Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

47 страниц

517.00 ₽

Купить официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Устанавливает типы, конструкцию и номинальные размеры жестких разъемных конических соединений судовых валопроводов, включая соединения их с главными двигателями и движителями, а также с упругими муфтами и редукторами, входящими в состав судовых движительных установок

Показать даты введения Admin

Страница 1

СТАНДАРТ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОЮЗА ССР

СОЕДИНЕНИЯ КОНИЧЕСКИЕ СУДОВЫХ ВАЛОПРОВОДОВ

ТИПЫ, КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ

ГОСТ 8838-81

Издание официальное

£

I

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

Страница 2

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

УДК 629.12.037.4:006.354    Группа Д44

СОЕДИНЕНИЯ КОНИЧЕСКИЕ СУДОВЫХ ВАЛОПРОВОДОВ

Типы, конструкция и размеры

ГОСТ

8838-81

Взамен ГОСТ 8838-74


Shalt 1 iпс conical joints.

Types, constructions and dimensions

ОКП 64 4620. ЕСКД 36 4410

Дата введения 01.01.83

Настоящий стандарт устанавливает типы, конструкцию и номинальные размеры жестких разъемных конических соединений судовых валопроводов, включая соединения их с главными двигателями и движителями, а также с упругими муфтами и редукторами, входящими в состав судовых движительиых установок.

(Измененная редакция. Изм. № 1, 2).

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ СОЕДИНЕНИЙ

1.1.    Жесткие разъемные конические соединения судовых валопроводов должны соответствовать следующим четырем типам:

I — прессовое соединение вала с гребным винтом;

II — прессовое соединение вала с фланцевой пол у муфтой, зафиксированной концевой гайкой;

III    — прессовое соединение вала с фланцевой полумуфтой без концевой гайки;

IV    — прессовое соединение валов безфланцсвоЙ муфтой.

1.2.    Условия применения конических соединений

1.2.1.    Соединения типа I применяют при гребных винтах фиксированного шага (ВФШ).

1.2.2.    Соединения типа II на судах Минморфлота применяют по согласованию с ним.

На судах, подведомственных Заказчику, применение соединений типа II предпочтительнее соединений типа III.

1.2.3.    Соединения типов III и IV на судах Минречфлота применяют по согласованию с ним и с Речным Регистром РСФСР.

1.2.4.    Соединения типа IV применяют преимущественно для соединения валов, устанавливаемых на жестких опорах в виде подшипников качения или баббитовых подшипников скольжения.

При применении этого типа соединений частота вращения валопровода не должна превышать 6 с-1 (360 об/мин).

1.2.5.    Соединения типов II—IV для гребных валов следует применять с обеспечением условий, исключающих выход гребного вала из дейдвудного уплотнения при разобщениях соединений (при разборках их на плаву, при перегрузках, при ослаблении натяга и т. п.), особенно при применении соединений типов III и IV, не имеющих концевых гаек.

1.2.6.    Соединения с диаметрами валов более 940 мм или с длинами концов валов более 1800 мм применяют по согласованию с предприятием-изготовителем.

1.2.7.    Соединения типов I—IV, при необходимости, допускается выполнять с конструктивными особенностями, руководствуясь при этом указаниями приложения I и обеспечивая при их разработке соответствие неизменяющейся части конструкции соединения требованиям настоящего стандарта.

Перепечатка воспрещена

1

Страница 3

Тип 1

С. 2 ГОСТ 8838-81

Окончательное решение о применении таких соединений принимает заказчик судна при рассмотрении технических проектов валопроводов. главных двигателей, движителей, редукторов и упругих муфт, входящих в состав судовых дви-жительных установок.

1.2.8.    Соединения типов I и II. при необходимости применения шпонок, выполняют с учетом указаний приложений I и 2.

к


<3 1-

ЦТ

1

1


1.2.9.    Расчет несущей способности конических соединений приведен в приложении 3.

1.3. Соединение типа I и его основные размеры должны соответствовать указанным на черт. I

Пг\ . иг


1/2


/ — резьбовой хвостовик; 2— ком помин гайка: 3 — конус вала, 4— стушша гребного ВФШ; S — вал


(4)


(5>


Страница 4

Тип II    Тип III

I'OCI 8838-81 С. 3

т * аб

.-гг

.

/ — конucпан гайка: 2— резьбовой хвосговик: 3 — колокол


полумуфш; 4 — флаиеи полумуфты: 5— ступица полу-    /    —    фламеи    полумуфты,    2    —    ступица    полумуфты: 3 — ко-

муфты: 6— конус вала; 7— вал    нк    вала:    4—    вал

Черт. 2    Чсрг.    3

1.4.5. Наружный торцевой диаметр сту-пицы полумуфты </6. мм, выбирают из ряда чисел, кратных 2 или 5. с применением ближайшего из значений, соответствующих условию

4*11,450 + 2(* +5)|.

где D — диаметр большего основания конуса вала, мм;

/г — толщина стенки гильзы, мм (см. приложение 1);

5=5 мм.

1.4.6. Наружные диаметры полумуфты d. и du. мм. вычисляют по формулам;

dc = da- 0,5K(L - ашУ,

(6)

(7)

du = d,, - K(L - а.), где da — см. п. 1.4.5;

К — конусность в соединении;

L — длина конуса вала, мм; аи — установочный размер, мм.

При этом необходимо соблюдать условие в п. 3.2.2.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.4.7. Предварительные значения установочного размера а, и глубины колокола ступицы Л„, мм, в соединении типа II вычисляют по формулам:

а, = 4 Л0 = 0.5(0 + 2/,) + 35;


(9)

(Ю)


где Ьи — см. таблицу приложения 4:

D — диаметр большего основания конуса вала, мм;

I, — толщина стенки гильзы, мм;

5=5 мм.

1.4.8.    Остальные размеры деталей и элементов соединений типов II и III, а также окончательные значения а1 и Л0 — см. пп. 2; 3.2; 3.4 и 4.

1.4.9.    Показатель /и. . характеризующий среднюю относительную величину центральной расточки ступицы полумуфты, вычисляют по формуле

т‘    d с + d. + d „

^ D + 2 11 — 0,5 К(L~ ав )    (11)

Страница 5

С. 4 ГОСТ 8838-81

где I) — диаметр большего основания конуса вала, мм;

/( — толщина стенки гильзы, мм;

К — конусность в соединении;

L — длина конуса вала, мм; at — установочный размер, мм;

db — наружный торцевой диаметр ступицы полумуфты, мм; dc,du — наружные диаметры полумуфты. мм.

1.5. Соединение типа IV и его основные размеры должны соответствовать указанным на черт. 4 и требованиям, установленным в пп. 1.5.1 — 1.5.11.

Гии IV

J — ступица муфты; 2— цилиндрические копии палов: 3 — копнчсско-цилиндрическая гиль»

Черт. 4

1.5.1.    Диаметр конца вала D — по ГОСТ 24725.

1.5.2.    Наружный диаметр ступицы муфты Jtr, мм, выбирают из ряда чисел, кратных 2 или 5, с применением ближайшего из значений, соответствующих условиям;

при 70 мм й Ой 140 мм

</сг2 1,7Д    (12)

при D > 140 мм

</С1 а (1,60 + 28),    (13)

где б =5 мм.

1.5.3.    Конусность К в сопряжении гильзы со ступицей принимают:

при 70 мм <. D й 140 мм К = I : 50; при D > 140 мм К= 1 : 100.

1.5.4.    Установочный размер ах должен быть не менее продольного габарита домкрата, предназначенного для сборки—разборки соединения.

1.5.5.    Установочный размер а„ мм, предусматриваемый в п. 3.3.14 приложения 1. принимают равным не более 2Ьи (где Ьн — см. таблицу приложения 4).

Страница 6

ГОСТ 8838-81 С. 5

1.5.6.    Длину ступицы Ll, мм, выбирают из ряда чисел, кратных 5, с применением ближайшего из значений, соответствующих условию

LcZ(2D + a,),    (14)

где а, — см. п. 1.5.5.

1.5.7.    Установочный размер ак, мм, вычисляют по формулам:

при 70 мм й 0 <. 140 мм

ак *0.150;    (15)

при 0 > 140 мм

ак*> 0.200.    (16)

1.5.8.    Длину гильзы Lr мм, предварительно вычисляют по формулам:

при 70 мм й йй 140 мм

L, =    + 0,50;    (17)

при 0 > 140 мм Lt = А + 0.60 + 45.    (18)

где 5 =5 мм.

1.5.9.    Длину конца вала L, мм, выбирают из рядов по ГОСТ 6636, с применением ближайшего из значений, соответствующих условию:

L 2 Lr

Допускается, при необхолимости, один из концов валов L уменьшить до других значений по ГОСТ 6636. но с обеспечением установочного размера ал (см. п. 1.5.4).

1.5.10.    Остатьпые размеры деталей и элементов соединения, а также окончательное значение Lt — см. пп. 2; 3.3 и 3.4.

1.5.11.    Показатель /мс, характеризующий среднюю относительную величину центральной расточки ступицы бесфланцевой муфты, вычисляют по формуле

1,15 0- 0,5 KLt    (19)

«с1--3-.

CI

где 0 — диаметр конца вала, мм;

К — конусность в соединении;

L, — длина гильзы, мм;

</ст — наружный диаметр ступииы муфты, мм.

2. КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ КОНЦОВ ВАЛОВ

2.1. Конструкция и размеры концов валов в соединениях типов I—IV должны соответствовать указанным на черт. 5, 6 и требованиям, установленным в пп. 2.1.1—2.2.7.

Допуски на изготовление концов валов главных двигателей и редукторов — по ГОСТ 12081.

Исполнение 1 (для соединений типов 1 и II)

Исполнение 2 (для соединения типа 111)



<3 1:15

Чсрг. 5

1

— резьбовой хвостовик: 2 — резьбовое монтажное отверстие. 3 — конус вала: 4 — вал: 5— центральное отверстие (при полой вале)

Страница 7

Исполнение 3

(для соединения типа IV)

С. 6 ГОСТ 8838-81

2.1.1.    Диаметр малого основания конуса мм. концов валов исполнений I и 2 вычисляют по формуле

DU=D—KL,    (20)

/— и ил ширм чес кип коней вала; 2 — вал; 3 — вентральное or перс же (при полом нале)


где D — диаметр большего основания конуса вала, мм: К — конусность в соединении;

L — длина конуса вала, мм.

2.1.2.    Диаметр резьбы d0, мм, концов валов исполнений 1 и 2 приведен в табл. 1. Величину W0, мм, вычисляют по формуле

tV„ = <уды + 2/,),    (21)

где а,, = 1,0 — для соединения типа 1;

Черт. 6


а,, = 0,9 — для соединения типа II: сц, = 0,425 — для соединения типа III:

Д, — диаметр малого основания конуса конца вала, мм;

I, — толщина стенки гильзы, мм (см. приложение 1).

Таблица 1

мм

W.

г.


От 20 до 23 включ. * 23. 26    *

» 26 . 30    *


Св. 115 до 128 включ.


90

100

110

125

140

160

180

200


16

18

20


1.5


128

142

158

174

202

228

254


142

158

174

202

228

254

282


Св. 30 до 36 включ. » 36» 44    »


24

30


6.0


2.0


Св. 44 до 52 включ. » 52» 60    »

» 60 * 70    »


36

42

48


3,0


Св. 70 до 80 включ. »    80 *    92    »

*    92»    102    *

»    102.    115    *


56

64

72

80


Св. 282 до 318 включ.


220

250

280

320

360

400

450

500

550

600


318

358

405

460

510

570

640

710

776


358

405

460

510

570

640

710

776

845


4.0


6.0


При необходимости применения диаметров резьбы d{l более 600 мм следует использовать значения 670. 750 и 850 мм. соответствующие требованиям ГОСТ 6636 и ГОСТ 13535.

2.1.3.    Профиль резьбы хвостовиков и монтажных отверстий концов валов исполнений I и 2

— метрический.

Шаг резьбы Р0 приведен в табл. 1.

2.1.4.    Примеры определения диаметров </„ и шагов Р0 при D = 250 мм и Г= 0,0 с использованием формул (20), (21) и табл. 1:

для соединений типа I при длине £=560 мм, конусности £=1:15 и коэффициенте ^=1,0:

Д, = D- KL =250 - уз 560 = 212,7 мм - см. п. 2.1.1;

WQ = 0^(0,, + 2/г) = 1,0 (212,7 + 2 0,0) =212,7 мм - см. п. 2.1.2; d„ = 160 мм; Р0 = 6 мм — см. табл. 1;

Страница 8

I'OCI 8838-81 С. 7

для соединений типа II при длине /.=400 мм, конусности £=1:15 и коэффициенте а,,=0.9:

Du =D - KL = 250 - yj 400 = 223,3 мм - см. п. 2.1.1;

IV0 = <*,,(/)„ + 2г,) = 0,9 • (223,7 + 2 0,0) = 200 мм - см. п. 2.1.2; d„ = 140 мм; /*„ = 6 мм — см. табл. 1; для соединений типа 111 при длине /.=400 мм, конусности £=1:50 и коэффициенте а0=0.425:

DH = D- KL = 250 -    400 = 242,0 мм - см. п. 2.1.1;

Wa = а^Д, + 2/,) = 0,425 (242 + 2 • 0,0) = 102.8 мм - см. п. 2.1.2;

4, = 80 мм; Р0 = 4 мм — см. табл. 1.

2.1.5.    Диаметры центральных отверстий Du. мм. в полых коннах валов выбирают из основных рядов по ГОСТ 6636 с предпочтительным обеспечением следующих условий для исполнений:

1 —0,50</0; 2—0.95 </0; 3-0,40 D,

где d0 — диаметр резьбы, мм;

D — диаметр конца вала, мм.

2.1.6.    Показатель та, характеризующий относительную величину центральной расточки конца вала в сечении с диаметром D. вычисляют по формуле

тв = />. //>,    (22)

где Da — диаметр центральных отверстий в концах валов,мм.

2.1.7.    Показатель тх, характеризующий относительную величину центральной расточки резьбового хвостовика, вычисляют по формуле

тх = DJ(du - 1,3/>0).    (23)

2.2.    Конструктивные исполнения и размеры резьбовых    хвостовиков    и    резьбовых    монтажных

отверстий для    концов    валов    исполнений 1 и 2 должны соответствовать    указанным    на    черт. 7 и

требованиям, установленным в пп. 2.2.1—2.2.7.


а — дли конца вала пополнения I: 6— для конца вала исполнения 2;

I — выступ хвостовика: 2 - резьбовой хвостовик (для соединений типов 1 и 11): J — резьбовое монтажное отверстие (дли

соединения типа 111); 4 — конухг конца вала

Черт. 7

2.2.1.    Диаметр торцевого выступа хвостовика dx, мм. выбирают из натурального ряда чисел с применением бчнжайшего из значений, соответствующих условию

4^<4»- 1,ЗЯ0).    (24)

2.2.2.    Ширину выступа хвостовика и фаску монтажного отверстия Ьх, мм. выбирают из ряда Ra 20 по ГОСТ 6636 с применением большего из двух ближайших значений, соответствующих условию



0.054, * \ * 2Р0.    (25)

Страница 9

С. 8 ГОСТ 8838-81

2.2.3.    Длины сбега .v и недореза а резьбы хвостовиков и мо1ггажиых отверстий — по ГОСТ 10549 (см. черт. 1 и 7) с соблюдением условий:

для исполнения 1:

х — нормальный:    — длинный;

для исполнения 2:

х — длинный; ар — длинный.

