Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

24 страницы

396.00 ₽

Купить официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на алюминиевые и магниевые сплавы без защитных покрытий и устанавливает методы ускоренных испытаний на коррозионное растрексивание

Показать даты введения Admin

Страница 1

с /у и. /Ц I

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ. СПЛАВЫ АЛЮМИНИЕВЫЕ И МАГНИЕВЫЕ

МЕТОДЫ УСКОРЕННЫХ ИСПЫТАНИЙ НА КОРРОЗИОННОЕ РАСТРЕСКИВАНИЕ

ГОСТ 9.019-74

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ комитет СССР ПО СТАНДАРТАМ Москва

Страница 2

УДК [669.715:6j0.m-f-661.721.5:620.19j| [083.74)    Групп*    T*9

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ. СПЛАВЫ АЛЮМИНИЕВЫЕ И МАГНИЕВЫЕ Методы ускоренных испытании не коррозионное

ГОСТ

растрескивание    9.0I9_74*

Unified system oj corrosion and ageing protection. Alluminium and magnesium alloys. Accelerated test method* for corrosion cracking

Постановлением Государственного комитета стандарте* Соаета Ммнмстроа СССР от 19 марта 1974 г. М? 627 срок действия установлен

с 01.01 197 S г.

до 01.01 1983 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по мкону ... л ♦,,//

Mi#'&.*<■*'    *'•    А    ^

Настоящий стандарт распространяется на алюминиевые и магниевые сплавы без защитных покрытий и устанавливает методы ускоренных испытаний на коррозионное растрескивание.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Стандарт устанавливает два метода испытаний:

при заданной деформации;

при постоянной осевой распивающей нагрузке.

1.2.    Критериями оценки коррозионного растрескивания сплавов являются:

уровень безопасных напряжений — максимальное напряжение, при котором не происходит разрушения образцов за установленный срок испытании;

время до появления первой визуально обнаруживаемой трещины при испытании на одном уровне напряжений;

характер коррозионного разрушения.

2. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

2.1. Устанавливаются направления вырезки образцов из полуфабрикатов и изделий из них. Схема вырезки образцов приведена в приложении 1.

1

Переиздание (ноябрь 1981 г.) с иямененисм М I. утвержденным в ноябре 1979 г (НУС М I 1980 г).

© Издательство стандартов, 1982

Страница 3

Стр. 2 ГОСТ 9.019-74

Образцы из литейных сплавои вырезают в направлениях, определяемых программой испытаний.

2.2.    Для получения характеристик, регламентируемых в документах на сплав, испытывают не менее 10 образцов каждого варианта*1. В других случаях допускается испытывать не менее 5 образцов.

2.3.    При испытаниях методом заданной деформации применяют образец размером 110x15x2,5 мм.

При необходимости сохранения исходного размера детали или полуфабриката допускается применять образцы любой толщины, но не более 5.0 мм.

2.3.1.    В тех случаях, когда нельзя изготовить образцы размером 110X15 мм, допускается применять образцы размером 40Х Ю мм и толщиной до 3.0 му, а также кольцевые образцы высотой 20 мм, диаметром не менее 10 мм и толщиной стенки не более 0,1 внешнего диаметра D (черт. 2). Если толщина стенки превышает 0.1Л, то образец утоняют с внутренней стороны до толщины стенки, раиной 0.1 D (см. приложение 1).

2.3.2.    Из труб и прутков диаметром менее 10 мм вырезают образцы и виде отрезков длиной 110 мм.

2.4.    При испытаниях методом постоянной осевой растягивающей нагрузки применяют образцы по ГОСТ 17332-71.

2.5.    При изготовлении образцов из сварных соединений шов располагают в середине образца перпендикулярно направлению растягивающих напряжений.

2.G. Параметр шероховатости поверхности образцов, не подвергаемых механической обработке, должен соответствовать стандарту на полуфабрикат.

Параметр шероховатости пооерхности механически обработанных образцов Ra должен быть не более 2.5 мкм (круглые образцы) или не более 1,25 мкм (плоские образцы) по ГОСТ 2789-73,

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.7.    Образцы с поверхностными дефектами (механического или металлургического происхождения) отбраковываются.

2.8.    На одни из концов образца наносят маркировку, в которой указывают номер варианта и порядковый номер образца. Маркировку заносят и опись, в которой должны быть отражены:

химический состав или марка сплава;

технология производства;

термическая обработка;

направление вырезки образцов;

размеры образцов;

Под вариантом понимают группу образцов с идентичными параметрами.

Страница 4

ГОСТ *.019—74 Стр. 3

состояние поверхности;

начало и конец испытаний.

