б)    расстояния между осями смежных колонн должны быть одинаковыми; допускается отклонение до 5 мм\

в)    фактические отметки кронштейнов для обслуживающих площадок должны соответствовать проектным; допускается отклонение от 0 до— 10 мм.

4.14.    Окончательное закрепление анкерных колонн производят в следующей последовательности:

а)    «завинчивают гайки нижних и верхних анкерных стяжек с обеих сторон батареи одного и того же простенка до примыкания колонн к бронеплитам и стенам регенераторов; стянутые анкерными стяжками колонны должны плотно прилегать к армирующим бронеплитам;

б)    проверяют все узлы армирования пружинами и устраняют перекосы и заклинивания пружин;

в)    проверяют положение подошв колонн, смазывают поверхности опирання прижимных накладок и затягивают гайки фундаментных болтов; при затяжке гаек не разрешается пользоваться ключами с удлиненной рукояткой;

г)    проверяют - отметки кронштейнов под газосборники.

4.15.    Монтаж сварных анкерных колонн для батарей с нижним подводом и регулированием тазов и воздуха производят с соблюдением следующих дополнительных условий:

а)    в проверенные перед монтажом анкерные колонны устанавливают задние упорные стаканы узлов армирования броней, а к •пальцам, выступающим за колонны, приваривают планки; стаканы закрепляют внутри колонн вязальной 'проволокой;

б)    'пальцы упорных стаканов пружинных узлов и плоскости приваренных к ним планок, а также плоскости прилегания упоров к броням смазывают графитной смазкой;

в)    остальные детали узлов армирования броней с пружинами устанавливают после монтажа колонн в общем порядке, так же как узлы и пружины армирования фасадов регенераторов;

г)    пальцы упорных стаканов пружинных узлов и плоскости приваренных к ним планок, а также плоскости прилегания упоров к броням смазывают графитовой смазкой;

д)    при монтаже колонн (с прижатием к броням) в зоне регенераторов между колоннами и кладкой устанавливают отжимные балки и отжимные пакеты.

Для предупреждения засорения полости между колонной, отжимной балкой и пакетом над верхними торцами балки и пакета должны быть установлены крышки из 10-мм досок длиной до 350 мм с заклиниванием их после установки колонн во избежание выпадания;

е)    нагрузки на пружины узлов даются по

окончании затяжки колонн по указанию Коксохимстанции;

ж)    после монтажа анкерной колонны армирующая балка должна быть плотно прижата болтами к кладке;

з)    колонны малого анкеража закрепляют траверсами за основные колонны;

и)    после установки и выверки кронштейны для «тирания гаэосборников приваривают к анкерным колоннам;

к)    до разогрева батареи деревянные крышки на отжимных балках и пакетах должны быть удалены. При этом проверяют чистоту зазоров между колоннами и отжимными балками и пакетами.

4.16.    Удаление временных стяжек производят после окончательного закрепления ан« керных колонн и приемки их представителями Коксохимстанции.

4.17.    До разогрева батареи брони должны быть закреплены нажимными болтами анкерных колонн во избежание подъема брони при росте кладки.

4.18.    Спиральные пружины армирования должны передаваться в монтаж вместе с техническими паспортами или ведомостями испытания пружин заводом-изготовителем; каждая пружина должна быть снабжена хорошо закрепленной на ней биркой с номером пружины.

Заказчик обязан произвести совместно с Коксохимстанцией вы&эрочную проверку паспортной характеристики пружин в количестве 10*/о общего числа пружин.

Основным условием, определяющим пригодность пружин, являются отсутствие остаточных деформаций и заданная высота пружин.

4.19.    Сдвоенные пружины для верхних и нижних поперечных стяжек комплектуются Коксохимстанцией на основании заводских паспортов с равными отклонениями от проектных размеров.

Нагрузки на пружины армирования отдельных узлов должны устанавливаться представителями Коксохимстанции по предварительно составленным таблицам.

