладки, испытаний и эксплуатации, а также общие требования безопасности по предотвращению опасного и вредного воздействия на людей электрической дуги, электрического тока

и электромагнитного поля в соответствии с ГОСТ 12.I.019-79;

л)    общие требования по обеспечению пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004-76;

м)    общие требования безопасности к электросварочным работам в соответствии с ГОСТ 12.3.003-75;

o)    порядок и виды обучения рабочих, инженерно-технических работников и служащих безопасности труда - в соответствии с

ГОСТ 12.0.004-79;

п) общие требования безопасности к средствам, применяемым для предотвращения или уменьшения воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов, а также средств защиты работящих - в соответствии с ГОСТ 12.4.ОН-75;

p)    требования по применению специальной одежды и общие требования безопасности в соответствии с ГОСТ I2.4.0I6-7D;

с)    требования к мужским, женским и подростковым рукавицам для защиты рук работящих от опасных и вредных производственных факторов в соответствии с ГОСТ 12.4.010-75;

т)    общие требования безопасности к покрытиям металлическим и неметаллическим в соответствия с ГОСТ 12.3.008-75;

у)    общие требования безопасности к работам окрасочным в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75.

ОСТ 26-07-402-83 Стр.17

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1.    Общие указания

4.1.1.    Готовые отливки должны быть приняты отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя.

Контроль и приемка отливок производятся по внешнему виду, размерами массе, результатам химического анализа и сдаточным механическим характеристикам.

Контроль отливок по другим видам испытаний: результатом проверки на межкристаллитную коррозию, результатом гидравлических испытаний и испытаний воздухом, а также дополнительных испытаний -производится по требованию чертежа или другой технической документаций.

4.1.2.    Проверке по внешнему виду подвергается каждая отливка.

4.1.3.    Объем и периодичность контроля отливок по размерам устанавливаются предприятием-изготовителем, которое гарантирует соответствие размеров каждой отливки чертежам деталей, принятым к исполнению.

4.1.4.    Определение массы отливок производится периодически, но не реже одного раза в квартал, на партии отливок не менее 5 штук одного наименования для отливок весом до 500 кг каждая, и не менее двух штук - для отливок весом более 500 кг.

Примечание. Допускается взвешивание отливок один раз в год при условии:

а)    отливки перерабатываются в готовые изделия на предприятии-язготовителе отливок;

б)    отливки поставляются по кооперации при условии изготовления по металлической оснастке.

5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

5.1.    Проверка химического состава

5.1.1.    Контроль химического состава стали отливок должен производиться от каждой плавки.

При выплавке стали одной марки в печах емкостью не более 500 кг при установившемся технологическом процессе и постоянной шихте допускается контроль химического состава производить от одной плавки в смену. Полученные результаты контроля химического состава стали распространяются на все отливки сменной выплавки.

5.1.2.    Пробы для контроля химического состав# отбираются в середине разливки стали в соответствии с требованиями ГОСТ 7565-81.

При заливке одной детали от плавки отбор проб производится в конце разливки.

В отдельных случаях для определения химического состава стали допускается использовать стружку, взятую от пробного бруска, предназначенного для механических испытаний, или от тела отливки. Пробы маркирубэт номером плавки.

5.1.3.    Проверка соответствия химического состава стали требованиям отраслевого стандарта производится по ГОСТ 12344-78 -ГОСТ 12365-66, ГОСТ 20560-81 и ГОСТ 22536.0-77 - ГОСТ 22536.13-77 или другими методами, обеспечивавшими точность определения, предусмотренную данными стандартами.

Арбитражный анализ должен производиться только методами, установленными ГОСТ 22536.0-77 - ГОСТ 22536.13-77, ГОСТ 12344-78 -ГОСТ 12365-66 и ГОСТ 20560-81.

