Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

17 страниц

396.00 ₽

Купить официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на вертикальные зубофрезерные станки общего назначения классов точности Н, П , В, А и С (в том числе на станки вспомогательного производства), работающие червячной фрезой, предназначенные для обработки прямозубых и косозубых цилиндрических колес внешнего зацепления с наибольшим диаметром до 12500 мм и изготавливаемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

Стандарт не распространяется на специальные и специализированные станки

Показать даты введения Admin

Страница 1

ГОСТ 659-89

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАНКИ ЗУБОФРЕЗЕРНЫЕ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ.

НОРМЫ ТОЧНОСТИ

Издание официальное

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

Страница 2

УДК 621.914.7-111.1:006.354    Группа    181

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ С Т А Н Д А Р Т

СТАНКИ ЗУБОФРЕЗЕРНЫЕ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС

ГОСТ

Основные параметры н размеры. Нормы точности    ^

Cylindrical gear hobbers with vertical work axis.

Basic parameters and dimensions. Standards of accuracy

ОКП 38 1572

Дата введения 01.01.91

Настоящий стандарт распространяется на вертикальные зубофрезерные станки общего назначения классов точности Н, П, В. А и С (в том числе на станки вспомогательного производства), работающие червячной фрезой по ГОСТ 9324, предназначенные для обработки прямозубых и косозубых цилиндрических колес внешнего зацепления с наибольшим диаметром до 12500 мм и изготавливаемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

Стандарт не распространяется на специальные и специализированные станки.

Требования настоящего стандарта яапяются обязательными.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Основные параметры и размеры станков должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1

I) — наибольший диаметр обрабашиаемою колеса (прямозубого). /. — наибольшая длина вертикального перемещения им сipyментального суппорта (сюла). d — диаметр сюда или фланца шпинделя ншелня

Черт. I

Примечание. Чертеж не определяет конструкцию станка.

Издание официальное    Перепечатка    воспрешена

© Издательство стандартов. 1989 €> ИНК Издательство стандартов, 2002

Страница 3

С. 2 ГОСТ 659-89

Таблица 1

Размеры, мм

D

L. не менее

«>• . не меиес

Р . не менее

d. не менее

Конус инструментального шпинделя

Наибольший лиамстр уста* навливаеммх черпячних фрез, не иенес

по ГОСТ 25557

но ГОСТ 15945

125

125

1.5

100

3

25

80

2,5

100

200

160

2,5

±45"

180

Конус

Морзе

4

30

100

4,0

125

320

6,0

250

5

40

160

500

320

8,0

400

180

800

400

10,0

630

200

1250

630

12.0

1000

6

225

2000

900

20.0

1600

300

3150

Метрический конус

80

340

1200

32.0

2500

5000

1600

40.0

4000

8000

±30‘

2200

7100

12500

±15*

' тнб — наибольший модуль обрабатываемого колеса по ГОСТ 9563; р — наибольший угол наклона линии зуба обрабатываемого колеса на станках с механизмом дифференциала.

** Для нового проектирования

П р и м с ч а н и с. При проектировании станков с ЧПУ числовые значения главного параметра (наибольшего диаметра О обрабатываемого прямозубого колеса) следует выбирать из табл. 1

(Измененная редакция, Изм. .\9 I).

1.2.    Размеры D и L приведены для горизонтального положения инструментального суппорта и наибольшего расстояния между осью стола (шпинделя изделия) и осью инструментального шпинделя.

1.3.    Диаметр стола или фланца шпинделя изделия следует принимать по ряду Rn 20 ГОСТ 6636.

1.4.    По согласованию с потребителем станки могут изготавливаться с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса 80, 160, 250. 400, 630, 1000, 1600, 2500. 6300 мм.

2. ГЕОМЕТРИЧЕСКАЯ ТОЧНОСТЬ СТАНКА

2.1.    Общие требования к испытаниям станков на точность — по ГОСТ 8.

Схемы и способы измерений геометрических параметров — по ГОСТ 22267 и настоящему стандарту.

Допускается применение методов проверки и средств измерений, отличающихся от указанных в настоящем стандарте, при условии обеспечения выполнения требуемой точности измерения и достоверности определения проверяемых параметров точности в соответствии с ГОСТ 8.

2.2.    Геометрические нормы точности станков классов точности Н, П, В и А не должны превышать значений, указанных в пп. 2.2.1 — 2.2.12.