2.2.4.    Радиус закругления гх, мм. выбирают из ряда Ra 20 по ГОСТ 6636 с применением меньшего из двух ближайших значений, соответствующих условию

O,5(0M-4,) arsS(ep-jf),    (26)

где Du — диаметр малого основания конуса конна вата, мм;

4, — диаметр резьбы хвостовика конца вала, мм; ар и х— см. п. 2.2.3.

2.2.5.    Длину рабочего участка резьбы /р. мм. в первом приближении, принимают в соответствии с условием:

/р £ <0.74, + 2Р0 + 5),    (27)

где 4,,/’0 — см. пп. 2.1.2 и 2.1.3, м%6 = 5 мм. Окончательное значение/,, принимают с учетом поверочных расчетов, приведенных в пп. 5 и 6 приложения 3.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.2.6.    Полная длина хвостовика и глубина монтажного отверстия /„, мм, должны соответствовать ряду Ra 40 по ГОСТ 6636.

2.2.7.    Центровое отверстие в торцах сплошных концов валов соединений типов 1, II и IV должно соответствовать требованиям ГОСТ 14034.

3. КОНСТРУКЦИИ, РАЗМЕРЫ И МАТЕРИАЛЫ ОХВАТЫВАЮЩИХ ДЕТАЛЕЙ

СОЕДИНЕНИЙ

3.1.    Соединения типа I

3.1.1.    Ступица соединения типа 1 должна соответствовать требованиям правил и норм проектирования гребных винтов фиксированного шага.

3.1.2.    Предпочтительные варианты расположения маслораспределительных канавок, а также кольцевого углубления в ступицах ВФШ, указаны на черт. S и 9.

Исполнение I    Исполнение    2

/—ступица ВФШ; 2 — маслораспредслнтсльиая ка нанка; 3 — кольиеваи ниточка или размещения носового уплотнения соей имения


/ — ступииа ВФШ; 2— маелораспределительнаи канавка; 3 — кольиеваи выточка яяи размещения носовою уплотнении соединении; 4 — кольцевое углубление



Черт. 8    Черт. 9

Страница 10

I'OCI 8838-81 С. 9

3.1.3.    Уточненное значение установочного размера аг мм. (здесь и для соединения типа II) выбирают из ряда Ra 20 по ГОСТ 6636 с применением большего из двух ближайших значений, соответствующих условию

4йа,* 6(28)

где Ьи — см. таблицу приложения 4. мм;

Р0 — шаг резьбы, мм.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.1.4.    Длину участка прессового контакта ступицы (или гильзы) с конусом вала L,, мм, в общем случае, принимают равной длине конуса вала L или определяют по сборочному чертежу соединения.

3.1.5.    Ширину маслораспределительных канавок Ьч> мм, (здесь и в соединениях типов 11—IV) принимают по таблице приложения 4.

3.1.6.    Радиус закругления внутренней конической поверхности ступицы гс, мм, (здесь и в соединениях типов II—IV) принимают равным радиусу /; по таблице приложения 4.

3.1.7.    Количество маслораспределительных канавок г„, шт., должно соответствовать следующим условиям:

2sjm2( 1 +z1);

(29)


.    Lr

<ъ>    0.2    D    +    10    й.,    Zy

где — количество углублений (см. п. 3.3.12 приложения 1) на внутренней поверхности ступит, шт.;

L,,D,bu — см. черт. 5.8.9.мм.

Принятое по первому условию z» проверяют по второму и, в случае несоответствия, в значения L, и Zy вносят необходимые изменения.

При полном соответствии условиям (29) предпочтительным следует считать ближайшее к вычисленному по второму условию.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.1.8.    Средние значения размеров /к, Ьу, мм, вычисляют по формулам

I °'5L'    ■    (30)

* " г„ + z, '



Страница 11

С. 10 ГОСТ 8838-81

Полу муфта соединения тииа И

/—колокол полумуфты: 2 — центрирующая пыточка полу-муфты; 3 - фланеи: 4 — ыаслораслредслителкнаи канавка; 5 — с туи ни а полумуфты

Черт. 10

Полумуфта соединения тина 111

/— иентрируешам ниiочка полумуфты: 2 — фланец; 3 — ступица полумуфты: 4 — маслораспределитсльная канавка


Черт. 11


3.2.2.    Толщины стенок ступицы /й и колокола 1^, мм, должны быть не менее определяемых по формулам:

/с = 0,225/) + б; /„ = 0,55/о,    (34)

где 5 = 5 мм.

3.2.3.    Ширину цилиндрического участка наружной поверхности ступицы Ьс, мм. выбирают из ряда Ra 40 по ГОСТ 6636 с применением ближайшего из значений, соответствующих условию

Ьс * /с,

где /t — см. п. 3.2.2.

3.2.4.    Длину участка прессового контакта ступицы (или гильзы) с конусом вала Lr мм, вычисляют по формуле

Lx - L — аи — гс.    (35)

где L — длина конуса конца вала, мм; аи — установочный размер, мм;

гс — радиус закругления внутренней конической поверхности ступицы, мм.

3.2.5.    Радиусы галтелей фланца г, и колокола г0, мм, выбирают из натурального ряда чисел с предпочтительностью использования размеров из ряда Ra 20 по ГОСТ 6636 и с соблюдением условий:

г, £ 0.08/); г0 2 0,04Д

где D — см. п. 1.4.1.

Условие ги £ 0.04/) является предпочтительным.

3.2.6.    Окончательное значение установочного размера а,, мм (см. п. 3.1.3).

3.2.7.    Длину полумуфты 1м выбирают нз чисел, кратных 5, с предпочтительностью применения значений из ГОСТ 6636. уточняя, при необходимости, размеры аи. h0 и а, (см. пп. 1.4.4; 1.4.7 и 3.1.3).

3.2.8.    Размеры фланца полумуфты и глубина центрирующей торцевой выточки Л, — по ГОСТ 19354.

3.2.9.    Количество маслораспределительных канавок шт., должно соответствовать следующим условиям:

*•,    (36)

где /.,,/)./>„ — см. черт. 5,10. II,мм.

(0,2/) + 10 />.,)’

* 1; с,

Страница 12

ГОСТ 8838-81 С. II

При этом (так же, как в п. 3.1.7) первое условие является исходным, а второе — контрольным (для уточнения значения L, при необходимости) с предпочтительностью применения ги, ближайшего к вычисленному по второму условию.

(Измененная редакиня, Изм. № 2).

3.2.10.    Средние значения размеров /и и /с, мм, вычисляют по формулам:

/н ■ 0.5 !--U. /t - ■'] ~ 2‘" .    (37)

Z м    <    м    *

3.2.11.    Средний диаметр участка прессового контакта ступицы (или гильзы) с конусом конца вала Dt, мм. определяют по чертежу соединения или вычисляют по формуле

Dt = D — m,5L, + аи).    (38)

3.2.12.    Площадь/,, м% на поверхности конуса коина вата, соответствующую маслораспределительным канавкам в ступице, вычисляют по формуле

/„ = х0А^Ю-‘,    (39)

где Dх — см. п. 3.2.11;

Ьы — см. п. 3.1.5;

— см. п. 3.2.9.

3.2.13.    Материал полумуфт должен соответствовать требованиям ГОСТ 8536 и ГОСТ 8479. Предел текучести материала полумуфты следует принимать близким к пределу текучести

матерната вала.

3.3. Соединения типа IV

3.3.1. Ступица и гильза соединения типа IV, с предпочтительным вариантом расположения маслорас и редел ительпых канавок, должны соответствовать указанным на черт. 12, 13 и требованиям, установленным в пп. 3.3.2—3.3.13.

Исполнение 1 (при 70 мм <. D <. 140 мм)

/— ре гьбовое монтажное отверстие; 2— маслораспрелелительнам канавки; 3 — комнчсско-нилиндрическаи гильза; 4 — ci>-

пнкза соединении

Черт. 12

3.3.2. Длину участка прессового контакта гильзы с каждым из концов ватов мм. вычисляют по формуле

£, = 0,5(Z,C - а, - 2гс),    (40)

где Lc — длина ступицы, мм;

а, — установочный размер, мм;

гс — радиус закругления внутренней конической поверхности ступицы, мм (см. п. 3.1.6).

Страница 13

С. 12 ГОСТ 8838-81

Исполнение 2(при D > 140 им)

I — кониепаи монтажная проточка: 2— маслораслределигедьная канавка: .? — коничсско-цилиндрическая гилья; 4— ступмиа

соединения


2    3    1-’Ш>    4    2


Черт. 13

3.3.3.    Диаметр окружности расположения монтажных отверстий t/OK, мм, в торцах ступицы исполнения 1 выбирают из чисел, кратных 2 или 5, с применением ближайшего из значений, соответствующих условию

daK 2: 1,4/?.

3.3.4.    Диаметр большего основания конуса гильзы dt, мм, выбирают из натурального ряда чисел с применением ближайшего из значений, соответствующих условию

< S 1,150.

3.3.5.    Окончательное значение длины гильзы L,, мм, выбирают из ряда чисел, кратных 5, с применением ближайшего из значений, соответствующих условию

LtZ(Le + 2aK + s),    (41)

где Lc — длина ступицы, мм;

ак — установочный размер, мм;

s — осевое перемещение ступицы по гильзе, мм, при сборке соединения, вычисляемое по нормативно-технической документации, согласованной и утвержденной в установленном порядке.

Ориентировочное значение величины s, мм. вычисляют по формуле

,-2,3^10-».    ,42>

3.3.6.    Среднюю толщину стенки шльзы /„ мм, вычисляют по формуле

/, = 0,5« - D - 0,5KL,).    (43)

3.3.7.    Диаметр    участка прессового контакта в соединении £>,, мм, на каждом из концов валов,

принимают равным    диаметру    D (см. п. 1.5.1).

3.3.8.    Наружные </у и внутренние du диаметры буртов концевых проточек гильзы, а также их ширину Ь,, мм. выбирают из ряда чисел, кратных 2. с применением, в каждом случае, ближайшего из значений, соответствующих условиям:

d,*(d-KLtY, dt г 0,5(4, + D)\ b, 7> 0,3(dy - D).






(44)

Страница 14

ГОСТ 8838-81 С. 13

3.3.9.    Диаметр dip и шаг резьбы /’ , мм, монтажных отверстий в торцах ступицы исполнения I должны соответствовать указанным в табл. 2.

3.3.10.    Ширину маслораспределительных канавок Ли, мм, их число z» и соответствующую им площадь/,, м1, определяют, используя указания в пп. 3.1.5; 3.2.9 и 3.2.12, при исходных данных, соответствующих соединению типа IV.

3.3.11.    Средние значения размеров /н и /. мм. вычисляют. используя указания в п. 3.2.10, при исходных данных, соответствующих соединению типа IV.

Таблица 2

D

4.

Or 65 до 75 включ.

М12

1.25

Св. 75 до 85 включ.

*    85 * 95 »

. 95 ф 105 »

*    105» 125 .

*    125» 135 »

М14

М16

М18

М20

М22

1,50

Св. 135 до 145 включ.

М24

2.00


3.3.12.    Материал ступиц соединений типа IV должен соответствовать требованиям, установленным для фланцевых полумуфт (см. п. 3.2.13).

3.3.13.    Гильзы следует изготовлять из материала, соответствующего требованиям ГОСТ 8536 и ГОС Т 8479.

Предел текучести материала гильзы должен на 100—150 МПа превышать предел текучести материала вала.

3.4. Конструктивные исполнения и размеры маслораспределительных канавок приведены в приложении 4.

4. КОНСТРУКЦИИ, РАЗМЕРЫ И МАТЕРИАЛЫ КОНЦЕВЫХ ГАЕК ДНЯ СОЕДИНЕНИЙ ГИНОВ I И И

4.1.    Конструкции концевых гаек соединений типа 1 при диаметре резьбы du более 100 мм и типа II должны соответствовать указанным на черт. 14.

4.2.    При диаметрах резьбы d„ й 100 мм для соединений типа I следует применять гайки-обтекатели.

4.3.    Для навинчивания и затяжки гаек на них следует предусматривать боковые грани, продольные шлицевые канавки, торцевые или радиальные отверстия.

Число граней z,, канавок г*, торцевых г, или радиальных z? отверстий должно соответствовать указанным в табл. 3.

Исполнение 1    Исполнение    2

(для соединения типа I)    (для    соединения    типа    II)

/ — крышка гайки; 2 — корпус гайки: J— торцевое монтажное от-перстне: 4- радиальное монтажное отверстие 5— опорный бурт: 6


кольнеиая монтажно-технологическая кананка


Таблица 3

du.MM

:*гр

при

■раненой

гайке

4AS

при

круглой

тайке

От 16 до 36 включ.

6

4

Св. 36 до 160 включ.

6

Св. 160 до 280 включ.

8

Свыше 280

S


4.4. Боковые грани, шлицевые канавки, торцевые и радиальные отверстия используют самостоятельно и в комбинированном применении, с учетом следующих условий:

радиальные отверстия предназначены, в основном для навинчивания (или отвинчивания) гаек с одновременным применением боковых граней,шлицевых канавок или торцевых отверстий;


Страница 15

С. 14 ГОСТ 8838-81

торцевые отверстия предназначены, в основном, для затяжки гаек, встроенных в колокол соединения типа II, при затруднительности использования боковых граней или шлицевых канавок по условиям размещения ключей;

граненые и шлицевые конструкции гаек следует рассматривать как основные варианты их исполнения, особенно для сборки соединения без применения домкрата;

выбор между граненым и шлицевым исполнением гаек производят с учетом возможности использования покупных или специальных ключей, предназначенных для других резьбовых соединений судовой движительной установки.

4.5. Основные размеры гаек

4.5.1.    Расчетные значения диаметра описанной окружности корпуса гайки dup, толщины ее стенки /р и наружного диаметра опорного бурта гайки dip, мм. вычисляют по формулам:

= 1*14) + 25;    <46)

/р = 0.5(dup - </„);    <47)

d,р = d0 sTTW~rTr^7dT,    <4*>

где da — диаметр резьбы, мм:

8=5 мм;

0, — диаметр малого основания конуса конца вала, мм;

/г — толщина стенки гильзы, мм.

4.5.2.    Размер «под ключ* для граненой гайки .V,, мм, выбирают по ГОСТ 6424 при S, й 225 мм и по ГОСТ 6636 — при 5, > 225 мм, с обеспечением условий:

при г, = 6:    5, » 0,866 </1|р;    (49)

при г, = 8:    S, • 0,924 dup,    (50)

где z, — см. п. 4.3; d— см. п. 4.5.1.

4.5.3.    Окончательный диаметр описанной окружности корпуса граненой гайки dul. мм, вычисляют по формулам:

при z= 6:    dHI = 1,155 5r;    <51 >

при zT = 8:    d„= 1.082 S„    (52)

где г, — см. п. 4.3;

5Г, — см. п. 4.5.2.

4.5.4.    Окончательное    значение    наружного диаметра корпуса    круглой    гайки    dUK, высоту    гайки

А,. толшину ее опорного    бурта    Г„, диаметры радиальных dp    и    торцевых    </,    отверстий, ширину />к и

глубину hK шлицевых канавок, радиус кольцевой проточки г, и толшину крышки /к, мм, выбирают из рядов по ГОСТ 6636, с применением ближайшего из значений, соответствующих условиям:

dUKzdup; hK i 0,5 du?; /р;    (53)

dp = d, = bK<L 0,5/р;    (54)

К * rT - l, a 0,5AK.    (55)

где dup,ip — см. п. 4.5.1.

