Стр. 1
 

30 страниц

456.00 ₽

Купить официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на горизонтальные зубофрезерные станки общего назначения классов точности Н, П, В, А и С (в том числе на станки вспомогательного производства), работающие червячной фрезой по ГОСТ 9324, предназначенные для обработки цилиндрических колес и валов-шестерен с наибольшим диаметром до 1250 мм, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

Стандарт не распространяется на специальные и специализированные станки, а также на станки для цилиндрических мелкомодульных колес

Оглавление

1 Основные параметры и размеры

2 Точность станка

3 Точность образца-изделия

Приложение (справочное) Пример определения отклонения от постоянства положения оси вращения шпинделя передней бабки (п. 2.2.3)

Приложение (рекомендуемое) Точность кинематической цепи взаимосвязанного поворота шпинделя передней бабки (шпинделя изделия) относительно шпинделя фрезы

Показать даты введения Admin

Страница 1

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАНКИ ЗУБОФРЕЗЕРНЫЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ. НОРМЫ ТОЧНОСТИ

ГОСТ 18065-91

Издание официальное

Е

БЗ 8—91

КОМИТЕТ СТАНДАРТИЗАЦИИ И МЕТРОЛОГИИ СССР Москва

Страница 2

УДК 621.914.7-111.2:006.354    Группа    Г81

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАНКИ ЗУБОФРЕЗЕРНЫЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ

ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС

Основные параметры и размеры. Нормы точности

ГОСТ

18065—91

Horisontal цевг-hobbing machines for spur gears. Basic parameters and dimensions. Standards of accuracy

OKU 3«15?2

Дата ааедемия 01.01.93

Настоящий стандарт распространяется на горизонтальные зубофрезерные станки общего назначения классов точности Н, П, В, Л и С (в том числе на станки вспомогательного производства), работающие червячной фрезой по ГОСТ 9324, предназначенные для обработки цилиндрических колес и валов шестерен с наибольшим диаметром до 1250 мм, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

Стандарт не распространяется на специальные и специализированные станки, а также на станки для цилиндрических мелкомодульных колес.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

Издание официальное

Е

(С) Издательство стандартов. 1992 Настоящий стандарт ие может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен без разрешения Госстандарта СССР

Страница 3

€. 2 ГОСТ 18065-91

I. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Основные параметры и размеры станков должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.

D — наибольший диаметр обрабатываемого колеса прямо-аубого);

D у — наибольший диаметр устанавливаемого изделия;

'L — наибольшая длина горизонтального перемещения фрезерного суппорта;

А у — наибольшая длина устанавливаемого изделия

Черт. 1

Прямечан-ие. Чертеж не определяет конструкцию станы.

1.2.    Размеры D к L приведены для вертикального положения суппорта фрезы и наибольшего расстояния между осью обрабатываемого колеса и осью шпинделя фрезы.

1.3.    Допускается изготавливать станки с размерами, увеличенными по сравнению с указанными в таблице для L. Ly по ряду На 20 по ГОСТ 6636.

1.4.    По согласованию с потребителем могут изготавливаться станки с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса 80 мм.

1.5.    Наибольший диаметр устанавливаемых фрез должен быть согласован с наибольшим модулем обрабатываемых зубчатых колес и классом точности станка для конкретной модели стайка в соответствии с ГОСТ 9324.

1.6.    Для станков классов точности А и С значение наибольшего модуля при £>>500 мм не регламентируется.

Страница 4

Размеры, мм

Таблица 1

D

L.

Ly

Dr

P1.

Kouyc ШПикдгля фрсэи ко ГОСТ 56557. i* нем*

Коиус аииалм чад*ей Шкщ по ГОСТ 2«67. »*>

НаибольпгаЛ дм* метр

угтаи* «лимоны* чора2-

Не иекес

Морэв

f*l€rТрС-

чгскхй

Метре-

чсосий

ллх ороз.

we ч*н«с

125

150

250

125

2.5

--

3

__

71

560

710

4

вз

4

4

90

200

560

710

200

4

80

т

10W

6

>)Л

800;

1200

ЮОО;

140Э

ЧОП

6

2:45®

1 АЛ

5

112

•VU

•AtV

10

1UU

5

200

500

1700;

2400

2<>00;

2800

900

20

180

6

300”

800

2400;

МОО

2800;

4000

1200

32

3tt>

«

ю

6

380

1250

3400;

4800

4000;

5600

1500

40

440

-

80

420

гост 1»ом-в| е. з

1

¥ Для нового проектирования.

2

Примечания:

|. Допускается применять конус шпинделя фрезы по ГОСТ 15945.

2. При проектировании станков с ЧЛУ числовые значения главного параметра (наибольшего диаметра обрабатываемого прямозубого колеса D) следует выбирать do табл. I.

Страница 5

с. 4 ГОСТ MOW—•!

