МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ (МГС)

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION (ISC)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ

СТАНДАРТ

ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ ОБСАДНЫЕ, НАСОСНО-КОМПРЕССОРНЫЕ И ТРУБНЫЕ ЗАГОТОВКИ ДЛЯ МУФТ ИЗ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ ДЛЯ НЕФТЯНОЙ И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Технические условия

(ISO 13680:2010, ЮТ)

Издание официальное

Москва

Стандартинформ

2017

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1    ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны» и Открытым акционерным обществом «Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности» (ОАО «РосНИТИ») на основе аутентичного перевода на русский язык указанного в пункте 4 стандарта, который выполнен ООО «Специализированная переводческая фирма «Интерсервис»

2    ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 29 марта 2017 г. № 86-П) За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004—97 Код страны по МК (ИСО 3166) 004—97 Сокращенное наименование национального органа по стандартизации Армения AM Минэкономики Республики Армения Беларусь BY Госстандарт Республики Беларусь Киргизия KG Кыргызстандарт Россия RU Росстандарт Таджикистан TJ Таджикстандарт Украина UA Минэкономразвития Украины

4    Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 21 марта 2017 г. № 166-ст межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 13680-2016 введен в действие с 1 октября 2017 г.

5    Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 13680:2010 Petroleum and natural gas industries — Corrosionresistant alloy seamless tubes for use as casing, tubing and coupling stock — Technical delivery conditions (Нефтяная и газовая промышленность. Бесшовные трубы из коррозионно-стойких сплавов для применения в качестве обсадных, насосно-компрессорных труб и муфтовых заготовок. Технические условия поставки).

Международный стандарт разработан Техническим комитетом по стандартизации ISO/TC 67 «Материалы, оборудование и морские конструкции для нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности», подкомитетом SC5 «Обсадные, насосно-компрессорные и бурильные трубы» Международной организации по стандартизации (ISO).

Перевод с английского языка (ел).

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования международного стандарта в связи с особенностями построения межгосударственной системы стандартизации.

Сведения о соответствии межгосударственных стандартов ссылочным международным стандартам приведены в дополнительном приложении ДБ.

Степень соответствия — идентичная (ЮТ)

6    Настоящий стандарт подготовлен на основе применения ГОСТ Р ИСО 13680-2011¹

7    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

ГОСТ ISO 13680-2016

Примечание — В национальной стандартизации к нелинейным несовершенствам относятся несовершенства, длина которых соизмерима с их шириной.

4.1.8    наружный диаметр: Номинальный наружный диаметр, указываемый при заказе изделий.

4.1.9    насосно-компрессорная труба (tubing): Труба, размещаемая в скважине и служащая для подъема продукции скважины или нагнетания рабочей среды.

4.1.10    несовершенство (imperfection): Несплошность стенки или поверхности изделия, которая может быть выявлена визуальным контролем или методами неразрушающего контроля, предусмотренными настоящим стандартом.

4.1.11    обсадная труба (casing): Труба, опускаемая с поверхности для крепления стенок буровой скважины.

4.1.12    отжиг на твердый раствор, отжиг (solution annealing): Термообработка, предусматривающая нагрев до заданной температуры, выдержу при этой температуре, длительность которой должна быть достаточной для перехода одного или несколько компонентов в твердый раствор, и последующее охлаждение, скорость которого должна быть достаточной для того, чтобы эти компоненты остались в твердом растворе.

4.1.13    отпуск (tempering): Термообработка, предусматривающая однократный или многократный нагрев до заданной температуры, ниже критической температуры, выдержку при этой температуре и последующее охлаждение.

Примечания

1    Отпуск обычно проводят после закалки.

2    Приведено в соответствии с ISO 4885.

4.1.14    плавка (cast, heat): Изделия из стали или сплава одной марки, выплавленных за один цикл одного производственного процесса, разлитых в несколько слитков или непрерывнолитых заготовок.

4.1.15    состояние после горячей деформации, горячедеформированное состояние (hot-finished condition): Состояние поставки изделия после пластической деформации при определенной температуре и скорости, при которых одновременно с деформацией происходит рекристаллизация, предотвращающая деформационное упрочнение.

4.1.16    состояние после холодной деформации, холоднодеформированное состояние (cold-hardened condition): Состояние поставки изделия, механические свойства которого получены в результате окончательной холодной деформации без последующей термообработки.

Примечания

1    Окончательная холодная деформация — пластическая деформация металла при температуре ниже температуры рекристаллизации, при которой происходит деформационное упрочнение.

2    Степень холодной деформации определяется установленным уровнем прочности для каждой марки стали

или сплава, указанным в таблице А.З .

4.1.17    толщина стенки: Номинальная толщина стенки, указываемая при заказе изделий.

4.1.18    трубная заготовка для муфт (coupling stock): Бесшовная толстостенная труба, используемая для изготовления нескольких муфтовых заготовок.

Примечание — В национальной промышленности муфтовая заготовка — это заготовка для муфт без резьбы, используемая для изготовления одной муфты.

4.1.19    труба (pipe): Общее наименование обсадной, насосно-компрессорной трубы и укороченной трубы.

4.1.20    укороченная труба (pup joint): Обсадная или насосно-компрессорная труба длиной, менее предусмотренной для группы длин 1.

4.2 Обозначения

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

А — площадь поперечного сечения образца для испытания на растяжение, мм²;

К_у (C_v) — работа удара при испытании на ударный изгиб по методу Шарли образца с V-образным надрезом, Дж;

D — наружный диаметр изделия, мм;

d — внутренний диаметр изделия, мм;

6 (е) — минимальное удлинение на расчетной длине 50,0 мм, %;

f— коэффициент (для гидростатического испытания), равный 0,8 для всех групп прочности и размеров;

5

т — масса 1 м изделия, кг/м;

т_х (w_x) — массовая доля элемента в химическом составе, %;

Р — давление гидростатического испытания, МПа;

°в (Кщ) — предел прочности, МПа;

°0 2 (^рог) — предел текучести (при непропорциональном удлинении 0,2 %), МПа;

°о 2 max ~ максимальный предел текучести, МПа;

°о 2 min — минимальный предел текучести, МПа;

Н (S) — расстояние между плитами при испытании на сплющивание, %; t — толщина стенки изделия, мм;

/_кр — критическая толщина стенки, мм.

4.3 Сокращения

В настоящем стандарте применены следующие сокращения: а— коэффициент для аустенитных сплавов на основе железа класса 3;

/3 — коэффициент для аустенитных сплавов на основе никеля класса 4;

AOD — аргонокислородное обезуглероживание;

СН — изделия в холоднодеформированном состоянии, холоднодеформированные изделия;

CRA— коррозионно-стойкая сталь или сплав;

EDX — энергодисперсная рентгеновская спектрометрия;

EMI — электромагнитный контроль;

ESR — электрошлаковый переплав;

HF — изделия в горячедеформированном состоянии, горячедеформированные изделия;

HRC — твердость по шкале С Роквелла;

L — продольный образец;

МТ — магнитопорошковый контроль;

NA— не применимо;

PRE — эквивалентный показатель стойкости к питтинговой коррозии;

PSL — уровень требований к изделиям;

QT — состояние после закалки и отпуска (улучшения);

SA— состояние после отжига на твердый раствор (отжига);

Т — поперечный образец;

UT — ультразвуковой контроль;

UNS — единая нумерационная система;

VAD — вакуумно-дуговая дегазация;

VAR — вакуумно-дуговой переплав;

VIM — вакуумно-индукционная выплавка;

VOD — вакуумно-кислородное обезуглероживание.

