Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

36 страниц

487.00 ₽

Купить ГОСТ 4835-2013 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль"

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Устанавливает технические требования к колесным парам с буксовыми узлами и колесным блокам грузовых и пассажирских вагонов, немоторных вагонов моторвагонного подвижного состава (электропоездов, дизель-поездов и рельсовых автобусов).

 Скачать PDF

Оглавление

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

4 Технические требования

5 Требования охраны труда

6 Правила приемки

7 Методы контроля

8 Транспортирование и хранение

9 Гарантии изготовителя

10 Указания по эксплуатации

Приложение А (рекомендуемое) Типы и основные параметры серийных колесных пар

Приложение Б (обязательное) Проверка остаточного динамического дисбаланса

Приложение В (обязательное) Метод определения электрического сопротивления

Приложение Г (обязательное) Методы определения коэффициентов запаса сопротивления усталости и статической прочности колесной пары

Приложение д (справочное) Метод оценки устойчивости защитного покрытия к ударным воздействиям

Приложение Е (справочное) Метод оценки устойчивости защитного покрытия к воздействию твердых частиц

Приложение Ж (справочное) Пример оформления паспорта на колесную пару

Библиография

Нормативные ссылки:
Стр. 1
стр. 1
Стр. 2
стр. 2
Стр. 3
стр. 3
Стр. 4
стр. 4
Стр. 5
стр. 5
Стр. 6
стр. 6
Стр. 7
стр. 7
Стр. 8
стр. 8
Стр. 9
стр. 9
Стр. 10
стр. 10
Стр. 11
стр. 11
Стр. 12
стр. 12
Стр. 13
стр. 13
Стр. 14
стр. 14
Стр. 15
стр. 15
Стр. 16
стр. 16
Стр. 17
стр. 17
Стр. 18
стр. 18
Стр. 19
стр. 19
Стр. 20
стр. 20
Стр. 21
стр. 21
Стр. 22
стр. 22
Стр. 23
стр. 23
Стр. 24
стр. 24
Стр. 25
стр. 25
Стр. 26
стр. 26
Стр. 27
стр. 27
Стр. 28
стр. 28
Стр. 29
стр. 29
Стр. 30
стр. 30

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

(МГС)

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION

ГОСТ

4835—

2013

(ISC)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ

СТАНДАРТ

КОЛЕСНЫЕ ПАРЫ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ

ВАГОНОВ

Технические условия

Издание официальное

Москва

Стандартинформ

2014

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения,обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1    РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский конструкторско-технологический институт подвижного состава» (ОАО «ВНИКТИ»)

2    ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии Российской Федерации

3    ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации по переписке (протокол от 28 августа 2013 г. №58-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИС0 3166) 004—97

Код страны по МК (ИС0 3166) 004—97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Армения

AM

Минэкономики Республики Армения

Беларусь

BY

Госстандарт Республики Беларусь

Киргизия

KG

Кыргызстандарт

Молдова

MD

Молдова-Стандарт

Россия

RU

Росстандарт

Таджикистан

TJ

Таджикстандарт

Узбекистан

uz

Узгосстандарт

Украина

UA

Минэкономразвития Украины

4    Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 8 ноября 2013 г. № 1421-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 4835-2013 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2014 г.

5    ВЗАМЕН ГОСТ 4835-2006

6    Настоящий стандарт может быть применен на добровольной основе для соблюдения требований технических регламентов Таможенного союза «О безопасности железнодорожного подвижного состава» и «О безопасности высокоскоростного железнодорожного транспорта»

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок— в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

© Стандартинформ, 2014

В Российской Федерации настоящий стандарт не может полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

II

ГОСТ 4835-2013

4.3 Требования к колесной паре

4.3.1    Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес (размер А, рисунки 1,2, 3) должно быть:

-    для вагонов с неподвижно закрепленными колесами на колею 1520 мм с конструкционной скоростью У/к:

(1440+2) мм —для колесных пар с У/к < 160 км/ч;

(1440 ± 1) мм —для колесных пар с У/к > 160 км/ч;

-    для вагонов с неподвижно закрепленными колесами на колею 1435 мм: (1360 + 2) мм;

-    для вагонов с раздвижными колесами с У/к < 200 км/ч:

(1360 + 2) мм — на колею 1435 мм;

(1440 ± 1) мм — на колею 1520 мм.

4.3.2    Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес (разность размеров А, рисунки 1, 2, 3) в колесной паре для вагонов с конструкционной скоростью, У/к < 160 км/ч должна быть не более 1,5 мм.

Допуск торцевого биения внутренних боковых поверхностей ободьев колес F относительно базовой оси G (рисунки 1,2, 3) для вагонов с конструкционной скоростью У/к должен быть, мм:

0,5 — для колесных пар с 160 км/ч < У/к < 200 км/ч;

0,3 — для колесных пар с У/к > 200 км/ч.

Допуск торцевого биения торцов тормозных дисков Н относительно базовой оси G (рисунок 2) для вагонов с конструкционной скоростью У/к должен быть, мм:

0,75 — для колесных пар с 160 км/ч < У/к < 200 км/ч;

0,5 — для колесных пар с У/к > 200 км/ч.

4.3.3    Допускаемые отклонения от номинального значения диаметра по кругу катания D колес (рисунки 1, 2, 3) для колесных пар вагонов с конструкционной скоростью У/к < 160 км/ч должны соответствовать ГОСТ 10791, для колесных пар вагонов с конструкционной скоростью У/к > 160 км/ч — + 2 мм.

Разность диаметров колес по кругу катания D у одной колесной пары для вагонов с конструкционной скоростью У/к должна быть не более:

1.0    мм — для колесных пар с У/к < 160 км/ч;

0,5 мм — для колесных пар с 160 км/ч < У/к < 200 км/ч;

0,3 мм — для колесных пар с У/к > 200 км/ч.

4.3.4    Отклонение от соосности круга катания колес относительно оси шеек под буксовые подшипники для колесных пар вагонов с конструкционной скоростью У/к < 160 км/ч должно быть не более 1 мм.

4.3.5    Допуск радиального биения круга катания колес (величина Е, рисунки 1,2, 3) относительно базовой оси G для вагонов с конструкционной скоростью У/к должен быть:

0,5 мм — для колесных пар с 160 км/ч < У/к < 200 км/ч;

0,3 мм — для колесных пар с У/к > 200 км/ч.

4.3.6    Разность расстояний от внутренних боковых поверхностей ободьев колес до торцов пред-подступичных частей оси (разность размеров С, рисунки 1,2,3) для одной колесной пары вагонов с конструкционной скоростью У/к должна быть не более:

3.0    мм — для колесных пар с У/к < 160 км/ч;

2.0    мм — для колесных пар с 160 км/ч < У/к < 200 км/ч;

1.0    мм — для колесных пар с У/к > 200 км/ч.