2. ТОЧНОСТЬ СТАНКА

2.1.    Общие требования к испытаниям станков на точность — по ГОСТ 8.

Схемы и способы измерений геометрических параметров — по

ГОСТ 22267 и настоящему стандарту.

Допускается применение методов проверки и средств измерений, отличающихся от указанных в настоящем стандарте, при условии обеспечения выполнения требуемой точности измерения и достоверности определения проверяемых параметров точности в соответствии с ГОСТ 8.

2.2.    Нормы точности станков классов точности Н, II, В и Л не должны превышать значений, указанных в пп. 2.2.1—2.2.13.

Для станков класса точности С номенклатура показателей точности с допусками, ужестЛенными в соответствии с п. 1.9 ГОСТ 8 по сравнению с допусками станков класса точности А, устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.

При приемке станка не всегда необходимо проводить все проверки, указанные в настоящем стандарте. По согласованию с изготовителем потребитель может выбрать проверки, которые характеризуют интересующие его свойства, но эти проверки должны быть четко определены при заказе станка.

Проверки точности кинематической цепи взаимосвязанных узлов приведены в рекомендуемом приложении.

2.2.1 Постоянство углового положения фрезерного суппорта при его, продольном перемещении в плоскости, перпендикулярной продольному перемещению

Черт. 2

Страница 6

ГОСТ 180«б—91 С 5.

Таблица 2

!1аиб0.11>ла« длиии п -р. aeeiiwm», мч

ДОл'СК. мм/1м, ДЛ* »ла»'а ччнОсТ»

II

11

в. А

Св. 800 до 1250

0,02

0.015

0,01

> 1250 » 2000

0 025

0,02

0,015

» 2000 » 3200

ОД?

0,025

0.02

> 3200 » 5000

0,04

0.03

0,025

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 13, метод 1 Шпиндель фре-•*ы располагают возможно ближе к оси центров станка.

Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода.

Измерение проводят через 0.2 наибольшей длины перемещения, но не более чем через 500 мм.

2.2.2. Прямолинейность продольного перемещения фрезерного суппорта:

а)    в вертикальной плоскости;

б)    в горизонтальной плоскости

Черт. 5

Черт. 3

шз

Черт. А

Страница 7

jC 6 ГОСТ ISM6—tl

Таблица 3

Допуск, чхч, дл* стажа» класса томиста

Мая{кмыиа' длина

Номер

пфлендом", мм

П)*и

Н

11

в

А

До 500

22.2а

12

8

5

3

2.2.26

16

10

6

4

Св. 500 » 800

22.2а

16

10

.6

4

2.2 26

20

12

8

5

* «00 » 1250

22.2а

20

12

8

5

2.2.26

25

16

10

6

> 1250 * 2000

2.2.2а

25

16

10

6

2.2.26

30

20

12

8

> 2000 » 3200

2.2.2а

30

20

12 -

8

2.226

40

25

16

10

э 320» * 500в

2.2.2а

40

25

16

10

2.2 26

50

30

20

12

Измерения — но ГОСТ 22267, разд. 3, метод 2а — при длине перемещения до 1600 мм (черт. 3); метод 5 — при длине перемещении не менее 1000 мм (черт. 4); методы 7, 8 — при любой длине перемещения (черт. 5 для проверки в вертикальной плоскости, черт. 6).

Шпиндель фрезы располагают возможно ближе к осн центров станка.

Расстояние между точками измерения — не более 0,1 наибольшей длины перемещения.

Страница 8

ГОСТ JM«5-9I е. 7

2.2.3. Постоянство положения оси вращения шпинделя передней бабки (шпинделя изделия) при вращении:

а)    у торца шпинделя;

б)    на расстоянии I

Таблица 4

Наибольший «наметр ибрабмычеиою НОЛ*«4. км

Номер

пункт*

/. NM

Допуск, «км. для стаже* клкоа

точности

Н

П

в

А

До 125

2.2.3а

5

3

2

1,2

2.2.36

ТЕо

8

5

3

2.0

Св. 125 до 200

2.2.3а

_

6

4

2.5

1.6

2 2.36

200

10

6

4

2.5

> 200 * 320

2.23а

_

8

5

3

2,0

2.2.36

200

16

10

6

4.0

» 320 > 500

2.2.3а

_

10

6

4

2.2.36

300

20

12

Ь

5.0

> 500 > 800

2.23а

_

12

8

5

3.0

2.2.36

500

30

20

12

8,0

> 800 » 1250

2.2.3а

_

16

10

6

4.0

2.2.36

500

40

25

16

10,0

11а шпинделе передней бабки (шпинделя изделия) 1 (черт. 7) станка устанавливают регулируемую контрольную оправку 2 с цилиндрической рабочей частью с плоским торцом или гнездом для шарика. Оправку центрируют относительно оси вращения так, чтобы смещение оси оправки составляло примерно трех-, четырехкратную величину допуска на проверку. Измерительные приборы 3 укрепляют на неподвижной части станка так, чтобы измерительные наконечникн касались рабочей части оправки и были направлены перпендикулярно к оси вращения шпинделя.