2.9. Маркировку следует защищать лаком (например, АК-20).

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

3.1.    Подготовка поверхности образцов из алюминиевых сплавов

3.1.1.    Образцы из алюминиевых сплавов обезжиривают органическим растворителем (например, бензином^ и затем травят в 5—10%-ном растворе гидроокиси натрия по ГОСТ 4328-77 при температуре 50—60СС в течение 0.5—2 мин. Далее образцы промывают в проточной воде, осветляют в 30%-ном растворе азотной кислоты по ГОСТ 4461-77 в течение 2—6 мин, вновь промывают в проточной, а затем в дистиллированной воде при температуре 70--90‘:С и высушивают.

3.1.2.    Образцы с механически обработанной поверхностью допускается не подвергать травлению.

3.2.    Подготовка поверхности образцов из магниевых сплавов

3.2.1.    Образцы с механически необработанной поверхностью зачищают стеклянной шкуркой № 8 или № 10 по ГОСТ 6456-75. После зачистки поверхность образцов протирают тампоном, смоченным этиловым спиртом.

3.2.2.    Образцы с механически обработанной поверхностью дополнительной механической обработке не подвергаются.

3.2.3.    Вместо зачистки стеклянной шкуркой механически необработанных образцов, а также для механически обработанных образцов допускается травление в 5—7%-ном растворе азотной кислоты по ГОСТ 4461 -77 в течение 0,5—2 мин. После промывки в воде образцы осветляют в течение 2—5 мин в хромонитратном растворе комнатной температуры, содержащем:

ангидрида хромового по ГОСТ 3776-78; 80—100 г/л;

натрия азотнокислого по ГОСТ 4168-79 или калия азотнокислого по ГОСТ 4217-77; 5—8 г/л.

Затем образцы промывают в проточной поде, а после этого в дистиллированной воле при температуре 70—9СРС.

3.3.    Перед испытаниями образцы протирают тампоном, смоченным этиловым спиртом.

3.4.    Расчет стрелы прогиба при испытании методом заданной деформации в одноосном напряженном состоянии

3.4.1. Напряжения растяжения в плоских или цилиндрических образцах создаются в специальных приспособлениях—скобах по четырехточечной схеме изгиба (черт. 1).

Страница 5

Стр. 4 ГОСТ *.019—74

I Pf?    I т

-ЯГ. -ж

Черт. 1

Стрела прогиба определяется с погрешностью не более ±0,02 мм. Например, с помощью индикатора типа ИЧ 0—10 мм по ГОСТ 577-68 или другого прибора.

Стрелу прогиба (/») в миллиметрах вычисляют по формуле

, 5.750-Г»

1\ -    27£6    1

где

о— расчетное напряжение, кге/мм2;

Е — модуль упругости, кге/мм2;

I — расстояние между опорами в скобе, мм;

8— толщина для плоского образца или внешний диаметр для цилиндрического образна, мм.

3.4.2. Напряжение растяжения в кольцевых образцах создают сжатием кольца по диаметру (черт. 2).

Сжатие кольцевого образца производится в струбцине или стяжной шпилькой (см. приложение 2).

Черт. 2

Величину деформации (/2) в миллиметрах вычисляют по формуле

o-D* я    ..

f* =    45-£ •    ^

где D — внешний диаметр кольца, мм;

5— толщина стенки кольца, мм.

3.5. При испытании методом заданной деформации в сложнонапряженном состоянии (изгиб с кручением) напряжения изгиба и кручения создают по схеме, приведенной на черт. 3, в специальных приспособлениях (скобах).

Страница 6

ГОСТ *.019—74 Стр. 5

Ж

и_iL.

JS.


Черт. 3

Конструкция скобы приведена в приложении 3.

Стрелу прогиба при изгибе (/з) в миллиметрах вычисляют по формуле

13500

'> = -ХГ--    (3)

Угол скручивания ( ?) в радианах вычисляют по формуле

*jT

•р = —STS--    <«>

где ^—напряжение кручения, кге/мм2;

G — модуль сдвига, кге/мм2.

Так как при деформации образна отсчитывать угол скручивания затруднительно, то определяется вертикальное перемещение краевой точки образца — точки т (см. приложение 3).

Вертикальное перемещение (/„р) в миллиметрах вычисляют по формуле

fKp~b- sinф,    (5)

где Ь ширина образца, мм.

3.G. О п ред е л с и ие расчетных напряжений при испытании методом заданной деформации

3.6.1.    Испытания основного материала проводят при расчетных напряжениях (в ), составляющих определенную долю (л) от предела текучести при растяжении (вод ).

