Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

19 страниц

396.00 ₽

Купить ГОСТ 6678-72 — официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на резиновые манжеты для уплотнения цилиндров и штоков пневматических устройств, работающих при давлении от 0,005 до 1 МПа (от 0,05 до 10 кгс/см в кв.) со скоростью возвратно-поступательного движения до 1 м/с и температуре от минус 65 до плюс 150 град. С

  Скачать PDF

Заменяет:

Ограничение срока действия снято: Протокол № 3-93 МГС от 12.03.93 (ИУС 5-93)

Издание (сентябрь 1998 г.) с изменениями № 2, 3, 4

Оглавление

1. Типы, основные параметры и размеры

2. Технические требования

3. Правила приемки

4. Методы испытаний

5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

6. Гарантии изготовителя

Приложение 1. Требования к установке и эксплуатации манжет

Приложение 2. Метод контроля размеров сечения манжет

Приложение 3. Марки резины и каучука для изготовления манжет

Показать даты введения Admin

МАНЖЕТЫ РЕЗИНОВЫЕ УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ ДЛЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 6678-72

Издание официальное

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

УДК 62-762.63:678:006.354 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ


СТАНДАРТ


Группа Л63 СОЮЗА ССР


МАНЖЕТЫ РЕЗИНОВЫЕ УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ ДЛЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ


Технические условия


ГОСТ

6678-72


Rubber scaling cups for pneumatic apparatus. Specifications


ОКП 25 3122


Дата введения 01.01.74


Настоящий стандарт распространяется на резиновые манжеты для уплотнения цилиндров и штоков пневматических устройств, работающих при давлении от 0,005 до 1 МПа (от 0,05 до 10 кгс/см2) со скоростью возвратно-поступательного движения до 1 м/с и температуре от минус 65 до плюс 150 *С. Манжеты в зависимости от группы резины должны изготовляться следующих климатических исполнений по ГОСТ 15150:

-    из резины групп 1, 1а — У2, ХЛ3.1, Т2;

-    из резины групп 2, 3 — УХЛ3.1, Т2;

-    из резины группы 4 — УХЛ2, Т2.

Стандарт в части конструкции и размеров не распространяется на манжеты для тормозных устройств железнодорожного транспорта, находящиеся в эксплуатации и серийном изготовлении.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).


1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ


1.1.    Манжеты должны изготовляться двух типов:

1    — для уплотнения цилиндра;

2    — для уплотнения штока.

1.2.    Условия работы и материал манжет должны соответствовать табл. 1.


Издание официальное ★


Перепечатка воспрещена

©ИНК Издательство стандартов, 1998 Переиздание с Изменениями


Таблица!

Условия работы

Давление. МПа (кгс/см?)

Скорость возвратно-поступательного движения м/с. при диаметре цилиндров (штоков), мм

Материал манжет

Рабочая среда

Диапазон температур. *С

Группа

резины

Тип каучука для изготовления резины

до 160

ев. 160

Воздух с парами масел или топлива

От-55 до +55*

От 0,005 до 1,0 (от 0,05 до 10,0)

До 1,0

До 0.5

1

СКН-18 и СКН-26

Воздух с парами масел

СКН-18

Воздух с парами масел или топлива

От-20 до +150

2

СКФ-26

От-30 до +100

3

СКН-40

Воздух

От-65 до +100

4

СК.МС-10

• Для манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог диапазон температур от минус 60 до плюс 60 ‘С.

Примечание. Резину группы 1 при новом проектировании нс применять.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.3. Размеры манжет типа I должны соответствовать указанным на черт. ! и в табл. 2.

Для тормозных устройств железнодорожного транспорта допускается изготовлять манжеты с профилем исполнения 2.

ГОСТ 6678-72 С. 3

Размеры в мм

Таблица2

X

X

X

я

о.

п

* S-

=4 га

А

А

4

4

4

Н

N

О

■н

аГ

о

■н

зГ

«л

о

■н

•X

«л

i

•о

г ±0,1

о

+1

V.-

к 5

z .