Страница 9

с. 6 ГОСТ 180в»-»1

Измерения проводят одновременно двумя измерительными приборами в положениях виг (иод углом 90”) в плоскостях а и б яри прерывистом или непрерывном вращении шпинделя. Замеры проводят не менее чем в восьми угловых положениях шпинделя (через 45°) в‘течение не менее трех его оборотов. Из замеренных значений для каждого ‘углового положения шпинделя вычисляют среднее арифметическое значение (отдельно для положения в и г). Вычисленные средние значения шпинделя откладывают на прямоугольных осях координат: для измерительного прибора в положении в — на оси X, для измерительного прибора в положении г-на оси Y. Из полученных точек проводят прямые, параллельные осям координат, а их точки пересечения последовательно соединяют прямыми. Вокруг полученного многоугольника проводят описанную окружность с минимально возможным радиусом и концентричную ей (из того же центра) вписанную окружность максимально возможного радиуса.

Отклонение от постоянства оси врещения шпинделя в каждой плоскости (а и 6) равно разности радиусов описанной и вписанной окружностей.    ^

Пример определения отклонения от постоянства положения оси вращения стола приведен в справочном приложении.

2.2.4. Осевое биение шпиндели передней бабки (шпинделя изделия)

Таблнпа 5

Наи<ю.1иаиП дмчвП1 сбра 1*1 тминного колос*, им

Допуск, мкм. длм станков кл»;са тотиссти

Н

и

и

А

• До 125

ъ

3

2

1.2

:в. 125 » 200

6

4

2,5

1.6

> 200 * 320

8

5

3

2

> 320 » 500

10

6

4

2.5

» 500 * 800

!2

А

5

3

» йСО * 1250

10

6

4

Страница 10

ГОСТ 180*5-91 G 9

Измерения — но ГОСТ 22267, разя. 17. метод 1 (черт. 8 н 9).

Для проведения измерений используют ту же оправку (или устанавливают такую же), что и в п. 2.2.3. Оправку центрируют относительно оси вращения шпинделя так, чтобы показания прибора для измерения длин (у ториа шпинделя) и на расстоянии I (см. табл. 4) для соответствующего типоразмера станка были минимальными.

2.2.5. Торцовое биение рабочей поверхности планшайбы передней бабки (шпинделя изделия)

-I

Черт. 10

Таблица 6

Наибольший дм>и ip oGpaflini иасжхоколесд. >“*

Допуск, vmm. АЛИ ?гаико* класс* гадости

И

п

В

А

До 125

10

6

4

2.5

Св. 125 > 200

12

й

5

3

* 200 » 320

16

10

6

4

» 320 » 500

20

12

8

5

> 500 * 800

25

16

10

6

» 800 * 1250

30

20

12

8

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 18, метод I (черт. 10).

Измерительный наконечник прибора должен отстоять от оси вращения на расстоянии не менее 0,4 диаметра рабочей поверхности планшайбы. Измерения проводят поочередно при двух направлениях вращения шпинделя. Для станков с наибольшим диаметром-обрабатываемого колеса до 320 мм проверяют опорный буртик шпинделя передней бабки.

Страница 11

С. 10 ГОСТ I«065—91

2.2.6. Радиальное биение конического отверстия шпинделя фре-

зы:

а)    у торца шпинделя;

б)    на расстоянии I

:

О-г

~

-*

ц.

Черт. II

Таблица 7

Наибольший АИЛ «сГр о'рябаммеиан) колкл, м«

Цоагр

П>'1КТ>

1. МЫ

Допуск. Ш«, для С Г* МО» ХЛЛСС* ТОЧКОСГа

II

п

В

А

До 126

2.2.6а

_

8

5

3

2.0

2.2.66

200

10

6

4

2.5

Св. 128 * 3*20

2.2.6а

10

6

4

2 fi

2.26*

300

16

10

6

4.0

» 320 » 500

2.2.6а

_

12

8

5

3.0

2.2.66

300

20

12

8

5.0

» 500 » I2M

2.26а

_

16

10

в ч

4.0

2.2.66

600

30

20

12

8.0

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 2 (черт. 11).

Примечание. Положение инструментального суппорта при проверке должно быть указано в технической документации на конкретные модели станков.

Страница 12

ГОСТ 18065-91 а. II

2.2.7. Осевое биенне шпинделя фрезы

а    6

Черт. 11

Таблица 8

КаибильшмЯ диачетр обрвЬа-шваякко колее», мм

Довуос. мкм.

Д£* crdtxOB класса тотаости

И

П

В; А

До 126

5

3

2.0

За. 125 » 320

6

4

2.5

» 320 > 500

8

б

3.0

» 500 » 1250

10

в

4.0

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1 (черт. 12).