3.6.2.    Для алюминиевых сплавов К принимают равным 1,0; 0,9; 0,75; 0,5 и 0,25; для магниевых сплавов — 0,9; 0,75; 0,5 и 0,25.

3.6.3.    При испытаниях на одном уровне напряжений К принимают равным 0,9 — для алюминиевых сплавов и 0,75 — для магниевых сплавов.

Допускается проводить испытания при значениях К= 1.0 — для алюминиевых сплавов и К=0,9 — для магниевых сплавов.

3.6.4.    Напряжения для алюминиевых сплавов при К, равном 0,5 и 0,75 и магниевых сплавов при К, равном 0,25 и 0,5, вычисляют по формуле

о=оо.; • К.

Страница 7

Стр. 6 ГОСТ 9.019-74

3.6.5.    Напряжения в образцах из алюминиевых сплавов при К, равном 0,9 и 1,0, определяют по таблице приложения 4 или вычисляют по формуле

а = ~ а°-г' К ( *--%-А11,    (7)

*-0'9 * =    <8>

"рА - ■ <9>

3.6.6.    Напряжения в образцах из магниевых сплавов при К, равном 0,75 и 0,9, определяют по таблице приложения 5 или вычисляют по формуле

о = -Гр 0о,2■ К ^1—•    О®)

где

и =-

3.6.7.    Напряжение хручения (~) принимают равным 0,5 а.

3.6.8.    Образцы из сварных соединений испытывают на нескольких или одном уровне напряжения. Для алюминиевых и магниевых сплавов установлены следующие значения расчетных напряже-ний о кге/мм**

14, (10), (12), (16)—для сплавов систем А1—Mg—Si, Al—Mg;

22, (18), (20), (24) —для сплавов систем Al—Си, AI—Си—Mg.

AI—Си—Mg—Si;

24, (20), (22), (26) — для сплавов систем Al—Zn—Mg,

Al—Zn .Mg—Си. Для магниевых сплавов расчетные напряжения берут равными 0,6; (0,4); (0,5); (0,75) от предела прочности з, сварного соединения. При сварке разнородных металлов величину напряжении определяют по менее прочному материалу.

3.6.9.    С целью сокращения времени испытаний или имитации работы деталей допускается испытывать образцы из алюминиевых сплавов при напряжениях, превышающих о0..« (/(>1) — для основного материала по формулам (7) и (8), или максимальные значения в ряду приведенных напряжений — для сварных соединений.

3.7. Определение расчетных напряжений при испытании методом заданной осевой растягивающей п а г р у з к и

3.7.1. Напряжения растяжения создаются на установках «Сигнал» по ГОСТ 17332-71 (см. приложение 6) или других устрой-

Страница 8

ГОСТ *.019—74 Стр. 7

ствах, обеспечивающих поддержание постоянной нагрузки в тече-ние всего времени испытаний. Растягивающие усилия (Р), кге, рассчитывают по формуле

Я-в-5.    (11)

где S — площадь поперечного сечения образца (для сварных соединений — по основному металлу), мм1.

3.7.2.    При испытании на одном уровне напряжения принимают равными 0,75 «о.* -- для алюминиевых сплавов и 0,5 ва» — для магниевых сплавов. При испытании на нескольких уровнях указанные напряжения принимают за начальные. Следующие значения напряжений последовательно изменяют на 2 kjc/mm2.

3.7.3.    Сварные соединения из алюминиевых сплавов нсиытыоа-ют при напряжениях, кге/мм2:

12,(8), (10), (14)—для сплавов систем AI—«Mg—Si, Al—Mg;

18.(16), (20), (22) —--для сплавов систем А1—Си, Л1—Си—.Mg. Al—Си—Mg-—Si;

20, (16), (18), (22), (24) —для сплавов систем Al—Zn—Mg. Al—Zn—Mg—Си.

3.7.4.    Сварные соединения из магниевых сплавив испытывают при напряжениях 0,5; (0,4); (0,6) от предела прочности сварного соединения.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИИ

4.1.    Испытания алюминиевых сплавов проводят при периодическом погружении образцов в 3%-ный раствор хлористого натрия по ГОСТ 4233-77 по циклу: 10 мни в растворе, 50 мин на воздухе. Температура окружающей среды 18—25°С.

4.2.    Испытания магниевых сплавов проводят при периодическом погружении в0,001%-ный раствор хлористого натрия по циклу: 10 мин в растворе, 50 мин на воздухе (температура окружающей среды 18—25°С) и во влажной атмосфере (камере) по двухступенчатому циклу:

1-я    ступень—влажность 95—98%, температура 50±2°С, выдержка 16 ч;

2-я    ступень — влажность 95—98%, температура 18—25°С, выдержка 8 ч.