5 Информация, предоставляемая потребителем

Примечание — Ответственность за выбор уровня требований к изделиям (PSL-1 или PSL-2), класса коррозионно-стойких сталей и сплавов (CRA), группы прочности, марки стали или сплава, состояния поставки и остальных требований, являющихся дополнительными к установленным в настоящем стандарте, для обеспечения соответствия изделий условиям эксплуатации возлагается на потребителя. Для установления конкретных требований к изделиям, предназначенным для эксплуатации в среде, содержащей сероводород, рекомендуется использовать стандарты ISO 15156 (все части) или NACE MR 0175/ ISO 15156 (см. приложение Е).

5.1 В заказе потребитель должен указать следующую информацию в соответствии с приведенными ссылками:

a)    количество изделий;

b)    наименование изделий:

-    трубная заготовка для муфт;

-    обсадная или насосно-компрессорная труба без резьбы;

-    обсадная или насосно-компрессорная труба без резьбы с высадкой (потребитель должен предоставить чертеж высадки и указать размер оправки для контроля);

c)    обозначение настоящего стандарта;

6

ГОСТ ISO 13680-2016

d)    марку стали или сплава и группу прочности (таблицы А.2 и А.З);

e)    наружный диаметр и толщину стенки труб (таблица А.15 или специальные);

1) наружный диаметр и толщину стенки трубной заготовки для муфт, в миллиметрах (специальные);

д)    группу длин (8.2, таблица А.16 или специальную);

h)    длину трубной заготовки для муфт (специальную);

i)    критическую толщину стенки для испытания трубной заготовки для муфт на ударный изгиб (7.4.2);

j)    предельные отклонения наружного диаметра, толщины стенки и массы трубной заготовки для муфт (8.3.1);

k)    необходимость приемки, проводимой представителем потребителя (приложение С).

5.2 По своему выбору потребитель может указать следующие требования в соответствии с приведенными ссылками:

a)    химический состав и предельные отклонения массовой доли элементов для материалов уровня PSL-1 (7.1);

b)    механические свойства при растяжении при повышенной температуре (7.2);

c)    уровень PSL-2 (приложение Е). Если уровень PSL-2 не указан, то изделия поставляют по уровню PSL-1;

d)    температуру испытания на ударный изгиб, если она ниже минус 10°С (7.4.6);

е)    специальное состояние поверхности (7.10);

f) второй метод неразрушающего контроля наружной поверхности для изделий из стали класса 1 (9.16.9);

д) контроль снижения поверхностного содержания хрома (9.3.3);

h)    защиту поверхности изделий из стали класса 1 (раздел 12);

i)    проведение гидростатического испытания (7.12 и 9.14);

j)    проведение испытания коррозионной стойкости (7.8);

k)    долю феррита для стали 03X1ЗН (7.9.1);

l)    размер альтернативной оправки (8.3.4);

т) калибровку концов холодным экспандированием (6.3.2);

п)    дополнительную маркировку в указанном формате (11.1);

о) защиту поверхности изделий из стали класса 1 для длительного хранения (12.2);

р)    для сплава UNS N06975 ограничение суммы массовых долей молибдена и вольфрама не менее 6 % (таблица А.28);

q) дополнительное испытание на сплющивание для изделий из сплава классов 3 и 4 (7.7).

6 Способ производства

6.1    Производство коррозионно-стойких сталей и сплавов

Стали и сплавы, предусмотренные настоящим стандартом, должны быть изготовлены кислородно-конвертерным, электросталеплавильным или мартеновским способом выплавки (только для изделий из стали класса 1) с проведением последующих процессов AOD, VOD, VAR, ESR, VIM или VAD.

6.2    Производство изделий

Способ производства изделий, исходная заготовка, состояние поставки после холодной деформации или термической обработки указаны в таблице А.1.

При поставке труб с высадкой трубы из стали класса 2, поставляемые в состоянии после отжига, и трубы из стали класса 1 после высадки должны быть подвергнуты термической обработке по всей длине.

При проведении термообработки изделий изготовитель должен применять план контроля процесса, исключающий факторы, которые могут привести к изменению состояния поверхности изделий (например, для изделий из материала классов 2, 3 и 4 к снижению поверхностного содержания хрома менее 12,0 %) и изменению коррозионной стойкости.

Изделия из стали класса 2 изготовляют в следующих состояниях поставки:

a)    после отжига с быстрым охлаждением в жидкой среде;

b)    после отжига с быстрым охлаждением в жидкой среде и последующей холодной деформации.

7

6.3    Калибровка концов труб

6.3.1    После окончательной термообработки допускается калибровка концов труб из стали класса 1, например обжатием или экспандированием. Если пластическая деформация концов труб при этом превышает 3 %, трубы должны быть подвергнуты отжигу для снятия напряжений при соответствующей температуре или термической обработке по всей длине в соответствии с документированной процедурой.

Если изготовителем документально подтверждено, что обжатие не оказывает неблагоприятного воздействия на коррозионную стойкость изделий, то по согласованию между изготовителем и потребителем трубы из стали класса 1 могут быть подвергнуты холодному обжатию с пластической деформацией, превышающей 3 %, без проведения последующей термообработки.

Если калибровку концов труб проводят до окончательной термической обработки труб по всей длине, допускается не подвергать трубы отжигу для снятия напряжений.

6.3.2    Допускается калибровка концов труб из материала классов 2, 3 и 4 способами холодного обжатия или экспандирования перед нарезанием резьбы. Однако калибровку концов труб холодным экспандированием проводят только в том случае, если это согласовано между изготовителем и потребителем.

Примечания

1    Отжиг для снятия напряжений труб из двухфазных сталей может привести к образованию сигма-фазы.

2    Калибровка концов может привести к снижению коррозионной стойкости труб, установленной в настоящем стандарте.

6.4    Правка

Не допускается после окончательной термической обработки подвергать холодной деформации растяжением или экспандированием трубы из стали класса 2, поставляемые в состоянии после отжига, и трубы из мартенситной стали класса 1, если только такая деформация не является обычной составляющей правки труб и не превышает 3 %.

При необходимости трубы из стали класса 1 должны быть подвергнуты горячей ротационной правке при температуре конца правки не ниже 400 °С, если в заказе не указана более высокая температура. Допускается проведение холодной ротационной правки труб с последующим отжигом для снятия напряжений при температуре не ниже 510 °С.

Допускается правка труб на правильном прессе с пластической деформацией, не превышающей 3 %.

6.5    Процессы, требующие валидации

Заключительные операции, выполняемые при изготовлении изделий, влияющие на их соответствие требованиям настоящего стандарта (кроме химического состава и размеров), должны пройти процедуру валидации.

Процессы, требующие валидации:

-    неразрушающий контроль (9.16.8);

-    окончательная термообработка (включая окончательную термообработку перед любой холодной деформацией);

-    холодная деформация, если применима.

6.6    Прослеживаемость

Изготовитель должен установить и выполнять процедуры сохранения идентификации исходной плавки, плавки после переплава и/или партии до окончания проведения всех требуемых для них испытаний и получения результатов, соответствующих требованиям настоящего стандарта.