4.3.7    Колесные пары, предназначенные для вагонов с конструкционной скоростью У/к > 140 км/ч, должны быть подвергнуты динамической балансировке.

Допускаемый остаточный динамический дисбаланс колесной пары для вагонов с конструкционной скоростью У/к при условии, что на одну ось установлены колеса одной конструкции, должен быть не более:

25*) кг-см — для колесных пар с 140 км/ч < У/к < 160 км/ч;

7,5 кг-см — для колесных пар с 160 км/ч < У/к < 200 км/ч;

5.0    кг-см — для колесных пар с У/к > 200 км/ч.

) До 2016 года допускается остаточный динамический дисбаланс колесной пары для вагонов с конструкционной скоростью 140 км/ч < У/к < 160 км/ч не более 60 кг-см

7

4.3.8    Колесные пары должны быть окрашены по ГОСТ 7409*^.

Следует окрашивать:

-    колеса по всем поверхностям, кроме поверхностей катания колес пассажирских вагонов, немоторных вагонов электропоездов, дизель-поездов и рельсовых автобусов, а также ободьев колес грузовых вагонов;

-    наружные поверхности корпусов букс или адаптеров, смотровых и крепительных крышек;

-    предподступичные и подступичные части оси между ступицами колес и деталями буксовых узлов, установленными на предподступичные части;

-    среднюю часть оси.

На окрашенных поверхностях не должно быть незакрашенных мест, особенно в местах сопряжения ступиц с внутренних сторон колес с подступичными частями оси. На неокрашенных поверхностях колес допускается наличие брызг от краски.

Требования к окрашиванию подшипников, применяемых в буксовых узлах колесной пары, либо недопущение их окрашивания, устанавливают в технических условиях на конкретный тип колесной пары.

Колесные пары, предназначенные для кооперации, допускается окрашивать в один слой грунтовками, эмалями или масляными красками. В этих случаях окончательное окрашивание выполняется при сборке тележек.

Не допускается окрашивать элементы тормозных дисков, подвергающихся нагреву.

4.3.9    Диски и открытые средние части оси у колесных пар вагонов с конструкционной скоростью № > 200 км/ч должны быть защищены покрытием от коррозии, которое должно быть стойким к ударным воздействиям 12 кДжи воздействию твердых частиц.

4.3.10    Электрическое сопротивление между ободьями колес колесной пары должно быть не более 0,01 Ом.

4.3.11    Допускаемые коэффициенты запаса сопротивления усталости колесной пары с учетом действия технологических и эксплуатационных нагрузок должны быть (кроме колесных пар грузовых вагонов, указанных в приложении А) не менее:

-    оси:

2,0 — для буксовой шейки и предподступичной части оси;

1,3 — для подступичных частей оси под ходовым и зубчатым колесами и ступицей тормозного

диска;

1,2 — для средней свободной части оси.

Для колесных пар грузовых вагонов (указанных в приложении А) коэффициент запаса сопротивления усталости оси должен быть не менее 2.

-    колеса:

не менее 1,3 — при наличии результатов расчетов на прочность с учетом ранее проведенных стендовых испытаний на усталость колес и результатов полигонных испытаний;

не менее 1,5 — при наличии результатов расчетов на прочность с учетом ранее проведенных стендовых испытаний колес на усталость;

не менее 1,7 — при наличии результатов предварительных расчетов на прочность (при отсутствии полигонных и стендовых испытаний колес на усталость).

Установленные коэффициенты запаса сопротивления усталости должны выполняться при следующих пределах выносливости:

-    материала оси в составе колесной пары с учетом действия технологических и эксплуатационных нагрузок должен быть не менее:

а)    145 МПа — в сечениях буксовой шейки и предподступичной части оси;

б)    140 МПа — в сечениях подступичной части оси;

в)    160 МПа — в сечениях средней части оси;

-    материала колеса в составе колесной пары с учетом действия технологических и эксплуатационных нагрузок должен быть не менее:

а)    110 МПа — без обточки диска;

б)    150 МПа — с обточкой диска.

^ На территории Российской Федерации для пассажирских вагонов действует ГОСТ Р 54893-2012 «Вагоны пассажирские локомотивной тяги и моторвагонный подвижной состав. Требования к лакокрасочным покрытиям и противокоррозионной защите».

ГОСТ 4835-2013

4.3.12 Допускаемые коэффициенты запаса статической прочности колесной пары при создании ее новой конструкции должны быть:

-    оси с учетом действия технологических и эксплуатационных нагрузок — не менее 1,2;

-    колес с учетом действия технологических и эксплуатационных нагрузок — не менее 1,2.

Примечание — Если суммарные напряжения в наиболее нагруженной зоне колеса являются сжимающими, то на длине колеса не более 15 мм допускаемый коэффициент запаса статической прочности диска колеса может быть не менее 1,0.

4.4 Формирование колесной пары

4.4.1    Посадка колес на оси должна проводиться прессовым способом, тормозных дисков — прессовым или тепловым способом.

4.4.2    Перед запрессовкой поверхности отверстий ступиц колес, ступиц тормозных дисков и подступичных частей оси должны быть тщательно очищены, насухо протерты и покрыты ровным слоем натуральной олифы по ГОСТ 7931 или термообработанного растительного масла (льняного по ГОСТ 5791, конопляного по ГОСТ 8989 или подсолнечного по ГОСТ 1129*^).

При термообработке масло следует нагреть до температуры от 140 °С до 150 °С, выдержать при этой температуре 2—3 ч, а затем после охлаждения дать отстояться не менее 48 ч. Осадок масла не следует использовать при запрессовке.

4.4.3    Колеса, ступицы тормозных дисков и оси перед запрессовкой должны иметь одинаковую температуру. Допускается разница температур не более 10 °С при условии превышения температуры колеса над температурой оси.

4.4.4    Запрессовка колеса и ступицы тормозного диска на ось должна быть выполнена на гидравлическом прессе со скоростью движения плунжера пресса при запрессовке — не более 3 мм/с с записью на бумажную ленту диаграммы «давление — путь» самопишущим прибором или с записью на компьютер диаграммы «усилие — путь», с последующей распечаткой диаграммы на принтере и дальнейшим хранением диаграмм в течение 15 лет.

Допускается предварительная запрессовка колес на подступичные части оси без записи диаграммы, при этом окончательная запрессовка осуществляется с записью диаграммы и обеспечением минимальной длины сопряжения.