5.2. Проверка механических свойств

5.2.1. Проверка соответствия механических свойств металла от-

ОСТ 26-07-402-83 Стр.19

ливок требованиям п.2.6 настоящего стандарта должна производиться от каждой партии отливок.

Для отливок, подвергаемых термической обработке, партию составляют из отливок одной марки, одной или нескольких плавок сменной выплавки, прошедших термическую обработку в одной или в нескольких садках по одинаковому режиму с обязательной регистрацией фактического режима автоматическими приборами.

5.2.2.    Для контроля механических и коррозионных свойств стали отливаются пробные бруски.

5.2.3.    Конфигурация, размеры, количество пробных брусков и схему вырезки определяет предприятие-изготовитель в соответствии с ГОСТ 2176-77 И ГОСТ 977-75.

5.2.4.    Условия изготовления пробных брусков и отливок должны быть одинаковыми. Пробные бруски или вырезанные из них заготовки для определения механических и коррозионных свойств должны проходить термическую обработку вместе с отливками данной партии.

5.2.5.    При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей механических свойств, по нему проводят повторное испытание на удвоенному' количестве образцов, вырезанных из пробных брусков той же партии и плавки.

При получений неудовлетворительных результатов повторных испытаний отливки данной партии совместно с пробными брусками подвергают повторной термической обработке. Испытание механических свойств проводят в соответствии с требованиями nn.S.2.I-S.2.I2.

Количество допустимых полных термических обработок не должно быть более трех. Для аустенитных и аустенито-ферритных сталей допускается не более двух полных термических обработок.

При несоответствии результатов испытаний требованиям стандартов после второй термической обработки аустенитной и аустенито-

ферритной стали и после третьей для сталей других марок, все отливки данной партии бракуют.

Количество отпусков ила стабилизирующих отжигов отливок с пробными брусками после закалки или нормализации для получения требуемых свойств или после исправления дефектов заваркой не ограничивается.

5.2.6.    При отсутствии пробных брусков допускается вырезать образцы для испытания механических свойств из тела наиболее массивной части отливки данной плавки.

5.2.7.    При изготовлении отливок, требуюцих индивидуального контроля механических свойств, допускается применять приливной пробный брусок, размеры и место расположения которого устанавливает предприятие-изготовитель.

5.2.8.    Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497-73 на цилиндрических образцах диаметром 10 мм с расчетной длиной 50 мм.

Допускается проводить испытание на образцах диаметром 5 мм с расчетной длиной 25 мм.

5.2.9.    Определение ударной вязкости при пониженной, комнатной и повышенной температурах проводят по ГОСТ 9454-78 на образцах тип I.

5.2.10.    Механические свойства стали при испытании на растяжение при повышенных температурах необходимо определять на двух образцах по ГОСТ 9651-73.

5.2.11.    Механические свойства металла отливок определяют на одном образце при испытании на растяжение и на .двух образцах -при испытании ударной вязкости при определенной температуре.

5.2.12.    Методы испытаний специальных свойств должны быть указаны в чертеже.

ОСТ 26-07-402-83 Стр.З

Дополнительные виды испытаний и нормы оценки качества отливок должны быть установлены проектантом и указаны в технических требованиях чертежа литой детали.

1.3.    Группа отливки определяется проектантом и указывается в чертеже литой детали.

1.4.    В чертежах литых деталей должны быть указаны:

марка стали и группа отливки;

класс точности изготовления отливки по ГОСТ 2009-55;

величина пробного гидравлического давления (при необходимости испытания отливки этим методом).