4.20.    Коксохимстанция обязана производить замеры стрел прогибов каждой анкерной колонны как в свободном состоянии, так и при передаче нагрузок на колонны и фиксировать эти замеры в таблице замеров стрел прогиба (приложение 3).

4.21.    Установленные промежуточные анкерные колонны (малые) должны плотно прилегать к стенам регенераторов по всей высоте и должны быть надлежаще обжаты нажимными болтами узлов армирования.

Между стенами регенераторов и колоннами допустимы местные зазоры не 'более 5 мм.

4.22.    Стыковка продольных анкерных стяжек должна производиться с соблюдением прямолинейности осевых линий и надлежащей прочности сварных стыков. Не допускается совпадение стыковых планок продольных стяжек с поперечными стяжками.

4.23.    Для обеспечения заданной нагрузки на каждую продольную стяжку и отпуска стяжек во время разогрева батареи у контрфорсов на стяжках устанавливаются приспособления для поддерживания их.

4.24.    Пружины продольных анкерных стяжек перед разогревом батареи должны быть затянуты до полного сжатия. Пружины на верхних и нижних поперечных анкерных стяжках затягиваются до нагрузок, заданных Коксохимстанцией.

ДВЕРНЫЕ РАМЫ И ДВЕРИ

4.25.    При установке рамы по внутреннему ее пазу закладывается трехжильный асбестовый шнур.

Затяжку постоянных Т-образных болтов, крепящих дверную раму к броне, необходимо производить равномерно, постепенно переходя от середины рамы вверх и вниз с обеих сторон рамы, следя за проектным положением асбестовых шнуров, проверяя величину зазоров между дверными рамами н бронями и не допуская деформации дверных рам; необходимо пользоваться дополнительными стопорными болтами с обеих сторон рамы, которые служат упором, предотвращающим скручивание рамы при ее монтаже; при окончательном зажатии рамы эти болты должны быть завинчены до упора.

4.26.    После окончательной затяжки дверной рамы проверяют:

а)    правильность расположения головок закладных Т-образных болтов по насечкам на стержнях болтов;

б)    ширину в свету дверных рам на трех горизонтах;

в)    прилегание рамы к броне (с обеих сторон) измерением зазоров между ними на трех уровнях (на уровнях верхних и нижних ригельных винтов и посередине между ними).

величина зазоров допускается в пределах 12—16 мм; выступы рамы за кромку брони в сторону камеры допускаются не более 2 мм;

г)    тщательность уплотнения стыков между смежными бронями;¹

д)    величину зазоров между бронями и заплечиками кладки (проверяется вторично), при этом допускается увеличение первоначальных зазоров, предусмотренных п. 4.6, на 3 мм.

4.27.    Поверхность порога, устанавливаемого на каждых двух смежных бронях, должна быть на 7—10 мм ниже пода камеры; зазоры между порогами, бронями и рамами подлежат уплотнению асбестовым шнуром.

Окончательная регулировка порогов по отметкам и горизонтальности должна производиться после роста батареи путем установки П-образных подкладок или строгания порогов.

4.28.    Предварительную обтяжку уплотняющих рамок дверей следует производить перед загрузкой батареи шихтой (щуп толщиной 0,15 мм не должен проходить); окончательную обтяжку (до устранения пропуска газа) —после загрузки камер.

5. МОНТАЖ АРМАТУРЫ И УСТРОЙСТВ ОТОПЛЕНИЯ ПЕЧЕЙ

ГАЗОПОДВОДЯЩАЯ АРМАТУРА ДЛЯ ПЕЧЕЙ С БОКОВЫМ И НИЖНИМ ПОДВОДОМ ГАЗА ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

5.1. Реверсивные клапаны для газа, воздуха и продуктов горения перед сдачей в монтаж должны быть подвергнуты заказчиком выборочной проверке на герметичность в количестве 15^в/о комплекта на батарею.