Для станков класса точности С номенклатура показателей точности с допусками, ужесточенными в соответствии с п. 1.9 ГОСТ 8 по сравнению с допусками станков класса точности А, устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.

Страница 4

ГОСТ 659-89 С. 3

2.2.1. Плоскостность рабочей поверхности стола (шпинделя изделия)

Таблица 2

Длини измерения, мм

Допуск, мкм. для станков классов точности

н

п

в

А

До 125

12

8

5

3

Св. 125 * 200

16

10

6

4

* 200 » 320

20

12

8

5

* 320 » 500

25

16

10

6

* 500 • 800

30

20

12

8

» 800 » 1250

40

25

16

10

» 1250 * 2000

50

30

20

12

» 2000 » 3150

65

40

25

16

* 3150» 5000

80

50

30

20

» 5000 » 8000

100

Выпуклость не допускается

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 4. метод 6. (черт. 2), не менее чем в 8 сечениях, включая два диаметральных. В случае, если отверстие в столе (шпинделе изделия) больше чем 0,15 d, то измерения в диаметральных сечениях не производятся.

2.2.2. Постоянство положения оси вращения стола (шпинделя изделия):

а)    у рабочей поверхности стола (шпинделя изделия);

б)    на расстоянии /

Таблица 3

Наибольший диаметр обрабатываемою колеса, мм

Номер

пункта

1, ММ

Допуск, мкм классов

для станков очное*!!)

Н

п

в

А

До 125

2.2.2.а

4

2,5

1.6

1.0

2.2.2.б

150

6

4

2,5

1,2

Св. 125» 200

2.2.2.а

5

3

2

1.2

2.2.2.6

200

8

5

3

2

* 200 * 320

2.2.2.а

6

4

2,5

1,6

2.2.2.6

200

10

6

4

2.5

* 320 * 500

2.2.2.а

8

5

3

2

2.2.2.6

300

12

8

5

3

» 500 » 800

2.2.2.а

10

6

4

2,5

2.2.2.6

300

16

10

6

4

» 800 » 1250

2.2.2.а

_

12

8

5

3

2.2.2.б

500

25

16

10

6

» 1250 » 2000

2.2.2.3

16

10

6

4

2.2.2.б

500

30

20

12

8

» 2000 * 3150

2.2.2.3

20

12

8

5

2.2.2.б

1000

50

30

20

12

* 3150» 5000

2.2.2.з

25

16

10

6

2.2.2.б

1000

65

40

25

16

» 5000 * 12500

2.2.2.3

30

2.2.2.6

1000

80

Черт. 3

На столе / (черт. 3) станка устанавливают регулируемую контрольную оправку 2 с цилиндрической рабочей частью с плоским торном или гнездом для шарика. Оправку центрируют относительно оси вращения так, чтобы смещение оси оправки составляло примерно трех-, четырехкратную величину допуска на проверку . Измерительные приборы 3 укрепляют на неподвижной части станка так. чтобы измерительные наконечники касались рабочей части оправки и были направлены перпендикулярно к оси врашення стола.

Измерения проводят одновременно двумя измерительными приборами в положениях вчг (под углом 90“) в плоскостях а и б, при прерывистом или непрерывном вращении стола. Замеры проводят

Страница 5

С. 4 ГОСТ 659-89

не менее чем в восьми угловых положениях стола (мере! 45") в течение не менее трех его оборотов. Из замеренных значений для каждого углового положения стола вычисляют среднее арифметическое значение (отдельно для положений в и г). Вычисленные средние значения стола откладывают на прямоугольных осях координат: для измерительного прибора в положении в — на оси X, для измерительного прибора в положении г — на оси К Из полученных точек проводят прямые, параллельные осям координат, а их точки пересечения последовательно соединяют прямыми. Вокруг полученного многоугольника проводят описанную окружность с минимально возможным радиусом и концентричную ей (из того же центра) вписанную окружность максимально возможного радиуса. Отклонение от постоянства оси вращения стола в каждой плоскости (а и б) равно разности радиусов описанной и вписанной окружностей.

Пример определения отклонения от постоянства положения оси вращения стола приведен в справочном приложении.

2.2.3. Осевое биение стола (шпинделя изделия)

Таблица 4

Наибольший miaueip обрабатываемого колеса, мм

Допуск, нки, дли станков классов точности

11

в

А

До 125

3

2

1

Св. 125 * 200

4

2.5

1.6

. 200 . 320

5

3

2

* 320 . 500

6

4

2,5

» 500 . 800

8

5

3

. 800 . 1250

10

6

4

.1250 . 2000

12

8

5

» 2000 . 3150

16

10

6

* 3150. 5000

20

12

8

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1. (черт. 4 и 5).