Страница 13

6. 12 ГОСТ 18065-91

2.2.8. Соосность оси отверстия подшипника, поддерживающего конец оправки фрезы, с осью вращения шпинделя фрезы

Черт. 13

Черт. 14

Таблица 9

Наибольший днцустр >/>p>6.jni> M-його колеся, мм

Допуск, мк*. дл« емвко* к»*сся точяосы

И

И

в

Л.

До 225

10

81

6

5

С в 125 » 320

16

12

10

8

> 320 > 500

20

16

12

10

> .500 > 1250

25

20

16

12

Страница 14

ГОСТ 18065-91 G 13

/) Измерения с помощью контрольной оправки, кольца, контрольной втулки и измерительного прибора (черт. 13).

В отверстие шпинделя фрезы 6 вставляют контрольную оправку 5 с цилиндрической рабочей поверхностью. В зависимости от конструкции станка на контрольную оправку надевают контрольную втулку 4 с направляющим конусом на конце. В отверстие подшипника поддержки 2 вставляют контрольное кольцо 3 (диаметр отверстия кольца соответствует наружному диаметру втулки с минимальным зазором). Втулку вводят в кольцо при закрепленных поддержке и кронштейне (корпусе) инструментального шпинделя.. На неподвижной части станка укрепляют измерительный прибор / так, тобы его измерительный наконечник касался свободного конца цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее осн перпендикулярно образующей.

Измерения соосности проводят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях до и после ввода втулки на всю длину отверстия кольца.

Отклонение равно алгебраической разности показаний измерительного прибора в каждом положении втулки, с учетом соотношения длин /| и /2

где: А — определяемое отклонение, мкм;

Ai — показания измерительного прибора, мкм;

Л — расстояние от торца шпинделя дЬ измерительного прибора, мм;

/а — расстояние от горца шпинделя до середины длины базового отверстия закрепленной поддержки, мм.

Примечание. Измерительный прибор должен быть расположен максимально близко к опоре

2)    Измерения (черт. 14а)

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 14, метод 5 для 1\ не менее наибольшей длины червячной фрезы.

3)    Измерения (черт. 146)

Измерения — но ГОСТ 22267, разд. 14, метод 5’для /2 не менее 1,25 наибольшей длины червячной фрезы.

Примечание, Выбранный метод проверки лолжен быть указан в технической лохумеятаани на конкретные модели станков.

Страница 15

С 14 ГОСТ 1806$—»1

2.29. Радиальное биение фрезерной оправки после монтажа с контрподдержкой

1 •

■Ш

эй

|<Н.

7>7,

Черт. 15

Таблица 10

Ндибопьшха дндметр oGpafiaiu-демого колес*, и*

Допуск. икм. для стаикоо micci точности

Н

И

в

Л

До 126

10

6

4

2.5

Св. 125 э 320

16

10

6

4

• 320 » 500

20

12

8

5

» 500 » 1250

30

20

12

8

Контрольную оправку 1 устанавливают в отверстиях шпинделя и контрподдержки. Корпус 2 передней опоры шпинделя и контр-поддержки 3 закрепляют. Измерительный прибор 4 устанавливают неподвижно так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей оправки и был ей перпендикулярен.

Биение измеряют в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, поочередно при двух направлениях вращения шпинделя.

Радиальное биение равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора в пределах оборота шпинделя.

Страница 16

ГОСТ 160*5—91 G. 16

2.2.10. Параллельность оси вращения шпинделя передней бабки (шпинделя изделия) к траектории продольного перемещение суппорта фрезы, проверяемая:

а)    в вертикальной плоскости;

б)    в горизонтальной плоскости

Таблица 11

Нивол.шиП дивоктр o6ptf*M U f-мого колеса, мм

Дмм перече-Шеккя, мм

HONty а» иста

Допуск, мхм, для етенхо* кмсса точности

Н

П

в

А

До 125

И

150

2.2.10а

12

8

5

3

2.2.106

16

10

6

4

С*. 125 > 320

200

2.2.10*

16

10

6

Ч

2 2.106

20

12

8

5

э 320 » 500

300

2,2.10а

20

12

8

5

2.2.106

25

16

10

6

> 500 » 1250

500

2(3.10*

25

16

10

6

2.2.106

30

20

12

8

Свободный конец оправки может отклоняться только вверх н в сторону фрезы.

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 6, метод За или 36 (черт. 16).

Для проведения измерения используют ту же оправку (или устанавливают такую же), что и в пп. 2.2.3 и 2.2.4. Оправку центрируют относительно оси вращения стола как указано в п. 2.2.4. Проверку проводят после фиксирования стола (шпинделя изделий) или стойки на направляющих станины.

Проверку проводят:

для станков классов точности II и П без поворота оправки на

Страница 17

С. 16 ГОСТ 18063-91

для сгйнков классов ТОЧНОСТИ В н А с поворотом шпинделя вместе с оправкой на 180°.