При изменении длины резьбы хвостовика вала 1р (определяемой по формуле в п. 2.2.5 и проверяемой расчетами, приведенными в пп. 5 и 6 приложения 3) следует соответствующим образом изменять (здесь и в табл. 4) высоту гайки А( с округлением ее значения по ГОСТ 6636 (с учетом указания в п. 4.5.6 настоящего стандарта).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.5.5.    Окончательное значение наружного диаметра опорного бурта гайки d„ мм, выбирают из рядов по ГОСТ 6636 с применением большего из двух ближайших значений, соответствующих условию






1

*4* К р + 5>-    <*>

где d,p,d —см. п. 4.5.1;

5 = 5 мм.

Страница 16

ГОСТ 8838-81 С. 15

4.5.6.    При выборе размеров гаек, перечисленных в пп. 4.5.4 и 4.5.5, допускается вместо рядов по ГОСТ 6636 использовать натуральный ряд чисел.

4.5.7.    Ширину проточки Ьа, мм, в гайке исполнения 1 принимают равной 2Ьх, где Ьу — см. п. 2.2.2.

4.6. Предпочтительные значения основных размеров гаек, соответствующих указаниям в п.

4.5, приведены в табл. 4.

Таблица 4

Размеры в мм

•б

\.г.

bt

16

32

31.2

16

8

27

4,0

3

_

_

18

36

34.7

18

9

30

4,0

3

20

38

37.0

19

9

32

4,5

3

_

_

24

4

44

47.4

22

10

41

5,0

3

30

52

53,2

26

12

46

5,5

3

36

60

63,5

30

12

55

6,0

3

42

70

69,5

34

14

60

7,0

4

48

78

75,2

38

15

65

7,0

4

56

6

88

86,7

45

16

75

8.0

4

64

100

98,3

50

18

85

8.5

5

72

ПО

110.0

56

20

95

9.5

5

80

120

121.4

60

22

105

10.0

5

90

135

133.0

67

•>2

115

11.0

6

100

150

150,1

75

25

130

12,0

6

110

6

165

167.5

85

28

145

13,0

7

24

7

125

185

179.0

95

30

155

15.0

8

24

8

140

205

208.0

105

34

180

16.0

8

24

8

160

235

231,0

120

38

200

18,0

9

24

9

180

260

260,0

130

42

240

20,0

10

24

10

200

290

292,5

150

45

270

22,0

11

24

11

220

320

325,0

160

50

300

24,0

12

24

12

250

360

358,0

180

55

330

27.0

14

28

14

280

400

400.0

200

62

370

30,0

15

28

15

320

460

455.0

230

70

420

34.0

17

32

17

360

515

520.0

260

80

480

38.0

20

36

20

т

8

570

574.0

290

85

530

42.0

22

40

22

450

640

650.0

320

95

600

48,0

24

50

24

500

о

710

705,0

360

105

650

52,0

26

50

26

550

а

775

770,0

390

115

710

58,0

30

56

30

600

850

840.0

420

125

775

62,0

32

64

32

670

950

948,0

480

140

875

70,0

35

72

35

750

1060

1055.0

530

155

975

78,0

40

80

40

850

1200

1210.0

600

175

1120

88.0

45

90

45

4.7.    Глубина радиального и торцевого отверстий должна быть не более толщины стенки гайки гр (см. п. 4.5.1), а радиальные отверстия не должны иметь сквозного прохода к ее резьбе.

4.8.    Кольцевая проточка радиу са г должна быть в плоскости, проходящей через центр тяжести гайки.

4.9.    Концевые гайки, после окончательной их установки, должны быть надежно застопорены способом, исключающим их самоотвинчивание в эксплуатации.

Типы стопорных устройств гаек и указания об их применении приведены в приложении 5.

4.10.    Гайки следует изготовлять из материалов по ГОСТ 380 или ГОСТ 1050.

Допускается применение цветных и титановых сплавов.

Предел текучести материала гайки должен быть менее предела текучести материала вала.

4.11.    Сокращенные обозначения соединений и их элементов приведены в приложении 6.

5. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СОЕДИНЕНИЯ,

ИХ СБОРКИ И РАЗБОРКИ

5.1. Технические требования на изгото&иение деталей соединения, их сборки и разборки — по отраслевым НТД, утвержденным в установленном порядке (в которых учтены требования Правил Регистра).

Раздел 5. (Введен дополнительно, Изм. № 2).






Страница 17

ПРИЛОЖЕНИЕ I

Обязательное

С. 16 ГОСТ 8838-81

КОНИЧЕСКИЕ СОЕДИНЕНИЯ С КОНСТРУКТИВНЫМИ ОСОБЕННОСТЯМИ ИСПОЛНЕНИЯ

1. Общие положения

1.1.    Необходимость выполнения конических соединений, установленных настоящим стандартом, с конструктивными особенностями, учитывает:

отраслевую специфику изготовления, эксплуатации и ремонта судовой техники;

специальные и функциональные требования к соединениям;

технико-экономическую целесообразность внугрипроектной и внутризаводской унификации изделий, а также технологических упрощений:

требования безопасности эксплуатации;

перспективность иди эффективность применения:

развитие международного технико-экономического сотрудничества.

1.2.    Конические соединения с конструктивными особенностями исполнения следует применять, руководствуясь указаниями ип. 2 и 3.

2. Условия применения конических соединений с конструктивными особенностями исполнения

2.1.    Условия дальнейшего применения конических соединений, применявшихся до 01.01.83 г. в валопро-водах достраивающихся серий судов, а также при их модернизации, переоборудовании и ремонте, определяют главный конструктор проекта и представитель заказчика судна.

2.2.    Условия дальнейшего применения элементов конических соединений, применявшихся до 01.01.83 г. в присоединительных устройствах достраивающихся серий главных судовых двигателей, движителей, редукторов и упругих муфт, а также при их модернизации и ремонте, определяют главный конструктор изделия и представите;! ь мин истерстаа - потребителя.

2.3.    Условия применения элементов конических соединений иностранного производства, а также соединений, соответствующих лицензиям, патентам и авторским свидетельствам, устанавливает главный конструктор судна по согласованию с заинтересованными предприятиями по указанию базовой (головной) организации по стандартизации.

2.4.    Ука зания об условиях, допускающих разработку и применение соединений с конкретными конструктивными особенностями, а также перечень их исполнений, приведены в п. 3.

2.5.    Конкретное конструктивное исполнение соединений, перечисленных в п. 3, должно быть согласовано с органи зациями и предприятиями, рассматривающими техническую документацию на изделие в процессе его разработки, с учетом изложенного в п. 1.2.7 настоящего стандарта.

3. Условия разработки и применения конических соединений с конструктивными особенностями

и перечень их исполнений

3.1.    Соединения с конструктивными особенностями, увеличивающими з а п а с несущей способности м0

3.1.1.    Соединения типа I с диаметром большего основания конуса вала D, равным наружному диаметру его облицовки.

3.1.2.    Соединения с прессовыми втулками, установленными внутри полого конца вала по всей его длине. Окончательную обработку конца вала в таких случаях следует производить после установки втулок.

3.1.3.    Соединения типов 1—IV с гильзой, изготовленной из материала, который в паре с материалами нала и ступицы позволяет увеличить коэффициент трения ц, между ними (см. приложение 3).

Установка гильз в соединениях тина I на судах, поднадзорных Регистру СССР, не допускается.

3.1.4.    Соединения типов I и II шпоночно-прессового исполнения с уменьшенным зазором между шпонкой и боковой гранью шпоночного паза ступицы, позволяющим увеличить контактное давление в соединении до предельного значения, допускаемого прочностью вала.

3.1.5.    Соединения типов I и II шпоночно-прессового исполнения с двумя-трсмя короткими концевыми шпонками, без применения натяга на участке их расположения и с предельно допустимым натягом на остальном участке сопряжения вала и ступицы.

3.1.6.    Соединения типа I шпоночно-прессового исполнения с углубленными в вал закруглениями в углах шпоночного паза вала и с соответствующим уменьшением угловых шпоночных фасок.

3.2. Соединения с конструктивными особенностями, увеличивающими

долговечность вала и предотвращающими проявления фрстти и г- коррози и в сопряжении его со ступицей соединения.

(Измененная редакция. Изм. .\в 2).

Страница 18

ГОСТ 8838-81 С. 17

3.2.1.    Соединения типов II—IV с концами валов, поверхностно упрочненными по технологии предприятия-изготовителя.

3.2.2.    Соединения с прессово-клеевым и клеевым сопряжением основных деталей.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.2.3.    Варианты соединений, указанных в пи. 3.1.1; 3.1.5 и 3.1.6.

3.3.    Сое д и н е н и я с конструктивными особенностями, учитывающими требования безопасности эксплуатации, прочности, технологичности, ремонтопригодности и унификации, а также особенности назначения соединений и примененных материалов

3.3.1.    Соединения со специальными фиксирующими элементами (в том числе со шпонками), устанавливаемыми в целях:

обеспечения требования п. 1.2.5 настоящего стандарта;

уменьшения влияния колебаний температуры забортной воды на несущую способность соединений типа I при гребном винте из материала на медной основе;

сохранения запаса несущей способности соединения после ремонтной обточки контактных поверхностей прессового соединения:

увеличения несущей способности соединения при гребном винте из чугуна или при полых валах с высоким значением показателя их относительной центральной расточки тв (см. п. 2.1.6 настоящего стандарта), нс позволяющих применять высокие контактные давления для сборки соединения.

3.3.2.    Соединения типа I с составной ступицей при установке на конец вала двух гребных ВФШ.

3.3.3.    Соединения типа IV с уменьшенным наружным диаметром ступицы для соединения гребного и дейдвудного вала.

3.3.4.    Соединения типа II с измененной формой колокола фланцевой полумуфты и боковыми монтажными окнами в нем при применении соединения в составе гребного винза регулируемого шага.

3.3.5.    Соединения типов II и III с другой конструкцией фланца полумуфты, отличающейся от ГОСТ 19354. или со смещением его расположения, при применении соединений в составе компенсирующей или упругой муфты (например, по ГОСТ 208844). или реверс-редуктора.

3.3.6.    Соединения типов II—IV с диском или с зубчатым венном на наружной поверхности ступицы при необходимости установки в привязке к ней тормоза ватопровода, ватоповоротного устройства или реверс-редуктора.

3.3.7.    Соединения типа II шпоночно-прессового исполнения с концевым болтом-пробкой вместо резьбового хвостовика и гайки при полых вазах с высоким значением показателя относительной центральной расточки та (см. п. 2.1.6 настоящего стандарта).

3.3.8.    Соединения типов I—111 с диаметром резьбы конца вата du. отличающимся от установленных в п. 2.1.2 настоящего стандарта, в целях:

обеспечения прочности резьбового хвостовика и возможности выполнения резьбового монтажного отверстия при полых вазах с высоким значением показателя относительной центральной расточки тш (см. п. 2.1.6 настоящего стандарта);

унификации резьбовых соединений во всех или нескольких конических соединениях вазопровода.

При изменении диаметра резьбы dlt следует руководствоваться их ограничительным перечнем в табл. I настоящего стандарта, допуская применение других стандартных значений только при особой необходимости.

3.3.9.    Соединения с дополнительными отверстиями, канавками, проточками и выступами в охватывающих деталях и гайках, нс нарушающими требований настояшего стандарта, прочности соединений и норм органов технического надзора и контроля заказчиков судов.

3.3.10.    Соединения с уточненными значениями размеров смежных деталей, в том числе при изготовлении шпонок и шпоночных пазов (см. п. 3.1.5).

3.3.11.    Соединения типов II и III с цилиндрическим концом ваза и коническо-цилиндрической гильзой (по типу соединения типа IV) при полых вазах с высоким значением показателя относительной центральной расточки тв (см. п. 2.1.6 настоящего стандарта).

3.3.12.    Соединения типа I с углублениями на внутренней поверхности ступицы (см. черт. 9 настоящего стандарта) в целях:

снижения трудоемкости технологических операций по пригонке конических сопрягаемых поверхностей и разборке прессово-клеевых и клеевых соединений:

увеличения расчетного значения контактного давления в соединении путем уменьшения контактной поверхности.

При применении углублений в ступице соединения следует предусматривать отверстия для выпуска монтажного масла.

(Измененная редакция, Изм. Nfe 2).

3.3.12а. Соединения типов I, II. Ill с проточкой по ГОСТ 10549 на стыке резьбового хвостовика с конусом вата (и соединениях типов I и II) и в конце монтажного отверстия (в соединении типа III) вместо сбега и недореза (см. н. 2.2 настоящего стандарта).

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

Страница 19

С. 18 ГОСТ 8838-81

3.3.13.    Соединения типов I и II с другой стандартной гайкой для обеспечения специальных требований, при применении гаек-домкратов и гаек с приварной или съемной крышкой и ребрами жесткости.

3.3.14.    Соединения типа IV с установочным зазором а, между торнами соединяемых валов (см. черт. 4 настоящего стандарта), если один нз них является ироетавочным или концевым.

При необходимости зазора на наружной поверхности гильзы над ним следует предусматривать кольцевую проточку глубиной hu (см. таблицу в приложении 4). а в ступице над проточкой предусматривать отверстие для выпуска монтажного масла.

3.4. С о с а и н е н и я с конструктивными особенностями, повышающими т с х -и и к о - э к о и о м и ч е с к у ю эффективность их применения

3.4.1.    Соединения с диаметром большего основания конуса вала (см. типы 1—111) или конна вала (см. тип IV) I). кразным 5 при D £ 250 мм и кратным 10 при D > 250 мм. выполняемые но заказу внешнеторговой организации.

3.4.2.    Соединения с деталями из других материалов взамен указанных в пн. 3.1.13; 3.2.13; 3.3.12; 3.3.13 и 4.10 настоящего стандарта в целях:

внедрения новых материалов;

применения заменителей.

3.4.3.    Соединения типов II—IV со встроенным домкратным устройством при одиночном применении конического соединения в составе валопровода или по заказу внешнеторговой организации.

3.4.4.    Соединения типов I и II с конусностью нс болсс 1:10 при шпоночном и нс более 1:15 при бес шпоночном выполнении.

Исполнения применяют при разработке и изготовлении соединений предприятием заказчика при целесообразности унификации конусностей, принятых в водопроводах эксплуатирующихся у него судов.

3.4.5.    Соединения типа I со шпоночным пазом на конусе вала без ложкообразной разделки носового конца при диаметрах большего основания конуса вала О <. 100 мм или с другой формой его окончания.

3.4.6.    Соединения типа II с фланцевой полумуфтой без колокола при отсутствии необходимости в раскатке валов при сборке—разборке валопровода в целях уменьшения трудоемкости ее изготовления.

3.4.7.    Соединения со ступицей без маслораспределительных канавок при сборке—разборке без подачи масла на контактные поверхности, в основном, при диаметрах большего основания конуса вала (см. типы

I—III) или конца вала (см. тип IV) D £ 80 мм. а также на участках с двумя и более шпонками.

3.4.8.    Соединения типа I с концевой гайкой исполнения 1 без крышки с обеспечением гидроизоляции резьбы хвостовика и гайки способом, равноценным уплотнению стыка гайки со ступицей фебного винта.

3.4.9.    Соединения типов 1 н 11с концевой гайкой но ГОСТ 5915 и ГОСТ 10605 с применением опорной шайбы.

3.4.10.    Соединения с монтажными узлами оригинального исполнения при применении имеющейся или покупной технологической оснастки для их сборки и разборки.