4.4.5 Для вагонов с конструкционной скоростью \/к < 160 км/ч значения конечных усилий запрессовки на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси должны быть в пределах:

- 382,6—569,0 Rz < 20 мкм;

кН

(39—58

тс)

при

шероховатости

поверхности

отверстия

ступицы колеса

- 421,8—569,0

кН

(43—58

тс)

при

шероховатости

поверхности

отверстия

ступицы колеса


При записи на ленту класс точности самопишущего прибора должен быть не ниже 1,5 %, погрешность хода диаграммы — не более 2,5 %, толщина линии записи — не более 0,6 мм по ГОСТ 2405, ширина диаграммной ленты — не менее 100 мм, масштаб записи по длине должен быть не менее 1:2, а 1 мм диаграммы должен соответствовать усилию не более 24,5 кН (2,5) тс. При использовании электронных самопишущих приборов требования к печатной форме диаграммы и отображению ее на экране монитора аналогичны требованиям к диаграммам с записью на ленте.

20 мкм < Rz < 30 мкм.

При этом значение натягов колес и ступиц дисков на оси должно быть от 0,10 до 0,25 мм.

Конечные усилия запрессовки тормозных дисков от 80 до 145 кН на каждые 100 мм диаметра посадочной поверхности.

4.4.6    Для вагонов с конструкционной скоростью 160 км/ч < \/к < 200 км/ч значения конечных усилий запрессовки колес и ступиц тормозных дисков на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси должны быть в пределах от 382,6 до 569 кН (39—58 тс) при шероховатости подступичной части Ra< 1,25 мкм.

Допускается значения конечных усилий запрессовки колес на каждые 100 мм диаметра подступичной части принимать в пределах от 340,0 до 580,0 кН (34,7—59,1 тс).

При этом значение натягов у, мм, колес и ступиц тормозных дисков на оси должно быть:

0,0010dH < у < 0,0015с/н + 0,06,

где с/н — номинальный диаметр посадки, мм.

4.4.7    Для вагонов с конструкционной скоростью Vk > 200 км/ч значения конечных усилий запрессовки колес и ступиц тормозных дисков на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси должны быть в пределах от 340,0 до 580,0 кН (34,7—59,1 тс).

9

При этом значение натягов j, мм, колес и ступиц тормозных дисков на оси должно быть:

0,0010dH < у < 0,0015dH + 0,06,

где dH — номинальный диаметр посадки, мм.

4.4.8    Длина диаграммы запрессовки должна иметь плавную форму, несколько выпуклую вверх, нарастающую по всей длине.

Минимально допустимая длина сопряжения L, мм, определяемая по диаграмме запрессовки, должна быть не менее 145 /, где / — масштаб диаграммы по длине.

Диаграмма запрессовки признается годной при следующих допускаемых отклонениях от нормальной формы:

-    скачкообразное повышение усилия в начале кривой не более 49 кН (5 тс), отклонение направления линии начала запрессовки от направления линии конца запрессовки не менее, чем на 5° в сторону кривой по оси абсцисс;

-    скачкообразное повышение усилия в начале кривой не более 98,9 кН (10 тс), параллельно линии конца запрессовки;

-    скачок давления на диаграмме в конце линии запрессовки. При этом величина конечного усилия определяется уровнем точки кривой, расположенной перед скачком;

-    плавные колебания усилия на длине сопряжения:

а)    при постоянном повышении запрессовочного усилия (когда каждое последующее значение выше предыдущего);

б)    если на диаграмме имеется одна горизонтальная прямая (или несколько в сумме) длиной не более 5 мм (при масштабе диаграммы по длине 1:2 или несколько прямых суммарной длиной не более 5 мм). При другом масштабе записи должен быть сделан пересчет допускаемой длины горизонтальной прямой;

-    скачок кривой на любом участке кривой до 29,48 кН (3 тс), кроме начала и конца запрессовки;

-    вогнутость кривой линии запрессовки на диаграмме, если кривая располагается выше прямой, соединяющей начальную точку диаграммы с точкой, указывающей на данной диаграмме минимально допускаемое запрессовочное усилие для данного диаметра подступичной части;

-    местная вогнутость линии усилия в первой половине диаграммы при отсутствии падения усилия;

-    падение усилия запрессовки на любом участке кривой до 9,81 кН (1 тс);

-    с пульсацией кривой амплитудой 9,81 кН (1 тс);

-    наличие усилия в начале записи холостого хода плунжера пресса. Величину конечных усилий в этом случае следует определять уровнем точки кривой, соответствующей концу процесса запрессовки с уменьшением на величину усилия холостого хода.

В случае, если при напрессовке колеса на ось будет получена неудовлетворительная по форме или длине сопряжения диаграмма, или конечное усилие запрессовки не будет соответствовать установленным в 4.4.5—4.4.7 значениям, прессовое соединение бракуют и распрессовывают.

Распрессованное колесо разрешается повторно насаживать на тот же или другой конец оси или на другую ось без дополнительной механической обработки оси при условиях, что на посадочных поверхностях подступичной части оси и отверстия ступицы нет задиров.

Не допускается более двух раз напрессовывать колесо на один и тот же конец оси без дополнительной механической обработки одной из сопрягаемых поверхностей.

При перепрессовках конечное усилие должно соответствовать установленным в 4.4.5—4.4.7 значениям с увеличением нижнего предела на 15 %.

4.4.9    При тепловом способе посадки ступицы тормозного диска на ось местный нагрев ступицы не допускается.

4.4.10    Значение натяга j, мм, при тепловом способе посадки должно быть:

0,0009dH < у < 0,0015dH,

где dH — номинальный диаметр посадки, мм.

4.4.11    Перед тепловой посадкой ступица тормозного диска должна быть равномерно нагрета до температуры от 220 °С до 260 °С.

4.4.12    После завершения тепловой посадки и остывания соединения до температуры окружающей среды прочность соединения должна быть проверена на сдвиг контрольной осевой нагрузкой

294,0 кН (30 тс) на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси.

Сдвиг в соединении не допускается.

ГОСТ 4835-2013

4.5 Требования к буксовым узлам

4.5.1    Колесные пары должны быть оборудованы буксовыми узлами с подшипниками качения по ГОСТ 520:

-    с цилиндрическими роликами сдвоенного типа с короткими цилиндрическими роликами;

-    двухрядными коническими кассетного типа или другими типами подшипников, допущенных в установленном порядке к применению в буксовых узлах подвижного состава.

4.5.2    Наличие на подшипниках следов коррозии, механических повреждений, загрязнений не допускается.

4.5.3    Для посадочной поверхности лабиринтного кольца буксового узла на предподступичную часть допуск непостоянства диаметра в продольном сечении должен быть 0,03 мм, допуск непостоянства диаметра в поперечном сечении — 0,05 мм.

4.5.4    Лабиринтные кольца должны устанавливаться на предподступичную часть оси с натягом от 0,05 до 0,15 мм до упора.