5

з з

Is

| Применяемость

X

X

Z

0

1

£

с

X

X

Z

о

X

1

i

с

X

X

Z

о

X

1

i

с

X

X

Z

о

X

\

с

X

X

Z

о

X

\

а

10

II

±0.3

7,5

±0.3

5,0

1,5

±0.3

2,5

±0.3

3.5

±0,3

3,0

1.5

1.0

1.0

0,5

0,25

0,17

11

12

8.5

6.0

2.5

3.5

0,18

12

13

9,5

7,0

3,5

4.5

0,20

14

15

11,5

9,0

5.5

6,5

0,26

16

17

13,5

11,0

7.5

8.5

0,30

18

19

15,5

12,0

4.0

3.5

1.7

1.2

0,60

20

21

17.5

14,0

9.5

10,5

0,70

22

23

±0.5

19,5

±0,5

16,0

И.5

12.5

±0.5

0,80

25

26

22,0

18,0

13,0

14,0

5.0

±0,5

4.5

2.0

1.5

1.5

1.30

28

29

25,0

21,0

16,0

17.0

1,60

32

33

29,0

25,0

20,0

21,0

1,80

36

37

32,0

27,5

21.0

23,0

6.0

5.5

2.5

0.8

0.50

2,80

40

41

36,0

31,5

25,0

±0.5

27.0

3,30

45

46

41,0

36,5

30,0

32,0

3,60

50

50

45,0

40,0

33,0

35,0

6,5

6,0

3.0

2.0

2.0

4,90

56

56

51,0

46,0

39,0

41,0

6,00

60

60

55,0

50,0

43,0

45,0

6,40

63

63

58,0

53,0

46,0

48,0

6,70

70

70

65,0

60,0

53.0

55,0

7,30

71

71

66,0

61,0

54,0

56,0

8,00

80

80

74,0

69,0

62,0

64.0

8,50

90

90

84,0

79,0

72,0

74.0

9,40

100

100

94.0

89,0

82,0

84.0

11,40

НО

109

103,0

97,5

90,0

92,0

7,0

2,2

1.0

12,60

125

124

±1.0

118,0

112,5

105,0

107,0

14,90

140

139

132,0

126.5

118.0

±1.0

121.0

18,70

160

159

152,0

146,5

138,0

141,0

22,60

180

179

172,0

166,5

158,0

161,0

23,20

200

199

193,5

186,5

178,0

181,0

24.70

220

219

±1.5

213,0

±0,7

205,0

195,0

199,0

±0,7

8.0

7.0

3.5

2.5

1.2

27.00

250

249

243.0

235,0

225,0

±1,5

229,0

30,50

280

279

273,0

265,0

255.0

259,0

33,70

320

319

313,0

305,0

295,0

299.0

38,50

360

359

353,0

345,0

335,0

339,0

43.30

400

399

393,0

385,0

375,0

379,0

48.10

Примечания:

1.    При подсчете массы принята плотность резины 1,27 г/см’.

2.    Пресс-формы для изготовления манжет на цилиндр, начиная с диаметра цилиндра 200 мм с размерами П2 192,0; 211,0; 241,0; 271,0; 311,0; 351,0 и 391,0 мм, должны быть использованы до полного износа.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4)

1.4. Размеры манжет типа 2 должны соответствовать указанным на черт. 2 и в табл. 3.

Размеры в мм

ТаблицаЗ

Диаметр штока d

dx

4

D,

4,

Н

N

$

af

Я, ±0,15

VI

о'

■н

1* ±0.15

г ±0,1

о

■н

V,-

Справочная масса 1000 шт.. кг

Применяемость

Номмн

i

с

Номин.

fj

i

с

Номин.

i

с

Номин.

Пред. откл.

Номин.