7 Технические требования

7.1 Химический состав

В таблице А.2 приведен химический состав сталей и сплавов для изделий уровня PSL-1.

В таблице А.28 приведен химический состав сталей и сплавов для изделий уровня PSL-2.

Для изделий уровня PSL-1 согласованные между изготовителем и потребителем химический состав и предельные отклонения массовой доли элементов должны быть указаны в заказе.

8

ГОСТ ISO 13680-2016

В соответствии с настоящим стандартом изделия из стали класса 2 должны обладать стойкостью к питтинговой коррозии, соответствующей требованиям, указанным в таблице А.2 для изделий уровня PSL-1 или в таблице А.28 для изделий уровня PSL-2.

7.2    Механические свойства при растяжении

Механические свойства при комнатной температуре изделий, изготовляемых по настоящему стандарту, должны соответствовать требованиям, указанным в таблице А.З для изделий уровня PSL-1 и в таблице А.27 для изделий уровня PSL-2.

Кроме того, изделия должны соответствовать требованию, указанному в перечислении а) или Ь):

a)    предел прочности изделия должен превышать установленный минимальный предел текучести на 70 МПа;

b)    если изделие не соответствует требованию перечисления а), то разность между измеренными пределом прочности и пределом текучести изделия должна быть не менее 35 МПа. Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем снижение этой разности до значения менее 35 МПа.

Если потребитель требует проведения испытаний механических свойств при повышенной температуре, уровень свойств и процедура испытаний должны быть согласованы между изготовителем и потребителем.

7.3    Твердость

Твердость изделий, изготовляемых по настоящему стандарту, должна соответствовать требованиям, приведенным в таблице А.З для изделий уровня PSL-1 и в таблице А.27 для изделий уровня PSL-2.

Разброс твердости по толщине стенки должен соответствовать требованиям, указанным в таблице А.4.

Отдельное значение твердости не должно превышать установленного среднего значения твердости более чем на 2 HRC.

7.4    Свойства при испытании на ударный изгиб по методу Шарли образцов с V-образным

надрезом. Общие требования

7.4.1    Оценка результатов испытания

Испытанию подвергают комплект из трех образцов от одного отобранного для испытаний изделия. Среднее значение результатов испытаний трех образцов должно быть не ниже минимального значения работы удара, указанного в 7.5 и 7.6. Для одного из образцов допускается работа удара менее установленного минимального значения, но не менее двух третей установленного значения.

Для определения соответствия этим требованиям результат испытания округляют до целого числа. Значение работы удара для комплекта образцов (т.е. среднее значение по результатам испытаний трех образцов) также указывают в виде целого числа, при необходимости, с округлением. Округление выполняют в соответствии с методом округления по ISO 80000-1 или ASTM Е 29.

7.4.2    Критическая толщина стенки

Минимальные значения работы удара установлены для критической толщины стенки изделия. Для трубы критической толщиной стенки является номинальная толщина стенки. Для трубной заготовки для муфт критическая толщина стенки должна быть указана в заказе.

Критическая толщина стенки трубных заготовок для муфт должна быть не менее расчетной толщины стенки муфты в плоскости торца ниппеля (при механическом свинчивании соединения).

7.4.3    Размер, ориентация и порядок выбора образцов

Если не могут быть изготовлены поперечные образцы полного размера (10x10 мм), должен быть изготовлен наибольший из возможных поперечных образцов меньшего размера, указанных в таблице А.5. Если не могут быть проведены испытания с использованием одного из таких поперечных образцов, то для изделий из стали класса 1 необходимо использовать наибольший из возможных продольных образцов, указанных в таблице А.6, а для изделий из материала классов 2, 3 и 4 — провести испытание на сплющивание. Порядок выбора образцов для испытания на ударный изгиб по ориентации и размерам приведен в таблице А.6.

В таблице А.7 (для поперечных образцов) и в таблице А.8 (для продольных образцов) приведены значения расчетной толщины стенки, необходимой для механической обработки образцов полного

9

размера или меньших образцов для испытания на ударный изгиб (см. таблицу А.5). По этим таблицам должен быть выбран наибольший из образцов для испытания на ударный изгиб с расчетной толщиной стенки менее заданной толщины стенки трубы или трубной заготовки для муфт.

7.4.4    Образцы для испытания на ударный изгиб альтернативного размера

По выбору изготовителя вместо образцов наименьшего размера, указанного в таблице А.7 или в таблице А.8, допускается использовать образцы размеров, альтернативных приведенным в таблице А.5. Однако альтернативный образец должен выбираться в соответствии с порядком выбора образов, приведенным в таблице А.6, а требуемая работа удара должна быть скорректирована с учетом ориентации и размера образца.

7.4.5    Образцы меньшего размера

Работа удара при испытании на ударный изгиб образцов меньшего размера должна быть не менее установленного минимального значения для образцов полного размера, умноженного на понижающий коэффициент, приведенный в таблице А.5.

7.4.6    Температура испытания

Испытания должны быть проведены при температуре минус 10 °С. По требованию потребителя, указанному в заказе, или по выбору изготовителя испытание материала любого класса может быть проведено при альтернативной, более низкой температуре. Предельные отклонения температуры испытания — ± 3 °С.

7.5 Свойства при испытании на ударный изгиб по методу Шарли образцов с V-образным

надрезом. Требования к работе удара для трубных заготовок для муфт

7.5.1    Общие положения

Трубные заготовки для муфт, которые могут быть использованы для нарезания нескольких типов соединений, должны быть испытаны на соответствие наиболее высоким требованиям.

7.5.2    Требования для всех материалов

Требования к работе удара К_ы для образцов полного размера приведены в таблицах А.9 — А.11. Требуемые значения рассчитаны по формулам, приведенным в таблице 1, где

а_{0 2} max — установленный максимальный предел текучести, МПа;

f_Kp — критическая толщина стенки (7.4.2), мм.

Таблица 1 — Формулы расчета требований к работе удара для заготовок для муфт при испытании образцов полного размера

Класс материала Работа удара в поперечном направлении Ку, не менее Работа удара в продольном направлении Kv, не менее 1 °0 2 max (0,001 18 fKp + 0,012 59) или 40 Дж, в зависимости оттого, что больше (таблица А.9) °0,2 max (°.001 18 'кр + °'012 59) или 40 Дж, в зависимости от того, что больше (таблица А. 10) 2, 3 и 4 °0,2 max (0,001 18 fKp + 0,012 59) или 27 Дж, в зависимости оттого, что больше (таблица А.11) _а а Если для изделий из материала классов 2, 3 и 4 не могут быть проведены испытания на ударный изгиб на образцах 1/2-размера, должны быть проведены испытания на сплющивание.

7.6 Свойства при испытании на ударный изгиб по методу Шарли образцов с V-образным надрезом. Требования к работе удара для труб

Требования к работе удара K_v для образцов полного размера приведены в таблицах А.12 — А.14. Требуемые значения рассчитаны по формулам, приведенным в таблице 2, где ^ао 2 max — установленный максимальный предел текучести, МПа; f_Kp — критическая толщина стенки (7.4.2), мм.