4.5.5    Шероховатость, допуски формы посадочных отверстий и упорных торцевых поверхностей корпусов букс и деталей крепления буксовых подшипников — по ГОСТ 3325, для подшипников класса точности 0 и 6 — по ГОСТ 520.

4.5.6    Посадочный диаметр корпуса буксы должен быть выполнен по G6 с допусками непостоянства диаметра в продольном и поперечном сечениях по ГОСТ 3325 для класса точности подшипников 0 и 6 по ГОСТ 520.

При изготовлении грузовых вагонов допускается выполнять посадочный диаметр корпуса буксы по G7 в соответствии с ГОСТ 3325.

4.5.7    Допуск радиального биения поверхностей лабиринтных проточек относительно оси посадочного отверстия корпуса буксы или допуск их соосности в диаметральном выражении (допуск зависимый) должен быть не более 0,25 мм.

4.5.8    Монтаж подшипников с цилиндрическими роликами

4.5.8.1    Подшипники, устанавливаемые на буксовую шейку оси колесной пары должны подбираться по величине радиальных зазоров так, чтобы разность радиальных зазоров у двух подшипников не превышала 0,02 мм в случае, если измерение радиального зазора проводилось со своим внутренним кольцом. При измерении с применением эталонного кольца разность радиальных зазоров не должна превышать 0,01 мм.

Внутренние кольца подшипников устанавливают на шейку оси колесной пары тепловым или прессовым способом с натягом от 0,04 до 0,065 мм. Допускается устанавливать внутренние кольца на шейку оси с натягом 0,07 мм при условии, что исходный радиальный зазор в подшипнике более 0,12 мм.

4.5.8.2    Осевой зазор в буксовых подшипниках должен составлять от 0,07 до 0,15 мм.

4.5.9    Монтаж подшипников однорядных, сдвоенного типа с короткими цилиндрическими роликами и кассетного типа.

4.5.9.1    Запрессовку подшипников на буксовую шейку оси производят на гидравлическом прессе, обеспечивающем скорость движения плунжера от 2,5 до 4 мм/с.

За один ход плунжера пресса должна обеспечиваться одновременная запрессовка на ось всего комплекта колец (двух внутренних колец подшипников и кольца лабиринтного). Допускается установку кольца лабиринтного на предподступичную часть оси производить отдельно по 4.5.4.

4.5.9.2    Конечное усилие запрессовки подшипников должно быть:

-    343,5—392,5 кН (35—40 тс) — при максимальной расчетной статической нагрузке от колесной пары на рельсы 245,3 кН (25 тс);

-    245,3—294,4 кН (25—30 тс) — при максимальной расчетной статической нагрузке от колесной пары на рельсы 230,6 кН (23,5 тс).

Конечное усилие запрессовки должно поддерживаться при упоре в торец предподступичной части оси всего комплекта колец, напрессованных на ось, не менее трех секунд. При этом значение натяга колец подшипника на ось должно быть от 0,045 до 0,110 мм в зависимости от диаметра оси.

Допускается повторное обжатие комплекта колец с тем же усилием.

Допускается запрессовка одного и того же буксового узла на одну и ту же сторону колесной пары не более двух раз.

Величина натяга лабиринтного/опорного кольца подшипников кассетного типа должна быть от 0,030 до 0,186 мм.

4.5.9.3    Осевой зазор в подшипниках кассетного типа должен составлять от 0,01 до 0,4 мм.

11

4.6    Требования надежности

Вероятность безотказной работы колесной пары по прочности прессовых соединений колес с осью должна быть 100 % в течение всего срока службы колесной пары.

4.7    Маркировка

4.7.1 На каждой принятой службой технического контроля колесной паре в холодном состоянии должны быть выбиты знаки маркировки и клеймения.

Основные размеры клейм и знаков маркировки, наносимые на торцы осей, должны соответствовать указанным на рисунке 6.

1,2 — условный номер предприятия, сформировавшего колесную пару; 3 — знак формирования; 4 — знак балансировки;

5—знак монтажа буксовых узлов

Рисунок 6

4.7.2 На торце шейки правой стороны колесной пары должны быть четко выбиты знаки и клейма, указанные на рисунке 7.

1 — знак формирования; 2 — клеймо службы технического контроля; 3 — условный номер предприятия, сформировавшего колесную пару; 4 — приемочные клейма представителя потребителя; 5— месяц (римскими цифрами) и год формирования (арабскими цифрами); 6 — клейма, относящиеся к изготовлению оси

Рисунок 7

Правой стороной колесной пары считается сторона, на торце шейки которой выбиты знаки и клейма, относящиеся к изготовлению оси.

12

ГОСТ 4835-2013

Расположение знаков и клейм должно соответствовать конструкторской документации.

4.7.3 При монтаже буксовых узлов на предприятиях, которые не производили формирование колесных пар, знаки и клейма о производстве монтажа должны быть выбиты на торце левой шейки оси. Расположение знаков и клейм должно соответствовать указанному на рисунке 8.


1    2    3

1 — условный номер предприятия, производившего монтаж буксовых узлов; 2 — знак монтажа буксовых узлов;

3 — дата монтажа

Рисунок 8

Расположение знаков и клейм (производства колесных пар с полыми осями) для Vk > 200 км/ч должно соответствовать указанному на рисунке 9.

в    г

д

А — условный номер предприятия-изготовителя осей; Б— месяц и год изготовления заготовки (мм.гг);

В — порядковый номер оси с началом отсчета от D00001, ось немоторной колесной пары клеймить четными числами; Г — клеймо контроля качества изготовителя чистовой оси; Д — товарный знак изготовителя осей; Е — номер плавки;

Ж— марка стали и термическая обработка.

При сборке колесной пары:

3 — символ метода сборки колес (прессовый метод); И — товарный знак изготовителя колесных пар;

К— месяц и год изготовления колесной пары (мм.гг); Л— клеймо контроля качества изготовления колесных пар;

М—знак изготовления редуктора; Н— клеймо приемщика-потребителя

Рисунок 9

13

4.7.4    Порядок и объем маркировки бирок, устанавливаемых под правым или левым верхними болтами крепительных крышек при монтаже буксовых узлов, должен соответствовать требованиям конструкторской документации.

4.7.5    Колесные пары, подвергшиеся динамической балансировке, должны иметь клеймо Б (см. рисунок 4), которое выбивают в холодном состоянии на ободе каждого колеса перед маркировкой, предусмотренной ГОСТ 10791.

4.8 Схема и пример условного обозначения колесных пар

Колесная пара X - X - X - X -X- X

—    обозначение чертежа

—    обозначение настоящего стандарта

наличие буксового узла максимальная осевая нагрузка на колесную пару (кН) обозначение типа вагона

номинальный диаметр колеса (мм)

Примечание — Обозначение типа вагона:

Г — грузовые; ПЧ — почтовые; Б — багажные; П — пассажирские; НВ — немоторный вагон электропоездов, дизель-поездов и рельсовых автобусов.