Пример условного обозначения для отливок из стали марки 12Х18Н9ТЛ П группы:

"Отливка 12Х18Н9ТЛ-П ОСТ 26-07-402-83 ”.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.    Отливки должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и чертежам литых деталей;

2.2.    Отливки изготовляются:

а)    из конструкционной нелегированной и легированной стали марок Ш, 20Л, 25Л, 35Л групп I, П, Ш по ГОСТ 977-75, марок 08Л, 08ТЛ группы I, марок 20ХЛ, 20ХМЛ, 20ГМП, 15ХГСМЛ групп I, П, Ш в соответствии с настоящим стандартом;

б)    из высоколегированной стали со специальными свойствами марок 20Х5МЛ, 10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12МЗТЛ групп I, П, Ш и марки 16Х18Н12С4ТЮЛ группы Ш по ГОСТ 2176-77, марок 05Х18АН6М2ФЛ, 07Х20Н25МЗД2ТЛ, 05Х18АН5ФЛ сплавов марок Н65МФЛ и Н60МФЛ групп I,

П, Ш в соответствии с настоящим стандартом.

ОСТ 26-07-402-83 Стр.21

5.3.    Испытание на межкристаллитную коррозию

5.3.1.    Испытание каждой плавки аустенитных сталей и сплавов на стойкость против межкристаллитной коррозии производится по

ГОСТ 6032-75 и по другой нормативной документации.

Необходимость и метод испытания должны быть указаны в чертеже.

5.4.    Испытание на плотность и прочность

5.4.1.    Испытание на плотность и прочность литых деталей следует производить водой давлением Рпр. Величина пробного давления указывается в чертеже. Испытанию на плотность и прочность подвергается каждая литая деталь, находящаяся под давлением. Течь, потение при испытании на плотность и прочность не допускаются. Отливки, имеющие отдельные камеры, подвергаются испытаниям раздельно по каждой из них.

Литые детали, не выдержавшие гидравлического испытания и исправленные заваркой, должны быть подвергнуты повторно гидравлическому испытанию давлением Рпр.

5.4.2.    Отливки, соприкасающиеся оо специальными средами, могут быть подвергнуты дополнительным испытаниям на плотность воздухом, керосином или люминисцентно-гицравлическим методом.

Дополнительные испытания производятся при наличии требований в чертеже.

5.4.3.    Все дефекты, обнаруженные при дополнительных испытаниях, устраняются заваркой с предварительным удалением дефекта до чистого металла. Количество допустимых заварок - 3.

6. МАРКИРОВКА И СОПРОВОДИТЕЛЬНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

6.1. Отливки деталей арматуры на необрабатываемой зачищенной

Стр.4 ОСТ 26-07-402-83

По настоящему стандарту могут изготовляться отливки деталей арматуры из других марок стали с химическим составом и механическими свойствами по соответствующим стандартам или техническим условиям.

Рекомендации по применению сталей для деталей арматуры приведены в приложении I.

2.3.    Химический состав стали должен соответствовать требованиям:

а)    стали марок Ш, 20Л, 251, 351 - ГОСТ 977-75;

б)    стали марок 20Х5МЛ, ЮХ18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х1Ш12МЗТЛ, 16Х18Н12СЧТКШ - ГОСТ 2176-77;

в)    стали марок 08Л, 08ГЛ, 20ХМЛ, 20ГМЛ, 15Х1СМЛ, 20ХЛ, 05Х18АН6М2ФЛ, 07Х20Н25МЗД2ТЛ, 05Х18АН5ФЛ и сплавов марок Н65МФЛ, Н60МФЛ - табл.2 настоящего стандарта:

2.4.    Допускаемые предельные отклонения от норм химического состава, указанного в табл.2, при условии обеспечения механических свойств, приведены в табл.З.

2.5.    Отливки должны подвергаться термической обработке.

Вид и режим термической обработки устанавливает предприятие-изготовитель литья. Рекомендуемые режимы термической обработки приведены в ГОСТ 977-75 и ГОСТ 2176-77.

Для сталей я сплавов, не указанных в ГОСТ 977-75 и ГОСТ 2176-7? и применяемых по настоящему стандарту, рекомендуемые режимы термической обработки приведены в табл.4.