Измерения проводят поочередно в двух крайних и среднем положениях суппорта фрезы. Длина перемещения должна соответствовать наибольшей ширине нарезаемого венца, но не более величины (см. табл. 11) для соответствующего типоразмера станка. Значение длины перемещения должно быть указано в технической документации на конкретную модель станка.

2.2.11. Параллельность направления перемещения пиноли задней бабки направлению перемещения суппорта фрезы в вертикальной и горизонтальной плоскостях

Таблица 12

Н«м6о*ыинП диаметр сйрсйаш М-*vorc КОЛОС»; ХМ

1. мм

Допуск, икм. дли ctjhkoi класо

1ЧК1ЮСЖ

Н

п

в

А

До 320

100

12

10

3

6

Св. 320 » 500

150

16

12

10

8

> 500 > 1250

200

20

16

12

10

При выдвижении конец пиноли может отклоняться только вверх и в сторону фрезы.

Измерительный прибор 3 устанавливают на фрезерном суппорте 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей пиноли 1, вдвинутой в заднюю бабку 4 и зажатой и был перпендикулярен в плоскости измерения.

Пиноль освобождают, выдвигают на длину / и снова зажимают.

Суппорт перемешают в протольном направлении так, чтобы измерительный наконечник снова коснулся образующей пиноли в той же точке, что и при первоначальной установке.

Страница 18

•    ■    «rvw»*    V(    W,    «    •

Измерения проводят не менее чем в трех положениях задней бабкн на направляющих станины в среднем и крайних положениях после ее закрепления на направляющих станины.

Отклонение равно наибольшей алгебраической разности показаний прибора в двух указанных положениях пиноли и суппорта из трех положений задней бабки.

2.2.12. Параллельность направляющих станины под заднюю бабку (люнет) к направлению н траектории продольного перемещения суппорта (эквидистантность)

Таблица 13

Накболыилу длина дерсмсиккде.

Дистусх, им, дл* сияоп класса гочиостя

Н

П

В

А

До 500

16

10

6

4

Се. 500 > Я00

20

12

8

5

* т > 1250

25

16

10

6

» 1250 » 2000

30

20

12

8

» 2000 » 3200

40

'25

16

10

> 3200 » 5000

50

30

20

12

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 6. метод 26.

Измерительный прибор касается проверяемой направляющей в средней ее части по ширине.

Плоскопараллельные концевые меры используют при необходимости.

Страница 19

2.2.13. Совпадение оси отверстия пиноли задней бабки с осью вращения шпинделя передней бабки (шпинделя изделия)



1 9

и

•■в

1 (

---S----«Л

J

2d t

л

Черт. 19

Страница 20

IV/OI leveu—*1 U 19

Та блик я 14

дм*у*тр оОробяты-

XMWUIU К0.1ССЯ, мм

Допуск, д.’" ст»иное «пасм ючпогтм

Н

П

и

А

До 200

12

10

8

6

Св. 200 » 320

16

12

10

8

* 320 » 500

20

16

12

10

» 500 » 800

25

20

»6

12

> 800 » 3250

30

25

20

16

Ось пинолн может быть только выше оси шпинделя передней бабки (шпинделя изделия).

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 14, метод 1 или 4 (черт. 19 и 20). Оправка как для проверки 2.2.3.

Расстояние I между торцами планшайбы и задней бабки с полностью вдвинутой пинолью примерно равно наибольшему диаметру обрабатываемого изделия.

При измерении задняя бабка и пиноль должны быть закреплены.

Допускается для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия до 800 мм измерение при помощи контрольной оправки и измерительного прибора (черт. 21).

Контрольную оправку 3 устанавливают в центрах передней 1 и задней 2 бабок. Измерительный прибор Л устанавливают на суппорте фрезы так, чтобы измерительный наконечник касался образующей оправки н был перпендикулярен ей.

Измерения проводят в двух взаимноперпенднкулярных плоскостях поочередно у обоих концов оправки на расстоянии от горцев, примерно равном двум диаметрам оправки.

При измерении у шпинделя передней бабки результат измерений определяют как среднюю арифметическую результатов двух измерений После первого измерения шпиндель поворачивают на 180 1

Отклонение равно наибольшей величине алгебраической разности показаний измерительного прибора в каждой плоскости измерения.

1

3.2.    На станке нарезают (при чистовом режиме) однозаходной червячной фрезой соответствующего класса точности методом обкатки образец-изделие (косозубое колесо) с параметрами, указанными в табл. 15.

Страница 21

V,. *« I W(,l IIWW—91

Таблица IS

-

*

D. МЫ

Я*.