Пример условного обозначения

Колесная пара с колесами по кругу катания 957 мм грузового вагона с максимальной осевой нагрузкой 206 кН, с буксовым узлом, изготовленная по ГОСТ 4835—2013 и по чертежу

Колесная пара — 957 — Г — 206 — Б — ГОСТ 4835-2013 (РУ1Шр — обозначение чертежа

Колесная пара с колесами по кругу катания 957 мм грузового вагона с максимальной осевой нагрузкой 176 кН без буксового узла, изготовленная по ГОСТ 4835—2013 и чертежу

Колесная пара — 957 — Г — 176 — ГОСТ 4835—2013 — обозначение чертежа

5    Требования охраны труда

Безопасность при изготовлении колесных пар обеспечивают: соответствием производственных процессов — ГОСТ 12.3.002, режимов работы производственного оборудования — ГОСТ 12.2.003, режимов пожарной безопасности — ГОСТ 12.1.004, требований санитарной безопасности воздуха рабочей зоны — ГОСТ 12.1.005, режимов электробезопасности — ГОСТ 12.2.007.0, способов безопасного производства погрузочно-разгрузочных работ — ГОСТ 12.3.009, требований санитарной безопасности на рабочих местах — ГОСТ 12.1.007.

6    Правила приемки

6.1 Колесные пары подвергают приемо-сдаточным, периодическим, типовым испытаниям по ГОСТ 15.309 и испытаниям для подтверждения соответствия.

Перечень контролируемых параметров и методов испытаний приведен в таблице 1.

Таблица 1

Контролируемый

параметр

Пункт стандарта, содержащий требования, которые проверяют при испытаниях

Метод

испытаний

приемо-

сдаточных*^

периодических

ТИПОВЫХ

1 Размеры,допуски и форма поверхности

4.2.2, 4.3.1 — 4.3.3, 4.3.6

4.3.4

4.3.5

4.2.2, 4.2.3, 4.3.1—4.3.3, 4.3.6

7.2, 7.3,7.4—7.6

В скобках приводят обозначение для серийных колесных пар (см. таблицу А. 1, приложение А)

Окончание таблицы 1

Контролируемый

параметр

Пункт стандарта, содержащий требования, которые проверяют при испытаниях

Метод

испытаний

приемо-

сдаточных**

периодических

ТИПОВЫХ

2 Внешний вид и состояние (качество) поверхности, включая чистоту обработки (шероховатость)

4.5.2, 4.5.5

4.2.1

4.5.2, 4.5.5

7.2

7.20

3 Температура сопрягаемых деталей

4.4.3, 4.4.9, 4.4.11

4.4.3, 4.4.9, 4.4.11

7.10

4 Динамический дисбаланс

4.3.7

4.3.7

7.8

5 Значение конечных усилий запрессовки и натяга сопрягаемых деталей

4.4.5—4.4.7, 4.5.4, 4.5.9.2

4.4.5—4.4.7, 4.5.4, 4.5.9.2

7.11, 7.15

6 Скорость движения плунжера

4.4.4 4.5.9.1

7.7

7 Форма и размеры кривой на диаграмме запрессовки элементов колесной пары

4.4.4, 4.4.8

4.4.4, 4.4.8

7.9, 7.11

8 Прочность соединения сопрягаемых деталей при тепловом способе посадки

4.4.10, 4.4.12

4.4.10, 4.4.12

7.9

9 Электрическое сопротивление

4.3.10

7.12

10 Вероятность безотказной работы (расчетная) оси и колеса в составе колесной пары

4.6

7.18

11 Маркировка и клеймение

4.7.1—4.7.5

4.7.1—4.7.5

7.13

12 Качество защитного покрытия

4.3.9

7.19

** При механической обработке отверстий ступиц колес с последующей их запрессовкой на ось на автоматизированных линиях вместо 100 % контроля параметров допускается выполнять контроль периодический, не менее трех раз в смену.

Значения коэффициентов запаса сопротивления усталости (4.3.11) оси и колес и запаса статической прочности оси и диска (4.3.12) в составе колесной пары проверяют при приемочных испытаниях опытного образца колесной пары.

6.2 Приемо-сдаточные испытания

6.2.1    Приемо-сдаточные испытания деталей колесной пары и каждой колесной пары в сборе проводят до их окрашивания с предъявлением сертификатов соответствия на комплектующие, других документов, подтверждающих качество, диаграмм запрессовки или проверки тормозных дисков на сдвиг, а также паспорт колесной пары, разработанный в соответствии с ГОСТ 2.610.

6.2.2    На деталях и колесной паре, прошедших приемо-сдаточные испытания, должны быть нанесены приемочные клейма службы технического контроля предприятия-изготовителя.

6.2.3    В случае несоответствия хотя бы одному проверяемому требованию колесную пару признают продукцией, не соответствующей требованиям стандарта с последующим решением о дальнейших действиях по ее использованию в соответствии с требованиями ГОСТ 15.309.

6.3    Периодические испытания

6.3.1 При проведении периодических испытаний следует контролировать параметры, установленные в таблице 1. Контроль параметров (4.2.1, 4.3.4, 4.3.5) проводят не реже одного раза в месяц у 10 % суточного выпуска колесных пар.

15

Проверку скорости движения плунжера пресса после его ремонта или замены в нем масла по 4.4.4 следует проводить не реже одного раза в год, по 4.5.9.1 — не реже одного раза в полгода.

Электрическое сопротивление (4.3.10) следует контролировать один раз в месяц на двух колесных парах суточного выпуска.

6.3.2 При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний дальнейшие испытания проводят на удвоенном числе колесных пар. При неудовлетворительных результатах приемку колесных пар прекращают до устранения причины неудовлетворительных результатов испытаний в соответствии с требованиями ГОСТ 15.309.

6.4 Типовые испытания

6.4.1    Типовые испытания проводят:

-    при изменениях в существующей конструкции, в том числе при применении материалов с другими механическими свойствами;

-    при изменении технологического процесса, влияющего на характеристики деталей колесной пары и их заготовок, изменения предприятия-изготовителя;

-    при увеличении осевой нагрузки (более 5 %) на колесную пару или конструкционной скорости (более чем на 10 %);

-    при изменениях в тормозной системе, влияющих на механическую или тепловую нагрузки на колесную пару (колесо).

6.4.2    Условия проведения типовых испытаний должны соответствовать условиям нагружения колесных пар в эксплуатации по основным факторам: статическая и динамическая нагрузки от колесной пары на рельсы, скорость движения, сила торможения.