Таблица 2 — Формулы расчета требований к работе удара для труб при испытании образцов полного размера

Класс материала Работа удара в поперечном направлении /Cv, не менее Работа удара в продольном направлении /Cv, не менее 1 °0 2 max (0,001 18 fKp+ 0,012 59) или 40 Дж, в зависимости оттого, что больше (таблица А. 12) а0,2 max (0.001 18 fKp + °’012 59) или 40 Дж, в зависимости оттого, что больше (таблица А. 13) 2, 3 и 4 °0 2 max (0,001 18 fKp + 0,012 59) ИЛИ 27 Дж, В зависимости оттого, что больше (таблица А. 14) _а а Если для изделий из материала классов 2, 3 и 4 не могут быть проведены испытания на ударный изгиб на образцах ^-размера, должны быть проведены испытания на сплющивание.

7.7    Свойства при испытании на сплющивание

Для изделий из материала классов 2, 3 и 4 испытания на сплющивания проводят в качестве альтернативного испытания в случае, если наружный диаметр или толщина стенки изделия не позволяют вырезать образец для испытания на ударный изгиб V₂-pa3Mepa или большего размера. По согласованию между изготовителем и потребителем для изделий из сплава классов 3 и 4 испытание на сплющивание может быть проведено как дополнительное испытание, помимо испытания на ударный изгиб, для которого могут быть изготовлены образцы V₂-pa3Mepa или большего размера.

Если необходимо испытание на сплющивание, то ему подвергают изделия с отношением D/t от 3 до 15 и проводят его до тех пор, пока расстояние между плитами не станет равным или менее расстояния, рассчитанного по следующей формуле

Н= 100- {[3,845 8 1п(ст_{0 2 тах}) - 24,344] D//},    (1)

где Н — расстояние между плитами при испытании на сплющивание, %;

In — натуральный логарифм установленного максимального предела текучести;

°о 2 max — заданный максимальный предел текучести, МПа;

D — номинальный наружный диаметр, мм; t— номинальная толщина стенки изделия, мм.

Если отношение D/t более или менее указанных пределов, проведение испытания на сплющивание должно быть согласовано между изготовителем и потребителем.

Каждый кольцевой образец должен быть сплющен до указанного выше максимального расстояния между плитами.

Падение нагрузки до достижения требуемого сплющивания должно определяться по диаграмме зависимости нагрузки от величины сплющивания. Падение нагрузки, превышающее 5 % значения нагрузки, предшествующей падению, является основанием для отбраковки. Если диаграмма не показывает падения нагрузки, превышающее 5 %, трещины не должны являться основанием для отбраковки.

7.8    Коррозионная стойкость

Испытание коррозионной стойкости материала изделий не является обязательным требованием настоящего стандарта. Такое испытание может быть проведено по требованию потребителя, указанному в заказе.

7.9    Микроструктура

7.9.1    Класс 1

Для мартенситных сталей содержание дельта-феррита не должно превышать 5 %.

Для стали 03X1ЗН допускается содержание феррита, превышающее 5 %, по согласованию между изготовителем и потребителем.

Микроструктура сталей не должна иметь сплошных выделений фаз по границам зерен или ферритной сетки.

7.9.2    Класс 2

Микроструктура стали должна быть ферритно-аустенитной.

11

Микроструктура стали не должна иметь сплошных выделений фаз по границам зерен. Общее содержание интерметаллических фаз, нитридов и карбидов не должно превышать 1,0 %. Содержание сигма-фазы не должно превышать 0,5 %.

В сталях 02Х22Н5МЗ и 02Х25Н7МЗ объемная доля феррита должна составлять от 40 % до 60 %.

В сталях 02Х25Н7М4 и 04Х26Н5МЗ объемная доля феррита должна составлять от 35 % до 55 %.

7.9.3 Классы 3 и 4

Микроструктура сплавов не должна иметь сплошных выделений фаз по границам зерен. Общее содержание интерметаллических фаз, нитридов и карбидов не должно превышать 1,0 % в сумме. Содержание сигма-фазы не должно превышать 0,5 %.

7.10    Состояние поверхности

На внутренней поверхности труб не должно быть окалины и остаточных продуктов отжига. Если у потребителя есть специальные требования к поверхности труб, то они должны быть согласованы и указаны в заказе. В этом случае потребитель должен указать метод, периодичность, критерии и объем контроля.

7.11    Дефекты

7.11.1    Трубы

Трубы не должны иметь следующих дефектов:

a)    закалочных трещин и прожогов;

b)    поверхностных несовершенств, уменьшающих толщину стенки до значений менее 87,5 % номинального значения для горячедеформированных изделий и 90 % — для холоднодеформированных изделий;

c)    линейных несовершенств любой ориентации на наружной или внутренней поверхностях глубиной более 5 % номинальной толщины стенки или 0,3 мм, в зависимости от того, что больше;

d)    неповерхностных несовершенств, проекция которых на наружную поверхность имеет площадь

более 260 мм²;

e)    поверхностных несовершенств на высаженных концах труб любой ориентации глубиной более 5 % номинальной толщины стенки, на переходной части высадки и совпадающих внутренних и наружных несовершенств на любом участке, приводящих к уменьшению оставшейся толщины стенки менее

87,5 % номинальной толщины стенки;

f)    на всех изделиях с внутренней высадкой — острых углов или резких изменений сечения, которые могут вызвать зависание Г-образного инструмента (см. рисунок В.З).

7.11.2    Трубные заготовки для муфт

Трубные заготовки для муфт не должны иметь закалочных трещин и прожогов. Трубные заготовки для муфт не должны иметь несовершенств, нарушающих сплошность наружной поверхности, имеющих глубину более 5 % толщины стенки или выводящих наружный диаметр или толщину стенки за предельные значения, или такие несовершенства должны быть четко обозначены. Кроме этого, к трубным заготовкам для муфт применимо требование, приведенное в 7.11.1, перечисление d).

7.11.3    План контроля процесса

Изготовитель, с учетом особенностей технологии производства и требований раздела 9, должен применять план контроля процесса, обеспечивающий выполнение указанных выше требований.

7.12    Гидростатическое испытание

Трубы HF, SAn QT должны проходить гидростатические испытания, если иное не указано в заказе.

Испытание труб СН проводится по согласованию между изготовителем и потребителем.

Из-за возможных ограничений испытательного оборудования давление гидростатического испытания по согласованию между изготовителем и потребителем может быть ограничено значением

69,0 МПа. В таком случае изготовитель должен иметь документированное обоснование физического ограничения возможностей оборудования для гидростатического испытания. Это не исключает проведения последующих гидростатических испытаний при напряжении не более 80 % предела текучести в соответствии с 9.14.

ГОСТ ISO 13680-2016

8    Размеры, масса и предельные отклонения

8.1    Наружный диаметр, толщина стенки и масса

8.1.1    Наружный диаметр, толщина стенки и масса обсадных и насосно-компрессорных труб без резьбы, на которые распространяется настоящий стандарт, указаны в таблице А.15. Значения массы, указанные в таблице А.15, рассчитаны с использованием коэффициента, равного 1. Для определения значений массы различных сталей и сплавов необходимо значения, приведенные в таблице А.15, умножить на один из следующих коэффициентов:

-    0,989 — для мартенситных и мартенсито-ферритных сталей класса 1;

-1 —для аустенито-ферритных сталей класса 2;

-    а — для аустенитных сплавов на основе железа класса 3;

-    /3 — для аустенитных сплавов на основе никеля класса 4.

Значения а и /3 должны быть определены изготовителем.