4.2.1. Образцы в камере размещают таким образом, чтобы выпуклая (растянутая) сторона образца была направлена вверх.

4.3.    Допускается испытывать сплавы методом заданной одноосной растягивающей нагрузки при постоянном погружении образцов в растворы, как указано в пп. 4.1. и 4.2.

4.4.    Растворы готовят на дистиллированной воде по ГОСТ 6709-72.

4.5.    Объем раствора составляет не менее 10 мл на 1 см2 поверхности образца.

Страница 9

Op 8 ГОСТ 9.019-74

4.6.    Смена раствора производится через каждые 15 сут испытаний. Раствор но мере испарения доливают дистиллированной водой.

4.7.    Испытания при периодическом погружении проводят без перерыва в течение заданного времени экспонирования образцов. В случае перерыва в испытаниях (нахождение образцов на воздухе не более 7 сут) учитывают календарное время испытания образное.

4.8.    Продолжительность испытаний составляет:

по методу заданной деформации — 90 сут — при периодическом и полном погружении, 180 сут — при испытании в камере;

по методу заданной нагрузки — 45 сут.

Допускается увеличивать продолжительность испытаний до 90. 180. 270 и 360 сут.

4.9.    При испытании методом заданной деформации периодически производят восстановление деформации. Для этого образец полностью разгружают и вновь деформируют на первоначальную стрелу прогиба. Восстановление деформации образцов проводят через 15 и 45 сут с момента начала испытаний, а затем через каждые 45 сут. Допускается отклонение до 2 сут.

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

5.1. При количестве образцов 10 и более в варианте полученные данные подлежат математической обработке с построением вероятностных кривых в координатах «накопленная вероятность разрушения — время до разрушения».

5.U. Вычисляют среднее арифметическое время до разрушения (X) в сутках по формуле

П

П

где -V,- — время до разрушения отдельного образца, сут;

п количество образцов в варианте.

Если часть образцов не разрушилась за выбранное время испытаний, то при подсчете X учитывают продолжительность испытаний неразрушившихся образцов и перед X ставят знак «>».

5.1.2. Дисперсию (SJ) вычисляют по формуле

Страница 10

ГОСТ *Л1»—14 Стр. 9

5.1.3.    Среднеквадратичное отклонение (S) вычисляют по формуле

S-/S5 .    (14)

5.1.4.    Коэффициент вариации (V) в процентах вычисляют по формуле

V = -у-100.    (16)

5.1.5.    Вероятность разрушений п( образца (Р) в процентах вычисляют по формуле

Р = -ИГ0- 100,    (16)

где л, — порядковый номер испытанного образца в ряду последовательности разрушения образцов.

5.1.6.    Далее строят вероятностные кривые, где по оси ординат откладывают накопленную вероятность разрушения, а по оси абсцисс — время до разрушения. Прямую линию, характеризующую эмпирическую функцию распределения, проводят через две точки с координатами (X, Р=°50%_), (,¥"+£;’Р = 84,15%) или с координатами r!g X. Р=50%), |lg (X+5), Р=84,15%). Оцкену сопротивления сплавов к коррозионному растрескиванию производят при накопленной вероятности разрушения 5 и 50%. Пример построения вероятностных кривых приведен в приложении 7.

5.2.    Для определения уровня безопасных напряжений строят график «время до разрушения—напряжение». При этом время до разрушения определяют при накопленной вероятности (Р) 5 и 50*51.

5.3.    При количестве образцов в варианте менее 10 определяют

только среднее арифметическое время до разрушения (X) с указанном времени до разрушения первого и последнего образцов.

5.4.    Дополнительным критерием при оценке результатов испытаний служит характер коррозионных трещин, определяемый микроскопическим исследованием шлифов.

Плоскость шлифов, изготовленных по ГОСТ 1778-70, должна быть перпендикулярна рабочей поверхности образца и параллельна направлению растягивающих напряжений.

Страница 11

Стр. 10 ГОСТ •.019—74

ПРИЛОЖЕНИЕ I Рекомендуемое

Схема вырезки образцов

а—лист; С—арессэвявиий профиль; в—г>рессо»акпья полос»; «—поковка. Н*лравл«и»с выреакж: Д—долевое; П—юпервчнов: в—висотиоо: Р—р*дм*ль-

вое; X—хордовое.

Страница 12

/—стяжная впяльха мэ салдоа тнгаиа. стах» марки I2X1SH9T; ?— гайка мэ сплш титана млн стала маржи |2Х1*Ж1Т; >—гро-проклахка техстолшоаяя; 4— образец хохьцеаой.