6.4.3    Типовые испытания проводят в объеме приемо-сдаточных с дополнительным контролем:

-    напряженного состояния и оценки прочности деталей колесной пары (4.3.12);

-    сопротивления усталости оси и колес (4.3.11);

-    прочности соединения оси с колесами и прочности посадки ступицы тормозного диска (4.4.5— 4.4.7, 4.4.9, 4.4.10, 4.4.12).

6.4.4. Допускается проводить типовые испытания по одному или сочетанию нескольких, приведенным в 6.5.1 условиям.

7 Методы контроля

7.1    Испытания на подтверждение соответствия колесных пар проводят на образцах, отобранных методом случайного отбора по ГОСТ 18321. Число образцов для испытаний — не менее двух. При неудовлетворительных результатах испытания колесных пар прекращают до устранения причины неудовлетворительных результатов испытаний.

7.2    Качество обработки поверхностей (4.2.1, 4.5.5) необходимо проверять, используя образцы шероховатости поверхности по ГОСТ 9378 или профилометр. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров (4.2.2, 4.2.3, 4.3.1), — по ГОСТ 8.051.

При контроле размеров свыше 500 мм предел погрешности применяемого конкретного средства измерений не должна превышать 1/3 значения допуска, установленного настоящим стандартом.

7.3    Отклонение допусков формы поверхности отверстия ступиц колеса и тормозного диска (4.2.2) определяют измерением посадочных диаметров их мест сопряжения микрометрическим нутромером по ГОСТ 868 и микрометрической скобой по ГОСТ 11098 в трех сечениях по длине посадки и в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За значение диаметра принимают среднее значение результатов шести измерений.

Допускается применение другого измерительного инструмента, обеспечивающего необходимую точность измерения.

Правильность фактических сочетаний конусообразностей посадочных поверхностей следует проверять сопоставлением результатов измерений в двух крайних сечениях по длине посадки посадочных поверхностей в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За значение диаметра в крайнем сечении посадки следует принимать среднее значение из двух измерений в каждом сечении.

7.4    Отклонение от соосности в диаметральном измерении (4.3.4) или радиальное и торцевое биение (4.3.2, 4.3.5, 4.5.7) необходимо проверять индикатором или средствами автоматического контроля. Точность измерения по 4.3.2, 4.3.4, 4.3.5 — ± 0,1 мм, по 4.5.7 — ± 0,01 мм.

16

ГОСТ 4835-2013

Содержание

1    Область применения..................................................................1

2    Нормативные ссылки..................................................................1

3    Термины и определения...............................................................2

4    Технические требования...............................................................3

5    Требования охраны труда.............................................................14

6    Правила приемки....................................................................14

7    Методы контроля....................................................................16

8    Транспортирование и хранение........................................................18

9    Гарантии изготовителя...............................................................19

10    Указания по эксплуатации............................................................19

Приложение А (рекомендуемое) Типы и основные параметры серийных колесных пар............20

Приложение Б (обязательное) Проверка остаточного динамического дисбаланса................21

Приложение В (обязательное) Метод определения электрического сопротивления...............22

Приложение Г (обязательное) Методы определения коэффициентов запаса сопротивления

усталости и статической прочности колесной пары.............................24

Приложение Д (справочное) Метод оценки устойчивости защитного покрытия к ударным

воздействиям............................................................25

Приложение Е (справочное) Метод оценки устойчивости защитного покрытия к воздействию

твердых частиц..........................................................26

Приложение Ж (справочное) Пример оформления паспорта на колесную пару...................27

Библиография........................................................................30

ГОСТ 4835-2013

7.5    Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес в одной колесной паре (4.3.2), разность расстояний от внутренних боковых поверхностей ободьев колес до торцов предподступичных частей оси (4.3.6) следует определять как разность наибольшего и наименьшего расстояний, измеренных в четырех точках, расположенных в двух взаимо перпендикулярных плоскостях.

7.6    Размеры диаметров (абсолютные) и разности диаметров (4.3.3) определяют как среднеарифметическое результатов не менее трех измерений в точках, равноудаленных по соответствующим окружностям.

7.7    Скорость движения плунжера пресса при запрессовке (4.4.4, 4.5.9.1) следует определять как частное от деления хода плунжера, измеренного линейкой, на время, измеренное секундомером. Измерения следует повторить три раза. За значение скорости принимают среднее значение результатов трех измерений.

7.8    Динамическую балансировку (4.3.7) следует проводить на специальном балансировочном оборудовании. Остаточный динамический дисбаланс проверяют на колесной паре в соответствии с приложением Б.

7.9    Прочность соединения деталей с осью (4.4.8, 4.4.10, 4.4.12) необходимо проверять:

-    при прессовом методе сборки — по форме и длине диаграммы запрессовки и ее соответствию заданным конечным усилиям запрессовки;

-    при тепловом методе сборки тормозных дисков колеса — трехкратным приложением к соединению регламентированной контрольной осевой (сдвигающей) нагрузки с выдержкой не менее 5 с.

7.10    Температуру нагрева тормозных дисков колеса колесной пары перед их сборкой (4.4.3, 4.4.11) следует контролировать по диаграмме нагрева с использованием приборов и устройств, контролирующих величину температуры, не допуская превышения ее предельного значения. Относительная погрешность измерения 0,5 %.

Контроль отсутствия местного нагрева (4.4.9) при тепловом способе посадки ступицы тормозного диска на ось проводят с погрешностью измерения ± 0,5 % с помощью контактного цифрового термометра, имеющего погрешность 0,1 °С.

7.11    При подсчете допускаемых значений конечных усилий запрессовки (4.4.5—4.4.7) диаметр подступичной части должен быть принят с точностью до 1 мм, а результаты округлены в большую сторону до целых значений 10 кН (1 тс) для нижнего и верхнего пределов.

Значение конечных усилий запрессовки по диаграмме определяют визуально для каждой стороны колесной пары. В случае разногласий в оценке значений их необходимо определять с помощью линейки с учетом масштабов записи.

Правильность результатов автоматической оценки кривых запрессовки может быть проверена графическим анализом диаграмм, то есть ручным сравнением отдельных координат базовых точек построения диаграммы с таблицами их значений.

Контроль конечного усилия запрессовки подшипников (4.5.9.2) должен осуществляться по показаниям прибора гидравлического пресса. Время выдержки конечного усилия должно контролироваться от момента установления заданной величины усилия до снятия нагрузки.

7.12    Электрическое сопротивление (4.3.10) следует проверять на колесной паре, установленной на опоры устройства, позволяющего измерить электрическое сопротивление между ободьями колес конкретной колесной пары с помощью метода, приведенного в приложении В.

7.13    Маркировку (4.7.1—4.7.5) следует проверять визуальным осмотром. Колесная пара с нечитаемой маркировкой должна быть забракована.

7.14    Методы контроля качества окрашивания колесных пар (4.3.8) по ГОСТ 7409*).