Для проведения измерений используют ту же оправку (или устанавливают такую же), что и в пункте 2.2.2. Оправку центрируют относительно оси вращения стола гак. чтобы показания прибора для измерения длин в нижнем положении (у поверхности стола) и в верхнем положении (на расстоянии / (см. табл. 3) для соответствующего типоразмера станка) были минимальными.

2.2.4. Параллельность траектории вертикального перемещения инструментального шпинделя или стола (шпинделя изделия) оси вращения стола (шпинделя изделия);

а)    в плоскости, перпендикулярной к направлении) перемещения стола (стойки) и проходящей через ось вращения стола (шпинделя изделия);

б)    в плоскости, параллельной перемещению стола (стойки) и проходящей через ось вращения стола (шпинделя изделия)

Страница 6

ГОСТ 659-89 С. 5

9

Таблица 5

Длина перемещении, мм

Номер

пункт

Допуск, мкм классов

для станкоп г очное III

Н

11

В

А

До 160

2.2.4.а

12

8

5

3

2.2.4.б

16

10

6

4

Св. 160» 250

2.2.4.а

16

10

6

4

2.2.4.б

20

12

8

5

. 250 * 400

2.2.4.а

20

12

S

5

2.2.4.б

25

16

10

6

. 400 . 630

2.2.4.а

25

16

10

6

2.2.4.б

30

20

12

8

. 630 . 1000

2.2.4.а

30

20

12

8

2.2.4.б

40

25

16

10

i а

Черт. 6

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 6, метод За или 36 (черт. 6).

Для проведения измерения используют ту же оправку (или устанавливают такую же), что и в пп. 2.2.2 и 2.2.3. Оправку центрируют относительно оси вращения стола, как указано в п. 2.2.3. Проверку проводят после фиксирования стола (шпинделя изделия) или стойки на направляющих станины.

Проверку проводят:

для станков классов точности Н и II без поворота оправки на 180',

для станков классов точности В и А с поворотом стола вместе с оправкой на 180*.

Измерения проводят поочередно в крайних и среднем положениях инструментального суппорта или стола (шпинделя изделия). Длина перемещения должна соответствовать наибольшей ширине нарезаемого венца, но не более величины / (см. табл. 3) для соответствующего типоразмера станка. Значение длины перемещения должно быть указано в технической документации на конкретную модель станка.

Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса свыше 1250 мм положение стола или стойки на направляющих должно быть указано в технической документации на конкретную модель станка.

2.2.5. Торцовое биение рабочей поверхности стола (шпинделя изделия)

Таблица 6

Наибольший диаметр обрабатываемого кодссл. мм

Допуск, мкм. для стам кои классов Jочнос 1 и

II

П

в

А

До 125

6

4

3

2,5

Св. 125 . 200

8

5

4

3

* 200 . 320

10

6

5

4

* 320 . 500

12

8

6

5

» 500 . 800

16

10

8

6

» 800 . 1250

20

12

10

8

. 1250 . 2000

25

16

12

10

» 2000 . 3150

30

20

16

12

* 3150. 5000

40

30

20

16

* 5000 . 12500

50

1

I

I

I 1

Черт. 7


Л.


Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1, (черт. 7).

Измерительный наконечник прибора должен отстоять от оси вращения на расстоянии не менее 0.4 диаметра рабочей поверхности стола (шпинделя изделия). Измерения проводят поочередно при двух направлениях вращения стола. Влияние на результат измерения местных неровностей, пазов и т. д. следует исключить (например, располагая концевую меру длины между измерительным наконечником и проверяемой поверхностью).

Страница 7

С. 6 ГОСТ 659-89

2.2.6. Радиальное биение конического отверстия инструментального шпннлеля:

а)    у торна инструментального шпннлеля;

б)    на расстоянии /

Таблица 7

Наибольший диаметр обраба! ыааемого колеса, мм

Номер

пункта

/, мы

Допуск, мкм. для станком классом точности

11

П

в

А

До 125

2.2.6.а

_

6

4

2,5

1,6

2.2.6.б

150

8

5

3

2

Св. 125 . 320

2.2.6.а

8

5

3

2

2.2.6.б

200

10

6

4

2,5

* 320 . 800

2.2. б.а

10

6

4

2,5

2.2.6.б

200

16

10

6

4

» 800 * 2000

2.2.6.а

12

8

5

3

2.2.6.б

300

25

16

10

6

* 2000 . 5000

2.2.6.а

16

10

6

4

2.2.6.б

500

30

20

12

8

. 5000 . 12500

2.2.6.а

_

20

_

_

_

2.2.6.б

500

40

+

Ц-

-фо-

Черт. 8

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 15, .метод 2, (черт. 8).