3.4.11.    Соединения типа II с длиной конуса конца вала L ш 1,5 Du большим диаметром сгупины d6 = = 1,45 D. мм. для судов, строящихся предприятиями Минречфлота.

Страница 20

ГОСТ 8838-81 С. 19

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное

ШПОНОЧНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ СОЕДИНЕНИЙ

1.    Конструктивное исполнение шпонок и шпоночных лазов в валу и в ступице соединений типов I и II должно соответствовать требованиям ГОСТ 23360 и ГОСТ I074S.

2.    Основным исполнением поперечных сечений шпонок и шпоночных пазов является исполнение I (черт. I).

Исполнение 1


/ — шпонка; 2— шпоиочмми паз вегуиице; J— дуга окружности сапрмжени* поверхностей мала к ступицы; V— шпоночный

nas и конусе вала

Черт. 1

3. Ширина Аф, размеры фасок е<% и ралиусы закруглений мм, шпоночных элементов исполнения I, должны соответствовать указанным в табл. I (с соблюдением условия

Таблица I

мм

с^г^.нс

менее


с44%пс

пенсе


D


D


От

22 ло

30 вкл!

Св. 30 *

38

*

*

38»

44

*

44 »

50

*

50 *

58

*

58»

65

■Ф

*

65»

75

*

75»

85

*

*

85»

95

*

95»

N0

»♦

110 *

130

fr

»

130 *

150

*

150 *

170

%

*

170 *

200

»

*

200 *

230

»

230 .

260

8

10

12

14

16

1.0

18

20

22

25

1.2

28

1.2

32

1.6

36

1.6

40

2.0

45

2.0

50

3.0

56

3.0

Св. 260 до 290

BK.1I

%

290 .

330

»

*

330 *

380

»

380 *

440

»

*

44U *

500

*

500 *

550

»

550 .

600

»

*

600 *

660

»

660 .

720

»

*

720 *

780

*

780 *

860

»

860 *

940

»

*

940*

1020

»

1020 *

1100

»

*

1100 *

1200

»

63

4.0

70

4.0

80

5.0

90

5.0

100

6.0

110

6.0

120

7.0

130

7.0

140

8.0

150

8.0

160

10.0

170

10.0

185

12.0

200

12.0

220

12.0


(Измененная редакция. Изм. Ss 2).

4.    Радиус закруглений г0 в пазу ступицы при диаметре Dart 660 до 1200 мм допускается при изготовлении уменьшить до 7 мм с соответствующим уменьшением шпоночных фасок eiy

5.    Высоту шпонки Аф, глубину пазов в валу и в ступице h\<9 мм. в шпоночных элементах исполнения I (см. черт. 1) принимают в зависимости от размера 6ф (см. табл. 2).

6.    При недостаточности одной шпонки исполнения I для обеспечения, с учетом сил трения, заданного запаса несущей способности соединения, следует учитывать требования приложения I (и. 3.1.4) или применять шпоночные элементы исполнений 2 и 3 (см. черт. 2).



Страница 21

Таблица 2

С. 20 ГОСТ 8838-81

У

Л

Л

Л

ь

А

h

Л

<•

1

*

<■

»

С

8

7

4.0

3,3

63

32

20,0

12.4

10

8

5,0

3,3

70

36

22,0

14.4

12

8

5.0

3,3

80

40

25.0

15.4

14

9

5,5

3,8

90

45

28,0

17.4

16

10

6.0

4,3

100

50

31.0

19.5

18

II

7,0

4,4

110

55

33.0

22.5

20

12

7,5

4.9

120

60

36,0

24.5

22

14

9,0

5.4

130

65

39.0

26.S

25

14

9,0

5,4

140

70

42,0

28.6

28

16

10,0

6,4

150

75

45,0

30.6

32

18

11.0

ТА

160

80

48.0

32.6

36

20

12,0

8.4

170

85

51,0

34.8

40

22

13.0

9.4

185

92

55,0

37.8

45

25

15,0

10.4

200

100

59,0

41.8

50

28

17,0

11.4

220

110

66,0

45.0

56

32

20,0

12.4

Исполнение 2


Исполнение 3


/ — шпонка; 2— шпоночный паз и ступице:    душ    окружности    сопряжения поверхностей вала и ступицы; 4 — шпоночный

па I а конусе вала

Черт. 2

7. Размеры Ьи в исполнениях 2 и 3 выбирают из табл. 1.

8. Размеры Аф? Ли и Лс в исполнениях 2 и 3 выбирают в зависимости ог ширины шпонки Л. из табл. 3.

Таблица 3

Страница 22

мм

ГОСТ 8838-81 С. 21

Исполнение 2

Исполнение 3

*♦

Л.

К

*4

*.

Л<

10

8

5.0

3,3

9

5,5

3,8

12

9

5.0

4.4

11

7.0

4,4

14

10

5.5

4,9

12

7,5

4.9

16

11

6.0

5.4

14

9.0

5.4

18

13

7.0

6.4

16

10.0

6.4

20

14

7,5

6.9

18

11,0

7,4

22

17

9,0

8.4

20

12.0

8.4

25

18

9,0

9.4

22

13.0

9,4

28

20

10,0

10,4

25

15,0

10.4

32

22

11,0

11.4

28

17,0

11.4

36

24

12,0

12,4

32

20,0

12.4

40

27

13,0

14.4

36

22,0

14.4

45

30

15,0

15,4

40

25,0

15.4

50

34

17,0

17,4

45

28,0

17.4

56

39

20,0

19,5

50

31,0

19,5

63

44

20,0

24,5

60

36,0

24.5

70

48

22.0

26.5

65

39,0

26.5

80

56

25,0

31.5

75

44,0

31.5

90

64

2S.0

36,5

85

49.0

36.5

100

72

31.0

41.5

95

54,0

41.5

110

78

33.0

45,5

105

60,0

45.5

120

86

36.0

50,5

115

65,0

50.5

130

39.0

55,5

125

70,0

55,5

140

102

42.0

60.6

135

75,0

60.6

150

108

45.0

63.6

145

82,0

63.6

160

116

48.0

68.6

155

87,0

68.6

170

124

51.0

73.8

165

92,0

73.8

185

138

55.0

83,8

1S0

97,0

83.8

200

144

59.0

85,8

195

110,0

S5.8

220

160

66.0

95,0

210

116.0

95.0

9.    Шпоночные элементы исполнения 3 следует применять только в соединениях типа 1 при сплошном конце вала.

10.    Окончание шпоночного паза в конусе вала (со стороны его большего основания) должно быгь лыжеобразным, а в соединении типа 1 должна быть дополнительная ложкообразная разделка в соответствии с черт. 3 и пи. II и 12.

11.    Расстояние между большим основанием конуса вала в соединении типа I и началом лыжеобразного окончания шпоночного паза в нем /л — по ГОСТ 6636 с применением ближайшего из значений, соответствующих условиям:

для исполнений I и 2

/д * 0.2ft

для исполнения 3

/л 2 0,50.

В соединении тина II шпоночный паз не должен выходить за пределы большего основания конуса вала.

12.    Расстояние ал между сечениями Л—Л, Б—Б. В—В. Г—Гч Д—Д: радиус закругления лыжеобразного окончания шпоночного паза г, в соединениях типов I и II, а также радиусы закруглений его ложкообразной разделки гА, мм. в соединении типа I, показанные на черт. 3, выбирают из ряда Ra 20 по ГОСТ 6636 с применением ближайшего нз значений, соответствующих условиям:

ал z 0,5Лф: г, £ 2 г2 к Аф; г3 £ Лф/16; г4 £ Лф/6;

г5 * V4: гь * V3: r? * 3VS; ri * V

где йф — см. ип. 5 и 8;

— см. ип. 3 и 7.

13.    Средний диаметр конуса вала Dit, мм, на участке расположения шпонки определяют но сборочному чертежу соединения или вычисляют по формуле

D.-D-KL,    (1)



Страница 23

С. 22 ГОСТ 8838-81

I — конус вала: 2 — кромка шпоночного nasa в валу: J — образующий конуса вала: 4- начало лыжеобразного окончания шпоночною папа: S— контур лмхеобразною окончании шпоночного на ш: 6 — кошур ложкообразной разделки шноночного

паю

Чсрг. 3

где D — диаметр большего основания конуса конца вала, мм;

К — конусность в соединении;

/ф — расстояние от большего основания конуса вала с диаметром D до серслины рабочей длины шпонки, мм, определяемое по чертежу.

14.    Изменение высоты боковых шпоночных граней Л,, мм. относительно размеров А, и Лс (см. черт. 1 и 2), вычисляют по формуле

\ = 0.5    [    1    -    V    1    -    (Лфф)3|    ,    (2)

где /)ф — средний диаметр конуса конца вала на участке расположения шпонки, мм;

Ьа — ширина шпонки, мм.

15.    Срелнюю рабочую высоту боковых граней шпоночных пазов в валу Д, и в ступице Д., мм. вычисляют по формулам:

\ - К - Д. - ефв ;    (3)

\ - (Лф - Ю + \~ гф* *    (4)

где Аи, — см. пп. 5 и 8 приложения, мм;

Д, — см. п. 14 приложения, мм;

— размер еф (см. пп. 3 и 7 приложения) в шпоночном пазу вала, мм.

(Измененная редакция, Изм. .Ms 2).

16.    Крепление шпонок в шпоночных пазах винтами — по ГОСТ 1491 с исполнением отверстий в шпонках по типу, принятому в ГОСТ 8790.

При креплении шпонок к валу первый винт со стороны большего основания конуса вала размещают на расстоянии нс мснсс    '/, .пины    L от него (где L — см. ип. 1.3.2 и 1.4.2 настоящего стандарта).

17.    При длине    шпонки    болсс    500 мм допускается выполнять    сс    составной    из    двух-трех коротких

шпонок.

18.    При проектировании конкретного валопровода допускается унификация шпоночных элементов во всех или нескольких его соединениях.

19.    Кромки шпоночных пазов на конусе вала (по всей шише) и в ступице (на максимально доступных участках) должны быть притуплены.

20.    Материал шпонок — сталь (или другой материал, соответствующий валу с пределом текучести о1+, ближайшим к меньшему из двух пределов текучести (а,), принятых для вала (о,.) и ступицы (а .).

Испытание материала шпонок — по группе IV ГОСТ 8479.

(Измененная редакция, Изм. Mb 2).

Страница 24

ГОСТ 8838-81 С. 23

21.    Изменение ширины шпоночных пазов в валу и в ступице or сборки их с натягом определяют и учитывают в соответствии с пп. 22—24.

22.    Уменьшение ширины шпоночною паза в валу 5,. мм, от увеличении контактного давлении на валу на 100 МПа, вычислиют по формуле

(5)

где тш — см. п. 2.1.6 настоишсго стандарта;

и, — коэффициент Пуассона материала вала;

Ь. — ширина шпонки, мм;

£. — модуль упругости материала вата, МПа.

23. Увеличение ширины шпоночного паза в ступице S., мм, при возрастании контактного давления на ступицу на 100 МПа, вычисляют но формуле

С

(6)

где тс — см. пп. 1.3.5 и 1.4.9 настоящего стандарта: и — коэффициент Пуассона материала ступицы;

Ь. — ширина шпонки, мм;

Et— модуль упругости материала ступицы. МПа.

24. Изменения ширины шпоночных пазов в валу 8ив ступице 8 , мм, следует учитывать при разработке норм допустимых отклонений размера при изготовлении шпоночных элементов соединений.

Страница 25

ПРИЛОЖЕНИЕ J

Рекомендуемое

С. 24 ГОСТ 8838-81

РАСЧЕТ НЕСУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ1 СОЕДИНЕНИЙ

1.    Основные гявисимости

Несущую способность соединений    рекомендуется оценивать, используя    следующие уравнения:

я» • <7н0 - V;    (|)

+ +    (2)

у°т)2 =    <<Рк«?с.>2 * (Ло0К)2    Ф*Яо*о®1*    (3)

где ^ — контактное давление на поверхности конца вала.МПа.от сборки соединения с натягом:

qH — контактное давление,МПа «достаточное для предотвращения сдвига вала относительно ступицы (или гильзы) при совместном воздействии на соединение номинальных значений внешних нагрузок: осевого усилия — упора движителя (jV),изгибающего момента <1/и) и крутящего момента (A/J; пв — общий запас2 несущей способности сосдинения.обеспечиваемый трением.фиксирующими элементами и прочностью деталей соединения в пределах упругости их материалов; п. — часть запаса па,обеспечиваемая фиксирующими элементами;

qi — суммарное контактное давление на кромке внутренней поверхности ступицы, МПа, от сборки соединения с натягом q и от ею изгиба: qr — дополнительное контактное давление на вал или ступицу.МПа,при установке гильзы между ними; <хт — коэффициент.учитывающий влияние изгибающего момента Л/н на изменение контактного давления в соединении;

о11Ш — напряжение на наружной поверхности вала.МПа.ог изгибающею момента А/.; еу — коэффициент,характеризующий запасы по упругим деформациям в валу (е) или в ступице (e>v);

о, — предел текучести материала шиш (о) или ступицы (ак),МПа;

к — коэффициент.характеризующий приведенное напряжение в валу или в ступице (<?) от сборки соединения с натягом; qa — контактное давление qt или МПа;

ot — приведенное напряжение в валу (<тк11) или в ступице (о^).МПа,от совместного действия номинальных значений внешних нагрузок: Ny,A/„ и А/ь:

— коэффициент, характеризующий суммарное напряжение в валу (<p1M) или в ступице (<рлс) от сборки соединения с натягом;

о,— суммарное осевое напряжение в валу (o:ii) или в ступице (о^), МПа. от совместного действия номинальных значений внешних нагрузок Nf и А/и.

Уравнение (1) характеризует несущую способность енч трения и фиксирующих элементов соединения. Уравнение (2) характеризует влияние гильз, а также поперечного взаимодействия вала и ступицы при изгибе соединения, на изменение контактного давления в нем.

Уравнение (3), соответствующее энергетической теории прочности, характеризует объем нос напряженное состояние вала и сгупииы в пределах упругих деформаций их материалов.

2.    Обшие рекомендации

2.1.    Уравнения (1) — (3) следует использовать для подбора таких значений входящих в них величин, при которых запас несущей способности соединения я,, максимальный.

2.2.    При поиске или подборе величин, входящих в уравнения < 1) — (3), следует учитывать, что значения этих величин имеют определенные ограничения в виде функциональных зависимостей от первичных исходных данных шш в виде допустимых диапазонов применения.

1

Здесь и далее имеется в виду малоцикловая несущая способность, характеризуемая предельными значениями внешних повторно-статических одновременно действующих нагрузок, воспринимаемых соединением без появления остаточных деформаций в его деталях и без сдвига их относительно друт друга.

2

Здесь и далее имеется в виду отношение предельных значений одновременно действующих на соединение внешних нагрузок: осевого усилия, изгибающего и крутящего моментов — к их номинальным значениям.