ГОСТ 9.019-74 Стр. 11


Деформация кольцевого образца стяжной шпилькой


ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное


Страница 13

Стр. 12 ГОСТ t.tH»—Г4

Деформации кольцевого образца в струбцине

ТП

й

К

ж

иижимьов ЙН11Г из спллья тятина или стали марки 12Х18НУГ: 2— вершили п*г*«дад»ши из сплам титле* жди стили иоржи I2X1&HST: 3—иивраьляюиия в» сплиин титаиа или стали кирхи 12X18ШТ. 4—подижлии псроклидмки теисголи-тодия; £-оСраасс* иол^саой: 6—яяжияя перекдаднии тгжеиу

литом я.

Страница 14

ГОСТ *.01*— 74 Стр. 1Э

ПРИЛОЖЕНИЕ & Справочное

Приспособление для испытаний плоских образцов при заданной деформации в сложиоиапряжениом состоянии (и»гмб с кручением)

/—сков*; г—«виилыи; Л—серые; <—обри*«: 5. S-прохлад*». Материал: во». I, 3, S. «—текстолит; по». г—сплав т*т*и« м стали марке

ISXISH9T.

Страница 15

Стр. 14 ГОСТ 9.019-74

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Справочной

Определение расчетных напряжений, кге/им* ■ образцах из алюминиевых сплавов дла значений К, равных 0,9 к 1,0

**Ьа

«

*"9Я

9

в

««1.0

/С-05

/С“1Л

*>0.9

К-\я

Л-С.9

10,0

14.2

12.0

27,0

34.8

29.5

44,0

53,5

46.7

10.5

14,8

12,5

27.5

35,4

30,0

44,5

54.1

47,1

П.О

15.5

13.1

28,0

35,9

30,5

45.0

54,6

47.7

11.5

16.0

13.6

28.5

36,5

31,0

45.5

55,1

48.1

12.0

16.7

14.1

29.0

37.0

31.5

46,0

55.6

48.6

12.5

17,3

14.6

29.5

37.6

32.0

46,5

56.2

49,2

13.0

18.0

15.2

30.0

38,2

32.5

47.0

56,7

49,6

13.5

18.6

15.7

30,5

38.7

33.0

47,5

57.2

50.2

14.0

19.3

16.2

31,0

39.2

33.5

48.0

57.7

50.6

14.5

19.9

16.7

31,5

39.8

34.1

48.5

58.3

51,1

15.0

20.5

17.2

32,0

40.4

34,6

•19.0

58.8

51.7

15.5

21,1

17,7

32,5

40.9

35,1

49.5

59.3

52.1

16.0

21,8

18.3

33,0

41.4

35,5

50.0

59,9

52,7

16,5

22.3

18.8

33.5

42,0

36,0

50.5

60.5

53.2

17.0

23.0

19.3

34,0

42.6

36.6

51.0

61,0

53.6

17.5

23,6

19.8

34.5

43.1

37.1

51.5

61,5

54.2

18.0

24.2

20.3

35.0

43.6

37.6

52.0

62,0

54.7

18.5

21.8

20.8

35,5

44.2

38.1

52,5

62,5

55,2

19.0

25.4

21,3

36.0

44,8

38.6

53,0

63,1

55.7

19.5

26.0

21,8

36.5

45.3

39.1

53.5

63.7

56,2

20.0

26.6

22.4

37.0

45.8

39.6

54,0

64.2

56.7

20.5

27.2

22,8

37.5

46,4

40.1

54,5

64.7

57.1

21.0

27.8

21.4

38.0

47.0

40.6

55,0

65.2

57.7

21.5

28.3

23.9

38,5

47.5

41.1

55,5

65,7

59.2

22.0

28,9

24.4

39,0

48,1

41,6

56,0

66.2

58.7

22,5

2Э.5

24,9

39.5

48.6

42.1

56,5

66.7

Ь9,2

23.0

30.0

25.4

40.0

49.2

42.6

57.0

67,3

59.7

23.5

30.7

25,9

40,5

49.7

43.1

57,5

67,9

60.2

24.0

31,3

26.4

41,0

50.2

43.6

58.0

68,4

60.7

24.5

31,8

•26,9

41.5

50.8

44.1

58,5

68.9

61.2

25.0

32.4

27,5

42,0

51,3

44.6

59.0

69,4

61,7

25.5

33.0

28,0

42.5

51,8

45.1

59.5

69.9

62.2

26.0

33.6

28.4

43.0

52.4

45.6

60.0

70,4

62.7

26.5

34.2

29,0

43,5

52.9

46,1

Страница 16

ГОСТ 9.01*—74 Стр. 15

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Справочное

Определение расчетных напряжений, кге/им*. в образцах и» магниевых сплавов для значений К. равных 0.75 и 0.9