7.15    Натяг (4.4.5) должен быть определен как разность между диаметрами подступичной части оси и отверстия ступицы колеса.

Измерения диаметров отверстий ступиц колес и подступичных частей осей необходимо вести микрометрическим нутромером и микрометрической скобой в двух взаимно перпендикулярных плоскостях по трем сечениям по длине отверстий ступиц и подступичных частей оси в местах посадки ступиц колес— по середине и на расстоянии от 70 до 80 мм по обеим сторонам от нее. За значения диаметра измеряемого элемента следует принимать среднее значение результатов шести измерений.

На автоматизированных линиях измерения диаметров отверстий ступиц колес и подступичных частей осей проводят в одном сечении посередине длины отверстий ступиц колес и подступичных частей

*) На территории Российской Федерации для пассажирских вагонов действует ГОСТ Р 54893-2012 «Вагоны пассажирские локомотивной тяги и моторвагонный подвижной состав. Требования к лакокрасочным покрытиям и противокоррозионной защите».

17

Поправка к ГОСТ 4835-2013 Колесные пары железнодорожных вагонов. Технические условия

В


каком месте


Напечатано


Должно

быть


Приложение А. Таблица А.1. Шестая строка


10


РВ2Ш-957-Г

Грузовой

120

245,2 (25,0)

Колесная пара —

957—Г—245,2—Б**) —

ГОСТ 4835-2013 — обо-

значение чертежа

(ИУС №4 2017 г.)


МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОЛЕСНЫЕ ПАРЫ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ ВАГОНОВ Технические условия

Wheelsets for freight and passenger car Technical specifications

Дата введения — 2014—07—01

1    Область применения

Настоящий стандарт устанавливает технические требования к колесным парам с буксовыми узлами и колесным блокам грузовых и пассажирских вагонов, немоторных вагонов моторвагонного подвижного соства (электропоездов, дизель-поездов и рельсовых автобусов).

2    Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 2.610-2006 Единая система конструкторской документации. Правила выполнения эксплуатационных документов

ГОСТ 8.051-81 Государственная система обеспечения единства измерений. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.0-75 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 520-2011 Подшипники качения. Общие технические условия

ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 868-82 Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

Издание официальное

ГОСТ 1129-931) Масло подсолнечное. Технические условия

ГОСТ 2405-88 Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапо-ромеры. Общие технические условия

ГОСТ 2768-84 Ацетон технический. Технические условия

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3134-78 Уайт-спирит. Технические условия

ГОСТ 3325-85 Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки

ГОСТ 5791-81 Масло льняное техническое. Технические условия

ГОСТ 7409-2009 Вагоны грузовые. Требования к лакокрасочным покрытиям

ГОСТ 7931-76 Олифа натуральная. Технические условия

ГОСТ 8828-89 Бумага-основа и бумага двухслойная водонепроницаемая упаковочная. Технические условия

ГОСТ 8989-73 Масло конопляное. Технические условия

ГОСТ 9378-93 Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия

ГОСТ 10054-82 Шкурка шлифовальная бумажная водостойкая. Технические условия

ГОСТ 10791-2011 Колеса цельнокатаные. Технические условия

ГОСТ 10923-93 Рубероид. Технические условия

ГОСТ 11098-75 Скобы с отсчетным устройством. Технические условия

ГОСТ 13837-79 Динамометры общего назначения. Технические условия

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 18321-73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 22261-94 Средства измерений электрических и магнитных величин. Общие технические условия

ГОСТ 23706-93 (МЭК 51-6-84) Приборы аналоговые показывающие электроизмерительные прямого действия и вспомогательные части к ним. Часть 6. Особые требования к омметрам (приборам для измерения полного сопротивления) и приборам для измерения активной проводимости

ГОСТ 31334-2007 Оси для подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Технические условия

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1

грузовые вагоны: Вагоны, предназначенные для перевозки грузов, такие, как крытые вагоны, полувагоны, платформы, вагоны-цистерны, вагоны бункерного типа, изотермические вагоны, зерновозы, транспортеры, контейнеровозы, специальные вагоны грузового типа.

[Технический регламент «О безопасности железнодорожного подвижного состава»]

3.2    допуск непостоянства диаметра в поперечном сечении: Наибольшее допустимое непостоянство диаметра в поперечном сечении.

3.3    допуск непостоянства диаметра в продольном сечении: Наибольшее допустимое непостоянство диаметра в продольном сечении.

ГОСТ 4835-2013

3.4    заказчик: Предприятие, организация или юридическое лицо, по заявке или договору с которым осуществляется разработка, производство и (или) поставка колесных пар.

3.5    колесный блок: Сборочная единица, состоящая из двух независимых колесных узлов, прикрепленных к раме колесного блока с возможностью движения по колее постоянной ширины или со сменой ширины колеи.

3.6    колесный узел: Сборочная единица, состоящая из оси, неподвижно закрепленного колеса с тормозными дисками, буксовых узлов (наружного и внутреннего) и других деталей, закрепленных на колесном узле.

3.7    колесная пара с неподвижными колесами, установленными на оси: Сборочная единица, состоящая из оси, неподвижно закрепленных двух колес, дисковых тормозов (при наличии), буксовых узлов и других деталей, которые не могут быть демонтированы без расформирования колесной пары.

3.8    колесная пара с подвижными колесами, установленными на оси: Сборочная единица, состоящая из оси, подвижных в осевом направлении двух колес, дисковых тормозов (при наличии), замковых механизмов для фиксации колес на оси, буксовых узлов и других деталей, которые не могут быть демонтированы без расформирования колесной пары.

3.9    непостоянство диаметра в поперечном сечении посадочной поверхности: Разность наибольшего и наименьшего значения диаметра, измеренных в одном и том же поперечном сечении.

3.10    непостоянство диаметра в продольном сечении посадочной поверхности: Разность наибольшего и наименьшего значения диаметра, измеренных в одном и том же продольном сечении.

3.11    обод колеса: Периферийная утолщенная часть колеса с поверхностью, имеющей специальный профиль, предназначенный для контакта с рельсом.

3.12

пассажирские вагоны: Вагоны, предназначенные для перевозки пассажиров и (или) багажа, почтовых отправлений, такие, как почтовые, багажные, вагоны-рестораны, служебно-технические, служебные, клубы, санитарные, испытательные и измерительные лаборатории, специальные вагоны пассажирского типа.

[Технический регламент «О безопасности железнодорожного подвижного состава»]

3.13    ступица колеса или тормозного диска: Центральная часть колеса или тормозного диска с отверстием для установки их на оси колесной пары.

3.14    тормозной диск: Часть дискового тормоза, установленная на боковых сторонах диска колеса или ступицы тормозного диска.

3.15    формирование колесной пары: Технологический процесс установки методом прессовой посадки на ось ступицы колес и (или) прессовой (тепловой) посадки на ось ступицы тормозных дисков.