Страница 26

ГОСТ 8838-81 С. 25

3. Ограничения величин, входящих в уравнения (1) — (3)

3.1.    Контактное давление q

3.1.1. Контактное давление    МПа."вычисляют по формуле

_    (4)

**>! l,< 1 - 9ГГ'

где в (1.1 — 1,2) — поправочный коэффициент, учитывающий снижение несущей способности соединения

or воздействия упора Ny4 изгибающего момента Мл и от влияния конусности К. Меньшие значения \ут принимают для соединений типов III и IV; средние —для прессовых соединений типов I и II, а большие — для шпоночно-прессовых соединений типов I и II; Мк — номинальный крутящий момент, МЫ м;

£)т — средний диаметр конца вала на прессовом участке соединения (см. ип. 3.1.10; 3.2.11 и 3.3.7 настоящего стандарта), xi;

Lt — длина прессового участка соединения (см. пп. 3.1.4: 3.2.4 и 3.3.2 настоящего стандарта), м; «Pt ~ fn/(KDrLt) — коэффициент, учитывающий уменьшение площади прессового контакта в соединении на величину/, (см. пи. 3.1.12; 3.2.12 и 3.3.10 настоящего стандарта) из-за канавок и углублений в ступице. При установке в соединении шпонок или других фиксирующих элементов площадь/п следует увеличить на величину, им соответствующую;

\it — коэффициент трения между валом и ступицей или гильзой, значения которого назначают с учетом пары трения:

стать—сталь...........................................................0,15;    (0,13);

материал на медной основе (ММО) —    сталь...................................0,16;    (0,13);

материал на титановой основе (МТО)    — сталь.................................0,25;

МТО-ММО..........................................................0,28;

МТО-МТО...........................................................0,35.

В скобках приведены значения коэффициента цт по нормам Регистра СССР.

3.1.2.    Пример определения давления qu, МПа, для соединения типа 1 при следующих исходных данных:

Vl * 1,15; Мк - 0,55 МН м; D, - 0.46 м;

Lx « 1.12 м; pf=0,15; «рт~0,2

— с использованием зависимости (4).

2А,к    2    I.IS    0.55    i4eert

q - --- - 14М Па.

- 4>т 1 |i w 3.14    0.46 2    1.12    <1-0.21    0.15

3.1.3.    При применении исполнения соединения с концевым расположением шпонок (см. и. 3.1.5 приложения 1) размеры Dt и £т, входящие в зависимость (4), должны быть изменены с учетом уменьшения длины прессового участка.

Показатель <pt при этом должен учитывать только тс канавки и проточки, которые находятся на уменьшенной длине L

3.2. Запас несущей способности соединения, обеспечиваемый фиксирую-щ ими элементами п^

3.2.1.    Запас вычисляют по формуле

л V    <5>

злТ7‘°1

где с* — число шпонок или других фиксирующих элементов;

£ф — длина рабочего участка одного фиксирующего элемента, м:

Dt> — средний диаметр участка конуса вала с фиксирующими элементами (см. приложение 2). м; ал — предел текучести материала вала а, ступицы orf или фиксирующего элемента о, МПа:

А — высота рабочего участка фиксирующего элемента в валу Дй или в ступице Д., м, (см. приложение 2); Мк — см. п. 3.1.1.

При подстановке в формулу числовых значений в качестве (of At )m|n пришшают наименьшее из четырех произведений:

ахсА:-

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.2.2.    При применении в качесгве фиксирующих элех!с»лов призматических шпонок (см. приложение 2) их число г*, рекомендуется нс более одной.

При необходимости увелнчигь несущую способность соединения при этом его целесообразно выполнить в исполнении, соответствующем приложению 1, и. 3.1.4.

Страница 27

С. 26 ГОСТ 8838-81

3.2.3.    Пример расчета запаса и > для шпоночного исполнении соединении типа I при следующих исходных данных:

°г» = «гс " °гф " 240 мПа; Оф-О,46 м;

А/к - 0,55 МН м; ^ - I:    /.<, - 0.95 м;

\ - Лс - 0.019 м

— с использованием зависимости (5).

При расчете запаса яф. в первую очередь определяют (стг \)mln как наименьшее из четырех произведений:

°пА: °кЛо: СЛ.’ °,«А-

В рассматриваемом примере

к ЧЧ.

в связи с чем

(о, Дд >mm - 240 0.019 - 4.5 МН/м.

Затем вычисляют яЛ по формуле (5)

„ _ . L*Db. „ . .    ,    0.95    g,II,

♦    *    2*/    4    1    «    тш    2    0.55    '    ■

3.3.    3 a п а с несущей способности соединения я„

3.3.1.    Практически необходимый запас я, должен учитывать особенности движитсльной установки и особенности условий эксплуатации судна.

3.3.2.    Особенности движитсльной установки: неравномерность крутящего момента, инерционные явления при нормальных реверсах, крутильные колебании, условии работы в мелкобитом льду, при буксировке и т. п. следует учитывать расчетным коэффициентом у . вычисляемым по формуле

V* "Ч /Ч*    <6>

где А/„ — наибатьшаи из пиковых крутящих нагрузок, МН м. соответствующих перечисленным выше особенностям установки:

М — см. п. 3.1.1.

J.3.3. Особенности условий эксплуатации судна: возможные удары лопастей движителя о плавающие предметы, лсд. грунт, причалы, аварийные реверсы и т. п. следует учитывать практическим коэффициентом у,-

Для ледоколов и судов ледового плавания значении коэффициента в зависимости от типа соединения, расположения валопровода и категории ледового усиления принимают по табл. 1.

Таблипа 1

Тип соединения

V. Для

ледоколов

судов с ледовыми усилениями кагеюрий

с бортовым расположение м налопровоаа

со средним расположением

валопровода

УЛА

УЛ

Л1

Л2

лз

1

1,50

1.45

1.30

1.20

1.15

1.08

1.05

II—IV

1,22

1,18

1.15

1.12

1.08

1,04

1.00

Для судов, поднадзорных Регистру СССР, коэффициенты ц», приведенные в табл. I. являются обязательными.

В остальных случаях коэффициент у должен быть не менее единицы с предпочтительным использованием значений, приведенных в табл. 1, применительно к ожидаемым условиям эксплуатации судна.

3.3.4. Окончательно значение яи применяют с обеспечением следующих двух условий: основного (для общего случая):

1.25V, s/rosViiVpvJ,;    (7)

Страница 28

ГОСТ 8838-81 С. 27

дополнительного (при шпоночно-прессовом исполнении соединения):

п0 2 (лф + уф),    (8)

см. п. 3.3.2; сXI. п. 3.3.3;

где


коэффициент, равный 2.8;

V. -

Vp-


коэффициент, равный 1,5 для судов, поднадзорных Регистру СССР, а в остальных случаях — нс xichcc единицы;

сXI. п. 3.2;

п. —


1.3-


с предпочтительностью

V,-


Таблица 2

ОКИ

0,30

1.113

2.200

1.905

0.35

1,167

2.280

1.980

0,40

1,232

2,380

2.070

0,45

1,330

2,510

2.185

0,50

1.455

2,670

2.335

0.55

1,623

2,860

2.525

0,60

1.845

3,130

2.765

0.65

2,150

3,470

3.080

0,70

2.570

3,930

3.530

0,75

3,180

4.570

4.270

0,80

4.150

5.560

5.120

0.85

5,790

7,220

6,770


По согласованию с Регистром СССР значение коэффициента \ур хюжет быть уточнено.

3.4.    К о э ф ф иииснт

3.4.1.    Коэффициент для сплошно-го конца вала фси равен 1,0.

3.4.2.    Значения коэффициента фк для наружной <рм| и внутренней фкр поверхностей полого конца вала, а также для ступицы Ф^., приведены в табл. 2 в зависимости от контролирусхюй поверхности и от показателей тe (cxi. п. 2.1.6 настоящего стандарта) и тс (см. пп. 1.3.5; 1.4.9 и 1.5.11 настоящего стандарта).

3.5.    Контактное давление qt

3.5.1. Контактное давление qr МПа, вычисляют по формуле

(9)


5.

q -2/ —

тол шина стенки гильзы, м;

где / —

S'-


монтажный зазор между валох< и гильзой, м, в соединении типа IV, принимаемый равным максимально возможному зазору, соответствующему допусках! на окончательную хгсханическую обработку наружной поверхности вала и внутренней поверхности гильзы;

Et — модуль упругости материала гильзы, МПа;

1)л — см. п. 3.1.1.

3.5.2. Пример определения давления qr МПа. для соединения типа IV при следующих исходных данных:

/г - 2.5-10“* м; 8, - 1,9 • 10

м;


D7 = 0,5 м;

21 • 104 МПа


- с использованием зависимости (9).

5    I    о    in - *

qr-2tt—f:r-2 2,5 10“ 2 —--- 21    К)4    -    8    МПа.

D 1    0,5 2

t

3.5.3.    При установке гильзы на конце вала до наирсссовки ступицы с контактным давлением qb% МПа. значение давления qt принимают равных! (—дл).

3.5.4.    При отсутствии зазора и натяга между валох! и гильзой до напрессовки ступицы, даапсние qt » 0. 3.6. Контактное давление на валу qn и на ступице q,9 от сборки соединения с натягом

3.6.1.    Контактные давления q и q f в прессовом соединении должны быть: от 40 до 80 МПа — для соединения типа 1;

от40 до 120 МПа — для соединений типов II—IV.

При этом следует учитывать, что в шпоночно-прессовых соединениях qu ** ^ст, а в прессовых соединениях с гильзами между давлениями qm и ?<t, МПа. существует зависимость, соответствующая уравнению (2) при q - q и а =* 0:

+    <Ю)

где q% — см. п. 3.6; qe — см. п. 3.5.

3.6.2.    Контактные давления qt и qcj в обычнох! шпоночно-прессовом соединении при использовании главных двигателей роторного типа следует принимать:


Страница 29

С. 28 ГОСТ 8838-81

22 МПа — для соединений типа I:

26 МПа — для соединений типа II.

При использовании главных двигателей поршневого типа допускается увеличивать эти значения до 28 и 30 МПа соответственно.

3.6.3.    Контактные давления qt и в шпоночно-прессовом соединении, выполненном с коннсвым расположением шпонок или со смешением допусков на изготовление шпоночных элементов, соответствующем приложению I, пп. 3.1.4 и 3.1.5, должны быть в пределах:

от значений в п. 3.6.2 до 60 МПа — для соединения типа I;

от значений в п. 3.6.2 до 90 МПа — для соединения типа II.

3.6.4.    Контактные да&тсния q, и qa, МПа. в целях обеспечения прочности вата и ступицы при сборке — разборке соединения гидроирсссовым способом, датжны соответствовать также условиям:

»-    (l-9Sn"    (ID

9 „ (I + 0.2/л» ) '

U1

0.95 о    (12)

«в*

где о.о— см. п. 3.2.1:

Г    ГС

9КЮ — см. п. 1,а также, и ф в и. 3.4:

ntv— см. пп. 1.3.5.1.4.9 и 1.5.11 настоящего стандарта:

© — см. п. 3.4.2.

■КС

3.7. Напряжение аг, МПа, является алгебраической суммой напряжений в валу (ол1) или в ступице (а) от упора движителя N, МН. и тгибаюшего момента Л/и. МН-м.

3.7.1. Напряжение от упора движителя в сплошном конце вала оум, МПа, вычисляют по формуле

Л\    (13)

<т.„- *1.28

D

где Nf — см. п. 3.7;

D — диаметр большего основания конуса или цилиндрического конца вача. м (см. пп. 1.3.1; 1.4.1 и 1.5.1 настоящего стандарта).

При отсутствии сведений о значении упора движителя jV, МН. его ориентировочно вычисляют по формуле

ЛГ - <0.35 - 0.50)    ,    ( ,4>

ар

где Мк — см. и. 3.1.1;

Dnp — расчетный диаметр промежуточного вата. м.

3.7.2. Напряжения от упора движителя в полом конце вала оут и в ступице о^, МПа, вычисляют по форх|улам:

Sn"+>n<W    (,5>

(|6>

где оув — см. п. 3.7.1;

ул, ус — коэффициенты, значения которых принимают но табт. 3. в зависимости от показателей от, (см. п. 2.1.6 настоящего стандарта) и тс (см. пп. 1.3.5; 1.4.9 и 1.5.11 настоящего стандарта).

Таблица 3

т,-т.

У,

Л

г-

Л

0.30

1,100

0.100

0.60

1,563

0.563

0.35

1,140

0,140

0.65

1,733

0.733

0.40

1,190

0.190

0,70

1,963

0,963

0.45

1,255

0.255

0.75

2.280

1.280

0,50

1,335

0.335

0,80

2,780

1.780

0.55

1,435

0.435

0.85

3,610

2.610

* Для соединений с гильзой между ватом и ступицей коэффициент jv следует делить на (1+2i,/D)2.





Страница 30

ГОСТ 8838-81 С. 29

3.7.3.    Примеры определения напряжений о , оу11 и g v, МПа. при следующих исходных данных:

Ny ~ 0.75 МН: D - 0.5 м; ти - 0.35; mt - 0.50; >•„ =1,140; j-c - 0.335

- с использованием формул (13), (15) и (16):

N у    0.7S

о - * 1.28 -- * 1.28 —--+3.8 МПа;

*"    D •’    0,5 *

°УП • +Уп°п. ” +1-140 ■ 3,8 = +4,4 МПа:

о,, - -усоун - -0,335 - 3.8 - -1.3 МПа.

3.7.4.    Напряжение от нагибающего момсига в сплошном копие вала али, МПа. вычисляют по формуле

л/и    (17)

о„-Н0.2-.

где Мн — см. п. 3.7;

D — см. п. 3.7.1.

При отсутствии сведений о значении изгибающего момента Л/и. МН-м. его ориентировочно вычисляют по формулам:

для соединения типа I

А/, - (0,4 - 0,8)А/к;    (18)

для соединений типов II—IV

Мя - 0,ЗЛ/к.    (19)

где Мк — см. п. 3.1.1.

При определении Ми по формуле (18) меньшие значения следует принимать при четном числе лопастей гребного винта, а большие — при нечетном.

3.7.5.    Напряжения or изгибающего момента А/„ на наружной аии и внутренней ojp поверхностях полого конца вала, а также в ступице о с. МПа. вычисляют но формулам:

«ии - +<№    (20)

(21) (22>

°ир ■ +vw

о.., « —и.о.....


где оим — см. и. 3.7.4;

</„, ир. — коэффициенты, значение кспорых принимают по табл. 4.    в зависимости от показателей /и, (см.    п. 2.1.6

настоящего стандарта) и тк (см.    пп. 1.3.5: 1.4.9 и 1.5.11    настоящего стандарта).

Таблица 4

ия

и,

Л

т.-т.

".

".

Л

0,30

1.008

0,303

0.008

0.60

1.150

0.690

0.150

0,35

1,015

0,356

0.015

0.65

1.218

0.792

0.218

0.40

1.027

0.411

0.027

0,70

1,316

0.922

0.316

0.45

1,043

0.469

0.043

0,75

1.463

1.098

0.463

0,50

1,067

0.534

0.067

0,80

1.695

1.357

0.695

0.55

1,100

0.605

0,100

0,85

2.090

1,777

1.090

* Для соединений с гильзой между валом и ступицей коэффициент ис следует делить на (1+2t,/D)\

3.7.6. Примеры определения напряжений о, ом>1, о , оис, МПа. при следующих исходных данных:

Ми - 0,22 МН-м; D = 0.5 м; ти - 0,35; те « 0,50; ии - 1,015; ыр ” 0,356; ис « 0.067

- с использованием формул (17) и (20) — (22).

- '10.2— - + 10.2 —— = *18 МП»:

D *    0.5 1

°ин " +ичви» “ +1.015 • 18 - -48,5 МПа;

°и|» “ +wp °нм “ +0,356 • 18 = +6.5 МПа; а = -исоим - -0.067 18 - -1,2 МПа.