9

*-<х»

*'0.5

О

10.0

12,5

20.5

23.7

31,0

34.5

10,5

13,1

21,0

24.2

31.5

35,0

П.О

13,6

21,5

24,7

32,0

35.5

П.5

14.2

22.0

25,2

32.5

36,0

12,0

U.7

22,5

25,8

33,0

36.5

12.5

15,3

23,0

26,3

33.5

37,0

13.0

15.8

23.5

26.8

34,0

37,5

13.5

16,3

24,0

27,3

31,5

38,0

14.0

16,9

24.5

27.8

35,0

38.6

14.5

17,4

25,0

28,3

35.5

39,1

15.0

17.9

25.5

28.9

36,0

39.6

15.5

18.5

26,0

29,4

36.5

40.1

16,0

19.0

26,5

29.9

37,0

40,6

16.5

19.5

27,0

30,4

37,5

41.1

17.0

20,1

27.5

30.9

38.0

41.6

17,5

20,6

28,0

31,4

38.5

42.1

18.0

21,1

28.5

31.9

39.0

42,6

18,5

21.6

29.0

32.4

39.5

43.1

19,0

22.1

29.5

32.9

40.0

43,6

19,5

22.7

30.0

33.5

20,0

23.2

30.5

34.0

Страница 17

Стр. 16 ГОСТ *.819—74

ПРИЛОЖЕНИЕ 6 Справочное

Схема установки «Сигнал» для испытания образцов на коррозионное растрескивание при постоянной осевой растягивающей нагрузке

а—схем» установки «СягявЛ»; б—соединение обряваов в еепотку "Р" поиоши муфт; /—Оврмми 7—муфт»: »—хорродкоиивя ср»сз: 4— рмчлжхая систем 1; Л—штуяор кла подячк р«т»ора; 6-оодвижяип груд: 7—ввгружяюшяЛ вмиг.


С


Страница 18

ГОСТ 9.019-74 Стр. 17

ПРИЛОЖЕНИЕ 7 Справочное

Пример полной математической обработки данных испытаний на коррозионное растрескивание

1.    Получены следующие значения времени до появления трещины (времени до разрушения) — сутки:

8, & 15. 19. 21. 28. 35. 37, 42>45.

2.    Вычисляем среднее арифметическое (X) времени до разрушения:

П

2 х,

г?    <=.I    84-13-К. .+45    263^    ок

* = п    П)--10

3.    Вычисляв* дисперсию (S’):

IS

___(«-■'6)4,.,(.is-ai)« _,со

n - I    9

4.    Вычисляем среднее квадратичное (5):

ЗГ- V Sr = ]/Т<Й=.12.9.

5.    Вычисляем коэффициент вариации (V):

V= —- I00~ ■—-100=49,6%.

X    ^

6. Данные математической обработки приведены и таблице и изображены на графике.

Номир

Страхи»

Р. Л

X

А-,--?

ГХТ*

S'

S~

У.\

сут

1

5

8

18

324

2

15

13

13

Iff)

3

25

15

II

121

4

35

19

7

49

5

45

21

5

25

6

55

28

>26

2

4

167,9

12,9

49,6

7

6:5

35

9

81

8

75

37

11

121

9

85

42

16

256

10

95

>45

19

361

Страница 19

Стр. 18 ГОСТ 9.019-74

S=L-Lm Ьп=:

ЗНШ тг1 f=


i-н—h- •

М т--


пи зб

*} сут


Редактор Л. С. Пшеничная Технический редактор О. Н. Никитина Корректор Л(. Н. Гринвальд

Сд»но I «аб. 14.07.S0 Порп. к в<ч. I8.0I.82 1,25 с. д. 0,97 уч -нэ.1 д. Тнр. «>» Цгао S яоа.

Ордена «Знак Побега» И»д*тмы-тво С7«яд*рюе. 12385?. Москва. КоаоаресясяскиЯ пер.. 3. Калужская типограф*я стакдарто». ул. Москоккая. 2S6. Зак. 2191

Страница 20

Группа T9S

Изменение Л* 2 ГОСТ 9.019-74 F-линая система защиты от коррозии и старения. Сплавы алюминиевые и магниевые. Методы ускоренных испытаний на коррозионное растрескивание

Утверждено и введено и действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22.06 59 М 1859

Дата введения 01.01.90

На обложке и первой странице под обозначением стандарта указать обо• значение (ИСО 9591—89).

Пол наименованием стандарта проставить код: ОКСТУ 0009.