Отливки из стали марки 12Х18Н9ТЛ, предназначенные для работы при температуре свыше 370°С, подвергаются дополнительно стабилизирующему отжигу при температуре 850+20°С. Выдержка - 2 часа с охлаждением на воздухе.

Необходимость проведения стабилизирующего отжига должна быть

ОСТ 26-07-402-83 Стр.5


Таблица 2


ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

Марка сталя ялд

Массовая доля

элемента, %, не

более

сплава

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Зякель

Молибден

Титан

Медь

Сера

Фосфор

08Л

0,10

От 0,17 до 0,37

От 0,35 до 0,65

0,30

0,30

-

-

0,30

0,030

0,030

08ТЛ

0,10

От 0,17 до 0,37

От 0,35 до 0*65

0,30

0,30

-

От 0,10 до о!25

0,30

0,030

0,030

20ХЛ

От 0,15 до 0,25

От 0,20 до 0,40

От 0,50 до о;80

От .0,51 до 1,50

0,80

-

-

-

0,035

0,040

20ХМЛ

От 0,15 до 0^25

От 0,20 до 0,42

От 0,40 до 0|90

От-0,40 до о; 70

0,30

От 0,40 до 0,60

0,30

0,040

0,040

201ВД

От 0,12 до 0,20

От 0,20 до 0,40

От 0,80 до 1,20

0,50

0,50

От 0,25 до 0,35

-

-

0,030

0,030

15ХГСШ1

л

От 0,10 цо 0,18

От 0,40 ДО 1,20

От 0,40 до 1,20

От 0,40 до 0,80

От 0,15 до о;30

-

0,035

0,040

05П8АН6М2ФЛ

0,07х)

От 0,20 до 1)00

От 1,00 до 2,00

От 17,5

до

20,00

) От 5,50

Г,00

От 2,00 цо 3,00

0,30

0,030

0,030

07Х20Н2Э«13Д2ТЛ

0,07

0,80

0,80

От

19.00 до

21.00

От

24,00

ДО

26,00

От 2,30 до 3,00

От 0,40 до 0,70

От 1,80 до 2,20

0,020

0,030

05Х18АН5ФЛ

0,07х)

От 0,20 до 1|00

От 1,00 до 2,00

От

17,50

до

20,00

От 5,50 до 6,50

-

0,30

0,030

0,030

Н65МФЛ

0.06

1,00

1,00

0,30

Основа

От

26,00

до

32,00

0,30

••

0,020

0,025

Н60МФЛ

0,06

1,00

1,00

0,-30

Основа

От

33,00

0,30

-

0,020

0,025

Азот

От 0,12 ДО 0,16

От 0,12 до 0,16

цо

36,00


Ванадяй


От 0,10 до 0,30


Кальцяй


Церяй Алюминий Желе


От 0,05Qy0t О.Об^О.Ов**) до 0,15ххдо 0;

Бор'Ъ


«)


От 0,005 -ОТО.О! ДО 0,02    ;    ДО    0,02


От 0,10 -до 0,30 I


,1.70


1,70


х) Есля по чертежу не требуется исштаняе на межкристаллятную коррозию (МКК), то содержание углерода допускается до 0,10$. **) Содержание элементов вводятся по расчету и не является обязательной сдаточной характеристикой.


не регламентируется


Бор


**)


0,02


6,00


6,00


Стр.6 ОСТ 26-07-402-83

Таблица 3

Предельные отклонения по химическому составу стали в

процентах

Марка стали или сплава

Угле

род

Крем

ний

Марга

нец

Хром

*' ♦——— —

Ни

кель

081

08ТЛ

+0,02

м

-

20ХЛ

+0,02

+0,05

-0,02

+0,05

-

20ХМЛ

+0,15

+0,1

+0,1

+0,1

20ГМЛ

+0,05

+0,1

+0,1

+0,1

+0,1

!15ХГСМЛ

+0,05

+0,1

+0,1

+0,1

!05Х18АН6М2ФЛ

;