8.1.2    По согласованию между изготовителем и потребителем трубы могут быть изготовлены размерами, отличающимися от указанных в таблице А.15.

8.1.3    Диаметр труб более 168,28 мм должен измеряться с точностью до одного десятичного знака после запятой. Значения диаметров в настоящем стандарте приведены с точностью до двух десятичных знаков после запятой для обеспечения взаимозаменяемости.

8.2    Длина

Трубы должны поставляться группами длин в интервалах, указанных в таблице А.16.

8.3    Предельные отклонения

8.3.1    Предельные отклонения наружного диаметра, толщины стенки и массы

Наружный диаметр, толщина стенки и масса труб, предназначенных для использования в качестве обсадных и насосно-компрессорных, должны быть в пределах отклонений, указанных в таблице А.17.

Предельные отклонения наружного диаметра, толщины стенки и массы трубных заготовок для муфт должны быть согласованы и указаны в заказе.

8.3.2    Внутренний диаметр

Предельные отклонения внутреннего диаметра ограничены предельными отклонениями наружного диаметра и массы.

8.3.3    Прямолинейность

Отклонения от прямолинейности не должны превышать следующих значений:

a)    отклонения от общей прямолинейности — 0,2 % общей длины трубы, измеренной от одного торца до другого, для труб диаметром более 101,6 мм (рисунок В.1);

b)    отклонения от концевой прямолинейности — 3,18 мм на длине 1,52 м от каждого торца трубы (рисунок В.2).

8.3.4    Контроль оправкой

Каждая труба должна подвергаться контролю оправкой по всей длине. Размеры стандартных оправок для обсадных и насосно-компрессорных труб указаны в таблице А.18.

По требованию потребителя трубы могут быть подвергнуты контролю альтернативными оправками. Размеры альтернативных оправок указаны в таблице А.19.

8.4    Концы изделий

Изделия должны поставляться с гладкими концами. На концах изделий не должно быть заусенцев, отклонения перпендикулярности торцов не должны превышать 0,01 D.

9    Контроль и испытания

9.1 Испытательное оборудование

Изготовитель должен установить и документировать необходимую периодичность калибровки и подготовить контрольные эталоны для того, чтобы обеспечить возможность подтверждения соответствия всех изделий требованиям настоящего стандарта.

13

Если испытательное или измерительное оборудование, подвергаемое калибровке или проверке в соответствии с требованиями настоящего стандарта, используется в необычных или неблагоприятных условиях, что может повлиять на его точность, то перед дальнейшим использованием оборудования следует провести его повторную калибровку или проверку.

9.2    Виды и периодичность испытаний

Виды и периодичность испытаний труб указаны в таблице А.20.

Для укороченных труб, изготовленных из обсадных или насосно-компрессорных труб, не требуется проведение испытаний при условии, что эти трубы были испытаны ранее, соответствуют установленным требованиям и после этого не подвергались термической обработке.

9.3    Контроль химического состава

9.3.1    Химический анализ

Изготовитель должен предоставить результаты химического анализа каждой плавки.

Результаты должны включать количественное определение следующих химических элементов:

-    для изделий уровня PSL-1 — элементов, перечисленных в таблице А.2, а также Si, Mn, S, Р и AI;

-    для изделий уровня PSL-2 — элементов, перечисленных в таблице А.28;

-    для изделий уровней и PSL-1 и PSL-2 — любых других элементов, используемых изготовителем для получения требуемых свойств изделий.

Для анализа готовых изделий отбирают:

a)    для плавки стали и сплава, не подвергаемых переплаву — две пробы;

b)    для плавки стали и сплава, подвергаемых переплаву — одну пробу.

По согласованию между изготовителем и потребителем пробы могут быть отобраны от передельных труб.

Отбор проб проводят в соответствии с ISO 14284.

9.3.2    Метод контроля

Метод химического анализа выбирает изготовитель. Обычно используют метод спектрального анализа.

В спорных случаях метод анализа изделий должен быть согласован с учетом международных стандартов.

Примечание — Перечень стандартов, в которых указаны методы химического анализа, в том числе информация об их области применения и точности, приведен в [2] — [5].

9.3.3    Контроль снижения поверхностного содержания хрома для классов 2, 3 и 4

Если это указано в заказе, должен быть проведен контроль поверхностного содержания хрома методом энергодисперсной рентгеновской спектрометрии (EDX) или эквивалентным методом на одной пробе от партии (4.1.5). Пробу отбирают от изделия в окончательном состоянии поставки и до испытания не проводят никакой специальной подготовки поверхности. Содержание хрома на наружной и внутренней поверхностях пробы должно быть не менее 12,0 %. Между изготовителем и потребителем может быть согласовано более высокое минимальное содержание хрома.

Если проба не соответствует установленным требованиям, проводят контроль двух дополнительных проб от того же изделия. Если результат контроля какой-либо из дополнительных проб неудовлетворительный, то изготовитель может провести контроль каждого из остальных изделий в контрольной партии или переработку изделий (то есть, дополнительное травление и/или шлифование) и испытать партию как новую.

9.4 Контроль механических свойств

9.4.1    Контрольная партия

Количество изделий в контрольной партии (4.1.5) должно соответствовать требованиям, указанным в таблице А.21.

9.4.2    Отбор и подготовка проб и образцов

Пробы и образцы должны быть отобраны от концов изделий и должны соответствовать требованиям ISO 377.

14

ГОСТ ISO 13680-2016

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

© Стандартинформ, 2017

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

ГОСТ ISO 13680-2016

9.5    Испытание на растяжение

9.5.1    Ориентация образцов

Отбор образцов проводят в направлении, продольном к оси изделия, в соответствии с требованиями ISO 6892-1 илиASTM А370.

9.5.2    Метод испытания

Испытание на растяжение проводят при комнатной температуре в соответствии с ISO 6892-1 или ASTM А 370.

При испытании на растяжение определяют предел прочности а_в, предел текучести сг₀₂ и относительное удлинение после разрушения 5.

Результаты испытания на растяжение должны соответствовать требованиям 7.2 и значениям, указанным для конкретного материала и группы прочности в таблице А.З для изделий уровня PSL-1 или в таблице А.27 для изделий уровня PSL-2.

Если это согласовано при заказе, то испытание на растяжение проводят при повышенной температуре в соответствии с ISO 783 или ASTM Е 21. Предел текучести а_{0 2} определяют при температуре, согласованной и указанной в заказе. Результаты испытания на растяжение должны соответствовать требованиям, согласованным и указанным в заказе.

9.5.3    Признание испытания недействительным

Если какой-либо из образцов для испытания на растяжение окажется неправильно подготовленным или дефектным, он может быть забракован и заменен другим образцом.

Образцы с некачественной подготовкой или несовершенствами материала, обнаруженными до или после испытаний и не имеющими отношения к проводимому испытанию, могут быть забракованы и заменены другими образцами от того же изделия. Образцы не должны считаться дефектными только потому, что результаты их испытаний не соответствуют установленным требованиям.

9.5.4    Повторные испытания

Если результат испытания на растяжение изделия, представляющего партию, не соответствует установленным требованиям, изготовитель может провести повторные испытания трех дополнительных изделий из той же партии. Если контрольная партия состоит из трех или менее изделий, испытанию подвергают каждое изделие. Если результаты повторных испытаний соответствуют установленным требованиям, то партия должна быть принята, за исключением изделия, не прошедшего испытания.