4 Технические требования

Колесные пары должны быть изготовлены в климатическом исполнении УХЛ по ГОСТ 15150.

4.1    Конструкция колесной пары

4.1.1    Основные параметры серийных колесных пар грузовых, пассажирских вагонов и немоторных вагонов моторвагонного подвижного состава приведены в приложении А.

4.1.2    Колесная пара с неподвижно закрепленными колесами (рисунки 1,2) должна состоять из:

-    оси (сплошной или полой):

а)    с шейками под буксовые подшипники;

б)    с предподступичными частями;

в)    с подступичными частями;

г)    со средней цилиндрической или конической частью;

-    двух колес с дополнительно установленными на дисковой части колеса тормозными дисками, если это предусмотрено конструкцией колеса;

-    буксовых узлов;

-    тормозных дисков, редуктора для привода подвагонного генератора и других деталей, расположенных на оси между колесами, если они предусмотрены конструкцией колесной пары;

-    дополнительно установленных на дисковой части колеса тормозных дисков, ведущего шкива, установленного на шейке оси, если это предусмотрено конструкцией колесной пары.

3

ГОСТ 4835-2013

Круг катания

Ось

Колесо

А — расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес; В — ширина обода колеса; С— расстояние между упорным торцем предподступичной части оси и внутренним торцем обода колеса; D — диаметр колес по кругу катания; Е — допуск радиального биения круга катания колеса; F — допуск торцевого биения внутренней боковой поверхности обода

колеса; G— геометрическая ось колесной пары

Рисунок 1 — Колесная пара с неподвижно закрепленными колесами без тормозных дисков

А — расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес; В — ширина обода колеса; С— расстояние между упорным торцем предподступичной части оси и внутренним торцем обода колеса; D — диаметр колес по кругу катания; Е — допуск радиального биения круга катания колеса; F — допуск торцевого биения внутренней боковой поверхности обода колеса; G — геометрическая ось колесной пары; Н — допуск торцевого биения внутреннего торца тормозного диска

Примечание — В конструкции колесных пар может быть применено иное число тормозных дисков.

Рисунок 2 — Колесная пара с неподвижно закрепленными колесами с тормозными дисками

4.1.3 Колесная пара с подвижными колесами (рисунок 3) должна состоять из:

- оси (сплошной или полой):

а)    с шейками под буксовые подшипники;

б)    с предподступичными частями;

в)    с подступичными частями;

г)    со средней гладкой частью;

4

ГОСТ 4835-2013

-    двух колес цельных (катаных или штампованных);

-    буксовых узлов;

А — расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес; В — ширина обода колеса; С— расстояние между упорным торцем предподступичной части оси и внутренним торцем обода колеса; D — диаметр колес по кругу катания; Е — допуск радиального биения круга катания колеса; F — допуск торцевого биения внутреннего торца обода колеса;

G — геометрическая ось колесной пары


-    замкового механизма для передвижения и фиксации колеса в осевом направлении.

Рисунок 3 — Колесная пара с подвижными колесами

4.1.4 Колесный узел (рисунок 4) должен состоять из:

-    оси (сплошной или полой):

а)    с шейками под буксовые подшипники;

б)    с предподступичными частями;

в)    с подступичной частью;

-    колеса цельного;

-    тормозных дисков;

-    буксовых узлов (наружного и внутреннего).

Тормозной диск    Колесо    Наружный    буксовый

В — ширина обода колеса; D — диаметр колес по кругу катания; Е — допуск радиального биения круга катания колеса;

F — допуск торцевого биения внутреннего торца обода колеса; G — геометрическая ось колесной пары

Рисунок 4 — Колесный узел колесного блока


5


4.1.5 Детали колесной пары, предназначенные для сборки, должны соответствовать требованиям:

-    оси —ГОСТ 31334;

-    подшипники качения — ГОСТ 520;

-    колеса цельнокатаные — ГОСТ 10791.

Допускается применение осей и колес, изготовленных по другим нормативным документам, при условии соблюдения требований технических регламентов [1], [2].

4.2 Требования к колесу

4.2.1    Параметры шероховатости поверхности Ra и Rz колес колесных пар вагонов с конструкционной скоростью \/к, определяемые по ГОСТ 2789, должны быть:

-    отверстия ступицы колеса и ступицы тормозного диска:

\/к < 160 км/ч — Ra < 5,0 мкм (Rz < 20 мкм) (допускается параметр шероховатости 5,0 мкм < Ra < 8,0 мкм (20 мкм < Rz < 32 мкм) при соблюдении требований по конечным усилиям запрессовки по 4.4.5);

№ > 160 км/ч — Ra от 1,6 мкм до 3,2 мкм при соблюдении требований по конечным усилиям запрессовки по 4.4.6, 4.4.7;

-    наружных поверхностей ступицы и диска колеса:

\/к < 160 — Ra < 12,5 мкм, для механически обтачиваемой дисковой части колеса;

160 км/ч < Vk < 200 км/ч — Ra < 12,5 мкм;

№ > 200 км/ч — Ra < 3,2 мкм;

-    профиля поверхности обода колеса2^:

\/к < 160 км/ч — по ГОСТ 10791;

160 км/ч < Vk < 200 км/ч — Ra < 12,5 мкм;

№ > 200 км/ч — Ra < 6,3 мкм;

-    приободной зоны диска колеса колесных пар:

\/к < 160 км/ч — Ra < 20 мкм;

\/к > 160 км/ч — Ra < 3,2 мкм.

4.2.2    Допуски формы поверхности отверстия ступиц колеса и тормозного диска не должны превышать:

-    допуск непостоянства диаметра в поперечном сечении — 0,05 мм;

-    допуск непостоянства диаметра в продольном сечении — 0,1 мм при условии расположения большего диаметра отверстия с внутренней стороны ступиц.

Примечание — Допускается вместо допуска непостоянства диаметра в поперечном сечении измерять допуск крутости (овальность), вместо допуска непостоянства диаметра в продольном сечении измерять допуск профиля продольного сечения (конусообразность). Допуск крутости и профиля продольного сечения должен быть 0,5 значения допуска непостоянства диаметра в поперечном или продольном сечении.

4.2.3    Для контроля минимальной толщины обода колеса подвижного состава (\/к > 200 км/ч) на наружном торце обода должна быть нанесена кольцевая проточка в виде канавки шириной 6+1 мм от предельного диаметра колеса с изношенным ободом и глубиной 2+1 мм в соответствии с рисунком 5.

Размеры в миллиметрах

Рисунок 5 — Кольцевая проточка

1

На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 52465-2005 «Масло подсолнечное. Технические условия»

2

Возможна окончательная обработка после сборки колесной пары.