Страница 31

С. 30 ГОСТ 8838-81

3.7.7.    Напряжения оа, МПа, в сплошном конце вала ожч, на наружной о;||| и внутренней оар поверхностях полого конца вала, а также в ступице aJt вычисляют по формулам:

(23) <26>

Т*

+ <W

«и,

-

°>п

°нн:

°«р

-

°УП

+

тг

°>с

+

°ис’


где сум — см. п. 3.7.1;

—    cxi. п. 3.7.4: о , о — см. и. 3.7.2;

** * * - с

-    СМ* П* 3-7*5'

3.7.8.    Примеры определения напряжений ojM, ови, алри ojc МПа, при следующих исходных данных:

оуу в +3,8 МПа:    ayn    ■» +4.4 МПа;

о » —1,3 МПа; аим +18,0 МГ1а:

°ий ** +18,5 МПа; сирв -*-6,5 МПа; о, « —1,2 МПа

**

°ум

4 °и«

°УП

+ аш» '

а

°>»

*°«Р

Оу£

+ °ИС


- с использованием формул (23) — (26).

« +4.4 + 6,5 * +10,9 МПа;

- -1.3 - 1.2 « -2.5 МПа.

3.8. Напряжение является приведенным напряжением в валу или в ступице от крутящего момента А/ , упора лвижителя .V и изгибающего момента \1ш.

3.8.1. Напряжение от кругяшего момента в сплошных валах МПа. вычисляют по формуле

t.„ — 5.1 ——    <27)

D

хи --

где М — см. и. 3.1.1;

Ь — см. п. 3.7.1.

3.8.2. Напряжения от кругяшего момента А/ на наружной и внутренней    поверхностях полого конца вата, а также в сгуиинс т, МПа. вычисляют по формулам:

*и “    (28)

% - v««:    <29)

где и. иа. и, — см. табл. 4;

— см. п. 3.8.1.

3.8.3.    Примеры определения напряжений ти, тМ1, \р. ткс, МПа. при следующих исходных данных:

А#к - 0,55 МН-м; I) = 0,5 м; тл = 0.35; я»с- 0.50; им- 1.015;

«р - 0.356; wc - 0.067

- с использованием формул (27) — (30).

Л/    0 S5

г - 5.1 —- - 5,1 -S— - 22.5 МПа;

D л    0.5 ’

\ы - Uu\u “ !015 * 225 * 2W» МПа;

V *    "рЯи    *    0.356 -    22,5 - 8.0    МПа;

ткс *    ис    в    0-^67    22,5 ** 1,6    МПа.

3.8.4. Напряжения ак, МГ1а, в сплошном конце вала оси, на наружной акн и внутренней оср поверхностях полого кониа вала. а также в ступице а^., вычисляют по с|юрмулам:

о    =    '' о L    + 3 т ;    (31)



=    v    + Зткн;    <32>

Страница 32

ГОСТ 8838-81 С. 31

Скс = 4 °ас * 3 Г ~ •

КС

(33)

(34)


где стаи, о„, ар. alt — см. п. 3.7.7;

т — см. п. 3.8.1; т , т , х — см. п. 3.8.2.

U »р К1

3.8.5. Примеры определения напряжений сг^, ски, о^,, о^., МПа. при следующих исходных данных:

алч ~ 21.8 МПа; aAU в 22,9 МПа: опл в 10,9 МПа;

.»р

си • 2,5 МПа; ткм * 22,5 МПа; тки - 23,0 МПа: гкр * 8*0 МПа; ткс * 1,6 МПа

- с использованием формул (31) — (34).

a_ = V о *м + 3 - I» = ч1 21.8- + 3 22.5* =45.0 МПа;

КМ

км

«кр = У о ^ ' + 3ЧР = N' 10,9- * 3 -8,0- = 17,6 МПа;

= V о *с + 3 г -?t = \ 2.5- + 3 • \.61 = 3,7 МПа.

КС




3.9. Коэффициент фа

3.9.1.    Коэффициент <рм для сплошного конца вала <pi#i равен 2,0.

3.9.2.    Значения коэффициентов для полого конца вала фл|1 и дли ступицы ф приведены в табл. 5 в зависимости or показателей тл (см. и. 2.1.6 настоящего стандарта) и т< (см. ип. 1.3.5, 1.4.9 и 1.5.11 настоящего стандарта).

Таблица 5

0.30

+2.20

-0,198

0.60

+3,13

-1,127

0.35

+2.28

-0.258

0,65

+3.47

-1.470

0.40

+2,38

—0,382

0.70

+3.93

-1.925

0.45

+2.51

-0,506

0.75

+4.57

-2,570

0.50

+2.67

-0.666

0.80

+5,56

-3.560

0.55

+2.86

-0,866

0.85

+7.22

-5,240

3.10. Коэффициент аи

3.10.1. Коэффициент аи вычисляют но формуле

<0/Ят

(35)


а

и

| 46 ц , I 1 - * f ) | 2

где D — см. п. 3.7.1; см-n-31

— коэффициент, учитывающий влияние длины участка упругого смешения вала относительно ступицы (или гильзы) при изгибе соединения;

Хи — коэффициент учитывающий влияние поперечной податливости вала и ступицы при изгибе соединения.

3.10.2. Коэффициент ри определяют в зависимости от длины учаегка упругого смешения вала относительно ступицы, (или гильзы) /f при волтействии на соединение изгибающего момента А/и.

Значение длины /т. м, вычисляют по форх«улс

Страница 33

Значение коэффициента ри принимают согласно условиям:

С. 32 ГОСТ 8838-81

Ри - 1.0 — при -■— г 1.0 ;

-    3    —    2    -у-    -    при    —1    <    1.0,

(37)

(38)


'» 'т >

где 1, — см. п. 3.1.1.

3.10.3. Пример определения коэффициента ри при следующих исходных данных: л0 = 5.15; А/и - 0,22 МН - м; щ-0.15; q„ - 47 МПа:

D, *• 0.46 м: «р, = 0,2; Л, * 1.12 м

- с использованием формул (36) — (3S).

2м ..    2    5.15 0.22

I. - —————- 0.63 ч;

- Ч-.1    3    0.15    47    0.46    *(    I    -    0.2    >

1.12

7~ * сШ " 1,78:

рв»1,0, так как согласно условию (37) — > 1,0.

3.10.4. Пример определения коэффициента {Jtl при /, = 1.50 м и £, = 1,12 м

- с использованием условия (38)

-И’-’тт-йИ 3-2ш —

Р и


3.10.5. Коэффициент Хт зависит от модулей упругости материалов «ила £, и ступицы ££. а также от показателей ти и mc (см. пн. 1.3.5; 1.4.9: 1.5.11 и 2.1.6 настоящего стандарта).

Значения коэффициента при EJ Е. *= 1,0 принимают но табл. 6. а при EJEC >=2,0 — по табл. 7.

Таблица 6

я,

при т

0.40

0,50

0.60

0.70

0.S0

0.00

1,440

1.185

0.877

0.538

0.353

0.30

1.322

1.095

0.S67

0,510

0.228

0,40

1,200

1.007

0.758

0.477

0.215

0.50

1.023

0.S61

0.660

0.426

0.204

0,60

0.780

0,670

0.523

0.348

0.170

0.70

0.494

0.436

0.353

0,246

0.12S

0.80

0.223

0.203

0,167

0,129

0,076

Таблица 7

т.

X, при

0.40

0.50

0.60

0.70

o.so

0.00

1.075

0,772

0.473

0.225

0,071

0.30

1,000

0.726

0.449

0.217

0,069

0.40

0.923

0.678

0.423

0,206

0.067

0.50

0.800

0.593

0.381

0,190

0.063

0.60

0.623

0.541

0.313

0.162

0.057

0.70

0.411

0.326

0.224

0.125

0,047

0.80

0.193

0,161

0.119

0.073

0.032

(Измененная редакция. Изм. .No 2).

3.10.6. Пример определения коэффициента i\ при следующих исходных данных:

Страница 34

ГОСТ 8838-81 С. 33

D = 0,50 м; D, *г 0.46 м: р ,“ 0,15; q>, » 0.2;    = 1.0;

ти = 0.0; /лс = 0.50; £, - £с;    = 1.185

-    с использованием формулы (35).

I D. 0,1*    (0.50/0.46 )4    }

а -    —— Л - i. -    1.0    -    1.185    -    0.078 .

146цт( I - d,1|2    |    46    -0.15    (    I    -    0.2 > 11

3.10.7.    Пример определения контактного давления q., МПа, в ишоночно-прессовом соединении типа 1. соответствующем п. 3.6.3. с учетом влияния изгибаюшеш момента при следующих исходных данных:

qt ■= 47 МПа: qt -0,0; tx„ “ 0,078; п0 - 5,15; о,,, « сим * 18 МПа

-    с использованием уравнения (2)

1    ,18 s

п»я о ~“ * 47 ♦ °-° * °-078    5,5    -- 75 МПа.

Ч ;    *7 2

3.10.8.    При увеличении контактною давления qn в соединении азияние изгибающего момента на величину qt снижается. Например, при q™72 МПа и дру гих исходных данных из и. 3.10.7, получают <7, “84 МПа.

4. Практические рекомендации по применении) уравнений (1) — (3) при расчс«е контактного давления qk и запаса несущей способности па

4.1.    Запас несущей способности соединения яц нс мост быть больше теоретически возможного значения я определяемого с использованием уравнения (3) при €,“1,0 и </,=0.0 по формуле

„ — .    (39)

- eS“

где о,, — предел текучести материала вала (см. п. 3.2.1); о большее из приведенных напряжений в валу:

о.о и о (см. п. 3.8.4).

КИ    кр '    '

4.2.    При    приближенном    расчете    давления qt и запаса ло    величины    о,.    оа    и    а,    в    уравнениях    (2)    и (3)

принимают    равными    нулю, давление    qc принимают рюшным давлению    <?ст(гдс qLt —    см.    п. 3.6).    а    коэффициент

ограничивают практической величиной е„.

Максимальные значения коэффициента ем в зависимости ог типа соединения, от наличия фиксирующих элементов и центрального отверстия в валу, а также от расположения контролируемой поверхности, приведены в табл. 8.

4.3.    Уравнения (2) и (3) с учетом п. 4.2 приобретают вид:

Чсг e«i + Я,-    (40)

- <Мо *    (41)

где qt — см. пп. 1 и 3.6; qt — см. пп. 1 и 3.5; ея — см. п. 4.2 и табл. 8;

о,, q] - см. п. 1;

9к — см. пп. 1 и 3.4.

При этом уравнение (41) в зависимости ог назначения, конструкции и материала рассчитываемой детали используют в трех вариантах:

для сплошного вала

, «,» = ф я „;    (42)

для полого вала


я„;    (43)

для ступицы

где е , е , е — см. табл. 8;

"р’    ~

m . m , ю — см. п. 3.4 и табл. 2;

•мГ «ьр’ "Ш

°,.i см- п- 3-2.1;

Яи- Я„ ~ см- пп. 1 и 3.6.

= яех,    (44)

Страница 35

Таблица 8

С. 34 ГОСТ 8838-81

Тип

соединения

Наименопание

детали

Наличие нейтральною отверстия

Контролируемая

поверхность

*п

1

Нет

Наружная

Е.«“0,30 А';

Гребной вал

Имеется

Внутренняя

А-

Нет

Наружна

Е=«“0.40 К'а

11—IV

Имеется

Внутренняя

ЕВР”0.50 А' •

Промежуточный и упорный валы

Her

Наружная

е =0.50 К •

о« И

Внутренняя

Е.р"0,55АГ;

1—IV

Ступица

Г1МСС1СЯ

^-0.7SJr;

* При прессовом исполнении соединения коэффициент ^**1.0. При обычном шпоночно-прессовом исполнении соединения (см. п. 3.6.2) коэффициент Кп *=0,65.

4.4. Пример приближенного расчета контактного давления qa и запаса п0 с использованием положений в пп. 4.2 и 4.3 при прессовом исполнении соединения типа 1 и следующих исходных данных, соответствующих примерам и рекомендациям разд. 3:

q « 14 МПа; о * а « 240 МПа;

И    ••    iC

Яф - 0.0; V, * 2.0; у„=2,8;

Vp * 1,5; уа=1,0; ти =• 0,0;

- 0.5; <р * 1.0; ч>кс - 2.335; д, = 0,0; е„м « 0.30; c„t - 0,75,

где

<?и -

см.

11.

a,w О,,.

"ф-

см.

п.

Vr. V.. Vp.

V,-

см.

п.

т„-

см.

п.

т —

С

см.

11.

Ф«.

Ф~-

см.

п.

см.

П.

лЪ\

е - см. п. Контактное


т — см. п. 1.3.5,1.4.9 или 1.5.11 настоящего стандарта;

Е. Е — см. п. и таил. о.

4.4/1. Контактное давление на валу qa должно соответствовать двум условиям обеспечения его прочности: в эксплуатации — условию (42)

,.s г„ -2. = 0.30 ^--72 МПа;

Ы

при сборке—ра:Лорке соединения — условию (11)

0,95 0


?o,< 1    ♦    0,2//» с )


(43).


1,0 ( I ♦ 0,2/0.5 )

При полом вале давление qu следует вычисляв при (см. табл. 2) и евр (см. табл. 8) согласно условию


= 163 МПа.


0.95    240


4.4.2.    Окончательное значение контактного давления qи, МПа, спедует устанавливать с учетом двух условий:

40 МПа S qu £ 80 МПа — см. п. 3.6.1;

72 МПа £ qu £ 163 МПа — см. п. 4.4.1, в соответствии с которыми qu- 72 МПа.

4.4.3.    Контактное давление на внутренней поверхности ступицы от сборки соединения с натягом qlt. МПа, вычисляют по формуле (10)

qCJ « qh + qt ш 72 4- 0,0 » 72 МПа.

4.4.4.    Предел текучести материала ступицы of_, МПа, должен соответствовать двум условиям обеспечения сс прочности:


Страница 36

в эксплуатации — условию (44)

ГОСТ 8838-81 С. 35

ок^С1—= 72    “    225    МПа:

тс *С» £    0    75

Irl

при сборке—разборке соединения — у словию (12)

а £ 1.05 Л г 1 ♦ —) - 1.05 72 < I • —) - 106 МПа.

тс    '    0.5

4.4.5.    Запас несущей способности соединения по> соответствующий принятому контактному давлению, вычисляют с использованием уравнения (1) по формуле

4 я    72    <45)

77-°-о 'ТГ5-15*

где п^ — см. п. 3.2 и исходные данные; дш — см. пи. 1 и 4.4.2; qM — см. п. 3.1 и исходные данные.

4.4.6.    Полученное в и. 4.4.5 по * 5,15 должно быть нс ниже определяемою в соответствии с основных! условием в п. 3.3.4

1,25 Vv    S л02 V и    V р    V*    J •

1.25 2,0    s л0 г    2,8 •    1,5. 1,0*:

2.5 £ п0 2 4,2.

В рассматриваемом npnxiepe условие л0 £ 4.2 обеспечено.

При несоответствии значения запаса, полученною в п. 4.4.5, условию п. 3.3.4 следует внести необходимые изменения в исходные данные.