П р и м е ч а н и с. Положение инструментального суппорта при проверке должно быть указано в технической документации на конкретные молели станков.

2.2.7. Осевое биение инструментального шпинлеля

Таблица 8

Наибольший диампр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, мкм. для станкоп классом томности

II

п

В/А

До 125

4

2.5

1.6

Св. 125 . 320

5

3

2

. 320 . 800

6

4

2.5

. 800 . 2000

8

5

3

. 2000 . 5000

10

6

4

. 5000 . 12500

12

Черт. 9

-ЕЙ

Черт. 10

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 17, метод I, (черт. 9 и 10).

2.2.8. Соосность оси отверстия подшипника, поддерживающего коней оправки фреш, с осью врашения ннструмента.тыюго шпннлеля

Страница 8

ГОСТ 659-89 С. 7

Черт. 12

Таблица 9

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, мкм. для стайкой классов точности

Н

п

в

А

До 125

10

8

6

5

Св. 125 . 320

16

12

10

8

» 320 . 800

20

16

12

10

* 800 . 2000

25

20

16

12

» 2000 * 5000

30

25

20

16

» 5(К)0 . 12500

40

а)    Измерения с помощью контрольной оправки, кольна, контрольной втулки и измерительного прибора (черт. 11).

В отверстие инструментального шпинделя 6 вставляют контрольную оправку 5с цилиндрической рабочей поверхностью. В зависимости от конструкции станка на контрольную оправку надевают контрольную втулку 4 с направляющим конусом на конце. В отверстие подшипника поддержки 2 вставляют контрольное кольцо 3 (диаметр отверстия кольца соответствует наружному диаметру втулки с минимальным зазором). Втулку вводят в кольцо при закрепленных поддержке и кронштейне (корпусе) инструментального шпинделя. На неподвижной части станка укрепляют измерительный прибор / так, чтобы его измерительный наконечник касался свободного конца цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.

Измерения соосности проводят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях до и после ввода втулки на всю длину отверстия кольца. Отклонение определяют как алгебраическую разность показаний измерительного прибора в каждом положении втулки.

II р и м с ч а н и е. Измерительный прибор должен быть расположен максимально ближе к опоре.

б)    Измерения (черт. 12а).

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 14, метод 5 для /, — не менее наибольшей длины червячной фрезы.

в)    Измерения (черт. 126).

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 14. метод 5 для Л — не менее 1,25 !}, где /3 — наибольшая длина червячной фрезы.

Примечание. Выбранный метод проверки должен быть указан в технической документации на конкретные модели станков.

2.2.9. Параллельность траектории перемещения салазок тангенциального суппорта оси вращения инструментального шпинделя:

а)    в вертикальной плоскости;

б)    в горизонтальной плоскости

Страница 9

С. 8 ГОСТ 659-89

Таблица 10

Наибольший диаметр <>Г>рд6;п ыза -смого колес*, нм

1, мм

Допуск. MKVJ классов

ДЛИ СШНКОВ ГОЧИОС711

II

П

в

А

До 125

150

10

8

6

5

О

я

гз

»-л

3

150

12

10

8

6

* 320 * 800

200

20

16

12

10

* 800 . 2000

300

25

20

16

12

» 2000 * 5000

300

30

25

20

16

» 5000 » 12500

300

40

Измерения — по ГОСТ 22267. разд. 6. метод 36, (черт. 13).

Черт. 13

Контрольную оправку укрепляют в отверстии инструментального шпинделя.

Салазки тангенциального суппорта перемешают на всю длину хода, но не более величины / для соответствующего типоразмера станка.

Примечания.

1.    Положение инструментального шпинделя при измерении должно быть указано в технической документации на конкретные модели станков.

2.    Тангенциальным суппортом является суппорт зубофрсэерного станка, имеющего кинематическую цепь тангенциальной рабочей подачи.