и* иен*®

т. ям,

1» м#Нво

Дж сг»>хон класс» точности

*

И. П

В. А

Н. П. В. А

До 320

15.. .300

Св. 320

0.5 D

0.5 Отив

0.1 £>... 300

0.3 0... 300

>20°

D н го** — соответственно наибольший диаметр и наибольший модуль обрабатываемого колеса; (1 — делительный диаметр образ-ua-изделия; m — модуль образца-изделия; Ь — ширина зубчатого венца образца-изделия; р — угол наклона линии зуба образца-изделия.

Примечания:

1.    Контроль точности направления зуба допускается проводить на образце-изделии меньшего диаметра, чем указано в табл. 15. При этом наименьшая ширина аубчатогк венца определяется по таблице, где диаметр d образца-изделия соответствует данным таблицы с учетом величины наибольшего диаметра обрабатываемого колеса. Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого образца-изделия свыше 500 мм ширина зубчатого венца образца-изделия выбирается кратной осевым шагам, но не менее двум осевым шагам.

2.    Число зубьев образца-изделия должно быть не равно и не кратно числу аубьеи делительного колеса станка.

3.3.    Материал образца-изделия: сталь (<т=600... 1000 Н/мм1) или серый чугун (170... 241 НВ).

Для станков классов точности В и А с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса до 200 мм допускается применять бронзу.

3.4.    Условия обработки образца-изделия

В технической документации на конкретные модели станков должны содержаться следующие данные для испытаний:

режущий инструмент (материал, размеры и параметры точности):

скорость резания;

подача;

припуск для обработки;

вид охлаждающей жидкости, а также другие необходимые характеристики.

3.5.    Нормы точности образца-изделия не должны превышать значений, указанных в пп. 3.5.1—3.5.3.

Страница 22

ГОСТ 18045- 91 С. 21

3.5.1. Точность положения профиля соседних зубьев. Разность соседних окружных шагоа

Таблица 16

»1мб.мз«мй диаметр обрабат- . ' а-мого *олсся. мм

Допуск, yrjtoic* ссдячм. дач с тиков классл точности

Н

П

в

Л

До 125

50

32

20

12

Св 125 > 200

40

25

16

10

> 200 » 320

32

20

12

8

> 320 » 500

25

16

10

6

> 500 » М)0

20

12

Я

5

>800» 1250

16

10

6

4

.

Измерения проводят по обоим профилям зубьев прибором, предназначенным для контроля окружных шагов.

Погрешность равна наибольшей разности между соседними окружными шагами.

3.5.2. Точность положения профилей зубьев по всей окружности. Накопленная погрешность окружного шага

Таблица 17

Да1у<к. yi4s>gM-сснупш, дп* < г.пксч иллссв точности

Haa6n.v»iid4 jmavwip сОргбагы-м мо о i-aicci,

И

П

В

Л

Дп 125

160

100

65

•ю

Св. 125 » 200

125

80

50

32

» 200 > 320

100

65

40

25

» 320 » 500

80

50

* 32

20

> 500 » 800

65

40

25

16

» «Ю » 1250

50

32

20

12

Измерения пронодят по обоим профилям зубьев прибором, предназначенным для контроля окружных шагов н позволяющим определить точность положения профилей непосредственно или с последующим пересчетом.

Погрешность равна наибольшей алгебраической разности значении накопленных погрешностей окружных шагов одноименных профилей зубьев по всей окружности колеса. Допускается проводить измерения групповым методом с одновременным охватом 3—6 зубьев.

Страница 23

С 22 ГОСТ 18066-91

где & — отклонение в мкм;

Л| — отклонение в угловых секундах; d — значение делительного диаметра в мм.

Примечание Допускаемые отклонения, приведенные в табл. 17 ч 18. ладами в угловых секундах. Для пересчета секунд п микроны следует пользоваться формулой



3.5.3. Точность направления зуба

Таблица 18

Допуск, мкм. дд* станков класса точности

Ширим ауИч*тою «г и и* изделии, ни

И

п

в

А

До 40

12

10

7

5,5

Св. 40 > 100

16

12

10

8

> 100 > 160

20

16

12

10

» 160 » 250

25

20

16

12

* 250 » 400

28

25

18

14

Измерения проводят по обоим профилям не менее чем на 4 зубьях, расположенных под углом 90° на окружности образца-изделия.

Отклонение направления зуба равно наибольшему расстоянию по нормали между двумя ближайшими друг к другу номинальными делительными линиями, между которыми размещается дейстеитель-ная делительная линяя зуба, соответствующая рабочей ширине венца.

Примечание. Под действительной линией зуба понимается линия перс-сечения действительной поверхности зуба зубчатого колеса делительным цилиндром. ось которого совпадает с рабочей осью.

а)    Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого об-разнанзделня до 500 мм (табл. 18).

Измерения проводят с помощью прибора, предназначенного для контроля направления зуба.

б)    Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого об-разиа-нзделия свыше 500 мм

Проверка точности направления зуба заменяется проверкой отклонения осевых шагов по нормали. Контроль проводят с использованием специального прибора.