+0,02х)

+0,1

+0,1

+1,0

+1,0

07Х20Н25МЗД2ТЛ

+0,02х) -

-

+1,0

+1,0

05Х18АН5ФЛ

Н65МФЛ

+0,02х

)

+0,1

+0,1

+1,0

+1,0

Н60МФЛ

+0,015

+0,2

+0,2

+0,2

— -Медь

• *— ** • ' Титан

Азот

Молас

ден

тт

«W

-

-

-

-

~

-

-

-

-

+ од

-

-

+0,1

+0,1

+0,02

!

t

+0,3

+0,1

+0,1

(

; -

1+0,02 > 9

-0,3

+0,1

;

I

1-


х^ В случае положительного результата испытания на стойкость против мехкрисгаллитной коррозии.

ОСТ 26-07-402-83 Стр.7


Таблица 4 Термическая обработка отливок


Марка стали или сплава


Рекомендуемый режим термической обработки


20ХЛ


| 20ХМЛ

!

1

1

1—- ' 20ГМЛ


15ХГСМЛ


■ 05Х18АН6М2ФЯ


I 07Х20Н25МЗД2ТЛ |


i

I    >

! 05Х18АН5&Л


' Н65МФД


Нормализация при температуре от 850 до 900°С. охлаждение на воздухе, отпуск при температуре 650 С, охлаждение на воздухе

Нормализация при температуре от 880 до 900°С. Выдержка при этой температуре 3 часа, отпуск при температуре от 600 до 650иС. Выдержка при этой температуре 3 часа» Охлаждение на воздухе.

Нормализацйя0при температуре 920°С, отпуск при температуре 600иС, охлаждение на воздухе.

Нормализация при температуре от 930 до 950°С. Выдержка при этой температуре 3 часа. Отпуск при температуре 680иС. Выдержка при этой температуре 3 часа. Охлаждение на воздухе.

Нагрев до температуры от 1100° до П50°С. Выдержка при этой температуре 3 часа. Охлаждение в воде.

Режим I: закалка при температуре от 1100 до П50°С, охлаждение в воде.

Режим П: отжиг (ступенчатый) при температуре от 1100 до 1120 С, выдержкаЛ,5 часа; охлаждение с печью до температуры 950иС, выдержка 2 часа, охлаждение с печью до температуры 300 С, охлаждение на воздухе.

Нагрев до температуры от П00°С до П50°С. Выдержка при этой температуре 2-3 часа. Охлаждение в воде.

Нагрев с печью до температуре от П00°до П75°С. Выдержка при этой температуре 3-4 мин. на I мм толщины стенки отливки.


\ Н601Щ    !    Охлаждение    на    воздухе    или    в    воде.

?


указана в чертеже литой детали. Механические свойства стабилизированной стали должны соответствовать требованиям ГОСТ 2176-77.

Для стали марки 07Х20Н25МЗД2ТЛ режим П ступенчатый стабилизирующий отжиг необходимо производить для отливок арматуры по специальным заказам с требованием стойкости к коррозионному растрескиванию.

2.6.    Механические свойства стали должны соответствовать требованиям:

а)    стали марок 15Л, 20Д, 25Л, 35Л - ГОСТ 977-75;

б)    стали марок 20Х5МЛ, ЮХ18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12МЗТЛ, 16Х18Н12С4ТШ - ГОСТ 2176-77;

в)    стали марок 20ХЛ, 15ХГСМЛ, 20ГМЛ, 05Х18АН6М2ФЯ ,

О7Х20Н25МЗД2ТЛ, 05Х18ЛН5ФЛ и сплавы марок Н65МФЛ и Н60МФЛ -табл.5 настоящего стандарта.

2.7.    Сдаточные характеристики для всех марок должны соответствовать контролируемым показателям табл.1.