2.2.10. Соосность оси отверстия подшииника контрполдержки оправки изделия с осью вращения стола (шпинделя изделия):

а)    в крайнем нижнем положении контрполдержки;

б)    в крайнем верхнем положении контрполдержки

Черт. 14

Таблица 11

Наибольший диаметр обраба-|ы паем ого колеса, мм

Номер

пункта

Допуск, мкм. для стаи кон классом точности

И

п

в

А

До 125

2.2.10.а

8

6

5

4

2.2.10.6

10

8

6

5

Св. 125 » 320

2.2.10.а

10

8

6

5

2.2.10.6

16

12

10

8

320 . 800

2.2. Ю.а

16

12

10

8

2.2.10.6

20

16

12

10

800 • 2000

2.2. Ю.а

20

16

12

10

2.2.10.6

30

25

20

16

. 2000 . 5000

2.2-Ю.а

25

20

16

12

2.2.10.6

40

30

25

20

Контрольной оправкой 3 (черт. 14), плотно вставленной в отверстие контрподдержки 4, воспроизводят ось подшипника контрподдержки. Длину выступающей части оправки из контрподдержки принимают равной двум диаметрам отверстия контрподдержки.

Измерительный прибор 2 укрепляют на столе / так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей контрольной оправки и был перпендикулярен к ней.

Вращая стол (шпиндель изделия), обкатывают контрольную оправку в двух крайних рабочих положениях контрподдержки (а и б).

Страница 10

ГОСТ 659-89 С. 9

В каждом положении определяют наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора. Отклонение от соосности определяют половиной наибольшего результата измерения.

Для исключения из результатов измерения отклонения от соосности центрирующей и контрольной частей оправки измерение проводят дважды. Перед вторым измерением контрольную оправку отсоединяют от контрподдержки, поворачивают на 180* вокруг оси вращения стола и вновь устанавливают в контрподдержку. Отклонение от соосности каждого сечения равно полусумме результатов двух измерений.

Примечания.

1.    Для станков с неподвижной контрподдержкой и перемещающейся пинолью допускается производить проверку по оправке больигсй длины.

2.    Для станков с перемещающимся столом (шпинделем ишелия) проверку допускается проводить в среднем положении стола.

2.2.11. Точность кинематической цепи взаимосвязанного поворота стола (шпинделя изделия) относительно инструментального шпинделя:

а)    накопленная погрешность поворота;

б)    периодическая погрешность поворота

Таблица 12

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Номер

пункта

Допуск, угловые секунды, для станков классов точное! н

II

П

в

А

До 125

2.2. И.а

125

80

50

32

2.2.11.6

40

25

16

10

Св. 125 • 200

2.2.11.а

100

65

40

25

2.2.11.6

32

20

12

8

200 * 320

2.2.11.а

80

50

32

20

2.2.11.6

25

16

10

6

320 • 500

2.2.11.3

65

40

25

16

2.2.11.6

20

12

8

5

500 » 800

2.2. П.а

50

32

20

12

2.2.11.6

16

10

6

4

» 800 * 1250

2.2.11.а

40

25

16

10

2.2.11.6

12

8

5

3

* 1250 * 2000

2.2.1 U

32

20

12

8

2.2.11.6

10

6

4

2,5

* 2000 * 3150

2.2. И.а

25

16

10

6

2.2.11.6

8

5

3

2

* 3150 . 5000

2.2.11.а

20

12

8

5

2.2.11.6

6

4

2.5

1.6

» 5000 . 12500

2.2.11.а

16

2.2.11.6

5

Страница 11

С. 10 ГОСТ 659-89

Измерения проводят угломерным прибором (типа кинематомера), непрерывно указывающим погрешность взаимосвязанного поворота стола (шпинделя изделия) относительно инструментального шпинделя. При проверке цепь обката станка настраивают на передаточное отношение, возможно более близкое к передаточному отношению при нарезании образца-изделия (см. разд. 3).

Измерения проводят при вращении стола (шпинделя изделия) в двух направлениях.

Отклонение равно (черт. 15):

а)    наибольшей накопленной погрешности за один оборот стола (шпинделя изделия);

б)    наибольшей удвоенной амплитуде периодической составляющей кинематической погрешности за один оборот стола (шпинделя изделия).

Для модификаций тяжелых уникальных станков с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса 2000 мм и более, создаваемых на базе станков меньших моделей, данные из табл. 12 следует брать по размерам станков базовых моделей.

П р и м с ч а н и с. При отсутствии приборов проверку заменяют проверками по ни. 3.5.1 и 3.5.2.