rj

1

с

5

4.0

±0,3

6

±0.3

14,0

±0,3

12

±0.3

9,0

4

±0.3

3,5

1.5

1,0

1,00

0.5

0,25

0,35

6

5,0

7

15,0

13

10,0

0,40

8

7,0

9

17,0

15

12,0

0.60

9

8,0

10

18,0

16

13,0

0,75

10

9.0

12

21,0

19

15,5

5

4.5

2.0

1.5

1.00

11

10,0

13

22,0

20

16,5

1.01

12

11.0

14

23,0

21

17,5

1.02

14

13,0

16

25,0

23

19,5

1,15

16

15,0

18

29.0

27

22,5

6

±0,5

5,5

2,5

1,50

0.8

2,10

18

17,0

20

31,0

29

24,5

2,16

20

19.0

22

33,5

31

26,5

2.48

22

21,0

±0.5

24

±0.5

35.5

±0,5

33

±0,5

28.5

2.60

25

24,0

27

38.5

36

31,5

2.90

28

27,0

30

41,5

39

34,5

3,28

32

31,0

34

45,5

43

38,5

3,78

36

34,5

38

49,5

47

42,5

4,20

40

38,5

42

53,5

51

46,5

4,80

45

43,55

48

60,5

58

53,0

5,10

50

48,5

53

65,5

63

58,0

6,40

56

54,0

59

71,5

69

64,0

6.70

60

58.0

63

75,5

73

68,0

7,50

ГОСТ 6678-72 С. 5

Размеры в мм

Продолжение табл 3

Диаметр штока d

d;

4

D,

Di

4

Н

Н, ±0.2

Нг ±0,15

VI

р

Ь ±0,15

г ±0.1

о

С"

Справочная масса 1000 игт, кг

Применяемость

Помин

5

с

Номин

1

с

Номин

1

с

Номин

Пред откл

Номин

i

с

63

61,0

±0,5

66

±0.5

78,5

±0,5

76

±0,5

71,0

7

±0.5

6.0

3.0

2.0

1.75

0,8

0.50

8,00

70

68.0

73

85,5

83

78,0

8,92

71

69,0

74

86,5

84

79,0

10,00

80

78.0

83

95,5

93

88,0

10,50

90

88.0

93

105,5

103

98т0

11,10

100

98,0

103

115,5

ИЗ

108,0

12,20

НО

108г0

ИЗ

125,5

123

118,0

13,20

125

123,0

128

140.5

138

133,0

14,70

140

138,0

143

155,5

153

148,0

16,20

160

158,0

163

175,5

173

168,0

18,20

180

178.0

183

195,5

193

188,0

20,20

200

198,0

203

215,5

213

208,0

22,20

Примечание. При подсчете массы примята плотность резины 1,27 г/см’

1.3, 1.4. (Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

1.5. Условное обозначение манжет строят по следующей структуре:

Манжета _Х_ -XXX- X    ГОСТ    6678-72

I- Группа резины

- Диаметр цилиндра или штока в миллиметрах

Тип манжеты

Пример условного обозначения манжеты типа I для диаметра цилиндра 25 мм из резины группы 3:

Манжета 1-025-3 ГОСТ 6678-72

То же, типа 2 для диаметра штока 10 мм из резины группы 1:

Манжета 2-010-1 ГОСТ6678-72

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.    Манжеты должны изготовляться из резин с физико-механическими показателями, указанными в табл. 4.

2.2.    Резины, применяемые для изготовления манжет, предназначенных для районов с тропическим климатом, должны соответствовать требованиям группы III (резины групп 1, 1а, 2, 3) и группы 11 (резины группы 4) по ГОСТ 15152 категории размещения изделия 2 по ГОСТ 15150.

2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 4).

2.3.    Изменение массы при набухании образцов, вырезанных из готовых манжет, должно соответствовать нормам для резин, указанных в табл. 4. Норма по набуханию образцов, вырезанных из готовых манжет для цилиндров и штоков диаметром до 40 мм, уточняется по согласованию предприятия-изготовителя с потребителем.

3-1618

Таблиц а 4

Наименование

показателя

Норма для резины группы

Метод

испытания

Периодичность проверки резины для манжет

1

2

3

4

общего

назначения

тормозных устройств железнодорожного транспорта

1. Условная прочность при растяжении, МПа (кгс/см,)1 нс менее

7.8 (80)

7,8 (80)

11,8(120)

9,8(100)

8,8 (90)

ГОСТ 270 Образец типа 1 толщиной 2 мм

Один раз в месяц

От каждой закладки резиновой смеси

2. Относительное удлинение при разрыве, %, не менее

160

140

120

120

160

ГОСТ 270. Образец типа 1 толщиной 2 мм

3. Твердость в единицах Шора А. в пределах

70-80

70-80

70-80

80-90

70-80

ГОСТ 263

4. Относительная остаточная деформация после старения в воздушной среде при сжатии 20 % при температуре 100 *С в течение 24 ч, %, нс более

60

60

20

70

60

ГОСТ 9.029. метод Б

5. Изменение массы, %, после воздействия в течение 24 ч:

5.1.    При температуре 70 *С стандартных масел:

СЖР-1

СЖР-2

СЖР-3

5.2.    При температуре 150 *С стандартного масла

СЖР-3

От-5 до +3

От —3 до +8

От —1

до +3

От-7 до 0 От -5 до +1 От-4 до +2

ГОСТ 9.030, метол А

6. Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия, не менее, при температуре: минус 15 'С минус 25 *С минус 55 ’С минус 65 'С

0,15

0,2

0.2

0.2

0.2

ГОСТ 13808

ГОСТ 6678-72 С. 7

2.4.    (Исключен, Изм. № 4).