2.8.    Конфигурация литых деталей должна обеспечивать получение годных литых заготовок. Технологический процесс разрабатывает предприятие-изготовитель литья с учетом требований настоящего стан дарта. Чертеж отливки согласовывается с заказчиком литья или службами, производящими механическую обработку отливки.

2.9.    Предельные отклонения по размерам и массе и припуски на механическую обработку должны соответствовать требованиям ГОСТ 2009-55:

а)    для отливок в песчаные и оболочковые формы - по третьему классу точности;

б)    для отливок в кокиль и по выплавляемым моделям - по второму классу точности.

Для уникальных и впервые осваиваемых отливок допуски могут

ОСТ 26-07-402-83 Стр.9

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

Таблица 5

Марка стали или сплава

. — - 7 г

Механические свойства

Предел

текучее-

Временное со-

Отно

сите-

Отно

сите-

' Ударная вязкость кгсм/см2

WK4 ►aNJa Сз 5

pro

IV)

против

ление

н/мм2,

’кгс/мм2)

льное

удли

нение,

%

льное

суже

ние.,

%

при

темпе-

ре

при температуре ниже нуля3^

не менее

20Л П-ffl гр. 25Л П-Ш гр.

По ГОСТ 977-75

2,0 при температуре -40 *С

Г

-

20ХЛ

250(25)-

450(45)

18

30

6,0

2,0 при температуре -50 С

20ХМЛ

250(25)

450(45)

18

30

3,0

2,0 при температуре -40°С

20ГМЛ

280(28)

450(45)

28

50

12

3,0 при температуре -60 °С

15Х1СМЛ

300(30)

450(45)

25

50

10

5,0 при температуре -60 С

05Х18АН6М2ФЛ

250(25)

500(50)

25

32

10

6,0 при температуре -196 С

12Х18Н9ТЛ

10Х1Ш9Л

По ГОСТ 2176-77

4,0 при температуре -196 и

07Х20Н2 5МЗД2ТЛ

200(20)

400(40)

20

20 |

8,0

-

05Х18АН5ФЛ

250(25)

500(50)

25

34 |

г

15

6,0 при температуре -196 С

Н65МФЛ

320(32)

500(50)

10

- i

i

2,0

-

Н60МФЛ

-

620(62)

1,5

- 1

-

-

L- J

Знаком отмечена дополнительная сдаточная характеристика.

быть установлены соглашением второй.

2.10.    Формовочные уклоны - по ГОСТ 3212-80. При формовке по разъемным моделям смещение одной части отливки относительно другой допускается в пределах допуска на толщину по ГОСТ 2009-55.

2.11.    Технологический процесс изготовления отливок всех групп irM&-3cex марок сталей.

Одолжен быть отработан на контрольных отливках.

Запуск в производство новых отливок или принципиальное изменение установившегося технологического процесса изготовления отливок допускается только после получения удовлетворительных результатов проверки контрольных отливок на отсутствие дефектов, влия-ыцих на прочность и плотность металла.

Контрэ(льные отливки должны быть подвергнуты также обмеру, разметке, взвешиванию, испытанию давлением Рпр (по требованию чертежа), разрезке по тепловым узлам и пробной механической обработке.

Количество контрольных отливок (не менее двух) устанавливает предприятие-изготовитель литья.

При освоении литых деталей для серийного производства и по окончания проверки контрольных отливок необходимо произвести отливку опытной партия.

Без заключения о результатах испытаний и проверки опытной партии, отливка не может быть допущена в серийное производство.

Заключение о результатах проверки механической обработки отливок опытной партия дает заказчик.

2.12.    Отливки должны быть очищены от формовочной и стержневой смеси, керамики, окаликы и пригара. Прибыли я питателя должны быть удалены. Размеры остатков от прибылей, питателей и напусков, а также места их расположения устанавливаются предприятием-изго-товителем и оговариваются чертежом отливки. Заливы, наплывы от распора форм и заусенцы должны быть зачищены или обрублены в пре-