Пункт 1.2. Третий абзац изложить в новой редакции: «время до появлении первой трещины, обнаруживаемой визуально (или при увеличении 30 ). при испытании на одном уровне напряжений».

Пункт 2 4 изложить в новой редакции: «2.4. При постоянной осевой растягивающей нагрузке применяют цилиндрические образцы с диаметром рабочей части не менее 3 мм и плоские образцы с шириной рабочей части ие менее 4 мм*.

Пункт 26. Второй абзац изложить в новой редакции: «Параметр шероховатости поверхности механически обработанных образцов Ra по ГОСТ 2789-73 должен быть:

для алюминиевых сплавов не более 1 мкм;

для магниевых сплавов не ба-ес 2.5 мкм (круглые образны) или не более 1,25 мкм (плоские образцы).

Для алюминиевых сплавов допускается применять параметр шероховатости поверхности, установленный для магниевых сплавов, если это не влияет но-результаты испытаний».

Пункт 3.2.1. Заменить ссылку ГОСТ 6456-75 ив ГОСТ 6456-82

Пункт 3.2.3. Заменить единицу г/л на г/дм1 (2 раза).

Пункт 3 4.1. Заменить единицу- кгс/ммг на Па (2 раза).

Пункт 3.4 2. Третий абзац изложить в новой редакции. «Значение деформации {ft) в миллиметрах вычисляют по формуле

<2>

(Продолжение см. с. 240U 2J3»

Страница 21

(Продолжение изменения к ГОСТ 9.019-74) •где 0ч{> — средний диаметр кольца, мм; £>,р =0—б;

Л — толщина стенки кольца, мм;

I — поправочный коэффициент.

-Значение коэффициента Z определяют по графику (приложение 8) в зависимое; н от отношения О/ft».

Пункт 36.3 исключить.

Пункт 3.6.4 после слов «сплавов при К, равном» дополнить значением 0.25. Пункт 3.6.8. Заменить единицу и значения: кгс/мм2 на MTIs; «14. (10). (12). (16)» на «140. (100). (120). (160)»; «22. (18). (20), (24)» на *220. (180), (200). (240)«24. (20). (22). (26)» на «240. (200). (220). (260)».

Пункт 3.7.1. Заменить ссылку н единицу измерения рзсгягнвзюшего усилия: ГОСТ 17332-71 на ГОСТ 9.909-86. кгс на Н

Пункт 3.7.2. Заменить значение: 2 кгс/ммг на 20 МПа.

Пункт 3.7.3. Заменить единицу н значения: кгс/ммг на МПа; «12. (8). (10). (14)» чв «120. (80). (100). (140)»; «18. (16). (20). (22)» на «180. (160). <200). (220)»: «20. (16), (18). (22). (24)» на «200. (160), (180). (220). (240)*. Пункт 4.5. Заменить единицу: мл на см*.

Пункт 4.7 изложить в новой редакции: «4.7. Испытания при периодическом погружении проводит без перерыва или с регулярным перерывом длительностью «е более 9 ч. Допускаются нерегулярные перерывы длительностью ие более

3 сут.

При рзечетах продолжительности испытаний учитывают календарное время.

Вч! время перерывов образцы должны находиться на воздухе*.

Пункт 4.8. Последний абзац дополнить словами: «или уменьшать до 10. 20

или 30 сут».

Пункт 4.9 дополнить абзацем: «При продолжительности испытаний менее 30 сут восстановление деформации не проводят*.

П>мкт 6.1.1. Исключить слова: «и перед X ставят знак «>».

Пункт 5.1.4 дополнил, абзацем: «Дисперсию, среднее квадратическое откло* пение и коэффициент вариации вычисляют только с учетом значений Xi разрушившихся образцов».

Приложения 4, 5 изложить в новой редакции:

(Продолжение см. с. 241)

340

Страница 22

(Продолжение изменения к ГОСТ 9.019-74) ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Справочное

Определение расчетных напряжений, МПа, в образцах из алюминиевых сплавов для значений К, равных 0.» и 1,0