Допускаемые отклонения осевых шагов приведены в табл. 19.

Страница 24

ГОСТ 18065—91 с. 23

Таблица 19

Ширила зубчатого ьсиил

o€fOJU* ИЭД'-'ЛИИ. мм

Отклонение, НАМ. ДЛЯ СПИКОВ КЛАСС В ГСЧ1ККТИ

II

11

в

А

До 40

±16

—12

±11

±8

Св. 40 » 100

±18

±14

±12

±10

э 100 >160

±20

±16

±14

S II

>160 *250

±25

л 20

±16

±12

> 250 » 400

±32

±25

±20

±16

Примечание. Проверки по пп. 3.5.1„ 3-5.2 и 3,5.3 допускается проводить с учете* влияния шероховатости поверхности эубьсв. а также волнистости, вызванной подачей инструмента Методика исключения из результатов измерений »т«х факторов должна быть приведена в технической документации на конкретную модель станки.

Страница 25

С 24 ГОСТ 180в5—91

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

ПРИМЕР ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПОСТОЯНСТВА ПОЛОЖЕНИЯ ОСИ ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЯ ПЕРЕДНЕЙ БАБКИ (п. 2.2.3)

Измеряя проводились у торца шпинделя передней бабин одновременно Двумя измерительными приборами в положениях и и г при трех его оборотах (табл 20).

Таблица 20

1,0-ж.р

ILUtl'-

ренми

Уг .kiwi : прнложс НИС CTO.W

4 IYk*j»mhh рхгель»*^v прибс^» и половит"» к (г), wv

при оЧ'рог ч.ппндсли гх-pcawcsi в|*5ки

Cp?A»t«

ари^етичискоо

1

а

3

1

0е

-1.0 (+0.9)

-1.3 (+0,9)

-1.2 (+0.9)

-1.2 (+0.9)

2

45°

-0.5 <Л-2.0>

—o.s {+г.\)

—0,5 ( +1,9\

-0,5 (+2,0>

3

90а

+ ».) (+3,1)

+ 1.0 (+3,1)

+0.9 (+3.1)

+ 1.0 (+3.1)

4

135°

+2.3 (+2.4)

+2.2 (+2.2)

-г2 2 (+ЯЭ)

+2,2 (+2.3)

5

180°

+2.7 (+1.0)

+ 2.9 (+1.1)

+2.8 (+1.2)

+2,8 (+1,1)

6

225“

-‘-2,4 (-0,6)

+2,4 (-0.6)

+2.4 (-0.61

+2.4 (- 0.6)

7

270°

+0.8 (-1,1)

+ 0.9 (-0,9)

+ 1.0 (-1.0)

+0.9 (-1,0)

8

315°

-0.2 (-0.3)

-0,2 (-0.3)

-0,2 (-0.3)

-0.2 (-0.3)

По значениям средних арифметических показаний измерительных приборов для каждого углового положения стола строят график в прямоугольной системе координат, как указано на черт. 22

Черт. 22

Отклонение от постоянства оси вращения стола при его повороте равно 0,45 мкм

Примечание. Рекомендуемый масштаб графического построения ИООО.

Страница 26

ГОСТ 18065-91 С. 25

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

ТОЧНОСТЬ КИНЕМАТИЧЕСКОЙ ЦЕПИ ВЗАИМОСВЯЗАННОГО ПОВОРОТА ШПИНДЕЛЯ ПЕРЕДНЕЯ БАБКИ (ШПИНДЕЛЯ ИЗДЕЛИЯ) ОТНОСИТЕЛЬНО ШПИНДЕЛЯ ФРЕЗЫ

и — «в'оплен'мк лстредитсгь поворота.

6 • мгиолнчеси* погрешность по*орот*

Черт 23

Таблица 21

Паи'- 1»,п nfi дюммр'обуибаги

fc4VV О КОА.СЯ, нм

Нодар пум* т.1

Допучк. угюяыс Секунды. дя« спикоа класса WX*I

It

П

0 !

л

До 125

1 а

125

W

so

32

1 б

40

25

16

10

Св. 125 » 200

I а

100

65

40

25

16

32

20

12

8

» 200 * 320

1 а

80

50

32

20

16

25

16

10

6

» 320 * 500

1 а

65

10

25

16

1 6

20

12

8

*5

» 500 » 800

1 а

50

32

20

12

16

16

10

6

4

» 800 * 1260

1 а

40

25

16

10

1 б

12

в

5

3

fUMcpciiKH проводят угломерным прибором (гкпа кинсматомсра). нелрсрыв. ио указывающим погрешность взаимосвязанного поворота шпинделя передней бабки (шпинделя изделия) относительно шпинделя фрезы. При проверке цепь обката стайка настраивают на переда точное отношение, возможно более близкое к передаточному отмошемпо^ ирн нарезании образца-шделия (см. разд. 3).