2.5.    Поверхность манжет должны быть гладкими.

На рабочей поверхности дефекты не допускаются.

На нерабочей поверхности манжет не допускаются: пузыри, трещины, риски, выступы, углубления, отпечатки прсссформ высотой более 0,2 мм и длиной более 2 мм; включения и следы от включений, недопрсссовка, вмятины, раковины глубиной более 0,3 мм; выступающие и втянутые заусенцы более 1,0 мм.

Допускаются: отсутствие глянца и разнотон, следы стыковки без расслоений (для манжет из резины группы 2).

Облой в местах разъема прессформ должен быть удален. В местах удаления облоя нс допускается фаска размером более 0,5 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.6.    Качество поверхности манжеты должно быть обеспечено пресс-формой. Формующая поверхность пресс-формы должна иметь по ГОСТ 2789 параметр шероховатости R < 0,32 мкм. Разъем пресс-форм не должен приходиться на рабочие поверхности манжеты.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

2.6а. Все размеры манжет, кроме Dv </,, Яи Я, обеспечиваются инструментом (пресс-формой).

(Введен дополнстельно, Изм. № 4).

2.7.    При условии соблюдения требований по установке и эксплуатации манжет (приложение 1) в зависимости от наибольшего значения параметра шероховатости трущихся поверхностей штока или цилиндра 95 %-ный ресурс манжет должен быть нс менее 115 км при Ra нс более 1 мкм или не менее 175 км при Ra не более 0,32 мкм.

В конце ресурса допустимая величина падения давления воздуха в уплотняемой полости в течение 3 мин не должна быть более 0,005 МПа (0,05 кгс/см2) для манжет из всех групп резин, кроме манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог; для манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог допускается падение давления до 0,02 МПа (0,2 кгс/см2); для манжет из резины группы 1а для пневматических приводов электрических тяговых аппаратов подвижного состава железных дорог по ГОСТ 9219 (п. 6.5.2) допускается паление давления до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.8.    Срок сохраняемости манжет с момента изготовления должен составлять не менее четырех лет.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1.    Манжеты должны подвергаться приемо-сдаточным, периодическим и типовым испытаниям.

3.2.    При приемо-сдаточных испытаниях внешнему осмотру следует подвергать 100 % манжет; для проверки размеров D,, dr И и Я, — 0,5 % от партии, но нс менее 5 шт.

Манжеты для тормозных устройств железнодорожного транспорта дополнительно проверяют на изменение массы при набухании на 0,1 % манжет от каждой партии, но нс менее 3 шт.

Результаты выборочных проверок распространяют на всю партию.

3.3.    При периодических испытаниях проверка физико-механических показателей резины должна соответствовать указанной в табл. 4.

Изменение массы манжет при набухании проверяют один раз в три месяца. Проверке подвергают 0,1 % манжет от партии, но не менее 3 шт.

Для резины группы 3 изменение массы проверяют на одном из стандартных масел СЖР-1, СЖР-2, СЖР-3.

Морозостойкость манжет проверяют один раз в три месяца. Проверке подвергают 0,5 % манжет от партии, но не менее 5 шт.

3.2, 3.3. (Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

3.4.    При типовых испытаниях профиль и исполнительные размеры манжет должны проверяться при приемке новых и отремонтированных пресс-форм в количестве нс менее двух образцов с каждого гнезда пресс-формы.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.5.    При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве образцов, взятых из той же партии.

з*

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

Примечание. Партией считают манжеты одного типоразмера, изготовленные из одной группы резины в количестве не более 1000 шт.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1.    Внешний вид манжет проверяют осмотром или сравнением с контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.