Газовый клапан испытывается путем подачи под клапан воздуха при давлении

450 мм вод. ст. при емкости воздухосборника 0,05 м³; допускаемое падение давления — 250 мм вод. ст. в течение 5 мин.

Клапан для воздуха проверяют на плотность прилегания крышки к уплотняющей плоскости корпуса щупом толщиной 0,1 мм, который не должен проходить под крышку.

Клапан для продуктов горения Испытывают наливом воды на высоту 100 мм, причем не допускается просачивания воды под клапан; при испытании не разрешается смазка уплотняющих поверхностей, а посадка клапана «а седло должна производиться только при помощи ведущего рычага.

В 'Случае если 'при выборочной проверке будут обнаружены клапаны, не удовлетворяющие указанным требованиям, необходимо подвергнуть проверке весь комплект газовоз-душных клапанов на батарею с отбраковкой не пригодных к установке клапанов.

5.2. Все без исключения регулировочные клапаны, а также стопорные и реверсивные краны для доменного и коксового газов перед сдачей в монтаж подвергаются испытаниям на герметичность затвора сжатым воздухом. Условия проведения пневматических испытаний приведены в табл. 5.

Кроме того, стопорные и реверсивные краны доменного и коксового газа испытываются на герметичность соединений в положении пробки «открыто» с погружением их в ванну с водой, при этом не допускаются пропуски воздуха через соединения: у стопорных кранов— при закрытом выходном отверстии; у реверсивных кранов — при заглушенном боковом патрубке, соединенном с внутренней полостью пробки.

Испытания стопорных и реверсивных кранов проводят при слегка смазанных кранах во всех положениях пробки.

Пробки реверсивных кранов должны легко поворачиваться в обе стороны гори помощи кантовочного рычага вручную, а пробки стопорных кранов — ключом; продольные пазы кантовочных рычагов должны обеспечить 'Свободное скольженНе пальца зажима на канто-вочной штанге.

Перед сдачей в монтаж дросельные клапаны и патрубки для доменного газа печей с нижним подводом газа испытываются на плотность сжатым воздухом давлением в 2000 мм вод. ст. при смачивании мыльной водой. Пропуски воздуха не допускаются.

Кантовочный рычаг, надеваемый на квадрат пробки крана, должен иметь свободное движение в плоскости, перпендикулярной оси газопровода.

Риски на квадратах пробок кранов должны соответствовать осям проходных отверстий.

Уплотняющие поверхности воздушных клапанов обезграфичивакицего устройства не должны иметь раковин и других дефектов; местные зазоры между уплотняющими поверхностями не должны быть более 0,1 мм.

Прочие детали арматуры должны соответствовать проектным размерам и не иметь видимых дефектов.

5.3.    Перед испытанием газовоздушных клапанов и кранов необходимо:

а)    осмотреть корпуса, притертые поверхности клапанных тарелок, воздушные крышки и поверхности, к которым они прилегают;

б)    проверить состояние притертых поверхностей пробок и корпусов стопорных и реверсивных кранов, а также соответствие техническим условиям на изготовление величины перекрытия обоих окон в корпусе при нейтральном положении пробки реверсивного крана;

в)    проверить соответствие начала открытия и полного закрытия реверсивного крана (или газового клапана), воздушной крышки и клапана продуктов горения положениям ведущих рычагов (отклонение от указанных на чертежах зависимостей допускается в пределах 1°); отклонение высоты подъема клапанных тарелок для газа, воздуха и продуктов горения от предусмотренной ТУ на изготовление (допускается не более 5 мм);

г)    проверить легкость вращения и соответствие положения дросселя тяги указателю и надписям на шкале.

5.4.    При установке переходных патрубков

3 Зак. 720

в подовые каналы батареи должны быть выдержаны проектные зазоры между торцом переходных патрубков и гнездом подового канала, а также между стенками патрубка и гнезда; допускается отклонение не более б мм.