2.2.12. Точность кинематической цепи взаимосвязанных движеиий линейного перемещения инструментального суппорта относительно поворота стола (шпинделя изделия):

а)    накопленная погрешность перемещения (табл. 13);

б)    периодическая погрешность перемещения (табл. 14)

(для станков с перемещающимся инструментальным суппортом)4

У гоп поборота

стоп о (шпинделя изделия)

Нем по Вороша стопа, соответствующий коду инструментального суппорта

Черт. 16

Таблица 13

Длина перемещения, мм

Допуск, «км. для стан коп классов точности

В

А

25

6

5

100

10

8

300

16

12

500

20

16

1000

25

20

2000

32

25

Таблица 14

Или Go-11. ш it H диаметр обраблшиас-мою колеса, мм

Допуск, мкм. для станков классов точности

В

А

До 125

4

3

Св. 125 » S00

5

4

* 800 1 5000

6

5


Измерения проводят прибором (типа линейно-кругового кинематомера), обеспечивающим непрерывную запись результатов измерения и непрерывно указывающим погрешность взаимосвязанных движений — линейного перемещения инструментального суппорта относительно поворота стола (шпинделя изделия).

При проверке цепь подач настраивают таким образом, чтобы за каждый оборот стола (шпинделя изделия) инструментальный суппорт перемешался на длину хода, не кратную шагу ходового винта вертикальной подачи инструментального суппорта.

Проверку проводят при двух направлениях вращения стола (шпинделя изделия) на всей длине хода инструментального суппорта или стола, но не более наибольшей ширины нарезаемого венца.

1

Для станков с перемещающимся столом данная проверка относится к связанному движению: линейному псрсмсшснию стола (шпинделя изделия) с поворотом последнего.

Страница 12

ГОСТ 659-89 С. 11

Отклонения равны (черт. 16):

а)    наибольшей накопленной погрешности на угле поворота стола, соответствующем всей длине хода инструментального суппорта или стола (табл. 13);

б)    наибольшей удвоенной амплитуде периодической составляющей кинематической погрешности на угле поворота стола, соответствующем всей длине хода инструментального суппорта или стола (табл. 14).

Примечания:

1.    Для станков, имеющих раздельные приводы главного движения и подачи, данная проверки не проводится.

2.    При отсутствии приборов проверку заменяют проверкой но п. 3.5.3.

3. ТОЧНОСТЬ СТАНКА В РАБОТЕ

3.1.    Общие требования к образцу-изделию — по ГОСТ 25443.

3.2.    На станке нарезают (при чистовом режиме) однозаходной червячной фрезой соответствующего класса точности методом обкатки образец-изделие (цилиндрическое зубчатое колесо) с параметрами, указанными в табл. 15.

Таблица 15

h, мм

р

D. мм

d. мм. не меиес

т. мм

Для оанков классов точности

Н.

п

В. А

и, п

В. А

До 320

г 15

Св.

320 до 500

0.5 D

г 0.6 *Ни6

Не

более

>(\ \ А

Не

более

0*

20'

Св.

500 до 2000

г 0.1 d

300

^ и

300

Св. 2000 до 5000

2 0.5 тио*

Св. 5<ЖК» до 12500

0.4 D

г 0.4 /Ино*

* Не более 20 мм.

D и /ий0 — соответственно наибольший диаметр и наибольший модуль обрабатываемого колеса; d — делительный диаметр образпа-изделия; т — модуль образца-изделия; b — ширина зубчатого венца образца-изделия: р — наибольший угол наклона линии зуба образца-изделия.

Примечания:

1.    Контроль точности направления i>6a допускается проводить на образце-изделии меньшего диаметра, чем указано в табл. 15. При этом наименьшая ширина зубчатого венца определяется по таблице, где диаметр d образца-изделия соответствует данным таблицы с учетом величины наибольшего диаметра обрабатываемого колеса. Для станков с наибольших! диаметром обрабатываемого образца-изделия (косозубого колеса) свыше 500 мм ширина зубчатого венца образиа-изделия выбирается кратной осевым шагам, но не менее двум осевым шагам.

2.    Число зубьев образиа-излелия должно быть не равно и не кратно числу зубьев делительного колеса станка.

3.3.    Материач образца-изделия: среднеуглеродистая сталь (о = 600...750 Н/мм2) или серый чугун (170...241 НВ).

Для станков классов точности В и А с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса до 200 мм допускается применять бронзу.

3.4.    Условия обработки образца-изделия.