Если результат повторных испытаний хотя бы одного из образцов не соответствует установленным требованиям, изготовитель может провести испытание каждого из остальных изделий в партии. Изделия, показавшие неудовлетворительные результаты при испытаниях, должны быть забракованы. Образцы для повторных испытаний отбирают так же, как указано в 9.4.2.

Забракованная партия может быть подвергнута повторной термообработке и испытана как новая партия, если это применимо.

9.6    Контроль твердости

9.6.1    Образцы

Образец для контроля в виде кольца должен быть отрезан от конца изделия, отобранного для контроля. Длина образца должна быть не менее 12,7 мм.

9.6.2    Метод испытания

Контроль проводят на поперечном сечении образца в одном из квадрантов для контроля твердости, как показано на рисунке В.4. В каждом положении (вблизи наружной поверхности, посередине толщины стенки, вблизи внутренней поверхности) выполняют по три отпечатка и определяют среднее значение твердости для каждого положения.

Контроль твердости проводят по Роквеллу в соответствии с ISO 6508-1 или ASTM Е 18. Для контроля используют шкалу С Роквелла. Среднее значение твердости в каждом из положений должно соответствовать требованиям 7.3 и требованиям, указанным в таблице А.4, а также требованиям к твердости, указанным для материалов и групп прочности в таблице А.З для изделий уровня PSL-1 и таблице А.27 для изделий уровня PSL-2.

Первый отпечаток на образце для контроля твердости выполняют примерно посередине толщины стенки образца для того, чтобы улучшить осадку образца и уменьшить возможные погрешности. Результат измерения твердости по этому отпечатку можно не учитывать.

15

Содержание

1    Область применения................................................................ 1

2    Соответствие...................................................................... 1

2.1    Двойные нормативные ссылки.................................................... 1

2.2    Единицы измерения............................................................. 1

3    Нормативные ссылки................................................................ 2

4    Термины и определения, обозначения, сокращения...................................... 4

4.1    Термины и определения.......................................................... 4

4.2    Обозначения................................................................... 5

4.3    Сокращения.................................................................... 6

5    Информация, предоставляемая потребителем.......................................... 6

6    Способ производства............................................................... 7

6.1    Производство коррозионно-стойких сталей и сплавов................................. 7

6.2    Производство изделий........................................................... 7

6.3    Калибровка концов труб.......................................................... 8

6.4    Правка........................................................................ 8

6.5    Процессы, требующие валидации.................................................. 8

6.6    Прослеживаемость.............................................................. 8

7    Технические требования............................................................. 8

7.1    Химический состав.............................................................. 8

7.2    Механические свойства при растяжении............................................ 9

7.3    Твердость..................................................................... 9

7.4    Свойства при испытании на ударный изгиб по методу Шарли образцов

с V-образным надрезом. Общие требования............................................ 9

7.5    Свойства при испытании на ударный изгиб по методу Шарли образцов

cV-образным надрезом. Требования к работе удара для трубных заготовок для муфт.......... 10

7.6    Свойства при испытании на ударный изгиб по методу Шарли образцов

с V-образным надрезом. Требования к работе удара для труб.............................. 10

7.7    Свойства при испытании на сплющивание........................................... 11

7.8    Коррозионная стойкость.......................................................... 11

7.9    Микроструктура................................................................. 11

7.10    Состояние поверхности......................................................... 12

7.11    Дефекты...................................................................... 12

7.12    Гидростатическое испытание..................................................... 12

8    Размеры, масса и предельные отклонения.............................................. 13

8.1    Наружный диаметр, толщина стенки и масса........................................ 13

8.2    Длина......................................................................... 13

8.3    Предельные отклонения......................................................... 13

8.4    Концы изделий................................................................. 13

9    Контроль и испытания............................................................... 13

9.1    Испытательное оборудование..................................................... 13

9.2    Виды и периодичность испытаний................................................. 14

9.3    Контроль химического состава.................................................... 14

9.4    Контроль механических свойств................................................... 14

9.5    Испытание на растяжение........................................................ 15

9.6    Контроль твердости............................................................. 15

9.7    Испытание на ударный изгиб или сплющивание...................................... 16

9.8    Контроль микроструктуры........................................................ 18

9.9    Контроль размеров.............................................................. 19

9.10    Контроль оправкой............................................................. 19

9.11    Контроль длины............................................................... 19

9.12    Контроль прямолинейности......................................................20

9.13    Определение массы............................................................20

9.14    Гидростатическое испытание.....................................................20

9.15    Визуальный контроль...........................................................20

9.16    Неразрушающий контроль.......................................................21

IV

ГОСТ ISO 13680-2016

10    Обработка поверхности.............................................................25

10.1    Класс 1.......................................................................25

10.2    Классы 2, 3 и 4................................................................25

11    Маркировка.......................................................................25

11.1    Общие положения..............................................................25

11.2    Маркировка изделий............................................................25

11.3    Дата изготовления..............................................................26

12    Защита поверхности изделий из стали класса 1.........................................26

13    Документация.....................................................................27

13.1    Электронные данные...........................................................27

13.2    Сохранение записей............................................................27

13.3    Документ о качестве............................................................27

14    Погрузочно-разгрузочные операции, упаковка и хранение................................28

14.1    Общие положения.............................................................28

14.2    Погрузочно-разгрузочные    операции...............................................28

14.3    Упаковка.....................................................................28

14.4    Хранение.....................................................................28

Приложение А (обязательное) Таблицы..................................................29

Приложение В (обязательное) Рисунки...................................................47

Приложение С (обязательное) Инспекция, проводимая потребителем......................... 50

Приложение D (обязательное) Требования к качеству материала............................. 51

Приложение Е (обязательное) Требования к изделиям уровня    PSL-2.......................... 53

Библиография .....................................................................55

Приложение ДА (справочное) Сопоставимость обозначений марок материалов по настоящему

стандарту и ISO    13680 .................................................. 56

Приложение ДБ (справочное) Сведения о соответствии межгосударственных стандартов

ссылочным международным стандартам................................... 57

V

Введение

Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 13680:2010 «Промышленность нефтяная и газовая. Трубы бесшовные из коррозионно-стойких сплавов для применения в качестве обсадных, насосно-компрессорных и трубные заготовки для муфт. Технические условия поставки», широко используемому в мировой практике в части установления требований к трубам из высоколегированных сталей и сплавов для применения в оборудовании и системах нефте- и газодобычи, контактирующих с сероводородсодержащими средами, а также в установках для очистки высокосернистых природных газов.

В тексте настоящего стандарта по отношению к ISO 13680:2010 изменены отдельные фразы, заменены некоторые термины и обозначения на их синонимы и эквиваленты с целью соблюдения норм русского языка и в соответствии с принятой в межгосударственной системе стандартизации терминологией и системой обозначений. В том числе термин «corrosion-resistant alloy» заменен аналогичным термином «коррозионно-стойкие высоколегированные стали и сплавы», термины 4.1.9 Ряд 1 (label 1) и 4.1.10 Ряд 2 (label 2) с определениями заменены терминами «4.1.8 наружный диаметр» и «4.1.17 толщина стенки». Исключена предусмотренная в ISO 13680 (п. 11.3, второй абзац) маркировка даты изготовления изделий в переходный период между двумя различными изданиями ISO 13680.