Зазоры между стенками патрубка и гнездом подового канала должны быть заполнены слабоуплотненным асбестовым шнуром, причем последний виток шнура должен находиться на глубине 120—25 мм (от фасада кладки).

Окончательное уплотнение асбестового шнура в зазорах необходимо производить после окончания роста батареи.

5.5.    Установленные газовоздушные клапаны выверяются в плане и по высоте.

Каждый десятый клапан выверяется нивелиром по высоте относительно репера, а промежуточные—линейкой и уровнем.

Отклонение фактических отметок клапанов иго валам кулачковых механизмов от проектных не должно превышать 5 мм.

Центры всех штоков клапанов должны находиться на одной оси; допускаемое отклонение 5 мм.

Горизонтальность положения воздушных клапанов проверяется уровнем.

5.6.    Регулировку отклонения ведущих рычагов в обе стороны, высоты подъема клапанных тарелок для газа и продуктов горения, воздушной крышки, а также поворота пробок реверсивных кранов следует производить при совместном испытании с кантовочным механизмом.

5.7.    Смонтированные газовоздушные клапаны должны быть испытаны на герметичность совместно с регулировочными клапанами или со стопорными и реверсивными кранами и распределительным газопроводом доменного газа (см. п. 6.12).

5.8.    При монтаже арматуры отопления печей коксовым газом запрещается производить изгиб газопроводящих труб, ранее подсоединенных к чугунным вкладышам корнюров.

В случае несовпадения стыков труб с воздушными клапанами обезграфичивания необходимо отсоединить трубы от чугунных вкладышей для их последующей подгонки.

5.9.    Все муфтовые соединения выполняются с подмоткой пенькой, пропитанной в смеси сурика с олифой.

5.10.    Смонтированная арматура отопления коксовым газом подлежит проверке на правильность сборки схемы и испытанию совмест-

но е распределительным газопроводом коксового газа (см. п. 6.11).

ГАЗОПОДВОДЯЩАЯ АРМАТУРА ПЕЧЕЙ С НИЖНИМ ПОДВОДОМ ГАЗА

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ

5.11. Газоподводящие трубки для печей с нижним подводом газа должны быть заложены и залиты шамотным бетоном до уровня кирпичной выстилки фундаментной плиты предварительно выровненной цементной стяжкой. После установки и заливки газоподводящих трубок выравнивающая цементная стяжка в местах повреждения должна быть восстановлена.

Гаэоподводящие трубки необходимо устанавливать в отверстия фундаментной плиты с применением кондукторов, производя разбивку от продольной оси батареи и от оси каждой печи; фактические установочные размеры должны соответствовать проектным с допускаемыми отклонениями, не превышающими в плане 3 мм, а по высоте от 0 до —5 мм. После проверки расположения трубки закрепляют и заливают шамотным бетоном следующего состава: глиноземистого цемента М400 — 25% и молотого шамота — 75% (зерновой состав шамота 6—1 мм .40%; 1—0,088 мм 45%; менее 0,088—' 15%).

5.12.    Трубы глазков должны быть установлены до бетонирования верхней фундаментной плиты, а отверстия труб закрыты пробками.

Установка труб должна быть произведена по кондукторам в соответствии с проектными размерами с отсчетом размеров от продольной оси батареи и от оси каждой печи; допустимые отклонения для горизонтальных размеров 3 мм, для высотных (по вертикали)

5 мм.

5.13.    Все газоподводящие трубки в верхней фундаментной плите на время разогрева батареи должны быть снизу плотно закрыты пробками из асбестовой ваты; перед переводом батареи на постоянный обогрев все га-эоподводящие трубки должны быть очищены от 'попавшего в них раствора и строительного мусора.

5.14. Смонтированная арматура отопления должна быть испытана на участке до кранов на плотность соединений до присоединения ее к газоподводящим трубкам верхней фундаментной плиты; на время испытаний все

боковые отводы от коллекторов к газоподводящим трубкам должны быть заглушены.