241

о

0

а

K'Vj

К-1.0

К =0.4

Им

К=1.0

К-0.9

К = 1.0

К-О.я

100,0

142.0

120,0

270.0

348,0

295,0

440.0

535.0

.467.0

106.0

148,0

125.0

275,0

354,0

300.0

445.0

541.0

471.0

U0.0

155.0

131.0

2Ю.0

359.0

305,0

450.0

546,0

477,0

115.0

160.0

136,0

285.0

365,0

310.0

455.0

551,0

481,0

120.0

167,0

141.0

290,0

370.0

315.0

460,0

556,0

486,0

125.0

173.0

140,0

295,0

37G.O

320,0

465,0

562,0

492,0

130.0

180.0

152,0

300,0

3S2.0

325,0

470,0

567,0

496,0

135.0

186.0

157,0

305.0

387.0

330,0

475.0

572,0

502,0

14 0.0

193.0

162.0

310,0

392,0

335,0

480.0

577,0

506,0

145.0

199.0

167.0

315.0

398.0

341,0

485.0

583,0

511,0

150.0

205.0

172.0

320,0

404,0

346.0

490,0

588,0

517.0

155,0

211.0

177.0

325,0

409.0

351,0

495,0

593,0

521.0

1G0.0

218.0

183.0

330.0

414.0

355.0

500,0

599,0

527.0

165.0

223.0

188.0

335,0

420,0

360,0

505.0

605,0

532.0

170.0

230.0

193.0

340.0

426.0

366.0

510,0

610.0

536.0

175,в

236.0

198.0

345,0

431.0

371,0

515,0

615,0

542,0

180,0

242.0

203.0

350.0

436.0

376.0

520.0

620.0

547.0

185.0

248.0

208.0

355.0

442.0

381.0

525.0

625,0

552.0

190.0

254.0

213.0

360.0

448.0

386.0

530.0

631,0

557,0

195.0

260.0

218.0

365.0

453.0

391.0

>35.0

637.0

562,0

200,0

266.0

224.0

370.0

458,0

396.0

540,0

642.0

567.0

205.0

272,0

•228.0

375.0

464.0

401.0

545.0

647,0

571.0

210.0

278.0

234.0

380,0

470.0

406,0

550.0

652.0

577,0

215,0

283.0

239,0

385.0

475.0

411,0

555.0

657.0

582.0

220.0

286,0

244.0

390.0

481.0

416.0

560,0

662,0

587,0

225,0

295.0

249,0

395.0

486,0

421,0

565,0

667.0

592,0

230,0

300.0

254.0

400.0

492.0

426.0

570.0

673.0

597,0

235,0

307,0

259,0

405.0

497,0

431.0

575,0

679.0

602,0

240,0

313,0

264,0

410.0

502.0

436,0

580.0

684.0

607,0

245.0

318.0

269.0

415.0

508.0

441.0

585,0

689.0

612.0

250.0

324.0

275,0

420.0

513,0

446,0

590.0

694.0

617.0

255.0

330.0

280.0

425.0

518.0

451.0

595.0

699.0

622,0

260.0

336.0

284.0

430.0

524.0

456.0

600.0

704.0

627,0

265,0

342.0

290,0

435.0

529.0

461,0

(Продолжение см. с. 242)

9 Зак. 1687

1

Страница 23

(Продолжение изменения к ГОСТ 9.019-74> ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Справочное

Определение расчетных напряжений. МПа, в образцах us магниевых сплавов для значений К. равных 0.75 и 0.0

к-"о.2

| К<Ъ

о

Kv

а

1СЧХ0

125,0

205,0

237,0

310.0

345,0

105,0

131,0

210.0

242.0

315,0

350.0

• 110,0

136,0

215.0

247,0

320,0

355.0

115.0

142,0

220.0

252.0

325,0

360.0

120,0

147,0

225.0

258,0

330.0

36Б.0

125,0

153,0

230.0

263,0

335,0

370,0

130,0

158,0

235,0

268,0

340,0

375,0

135,0

163.0

240.0

273,0

345,0

380.0

140,0

169.0

245,0

278,0

350,0

386,0

145,0

174,0

250.0

263.0

355.0

391.0

150,0

179,0

255.0

289,0

360,0

396,0

155,0

185.0

260,0

294.0

365.0

401,0

160,0

190.0

265.0

299,0

370.0

406,0

165.0

195,0

270.0

304,0

375.0

411.0

170,0

201.0

275.0

309,0

380.0

416,0

175.0

206,0

280,0

314,0

385.0

421.0

180.0

211,0

285,0

319.0

390.0

426.0

185.0

216,0

290.0

324.0

395.0

431,0

190,0

221,0

295.0

329.0

400.0

436.0

195,0

227,0

300.0

335.0

200,0

232,0

305.0

340.0

Приложение 7. Пункт 1. Заменить значение: 42>45 на 42. 45; пункт 2. Заменип. значение: >26 ка =-*26; пункт 6. Заменнп. значения: >26 на 26; >45. на 45.

Стандарт дополнить приложением — 8:

(Продолжение см. с. 243)

242

Страница 24

(Продолжение изменения к ГОСТ 9.019-74) ПРИЛОЖЕНИЕ Обязательное

Зависимость поправочного коэффициента г от отношения внешнего диаметра D кольцевого образца к толщине его стенкп в