В технической документации на конкретные модели станков должны содержаться следующие данные для испытаний:

режущий инструмент (материал, размеры и параметры точности);

скорость резания;

подача;

припуск для обработки:

вид охлаждающей жидкости, а также другие необходимые характеристики.

3.5.    Нормы точности образца-изделия не должны превышать значений, указанных в пп. 3.5.1 - 3.5.3.

Страница 13

С. 12 ГОСТ 659-89

3.5.!. Точность положения профиля соседних зубьев. Разность соседних окружных шагов

Таблииа 16

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, угловые секунды, для станков классом томносги

11

П

в

А

До 125

50

32

20

12

Св. 125 * 200

40

25

16

10

* 200 . 320

32

20

12

8

* 320 . 500

25

16

10

6

* 500 . 800

20

12

8

5

» 800 . 1250

16

10

6

4

.1250 . 2000

12

8

5

3

» 2000 * 3150

10

6

4

2.5

» 3150 * 5000

8

5

3

2

* 5000 . 12500

6

Измерение проводят по обоим профилям зубьев прибором, предназначенным для контроля окружных шагов.

Погрешность равна наибольшей разности между соседними окружными шагами.

Для модификаций тяжелых уникальных станков с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса 2000 мм и более, создаваемых на базе станков меньших моделей, данные из табл. 16 следует брать по размерам станков базовых моделей.

При м с 'I а н и с. При переходе к отклонению шага f„ по ГОСТ 1643 следует пользоваться формулой

Л - 1.4 1/И-

где /ы — разность соседних окружных шагов.

3.5.2. Точность положения профилей зубьев но всей окружности. Накопленная погрешность окружного шага

Таблица 17

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, углоные секунды, для станков классов томности

11

п

в

А

До 125

160

100

65

40

Св. 125 . 200

125

80

50

32

. 200 . 320

100

65

40

25

» 320 . 500

80

50

32

20

* 500 . 800

65

40

25

16

* 800 . 1250

50

32

20

12

*• 1250 . 2000

40

25

16

10

* 2000 . 3150

32

20

12

8

. 3150. 5000

25

16

10

6

. 5000.12500

20

-

Измерения проводят по обоим профилям зубьев прибором, предназначенным для контроля окружных шагов и позволяющим определить точность положения профилей непосредственно или с последующим пересчетом.

Погрешность определяют как наибольшую алгебраическую разность значений накопленных погрешностей окружных шагов одноименных профилей зубьев по всей окружности колеса. Допускается измерения проводить групповым методом с одновременным охватом 3 — 6 зубьев.

Для модификаций тяжелых уникальных станков с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса 2000 мм и более, создаваемых на базе станков меньших моделей, данные из табл. 17 следует брать по размерам станков базовых моделей.

Примечание. Допускаемые отклонения, приведенные в табл. 16 и 17. заданы в угловых секундах. Для пересчета угловых секунд в микроны следует пользоваться формулой

d ■ Д|

Д = 4ТТ5-

где Д — отклонение в мкм;

Д| — отклонение в угловых секундах: d — значение делительного диаметра в мм.

Страница 14

ГОСТ 659-89 С. 13

3.5.3. Точность направления зуба

Таблица 18

Ширима тубчатого пенил Ь обрата-иацелия. им

Допуск, мкм, дли с га и ко в классои точности

Н

П

в

А

До 40

12

10

7

5,5

Св. 40 * 100

16

12

10

8

» 100 * 160

20

16

12

10

* 160 * 250

25

20

16

12

* 250 » 400

2S

25

18

14

Измерения проводят по обоим профилям не менее чем на 4 зубьях, расположенных под углом 90* на окружности образна изделия.

Отклонение направления зуба равно наибольшему расстоянию по нормали между двумя ближайшими друг к другу номинальными делительными линиями, между которыми размешается действительная делительная линия зуба, соответствующая рабочей ширине венца.

П р к м е ч а н и с.

Под действительной линией лба понимается линия пересечения действительной поверхности зуба зубчатого колеса делительным цилиндром, ось которого совпадает с рабочей осью.

а)    Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого образца-изделия до 500 мм.

Измерения проводят с помощью прибора, предназначенного для контроля направления зуба.

б)    Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого образца-изделия (прямозубого колеса) свыше 500 мм.

Контроль проводят с помошью специального контрольного прибора непосредственно на станке, параллельность направляющих которого оси шпинделя изделия обеспечивается специальной выверкой.

в)    Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого образца-изделия (косозубого колеса) свыше 500 мм.