Размеры манжет Dv dv Я и Я, при приемо-сдаточных испытаниях следует контролировать универсальным или специальным измерительным инструментом, обеспечивающим заданную точность измерения, с учетом погрешности измерения по ГОСТ 8.051, при этом специальный инструмент должен быть аттестован в соответствии с ГОСТ 8.326.

Размеры профиля сечения манжет (все размеры, кроме размеров Dx, dt и D2) следует контролировать в соответствии с методом, указанным в приложении 2.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

4.2.    Физико-механические показатели резин проверяют по ГОСТ 269 и в соответствии с табл. 4.

Изменение массы манжет при набухании проверяют по ГОСТ 9.030 на образцах, вырезанных из

готовых манжет, массой 1—3 г.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.3.    (Исключен, Изм. № 4).

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1.    Манжеты для диаметра цилиндра свыше 25 мм и для диаметра штока свыше 18 мм должны иметь рельефную маркировку, обеспечиваемую пресс-формой, с указанием:

-    наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;

-    условного обозначения манжеты (без слова «манжета»);

-    года изготовления (две последние цифры), каждый последующий год должен быть обозначен точкой.

Место маркировки манжет должно соответствовать указанному на черт. I, 2

Рельефная маркировка на манжетах для диаметра цилиндра до 25 мм включительно и для диаметра штока до 18 мм включительно должна содержать только год изготовления манжет, а остальные указанные данные приводить на ярлыке, прилагаемом к каждой партии манжет. По согласованию изготовителя с потребителем для этих манжет допускается рельефную маркировку наносить на другой нерабочей поверхности.

Манжеты из резин всех групп, предназначенные для эксплуатации в тропических условиях, должны иметь маркировку несмываемой желтой краской в виде полосы или точки по ГОСТ 15152.

5.2.    Готовые манжеты одного типоразмера и одной группы резины должны быть завернуты в бумагу и упакованы в ящики по ГОСТ 21140 и ГОСТ 18573, выложенные водонепроницаемой бумагой или парафинированной бумагой по ГОСТ 9569.

Масса брутто ящика должна быть не более 50 кг.

Допускается упаковка в общую тару манжет разных партий, завернутых по отдельности в парафинированную бумагу.

Указанный вид упаковки манжет распространяется и на случаи их контейнерных перевозок.

Допускается по согласованию изготовителя с потребителем другой вид упаковки, обеспечивающий сохранность манжет при транспортировании.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.3.    На каждый ящик должна быть нанесена маркировка или прикреплен ярлык с указанием:

-    наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;

-    условного обозначения манжет;

-    количества манжет в ящике;

-    обозначения настоящего стандарта.

5.4.    Каждая партия манжет должна сопровождаться документом, подтверждающим соответствие манжсттребованиям настоящего стандарта и содержащим:

-    наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

ГОСТ 6678-72 С. 9

-    условное обозначение манжет;

-    номер партии;

-    количество манжет в партии;

-    дату изготовления;

-    результаты проведенных испытаний или подтверждение о соответствии продукции требованиям настоящего стандарта;

-    обозначение настоящего стандарта;

-    подписи представителя заказчика, если изделие подлежит его приемке.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

5.5.    При транспортировании и хранении манжет не допускается их деформация.

5.6.    Манжеты должны храниться в упакованном виде в закрытом помещении при температуре от О до 25 *С и относительной влажности воздуха 50—85 % на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.

При хранении манжеты не должны подвергаться воздействию солнечных лучей и веществ, разрушающих резину.

Допускается хранить манжеты в упакованном виде при температуре до минус 25 *С.

После хранения при отрицательной температуре перед монтажом манжеты должны быть выдержаны при температуре (20±5) *С в течение 24 ч.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1.    Изготовитель должен гарантировать соответствие манжет требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации и хранения, установленных стандартом.

6.2.    Гарантийный срок хранения манжет из резин групп 2, 3, 4 — два года со дня приемки их службой технического контроля предприятия-изготовителя.

Гарантийный срок эксплуатации манжет из резины групп 2, 3, 4 — три года со дня ввода их в эксплуатацию.

Днем ввода манжет в эксплуатацию считают день установки их в сборочные единицы.

Гарантийный срок хранения и эксплуатации манжет из резин групп 1 и 1а — три года.

Гарантийная наработка манжет — 10 км.

(Измененная редакция, Изм. № 4).