4.5. Пример приближенною расчета контактного давления дш и запаса па с использованием положений в пп. 4.2 и 4.3 при шпоночно-прессовом исполнении соединения типа I и следующих исходных данных, соответствующих примерам и рекомендациям разд. 3:

qu - 14 МПа; о114 « оЛ « 24<) МПа:    *    1.8;

Vy в 2,0;    V» “    2,8:    ур    -    1,5;

= 1.0;    Уф 2    1.0;    ти    -    0,0;

0.50: «ркы = 1.0; фК(. - 2,335;

Ъ " 0,0; е„и * 0,195; Епс = 0.49. где    q„    —    см.    рада. 1 и п. 3.1;

ст«- "ф —см- "• з.2;

V,- V„. Vp- V ..«Уф — см. п. 3.3;

ти — см. и. 2.1.6 настоящего стандарта;

та — см.    пп. 1.3.5,1.4.9 иди 1.5.11 настоящего стандарта;

Ф    . «о — см.    п.    3.4;

qr — см.    и.    3.5;

ео^    — см.    п.    4.2 и    табл.    8.

4.5.1. Контактное давление на валу qt должно соответствовать двум условиям обеспечения его прочности: в эксплуатации — условию (42)

в    240

Яя * *(1М —“ • 0195 ТТ -47 МПа:


V    1*0

т кы

при сборке—разборке соединения — условию (11)

°*95о«    0.95    240

qm £ - - -;—г- = 163 МПа.

Ф С I * 0.2/at в1 ,-° ( I ♦ 0.2/0,5>

При полом вале давление qa следует вычислять при (см. табл. 2) и еор (см. табл. 8) согласно условию (43).

4.5.2. Окончательное значение контактного давления qu% МПа. следует назначать с учетом условий, соответствующих принятому варианту исполнения соединения:

1-й вариа!гг — обычное исполнение шпоночно-прессового соединения

qQ ** 22 МПа — см. п. 3.6.2;

47 МПа 2 q £ 163 МПа — см. и. 4.5.1;

Страница 37

С. 36 ГОСТ 8838-81

2-й вариант — шпоночно-прессовое соединение, выполненное со смешением допусков на изготовление его шпоночных элементов:

22 МПа £ qh £ 60 МПа — см. и. 3.6.3;

47 МПа    163 МПа — см. и. 4.5.1.

В соответствии с приведенными условиями в варианте 1 давление qt= 22 МПа, а в варианте 2 давление

9,-47 МПа.

4.5.3.    Контактное давление на внутренней поверхности ступицы от сборки соединения с натягом q^, МПа, вычисляют по формуле (10):

при варианте 1

qc1 т qt + qt * 22 + 0,0 = 22 МПа;

при варианте 2

qtl ш qa + q, e 47 + 0,0 = 47 МПа.

4.5.4.    Предел текучести материала ступииы oiv, МПа, при варианте 1 должен соответствовать двум условиям обеспечения сс прочности:

в эксплуатации — условию (44)

(5    2 <7    —    = 22    -    -    11)5.0    МПа;

тс    *с    е    0 49

при сборке—разборке соединения — условию (12)

2 1.05    1    ♦    ^2.)    -    1,05    22    < I    *    - 32.4    МПа.

В соответствии с приведенными условиями при варианте 1 предел текучести oit 2 105,0 МПа.

4.5.5.    Предел текучести материала ступииы oiv, МПа, при варианте 2 должен соответствовать двум условиям обеспечения сс прочности:

в эксплуатации — условию (44)

о., 2 о — -47    -    224.0    МПа;

«    t    0.49

IK

при сборке—разборке соединения — условию (12)

о 2 1.05    q    | I    -*    —)    -    I.OS 47    (If    -69.2    МПа.

кг    ‘'o'    1    o.S 1

В соответствии с приведенными условиями при варианте 2 предел текучести ап 2 224,0 МПа.

4.5.6.    Запас несущей способности соединения па. соответствующий принятому контактному давлению, вычисляют по формуле (45):

при варианте 1

I.S.^-3.37;

при варианте 2

Ч и    47

5.15.

4.5.7. Полученные в п. 4.5.6 значения запасов ла = 3.37 и па - 5,15 должны быть нс ниже определяемых в соогветствии с условиями п. 3.3.4: по основному условию (7)

1.25    Vу    V„    VpV    I;

1.25    • 2,0swo2 2.8 • 1.5 1,05;

2,5 <. па 2 4.2

по дополнительному обязательному для шпоночно-прессовых соединений условию (8), когда \уйв1.0

Л«2<ЛФ +V " 1'8+ >.0 = 2.8;

по дополнительному предпочтительному для шпоночно-прессовых соединений условию (8). когда

V* - Vv “ 2.0

2(яф* уФ) =1.8+ 2,0 = 3.8.

В рассматриваемом примере условие 2 4.2 обеспечивается только при варианте 2, когда и, = 5,15.

Страница 38

ГОСТ 8838-81 С. 37

4.5.8.    При применении варианта I шпоночно-прессового соединения для обеспечения условия #iu £ 4.2 следует внести изменения в исходные данные, установить вторую шпонку или выполнить его в исполнении, предусмотренном в приложении 1 (п. 3.1.5).

4.5.9.    При применении варианта 2 шпоночно-прессовою соединения, соответствующею условию па 2 4,2,

с

J

I-

ширину шпоночного паза в ступице с допусками на изготовление Ь ф , мм. вычисляют по формуле

4    .‘1    --------(46)

где bi% — см. приложение 2 (пн. 3 и 7);

с — общее обозначение верхних и нижних отклонений на ширину шпоночного паза в ступице, мм; су с4 — новые значения верхнего (с3) и нижнего (с4) отклонений с% соответствующих значениях! контактных давлений дл в п. 3.6.3. мм;

сх%сг — значения верхнего (с,) и нижнею (с\) отклонений с. принимаемых при значениях контактных давлений дн в п. 3.6.2, мм;

8 — см. приложение 2, п. 23;

Ад — разница х!сжду принятым контактным давлением qk и сю значением в п. 3.6.2. МПа.

«г

)

t

4.5.10. Пример определения ширины шпоночною паза в ступице с допусками на изготоатенис Ь ф, мм, при варианте 2 и следующих исходных данных:

♦0,05

Ь ф* = 100- ом мм: 5С - 0,08 мм; « 25 МПа — по с!юрмулс (46).

*4>,05    *0.03

b V = Ь Ф - °’01 8сл? = 100 " 03 - 0,01 • 0,08 -25 = ЮО"005 мм.

Послс сборки соединения шпоночный паз в ступице расширится и размер b ф4 станет равным 11

размеру Ь фг.

4.5.11. Если уменьшение зазора в шпоночном пазу ступицы будет обеспечено за счет шпонки, то ширину

ш

шпонки b ^ , мх|, с допусками на изготовление вычисляют по формуле

Ш,    1X1,

ь V = AV * °’о,5сд9-    <47>

где bir Sc, А<7 — см. п. 4.5.9:

ш — общее обозначение верхних и нижних отклонений на ширину шпонки.мм: шг ш4 — новые значения верхнего (ш.) и нижнего (ш4) отклонений, ш, соответствующих значениях!

контактных даатений да в п. 3.6.3,мм: шр ш» — значения верхнего (ш,) и нижнего (ш^) отклонсний,ш,иринимасмыхпризначенияхконтактных давлений д% в и. 3.6.2,мм.

При лом следует учитывать двустороннее ух«еньшение зазора в шпоночном пазу вала: от увеличения

*■1

ширины шпонки (см. размер b ф4) и ог сжатия вала на величину (сх!. приложение 2, и. 22), чтобы исключить натяг между шпонкой и гранями паза вала после сборки соединения.

4.6. Результаты приближенных расчетов, полученных в ип. 4.4 и 4.5, рекомендуется проконтролировать, а при нсобходихюсти и уточшггь с использованием уравнений (2) и (3) для учета влияния всех входящих в них величин в последовательности, принятой в пп. 4.6.1—4.6.4.

4.6.1. Значения запаса ntt и контактного даатсния МПа. подставляют в уравнение (3), которое, применительно к расчету вала, записываю! в следующем виде:

Страница 39

С. 38 ГОСТ 8838-81

<*v»°™>2 = (9K.<?U)2 + («о о.»»2 + Ч> «"о*.®...    (48)

где е ^ — см. и. 1;

ап — см. н. 3.2.1 и исходные данные в пи. 4.4 и 4.5;

Фвв — см. ф^, 9кр в п. 3.4 и исходные данные в пп. 4.4 и 4.5;

О.. - см. <7ки, оки, о„ в п. 3.8.4:

-    СМ. 9^. <рш в п. 3.9;

-    см. <т,„. а. о,р в п. 3.7.7.

Искомой величиной при этом является показатель fi, значение которого нс должно превышать 0.%. Если £ превышает 0,98, то вносят необходимые изменения в исходные данные по валу, а при допусти мости снижения запаса п0 его новое значение вычисляют с помощью уравнения (48) при етм = 0.98 и давлении qm9 соответсгвуюшех! результатам в пи. 4.4 и 4.5.

4.6.2.    Значения запаса по и даатения qя, МПа. соогветствуюшие и. 4.6.1, подставляют в уравнение (2)

Яс “ <7,, + я, * а „ я I о ]m/q * ,

где qc —    см.    и. 1;

qt —    см.    п. 3.5 и исходные данные в    пп. 4.4 и    4.5;

сси —    см.    и. 1 и 3.10;

оия — большее из двух значений напряжений и в пи. 3.7.4 и 3.7.5.

Искомой величиной при лом является контактное давление qt9 МПа.

При вычислении значения qe но уравнению (2) следует иметь в виду, что атиянис изгиба на нет существенно, в основном, при невысоких значениях даатения q% и жестких валах и ступицах (см. примеры и пояснения в пи. 3.10.6—3.10.8).

4.6.3.    Значения запаса пл и давления qc, МПа, соответствующие п. 4.6.2, и одета ап я ют в уравнение (3). когорое применительно к расчету ступииы записывают в следующем виде:

( е о )2 = <ф <; ) ^ + ( л a ) * + п а о ,    (49)

' »с тс' ' Y не v с '    о    кс    Y    ас о 4 с ас ’

где е^. —    см.    и. 1;

а —    см.    и. 3.2.1 и исходные данные    в    пи. 4.4    и 4.5;

_    см.    и. 3.4.2 и исходные данные    в    пи. 4.4    и 4.5;

oKt —    см.    и. 3.8.4:

9^. -    см.    и. 3.9.2;

о —    см.    н. 3.7.7.

к

Искомой величиной при лом яатясгся показатель с , значение которого нс должно превышать 0,98. Если Еус превышает 0.98, то в исходные данные по ступице следует внести необходимые изменения.

4.6.4.    Уточненные значения запаса ло, давления qu и предела текучести ari должны соогвсгствовать условиям (7), (8), (11), (12) и рскох!сндациям в и. 3.6, примеры учета которых имеются в ип. 4.4 и 4.5.

4.7.    При конкретном шпоночно-прессовом исполнении соединения с повышенными значениями контактных даатений (см. и. 3.6.3), а также при прессовом исполнении соединения рекомендуется использовать уравнения (1—3) для поиска оптимальных значений давления qт и запаса л0 в последовательности, ихтоженной в ип. 4.7.1—4.7.6.

4.7.1.    Запас л0 выражаюг через давление qa в виде функции пат/ла)щ подставляя в формулу (45) значения запаса /г0 (см. п. 3.2) и даатения qH (см. п. 3.1)

По * "ф + Ящ/Яи Ш/М-

4.7.2.    Зависимость ло«* /а (qm)9 полученную в п. 4.7.1. подставляют в уравнение (48) вместо п0 при е ш 0.98 и находят значение контактного давления qu, МПа.

4.7.3.    Значение запаса по вычисляют но с|юрмуле п. 4.7.1 при даатснии qu из и. 4.7.2.

4.7.4.    Значение контактною даатения на внутренней поверхности ступицы qc, МПа, вычисляют по уравнению п. 4.6.2 при значениях qt и по из пп. 4.7.2 и 4.7.3.

4.7.5.    Значение показателя £ вычисляют по уравнению (49) при значениях qK и ло из пп. 4.7.3 и 4.7.4. При лом должно быгь обеспечено условие е>>; £ 0,98.

4.7.6.    Полученные значения пп. даатения qn и предела текучести материала ступицы oit датжны соответствовать условиях! (7), (8), (11), (12) и рекомендациях! в и. 3.6. прих!сры учета которых имеются в ип. 4.4 и 4.5.

4.8.    При недостаточности получаемых в пп. 4.6 и 4.7 запасов п0 следует увеличить пределы текучести материалов вата и ступицы at или увеличить диах!етр вата D (используя, в том числе, исполнение, упомянутое в приложении 1, п. 3.1.1).

Следует иметь в виду, что увеличение дшшетра вала D сопровождается возрастанием запаса п0 без

Страница 40

ГОСТ 8838-81 С. 39

заметного изменения qr. а увеличение пределов текучести материалов о, сопровождается одновременным возрастанием запаса п0 и давления qa.

4.9. При определении коэффициентов запаса по упругим деформациям ем в валу е;ив ступице е * при номинальных значениях внешних нагрузок (Л/ , М . N) следует использовать уравнения (2), (3) и (35) при

к и у

"о" 1.0; е, = еи; - 1.0.

Уравнения (2) и (3) при этом приобретают вид:

я*” + я,    ?../</;;    (50>

= (<Р*02 + <*1и + Фл„9.°.и:    <5,)

<€^(Ттс)1 = <«Ркс</с>2 + °lc * 9ac?c0jc-    <52>

Значения величин, входящих в уравнения (50) — (52) см. п. 4.6.

5.    Стержень хвостовика конуса вала и резьбовое его зацепление с концевой гайкой (см. черт. 1 и 2 настоящего стандарта) должны соответствовать условиям:

0,8Л; £ Nu £ 0,5JVp;

,V, = 0.785</; (1-/wjjo,,;    (53)

.Vp - 1,5(4, -    стир,

где N%,Np — предельные осевые усилия.от приложения которых возможно появление пластичсскихдсформаций в стержне хвостовика (Л'х) и в резьбовом зацеплении сто с гайкой (Л’р) на длине /ф.МН;

Ntl — наибольшее из осевых монтажных или эксплуатационных усилий, прилагаемых к хвостовику или гайке (в том числе при сс затяжке),МН;

du — меньший из наружных диахсетров стержня хвостовика (под резьбой или в проточке) на участке от торца конуса вала до выступа хвостовика (см. и. 2.2 и черт. 7 настоящего стандарта),мм

тх — отношение диаметра центральной (внутренней) расточки полого хвостовика (см. п. 2.1 встояшсго стандарта) к диаметру d4: d[rP0— диаметр и шаг резьбы (см. табл. I настоящего стандарта).хш;

/ф — длина    фактического резьбового :зацспления хвостовика с гайкой (или с резьбовой деталью

домкрата для прессовой сборки— разборки соединения) при действии нагрузки Л’и.мм:

ам — предел текучести материала хвостовика.МПа:

а ^ — меньший из двух пределов текучести материалов резьбового хвостовика (а х) и гайки (огг) или заменяющей сс детали.упомянутой выше в определении /ф.МПа.

6.    Стержень монтажного болта (шпильки) и его (се) резьбовое зацепление с монтажным отверстием в конусе вала (см. черт. 7 настоящего стандарта) должны соответствовать указаниям, приведенным выше (в п. 5 приложения).

При этом хвостовиком следусг считать монтажный болт, а гайкой — конец конуса вала на участке резьбового отверстия в нем.

7.    Определение величин натягов между деталяхш соединения (соответствующих контактным давлениях!

выбор варианта их обеспечения (прессовым, гидропрсссовым или тепловым способом), а также содержание сопутствующих расчетов — по отраслевым НТД. утвержденным в установленном порядке.