Проверка точности направления зуба заменяется проверкой отклонения осевых шагов по нормали. Контроль проводят с использованием специального прибора.

Допускаемые отклонения осевых шагов приведены в табл. 19.

Таблица I9

Ширина губчатого пенна Ь обра та-иие.тя. им

Допуск, яки. для станков классов точности

В

А

До 40

±11

г 8

Св. 40 » 100

± 12

± 10

. 100 - 160

± 14

± И

► 160 . 250

± 16

± 12

о 250 » 400

±20

± 16

Г1 р и м е ч а н и е. Проверки по пп. 3.5.1, 3.5.2 и 3.5.3 допускается проводить с учетом влияния шероховатости поверхности зубьев, а также волнистости, вызванной подачей инструмента. Методика исключения из результатов измерений этих факторов должна быть приведена в технической документации на конкретную модель станка.

Страница 15

С. 14 ГОСТ 659-89

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

ПРИМЕР ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПОСТОЯНСТВА ПОЛОЖЕНИЯ ОСИ ВРАЩЕНИЯ СТОЛА (п. 2.2.2)

Измерения проводились у торца стола одновременно двумя измерительными приборами в положениях в и г при трех сю оборотах (табл. 20).

Таблица 20

Номер И '.морении

Угловое наложение сюда

Показания измерительного прибора и положении* я мм

при обороге сюда

Срелмее

арифметическое

1

2

3

I

0‘

-1,0 (*0.9)

-1,3 (+0,9)

-1.2 (+0.9)

-1,2 (+0.9)

2

45*

-0,5 (+2.0)

-0,5 (+2.1)

-0,5 (+1.9)

-0.5 (+2.0)

3

90’

+ 1,1 (+3,1)

+ 1,0 (+3,1)

+0.9 (+3.1)

+ 1,0 (+3,1)

4

135*

+2,3 (+2,4)

+2.2 (+2,2)

+2.2 (+2.3)

+2.2 (+2.3)

5

180-

+2,7 (-«-1.0)

+2,9 (+1,1)

+2.8 (+1.2)

+2.8 (+1.1)

6

225‘

+2,4 (-0,6)

+2.4 (-0,6)

+2.4 (-0.6)

+2,4 (-0.6)

7

270*

+0.8 (-1,1)

+0.9 (-0,9)

+ 1.0 (-1.0)

+0.9 (-1.0)

8

315‘

“0,2 (-0,3)

-0.2 (-0.3)

-0.2 (-0.3)

-0.2 (-0.3)

По значениям средних арифметических показаний измерительных приборов для каждого углового положения стола строят график и прямоугольной системе координат, как указано на черт. 17.

Отклонение or постоянства оси врашения стола при его повороте равно 0.45 мкм. Примечание. Рекомендуемый масштаб графического построения 1 : 1000.


Страница 16

ГОСТ 659-89 С. 15

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.    РАЗРАБОТАН И ВВЕДЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

2.    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР но стандартам от 25.08.89 № 2640

3.    Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 5946—87 в части размерного ряда но главному параметру тубофретерных станков

4.    ВЗАМЕН ГОСТ 659-78, ГОСТ 6852-80

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД. на ко г ори и дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 8-82

2.1, 2.2

ГОСТ 1643-81

3.5.1

ГОСТ 6636-69

1.3

ГОСТ 9324-80

Вволнаи часть

ГОСТ 9563-60

1.1

ГОСТ 15945-82

1.1

ГОСТ 22267-76

2.1. 2.2.1. 2.2.3-2.2.9

ГОСТ 25443-82

3.1

ГОСТ 25557-82

1.1

6. ИЗДАНИЕ (октябрь 2002 г.) с Итменением Ns 1, утвержденным в октябре 1990 г. (ИУС 1—91)

Страница 17

Редактор Р.Г. Гочердооская Технический редактор Л.Л. Гусева Коррскюр В.Е. Нестерова Компьютерная нерегка Л.С. Юфика

Над. лиц. ЛЙ 023S4 or 14.07.2000. Подписано в печать 12.11.2002. Усл.печ..». 2,32 . Уч.-итд.л. 1.73. Тираж 79 jks. С К378.

г*к. JI4.

ИПК Ищхтельсгао стандартов, 107076 Москпа. Колодезный пер.. 14. http: //wwwitandardN.ru e-mail: info0tiandards.ru Набрано и отпечатано и ИПК И тдательстмо сганаарюв

Заменяет ГОСТ 659-78 ГОСТ 6852-80