В печах с нижним подводом газа все стыки, сварные, резьбовые и фланцевые соединения на участке после реверсивных кранов (по ходу газа) испытываются давлением 1000 мм вод. ст. с обмыливаиием их; результаты испытания считаются удовлетворительными при отсутствии видимых пропусков.

5.15.    Присоединение боковых отводов от коллекторов к газоподводящим трубкам, заложенным в фундаментной плите батареи, производят после удовлетворительных результатов испытаний плотности соединений отопительной арматуры.

5.16.    Регулировка угла поворота каждого реверсивного крана производится при испытании кантовочного механизма.

КАНТОВОЧНЫИ МЕХАНИЗМ

5.17.    Сдаваемые в монтаж угловые, отклоняющие и поддерживающие ролики должны легко проворачиваться вручную. Ролики с поврежденными ребордами подлежат отбраковке. Трос, применяемый в кантов очном механизме, до сдачи в монтаж необходимо подвергнуть в течение трех суток предварительному растяжению нагрузкой, равной 5 т, при этом разрывы проволочек в тросе не допускаются. Применяемые цепи надлежит проверять на разрыв в соответствии с требованиями ГОСТа; штанги должны быть постоянного сечения, не иметь искривлений и до установки подвергаться предварительному растяжению усилием 5 г; резьба в стяжках и соединительных муфтах не должна иметь повреждений.

5.18.    При монтаже кантовочной лебедки допускаются следующие отклонения:

а)    от горизонтальности не более 0,5 мм на 1 м;

б)    параллельное смещение оси рамы от проектной не более 10 мм.

Угловое отклонение оси от проектной не допускается.

5.19.    В нейтральном положении кантовочного механизма (центр вала лебедки и риска на носке шайбы, соответствующая крайнему рабочему положению шайбы, находятся на одной линии нити отвеса) переводные рычаги лебедки должны быть вертикальны; при этом нить отвеса должна проходить через центр вала рычагов и центр пальца для крепления штанг; отклонение центра пальца от вертикальной оси допускается в пределах 2 мм.

5.20.    При прокручивании кантовочной лебедки от ручного привода усилием одного человека должны быть обеспечены:

а)    симметричный на обе стороны по отношению к вертикальной оси ход рычагов допускаемым отклонением 3 мм;

б)    полное прилегание роликов рычагов к поверхности катания эксцентриковых шайб; местные зазоры не должны превышать 1 мм;

в)    расположение звездочек командоапиа-рата и звездочек редуктора в одной плоскости.

5.21.    При приемке в монтаж лебедки обез-графичивающего устройства необходимо проверить:

а)    правильность фиксации кривошипа в вертикальных и горизонтальных положениях; отклонение центра пальца кривошипа от вертикального или горизонтального положения допускается в пределах 2 мм;

б)    величину хода пальца переводного рычага от среднего положения (соответствующего горизонтальному расположению кривошипа) в крайнее рабочее положение; допускается отклонение 3 мм.

5.22.    Все ролики кантовочного механизма до установки должны быть отревизованы, смазочные канавки прочищены и валики смазаны.

Отклонение фактического 'положения поддерживающих роликов от проектного в плане и по высоте допускается не более 5 мм.

5.23.    Стыки штанг должны быть расположены в местах, предусмотренных проектом, и не должны совпадать с кулачками.

5.24.    Установленные поддерживающие ролики и узлы угловых и отклоняющих роликов должны обеопечить правильное набегание и сход цепей (тросов) кантовочного механизма без заедания и трения о реборды роликов.

Окончательное закрепление роликов производится после проверки правильного их расположения с помощью геодезической съемки до перевода батареи на постоянный обогрев.