5—7. (Введены дополнительно, Изм. Ss 2).

1

Страница 41

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Рекомендуемое

С. 40 ГОСТ 8838-81

МАСЛОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЕ КАНАВКИ И МАСЛОПОДВОДЯЩИЕ ОТВЕРСТИЯ В СТУПИЦАХ СОЕДИНЕНИЙ

1. Маслораспрсделитсльную канавку в ступице прессового соединения рекомендуется выполнять в соответствии с черт. I. Размеры приведены в таблице.

Исполнение I

А-А


D

Ь.

А.

Г

м

г.

Ог

30 до

50

включ.

3

0,5

2.5

2,0

0,35

Св.

50*

100

*

4

0,8

3.0

2,5

0,56

»

100 »

150

*

S

1.0

4,0

2.5

0.70

*

150 »

200

Ф

6

1,2

4,5

4,0

0.84

»

200 » 250 »

250

300

*

7

8 10

8

2,0

5.0

6.0 7,0

4.0

5.0

5.0

1.05

1.05 1.40

*

300 »

400

12

2,5

8,0

5.0

1,75

*

400 »

500

»

14

3,0

10,0

6,0

2.10

*

500 »

650

Ф

16

3,0

12.0

6,0

2.10

650 »

800

18

4,0

12,0

6,0

2.80

»

800 »

1000

*

20

4,0

14,0

8.0

2.80

*

КИЮ *

1200

*

Страница 42

Исполнение 2    Исполнение 3

ГОСТ 8838-81 С. 41

А I

I — сгупииа соединения; 2 — шпоночный на»; 3 — маслораспределигсльная канавка: «*-60 "*5 сечение Л—А — см. черт. 1

Чсрг. 2



3.    Радиус расточки ступииы гр, мм. в ссчснии с маслораспрсдслительной канавкой исполнения 3, вычисляют по формуле

гр = 0,5 </> — АГУМ).    (1)

где D — диаметр большего основания конуса конца вача. мм:

К — конусность в соединении;

— расстояние между маслораспрсдслительной канавкой и большим основанием конуса конпа вала с диаметром D, мм.

4.    Эксцентриситет расточки ступицы е. мм. при применении маслораспределительной канавки исполнения 3 и углах au“6G‘ (где — см. п. 2) вычисляют по формуле

I .    (2)


6 + 4 Аг /г


■) .


ГС ш ГР + К - е ш 236 + 2,5 - 1,6? - 236.83 мм.

Приближенные значения эксцентриситета е. мм, определенные по формуле (2) применительно к средним значениям диапазонов диаметров D, приведены в таблице.

7.    Маслоподводяшис отверстия в ступицах соединений рекомсн- I - маслораспредедительмая канавка (см.

дуется выполнять в соответствии с черт. 3.    че*"- 1 и 2): 2~ «У-енчатое от^регие »

0 п    см    стейке ступицы: 3 — ступииа соединения;

8.    Расточку S (см. черт. 3) следует предусматривать только при ,_ peiJoai>c отверстие; «иликдри.

работе соединения в забортной воде для заполнения ее гидроизолиру- ческая расточка юшнм составом и потайного расположения головки пробки-заглушки.

9.    Диаметры dA и d — по ГОСТ 885 с обеспечением условий:    Черт.    3


где hu — глубина маслораспрсдслительной канавки исполнения 3 в сечении А—А. мм (см. и. I): гр — см. п. 3.

5.    Радиус расточки г. мм. маслораспрсдслительной канавки исполнении 3 определяют по формуле

г'ш ГР + К ~

где гр — см. и. 3;

Ам, е — см. п. 4.

6.    Примеры определения радиусов /•_, и гс, а также эксцентриситета е. мм. для маслораспрсдслительной канавки исполнения 3 при следующих исходных данных:

D - 5(Ю мм; К = 1:15; /м *■ 420 мм: Ич " 2.5 мм; «,,=604 — по формулам (1—3).


гр - 0.5(0 - KtJ - 0.5 < 500 - 7^*20 ) = 2J6 мм:


■> - 2.5 ( 0.5 +


4 2.5/236


I



(3)



с - Л ( 0.5


) -1.67 мм;


6 + 4 Л


«Р


Страница 43

С. 42 ГОСТ 8838-81

4. = ьи; </ш, = dlip г dA,    (4)

где Au — ширина маслораспрсдслительной канавки, мм;

dlur — внутренний диаметр присоединительного резьбового штуцера маслоподакшкго насоса, мм.

10.    Диаметр diu и шаг резьбы резьбового отверстия — по ГОСТ 12202.

11.    Суммарная глубина расточки и резьбового отверстия Лр, мм. должна быть нс болсс 0,75 tt, где /, — толщина стенки ступииы. мм.

12.    Диаметр расточки da — по ГОСТ 885 с применением ближайшего нз значений, соответствующих условию

dabl,Sdu,    (5>

где dm — диаметр резьбы резьбового отверстия. мм.

13.    Глубину расточки Ап, мм. выбирают в соответствии с высотой головки пробки, а при отсутствии головки принимают равной 0.5 da, где dn — диаметр расточки.

14.    Глубину резьбового отверстия, равную (Ар—Ап), мм. следует выбиратъ с учетом фактической высоты штуцера маслоиодаюшего насоса и толщины уплотняющей прокладки под ним.

15.    Общие рекомендации по маслоподводяшим отверстиям:

число маслоподводящих отверстий в ступице следует принимать равным числу маслораспределигельных канавок;

смежные, в основном промежуточные, маслораспределитсльные канавки допускается замыкать на одно маслоподводящее отверстие;

маслоподводящсе отверстие не рекомендуется располагать на галтелях фланцев полумуфт и лопастей гребных винтов;

ось маслоподводяшсго отверстия допускается располагать наклонно или с поперечным смещением, ступенчато.

16.    Дтя каждою маслоподводящего отверстия следует предусматривать фиксируемую резьбовую пробку-заглушку (например, но типу, принятому в ГОСТ 12202).

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Рекомендуемое

СТОПОРНЫЕ УСТРОЙСТВА КОНЦЕВЫХ ГАЕК В СОЕДИНЕНИЯХ ТИПОВ I И 11

I. Рекомендуемые типы стопорных устройств для фиксации конисвых гаек к валу приведены на черт. 1.

Исполнение 3


Исполнение 1

Исполнение 2

Черт. 1

Страница 44

ГОСТ 8838-81 С. 43

2.    Рекомендуемые типы стопорных устройств для фиксации гаек к ступице прицелены на черт. 2.

3.    Концевую гайку, устанавливаемую в соединении типа I. допускается стопорить к ступице болтами 4cpej отверстия (или прорези) в опорном бурте гайки.

4.    Исполнения I. 2 и 3 предпочтительны к применению в прессовых соединениях. Для судов, поднадзорных Регистру СССР, концевые гайки в прессовых соединениях должны фиксироваться к валу.

5.    Исполнения 4. 5 и способ, приведенный в п. 3. предпочтительны к применению в соединениях с фиксирующими элементами (например, шпонками) между валом и ступицей.

Исполнение 4    Исполнение 5


Вид Г

Вид В



Черт. 2

Страница 45

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Рекомендуемое

С. 44 ГОСТ 8838-81

СОКРАЩЕННЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ СОЕДИНЕНИЙ И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ

1.    Сокращенные обозначения соединений и их элементов рекомендуется использовать при ин<|к>рмаиии

о них, ссылках, переписке, учете и анализе применяемости, а также вписывать в основную надпись при разработке сборочных чертежей соединений.

2.    Основную информационную часть сокращенного обозначения каждого типоразмера конического соединения валов в сборе составляют по следующей цифровой схеме

12-345-678-9,

в которой вместо каждой из цифр, соответствующих позициям в таблице, вписывают символы, размеры и значения величин, характеризующих основные особенности соединения.

В обоснованных случаях особенности, соответствующие позициям 4, 5. 7 и 8 цифровой схемы, допускается в сокращенном обозначении соединения полностью или частично не предусматривать.

1. Тип соединения

1

III

IV

2. Шпонки и фиксирующие элементы

нет (Н)

есть (Е)

нет (Н)

есть(Е) нет (Н)

3. Диаметр D

по фактическим данным (мм)

4. Особенности соединений

ВФШ литой (Л)

соединение валов фланцевыми полумуфтами (М)

со встроенным домкратом (В)

ВФШ со съемными лопастями <Р)

соединение валов полу-муфтой и кованым фтанпем

(П)

с переносным домкратом (Д)

5. Особенности гаек, болтов, ступиц и гильз

гайка-обтекатель (К)

с коническими болтами во фланцах полумуфг (К)

с монтажными отверстиями в торцах ступиц (М)

гайка исполнения 1

(Г)

гайка исполнения 2

(В)

с цилиндрическими болтами во фланцах иолумуфт

(Ц>

с монтажными проточками на гильзах (П)

гайка-домкрат (Д)

6. Длина L

но фактическим данным (мм)

7. Материал ступицы и гаек соединений

сталь (С)

сталь (С)

на медной основе (М)

на титановой основе

<Т)

на титановой основе (Т)

чугун (Ч) — для ступиц

8. Гильза

имеется

(И)

нет (Б)

имеется

(И)

нет (Б)

имеется (И)

9. Конусность

по фактическим данным

3. Примеры сокращенных обозначений соединений.

Пример 1

Соединение ГЕ-420ЛГ-900.МБ-15 ГОСТ 8838-81

Соединение типа I с диаметром D-420 мм. длиной конуса />900 мм и конусностью А'= 1:15 с конструктивными признаками: шпонка имеется (Е); цельнолитой гребной винт (Л), зафиксированный концевой гайкой исполнения 1 (О, изготовлен из материала на медной основе (М); гильзы нет (Б).

Страница 46

Соединение 11Н—420. М К—630.СИ—15 ГОСТ 8838—S1

Пример 2

ГОСТ 8838-81 С. 45

Сдвоенное исполнение соединения типа II с диаметром 0-420 мм. с длинами конусов /.= 630 мм и конусностью /Г—1:15 с конструктивными признаками: шпонок нет (Н); фланцевые полумуфты (М). соединенные коническими болтами (К), изготовлены из стали (С): гильзы имеются (И).

При различии характеристик и размеров сдваиваемых соединений соответствующие нм позиции записываются в виде дроби.

Пример 3

Соединение П1Н-420.ПЦ-630.ТБ-50 ГОСТ 8838-81

Совместное исполнение встречного цельноковаиного фланца и соединения типа III с диаметром 0-420 мм. длиной конуса /.=630 мм и конусностью #=1:15 с конструктивными признаками: фиксирующих элементов нет <Н); полумуфта, соединенная со встречным фланцем (П) цилиндрическими болтами (Ц), изготовлена из материала на титановой основе (Т): гильзы нет (Б).

Пример 4

Соединение 1\'Н-420.ДП-900.СИ-Ю0 ГОСТ 8838-81

Соединение типа IV с диаметрами />=420 мм. длинами концов валов /.=900 мм и конусностью А'=1:100 с конструктивными признаками: фиксирующих элементов нет (Н); оно собирается домкратом <Д): гильза имеет концевые проточки (Г1); ступица изготовлена из стали (С): гильза имеется (И).

При разных длинах концов соединяемых валов L их 'записывают в виде дроби.

4.    Сокращенное обозначение фтаниевых полумуфт соединений типов II и III составляют по цифровой схеме, указанной в п. 2. но без заполнения позиций 4 и 8.

Пример

Полумуфта 11Е—420.К—630.Т—15 ГОСТ 8838-81

Фланцевая полумуфта соединения тина II (имеющего диаметр /Н420 мм. длину конуса 1=630 мм и конусность А=1.Т5). со шпоночными пазами в ступице (Е) и коническими отверстиями во фланцах (К), изготовленными нз материала на титановой основе (Т).

5.    Сокращенное обозначение концевой гайки для соединений типов I и II (см. черт. 14 настоящего стандарта) составляют с указанием профиля резьбы (метрического — М): диаметра d„ и шага Р0 резьбы: предела текучести материала; а также конструктивных признаков, предусмотренных подпунктами 5 и 7 в таблице.

Пример

Гайка М. 125 х 6-280.ГСГОСТ 8838-81

Концевая гайка с метрическим профилем резьбы (М) с диаметром резьбы </„=125 мм и шагом Р{-6 мм. выполненная в соответствии с черт. 14. исполнение 1 (Г), из стали (С) с пределом текучести 280 МПа.

6.    Сведения о разработанных типоразмерах конических соединений следует сообщать предприятию-разрабогчику стандарта (для использован пн их в целях, перечисленных выше в п.1), а также запрашивать их у него, применяя в переписке обозначения соединений, правила составления которых описаны в приложении 6.

При наличии в исполнении соединения конструктивных особенностей, из числа перечисленных в приложении 1, о них следует сообщать добавлением к обозначению соединения круглых скобок с номерами соогвегствуюишх пунктов из приложения I.

(Введен дополнительно. Изм. № 2).

Страница 47

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

С. 46 ГОСТ 8838-81

1.    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28.09.81 № 4407

2.    ВЗАМЕН ГОСТ 8838-74

3. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД.на который дана ссылка

Номер пункта.приложения

Обозначение НТД.на который дана ссылка

Номер пункта.приложения

ГОСТ 380-94

4.10

ГОСТ 8790-79

Приложение 2

ГОСТ 885-77

Приложение 4

ГОСТ 10549-80

2.2.3

ГОСТ 1050-88

4.10

ГОСТ 10605-94

Приложение 1

ГОСТ 1491-80

Приложение 2

ГОСТ 10748-79

Приложение 2

ГОСТ 5915-70

Приложение 1

ГОСТ 12081-72

2.1

ГОСТ 6424-73

4.5.2

ГОСТ 12202-66

Приложение 4

ГОСТ 6636-69

1.3.2. 1.4.2. 1.5.9. 2.1.2, 2.1.5.

ГОСТ 13535-87

2.1.2

2.2.2. 2.2.4. 2.2.6. 3.1.3. 3.1.11.

ГОСТ 14034-74

2.2.7

3.2.3, 3.2.5. 3.2.7, 4.5.2. 4.5.4.

ГОСТ 19354-74

1.4.3, 3.2.8, приложение 1

4.5.5, 4.5.6. приложение 2

ГОСТ 20884-82*

Приложение 1

ГОСТ 8054-81

3.1.13

ГОСТ 23360-78

Приложение 2

ГОСТ 8479-70

3.2.13, 3.3.13, приложение 2

ГОСТ 24725-81

1.3.1, 1.4.1, 1.5.1

ГОСТ 8536-79

3.2.13, 3.3.13

4. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 30.06.92 № 617

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1998 г.) с Изменениями № I, 2, утвержденными в июне 1987 г., апреле 1994 г. (ИУС 9-87, 7-94)

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50892-96.

Редактор М.II. Максимона Технический редактор О.И. В.гасова Корректор В.Н. Варспцоеа Компьютерная верстка Л.А. Круговой

Им. лии. .V/ 021007 or I0.0S.9S. Сдано в набор 29.12.97. Подписано в печать 04.03.98. Услт. oeS.SS. Уч.-им. д. 4.80

Тира* 000 экз. С239- Зак. ISO.

ИПК Издательство стандартов. 107076. Москва. Колоде situ п пер.. 14.

Набрано п И здательстие на ПЭВМ Филиал ИПК Издхтсльсгао стандартов — тип. "Московский печатник”. Москва. Лялин пер.. 6.

Плр Ni 0S0102

Заменяет ГОСТ 8838-74