С целью сопоставимости применяемых в национальной промышленности коррозионно-стойких сталей и сплавов, обладающих коррозионной стойкостью в сероводородсодержащих средах и агрессивных условиях окружающей среды, обозначения сталей и сплавов в настоящем стандарте указаны в соответствии с правилами, принятыми в национальной стандартизации. Таблица сопоставимости обозначений марок материалов по настоящему стандарту и ISO 13680 приведена в дополнительном приложении ДА.

Исключены значения единиц величин в американской системе единиц (USC) для приведения в соответствие с ГОСТ 8.417 и соответствующее приложение С. Заменены обозначения, принятые в американских стандартах, противоречащие обозначениям, принятым в международных стандартах.

Исключено приложение F, связанное с лицензированием, проводимым Американским нефтяным институтом.

VI

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ ОБСАДНЫЕ, НАСОСНО-КОМПРЕССОРНЫЕ И ТРУБНЫЕ ЗАГОТОВКИ ДЛЯ МУФТ ИЗ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ ДЛЯ НЕФТЯНОЙ И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Технические условия

Seamless casing, tubing and coupling stock from corrosion-resistant high-alloy steels and alloys for petroleum

and natural gas industries. Specifications

Дата введения — 2017—10—01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на бесшовные обсадные, насосно-компрессорные трубы и трубные заготовки для муфт из коррозионно-стойких высоколегированных сталей и сплавов, поставляемые по двум уровням требований к изделиям:

-    PSL-1 — уровню, устанавливающему основные требования настоящего стандарта к изделиям;

-    PSL-2 — уровню, устанавливающему помимо основных дополнительные требования к коррозионной стойкости и стойкости изделий к растрескиванию под действием окружающей среды и аттестации изделий в соответствии с ISO 15156-3, приведенные в приложении Е.

По усмотрению изготовителя вместо изделий уровня PSL-1 могут быть поставлены изделия уровня PSL-2.

Настоящий стандарт предусматривает четыре класса материалов, из которых могут быть изготовлены изделия:

a)    класс 1 — мартенситные и мартенсито-ферритные стали;

b)    класс 2 — аустенито-ферритные стали;

c)    класс 3 — аустенитные сплавы на основе железа;

d)    класс 4 — аустенитные сплавы на основе никеля.

В настоящем стандарт не рассматриваются соединения труб.

Примечания

1    Коррозионно-стойкие стали и сплавы, на которые распространяется настоящий стандарт, являются специальными сталями и сплавами, соответствующими ISO 4948-1 и ISO 4948-2.

2    На коррозионную стойкость материалов по настоящему стандарту может оказывать влияние способ соединения труб.

3    Необходимо учитывать, что материалы не всех классов и групп прочности, предназначенные для изделий уровня PSL-1, обладают стойкостью к растрескиванию, соответствующей требованиям ISO 15156-3, поэтому не все они предназначены для изделий уровня PSL-2.

2 Соответствие

2.1    Двойные нормативные ссылки

Использование ссылки одновременно на два стандарта означает, что эти стандарты взаимозаменяемы по своим требованиям.

2.2    Единицы измерения

В настоящем стандарте применены единицы международной системы СИ.

В написании значений показателей в качестве десятичного знака применима запятая.

Издание официальное

3 Нормативные ссылки

Для применения настоящего стандарта необходимы следующие ссылочные документы. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного документа, для недатированных ссылок применяют последнее издание ссылочного документа (включая все его изменения):

ISO 377 Steel and steel products — Location and preparation of samples and test pieces for mechanical testing (Сталь и стальные изделия. Расположение и приготовление испытуемых образцов и образцов для конкретных механических испытаний)

ISO 404 Steel and steel products — General technical delivery requirements (Сталь и стальные заготовки. Общие технические условия поставки)

ISO 525 Bonded abrasive products — General requirements (Абразивы сцементованные. Общие требования)

ISO 783 Metallic materials — Tensile testing at elevated temperature (Материалы металлические. Прочность на разрыв при повышенной температуре)

ISO 4885 Ferrous products — Heat treatments — Vocabulary (Изделия из черных металлов. Виды термообработки. Словарь)

ISO 4948-1 Steels — Classification — Part 1: Classification of steels into unalloyed and alloy steels based on chemical composition (Стали. Классификация. Часть 1. Классификация сталей на нелегированные и легированные по химическому составу)

ISO 4948-2 Steels — Classification — Part 2: Classification of unalloyed and alloy steels according to main quality classes and main property or application characteristics (Стали. Классификация. Часть 2. Классификация нелегированных и легированных сталей по основным классам качества и основному свойству или области применения)

ISO 6508-1 Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 1: Test method (scales А, В, C, D, E, F, G, H, K, N, T) [Материалы металлические. Испытание на твердость по Роквеллу. Часть 1. Метод испытаний (шкалы А, В, С, D, Е, F, G, Н, К, N, Т)]

ISO 6892-1 Metallic materials — Tensile testing — Part 1: Method of test at room temperature (Материалы металлические. Испытания на растяжение. Часть 1. Испытание при комнатной температуре)

ISO 6929 Steel products — Definitions and classification (Продукты из стали. Определение и классификация)

ISO 8501-1:2007 Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Visual assessment of surface cleanliness — Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings (Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степени ржавости и степени подготовки непокрытой стальной поверхности и стальной поверхности после полного удаления прежних покрытий)

ISO 9303¹) Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes — Full peripheral ultrasonic testing for the detection of longitudinal imperfections (Трубы стальные бесшовные и сварные (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) напорные. Ультразвуковой контроль всей периферийной поверхности для обнаружения продольных несовершенств)

ISO 9304²) Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes — Eddy current testing for the detection of imperfections (Трубы стальные бесшовные и сварные (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) напорные. Контроль методом вихревых токов для обнаружения несовершенств)

ISO 9305¹) Seamless steel tubes for pressure purposes — Full peripheral ultrasonic testing for the detection of transverse imperfections (Трубы стальные бесшовные напорные. Ультразвуковой контроль всей периферийной поверхности для обнаружения поперечных несовершенств)

ISO 9402³) Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes — Peripheral magnetic transducer/flux leakage testing of ferromagnetic steel tubes for the detection of longitudinal imperfections (Трубы стальные бесшовные и сварные (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) напорные. Испытание труб из ферромагнитной стали методом рассеяния по всей окружности флюса с использованием магнитного преобразователя для обнаружения продольных дефектов

^ Действует ISO 10893-10:2011

²)    Действует ISO 10893-2:2011.

³)    Действует ISO 10893-3:2011.