5.25.    Присоединение штанг к лебедкам и окончательное закрепление цепей (или тросов) к штангам, натяжение штанг при помощи проектных стяжек и освобождение штанг от временного закрепления производятся при вертикальном положении переводных рычагов кантовочной лебедки и кривошипа обезгра-фичивающей лебедки.

5.26. Испытание, регулирование и наладку кантов очного механизма производят по этапам. К началу испытаний должен быть закончен монтаж системы смазки.

I    этап — опробование кантовочной и обез-графичивающей лебедок вхолостую (штанги кантовочного механизма отсоединены) от ручного привода, от электродвигателя, от пневмопривода.

Одновременно проверяют по высотным отметкам и по осям натяжения кантовочных штанг положение газовоздушных клапанов; производят окончательную заделку переходных и дымовых патрубков.

II    этап — первоначальное опробование кантовочного механизма вхолостую от ручных приводов с подключенными к лебедкам штангами (тяговые штанги лежат свободно на поддерживающих роликах, отсоединенные от газовоздушных клапанов, реверсивных кранов и клапанов системы обезграфичивания) с последующим переходом на электрические и пневматические приводы.

При прокручивании лебедок проверяют действие кантовочного механизма, которое должно удовлетворять следующим условиям:

плавность движения механизма;

легкое прохождение цепей по желобам угловых и отклоняющих роликов без накатывания их на реборды;

надежность крепления и правильная работа всех роликов;

надежность и хорошее качество соединения штанг между собой и штанг с цепями, а также крепления штанг к рычагам лебедок;

соответствие фактических ходов штанг и переводных рычагов лебедок проектным величинам; допускается отклонение величины полухода штанг до 3 мм.

Измерение величины хода штанг обезгра-фичивающего устройства производится при переводе кривошипа из горизонтального положения в вертикальное.

Допускаемое отклонение величины полу-хода штанг 5 мм.

При нормальной работе кантовочного механизма должно быть произведено не менее 20 кантовок.

III    этап — испытания кантовочного механизма под частичной нагрузкой.

До начала испытаний проверяют правильность сборки схем газовоздушных клапацов, а также работу рычагов реверсивных кранов и рычагов воздушных клапанов системы обезграфичивания.

Сначала к кантовочным тягам должны быть подключены рычаги реверсивных кранрв (краны еще не подключены к печам) и крышки воздушных клапанов системы обезграфи-чивания (на чугунных вкладышах газораспределительных каналов установлены заглушки из асбестового картона).

При испытании необходимо соблюдать условия II этапа, а также следующие дополнительные требования:

насаженные на квадраты пробок реверсивных кранов рычаги не должны иметь люфта в направлении кантовки (проверяется щупом толщиной 0,1 мм);

должно быть обеспечено правильное функционирование реверсивных кранов, а именно:

в положении «газ открыт» — кран полностью открыт, риска на пробке вертикальна;

в положении «пауза кантовки» — кран закрыт, риска на пробке под углом 45°, рычаг крана вертикален;

в положении «газ закрыт» — кран закрыт, риска на пробке горизонтальна.

Затем к ведущим рычагам газовоздушных клапанов, закрепленным к кантовочным тягам, должны быть подключены газовые тарельчатые 'Клапаны (при закрытых регулировочных клапанах), воздушные крышки (воздушные отверстия перекрыты пластинками из листовой стали толщиной 1 мм или из листового асбеста), а также золотниковые клапаны или реверсивные краны доменного газа (стопорные краны газовых клапанов закрыты) .

Должно быть обеспечено плавное и свободное вращение рычагов газовоздушных клапанов на пальцах зажимов, крепящих их к штангам.

IV этап—испытание кантовочного механизма под полной нагрузкой (производится по схеме обогрева печей при температуре кладки выше 600°С).

В этом этапе производится подключение тарельчатых клапанов продуктов горения. Во время испытания деревянные подпорки у штоков клапана продуктов горения не снимаются (деревянные подпорки удаляются при переводе батареи на постоянный обогрев).