Страница 27

С 26 ГОСТ 18065-91

Иям гроши проводят при вращении шпинделя передней бабкм (шпинделя изделия) о двух направлениях.

Отклонение равно (черт. 23).

а — наибольшей накопленной погрешности за один оборот шпиндели передней бибки (шпинделя изделия);

6) — наибольшей удвоенной амплитуде периодической составляющей кинематической погрешности зз один оборот шпинделя передней бабки (шпинделя изделия).

2 ТОЧНОСТЬ КИНЕМАТИЧЕСКОИ ЦЕПИ ВЗАИМОСВЯЗАННЫХ ДВИЖЕНИИ .'1ИНЕЯНОГО ПЕРЕМЕЩЕНИЯ СУППОРТА ФРЕЗЫ ОТНОСИТЕЛЬНО ПОВОРОТА ШПИНДЕЛЯ ПЕРЕДНЕЙ БАБКИ (ШПИНДЕЛЯ ИЗДЕЛИЯ)

а — пшоц-’сина* погрешиость перемещения,

6 периодически* погрешность помещения

Черт. to

Таблица 22    Таблица    23

Длина персмс-щгкии, мм

Допуск. мим. дм CTJMKOD КЛАСЧ4 тоя ногти

Наибольший AiMuvrp об рлблы* »г «о го ком--с*. ни

Допуск, VL.V. л-м

ЧИИ-.-.1.1 К.ИКСЛ

W «КГЦ

*

А

в

А

25

6

5

До 125

4

ч

100

10

8

Се. 136 > 8 00

5

4

300

16

12

» 800 > 1250

6

.4

500

20

16

! 000

25

20

Измерении проводят прибором (типа линейно-кругового кинема гомера). обеспечивающим непрерывную запись результатов измерения и непрерывно указывающим погрешность взаимосвязанных движений — линейного перемещения суппорта фрезы относительно поворота шпинделя передне* бабки (шпинделя изделия).

При проверке цепь подач настраивают таким образом, чтобы за каждый оборот шпинделя передней бабки (шпинделя изделия) суппорт фрезы перемещал-

Страница 28

ГОСТ 180&5—91 С. 37

ся на длину хода, не кратную шагу ходового винта горизонтальной подачи суппорта фрезы.

Проверку проводят при двух направлениях вращения шпинделя передней бабки (шпинделя нзелня) на всей длине хода суппорта фрезы, ао не более наибольшей ширины нарезаемого венца.

Отклонения равны (черт. 24): а — наибольшей наюопленной погрешности на угле поворота шпинделя передней бабки соответствующем всей длине хода суппорта фрезы (табл. 22);

б —наибольшей удвоенной амплитуде периодической составляющей кинематической погрешности на угле поворота шпинделя передней бабки соответствующем всей длине хода суппорта фрезы (табл, 23).

Примечание. Для станков, имеющих раздельные приводы главного движения и подачи, данная проверка не проводится.

Страница 29

С. 2в ГОСТ 18065-91

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.    РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Техническим Комитетом по стандартизации «Станки» (ТК 70 «Станки»)

РАЗРАБОТЧИКИ

А. Н. Байков, канд. техн. наук, Ю. А. Архипов. Н. Ф. Хлебалин, д-р техн. наук, Ю. С. Николаев, Л. П. Малиновская, J1. К. Гирин, Г. П. Лобова

2.    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР от 26.06.91 Лв 1030

3.    Срок проверки 1998 г., периодичность проверки — 10 лет

4.    ВЗАМЕН ГОСТ 11542-81, ГОСТ 18085-80

5.    ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

ООошачеиае МТД. ял который двк» ССЫЛКИ

Н<М1 р пу«*т*

ГОСТ 8- 82

2.1

ГОСТ 6636-69

1.3

ГОСТ 9324 80

Ваодизи часть, 1.5

ГОСТ $<563 -60

1.1.

ГОСТ 159*5 —82

1.1.

ГОСТ 22267-76

2.1. 2.2.1, 2 2.2. 2.2.4, 2.2.5, а26.

2.27. 22 8. 2.2.10. 2.2 12. 2 2.13

ГОСТ 25443- 82

3.1

ГОСТ 25557-82

1.1.

Страница 30

Редактор А. ,7. Владимиров Технический редактор Л. Я. Митрофанова Корректор Е Ю Гебрук

Слана в пав, li.0H.9l Поди. » I»». 2S.I*.91 Уел. и. а 2.0. Уел. к р.-0 гг. 2». Уч-и>а. я I.SJ

Тираж ЗМв Цевв 60 к.

Орден* «Знак Почета. Изддтедьстдо стаадартеа. 123367, Москва. ГСП. НойоарммнспЯ пер.. э Калужская, т*пм>»фи» стандарта», уд. Московках. 256. Зек. №10

Заменяет ГОСТ 11542-81 ГОСТ 18065-80