ГОСТ ISO 13680-2016

ISO 9598¹) Seamless steel tubes for pressure purposes — Full peripheral magnetic transducer/flux leakage testing of ferromagnetic steel tubes for the detection of transverse imperfections (Трубы стальные бесшовные напорные. Контроль всей периферийной поверхности труб из ферромагнитной стали путем исследования магнитных полей рассеяния для обнаружения поперечных несовершенств)

ISO 10124²) Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes — Ultrasonic testing for the detection of laminar imperfections) (Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля для обнаружения слоистых несовершенств)

ISO 10474 Steel and steel products — Inspection documents (Сталь и стальные изделия. Документы о контроле)

ISO 10543³) Seamless and hot-stretch-reduced welded steel tubes for pressure purposes — Full peripheral ultrasonic thickness testing (Трубы стальные напорные бесшовные и сварные, обжатые при горячей вытяжке. Ультразвуковой контроль толщины по всей периферийной поверхности)

ISO 11484 Steel products — Employer’s qualification system for nondestructive testing (NDT) personnel (Изделия стальные. Система квалификация работодателя для персонала по неразрушающему контролю) ISO 11496²) Seamless and welded steel tubes for pressure purposes — Ultrasonic testing of tube ends for the detection of laminar imperfections (Трубы стальные бесшовные и сварные напорные. Ультразвуковой контроль концов труб для обнаружения слоистых несовершенств)

ISO 12095⁴) Seamless and welded steel tubes for pressure purposes — Liquid pene-trant testing (Трубы стальные сварные и бесшовные напорные. Испытание методом проникающих жидкостей)

ISO 13665^s) Seamless and welded steel tubes for pressure purposes — Magnetic particle inspection of the tube body for the detection of surface imperfections (Трубы стальные напорные бесшовные и сварные. Контроль тела трубы магнитопорошковым методом для обнаружения поверхностных несовершенств) ISO 14284 Steel and iron — Sampling and preparation of samples for the determination of chemical composition (Сталь и чугун. Отбор и приготовление образцов для определения химического состава) ISO 15156-3:2003⁶) Petroleum and natural gas industries — Materials for use in H₂S-containing environments in oil and gas production — Part 3: Cracking-resistant CRAs (corrosion-resistant alloys) and other alloys (Промышленность нефтяная и газовая. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при нефте- и газодобыче. Часть 3. Трещиностойкие коррозионно-стойкие и другие сплавы) ISO 80000-1 Quantities and units — Part 1: General (Величины и единицы. Часть 1. Общие положения)

ASNT SNT-TC-1A Recommended practice No. SNT-TC-1А— Non-destructive testing (Рекомендуемая практика № SNT-TC-1 А. Неразрушающий контроль)

ASTM A 370 Standard test methods and definitions for mechanical testing of steel products (Стандартные методы испытаний и определения для механических испытаний стальных изделий)

ASTM А 604/А 604М Standard practice for macroetch testing of consumable electrode remelted steel bars and billets (Исследование макроструктуры заготовок, изготовленных в электродуговой печи с расходуемым электродом, методом травления)

ASTM А 941 Terminology relating to steel, stainless steel, related alloys, and ferroalloys (Терминология по сталям, нержавеющим сталям, родственным сплавам и ферросплавам)

ASTM Е 18 Standard test methods for Rockwell hardness and Rockwell superficial hardness of metallic materials (Стандартные методы контроля твердости по Роквеллу и поверхностной твердости по Роквеллу металлических материалов)

ASTM Е 21 Standard test methods for elevated temperature tension tests of metallic materials (Стандартные методы испытаний на растяжение металлических материалов при повышенной температуре) ASTM Е 23 Standard test methods for notched bar impact testing of metallic materials (Стандартные методы испытания на ударный изгиб металлических материалов на образцах с надрезом)

ASTM Е 29 Standard practice for using significant digits in test data to determine conformance with specifications (Стандартная методика использования значащих разрядов в результатах испытаний для определения соответствия требованиям стандартов)

^ Действует ISO 10893-3:2011.

²)    Действует ISO 10893-8:2011.

³)    Действует ISO 10893-12:2011

⁴)    Действует ISO 10893-4:2011.

⁵)    Действует ISO 10893-5:2011.

⁶)    Действует ISO 15156-3:2009.

3

ASTM E 45-05e3 Standard test methods for determining the inclusion content of steel (Стандартные методы определения содержания неметаллических включений в сталях)

ASTM Е 165 Standard practice for liquid penetrant examination for general industry (Стандартный метод контроля для исследования проникающей жидкостью)

ASTM Е 213 Standard practice for ultrasonic testing of metal pipe and tubing (Стандартная практика ультразвукового исследования металлических труб и трубных изделий)

ASTM Е 309 Standard practice for eddy-current examination of steel tubular products using magnetic saturation (Стандартная практика вихретокового контроля стальных трубных изделий с применением эффекта магнитного насыщения)

ASTM Е 340 Standard test method for macroetching metals and alloys (Стандартный метод контроля макроструктуры металлов и сплавов травлением)

ASTM Е 381 Standard method of macroetch testing steel bars, billets, blooms, and forgings (Стандартный метод исследования макроструктуры стального проката, стальных заготовок, блюмов и поковок травлением)

ASTM Е 562 Standard test method for determining volume fraction by systematic manual point count (Стандартный метод определения объемной доли путем систематического ручного подсчета точек) ASTM Е 570 Standard practice for flux leakage examination of ferromagnetic steel tubular products (Стандартная практика контроля ферромагнитных стальных трубных изделий методом рассеяния магнитного потока)

ASTM Е 709 Standard guide for magnetic particle examination (Стандартное руководство по проведению магнитопорошковых испытаний)

NACE MR 0175 / ISO 15156-3 Petroleum and natural gas industries — Materials for use in H₂S-containing environments in oil and gas production (Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для применения в сероводородсодержащих средах при добыче нефти и газа. Часть 3. Стойкие к растрескиванию коррозионно-стойкие (CRA) стали и сплавы)

4 Термины и определения, обозначения, сокращения

4.1    Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ISO 377, ISO 404, ISO 4885, ISO 4948-1, ISO 4948-2, ISO 6929, ISO 10474, ASTM A 941, а также следующие термины с соответствующими определениями:

4.1.1    дефект (defect): Несовершенство, имеющее размер, достаточный для отбраковки изделия на основании критериев, установленных настоящим стандартом.

4.1.2    закалочное упрочнение, закалка (quench hardening, quenching): Термообработка, предусматривающая нагрев выше критической температуры, выдержку при этой температуре (аустенизацию) и последующее охлаждение в условиях, при которых аустенит превращается в мартенсит.

Примечания

1    После закалки обычно проводят отпуск.

2    Приведено в соответствии с ISO 4885.

4.1.3    изделие, трубное изделие (product, tubular product): Труба и/или трубная заготовка для муфт, по отдельности или в совокупности.

4.1.4    изготовитель (manufacturer): Предприятие, компания или корпорация, имеющая производственные мощности для изготовления бесшовных обсадных и насосно-компрессорных труб и трубных заготовок для муфт.

4.1.5    контрольная партия, партия (inspection lot, lot): Определенное количество продукции одного заданного наружного диаметра и одной толщины стенки, группы прочности, одного способа производства, в одном состоянии поставки после окончательной термообработки или с одинаковой степенью холодной деформации, длиной, указанной в таблице А.16.

Примечание — Максимальное количество изделий в контрольной партии указано в таблице А.21.

4.1.6    коррозионно-стойкая сталь или сплав; CRA (corrosion-resistant steel or alloy): Сталь или сплав, обладающие стойкостью к общей и локальной коррозии и/или стойкостью к растрескиванию в окружающей среде, вызывающей коррозию углеродистых и низколегированных сталей.

4.1.7    линейное несовершенство (linear imperfection): Несовершенство, длина которого значительно превышает его ширину, такое как плена, закаты, трещина, задир, порез, царапина и другие.

4

1

Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 21 марта 2017 г. № 166-ст ГОСТ Р ИСО 13680-2011 отменен с 1 октября 2017 г.