Испытания проводятся последовательно: от ручного привода, затем от электрического и пневматического.

При испытании необходимо обеспечить: соответствие начала открытия и полного закрытия тарельчатых и золотниковых кла

панов, реверсивных кранов и воздушных крышек положениям ведущих рычагов;

отклонение от указанных на чертежах взаимоооложений допускается в пределах 1°;

отклонение высоты подъема клапанных тарелок и воздушных крышек от проектной допускается 5 мм;

допускаемое отклонение величины иолухо-да штанг 5 мм.

Движение клапанных тарелок и воздушных крышек должно быть плавным без рывков, штоки не должны зависать при опускании и не заклиниваться при подъеме.

Испытания под нагрузкой производятся в течение 24 ч при условии бесперебойной работы по нормальному эксплуатационному режиму (кантовка через каждые 20 мин).

Работы по переводу печей на постоянный обогрев, по регулировке и наладке кантовочного устройства осуществляются иод наблюдением Коисохиметанции.

ШИБЕРЫ В БОРОВАХ ПОД ПЕЧАМИ И В ОБЩЕМ БОРОВЕ

5.27.    При приемке шиберов в монтаж проверяют:

правильность геометрических размеров (отклонения фактических размеров от проектных допускаются не более 10 мм);

совпадение болтовых отверстий в осевом валу и в крыльях шиберов;

качество изготовления чугунных крыльев.

5.28.    Валы шиберов должны устанавливаться вертикально; допускается отклонение от вертикальности 2 мм на длину вала.

5.29.    Отклонение фактических зазоров от проектных между крыльями шиберов и футеровкой стен боровов, а также выстилкой подов допускается не более 25 мм; исправление зазора может быть осуществлено путем плавной подтески футеровки по всему периметру у шиберов.

5.30.    Смонтированные шиберы после полного затвердения цементной подливки подпятника должны быть испытаны на легкость и плавность поворота как от руки, так и от привода.

На головках валов шиберов должны быть нанесены риски, указывающие положение шибера в борове.

Болты, крепящие крылья шиберов, должны быть затянуты гайками и контргайками.

6. МОНТАЖ подводящих И РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

6.1.    При приемке в монтаж газопроводов, поставляемых укрупненными транспортабельными узлами, 'производится проверка маркировки, комплектности, наличия технической документации на изготовление, а также проверка отсутствия видимых повреждений и дефектов.

6.2.    Местные деформации газопроводов могут исправляться только с подогревом; поврежденные участки сварных швов должны быть вырублены и заварены вновь; чеканка и заварка по старому шву не допускаются.

6.3.    Задвижки, устанавливаемые на газопроводах, должны быть до монтажа подвергнуты ревизии и гидравлическому испытанию (с каждой стороны) давлением 1 кгс/см².

6.4.    Отклонение от проектных высотных отметок опор газопроводов допускается не более 5 мм.

6.5.    Сборка и сварка монтажных стыков, узлов и деталей газопроводов на монтаже и проверка качества сварных швов должны производиться с соблюдением следующих требований:

а)    сварка монтажных стыков звеньев газопровода в монтажные секции должна производиться на монтажной площадке с укладкой соединяемых звеньев на брусья или ролики, обеспечивающие возможность поворота свариваемых звеньев для проведения сварки в нижнем положении; только в виде исключения разрешается сварка стыков после укладки звеньев на постоянные опоры;

б)    подготовка стыков под сварку ('форма разделки кромок и зазоры) должна осуществляться по рабочим чертежам газопроводов; между стыкуемыми звеньями должен быть одинаковый по всей окружности зазор в 2 мм;

в)    сборка звеньев должна выполняться на прихватках или с применением центраторов; для прихваток должны применяться электроды. предусмотренные проектом; прихватки в количестве не менее четырех следует располагать равномерно по окружности стыка на расстоянии 350—450 мм друг от друга;

г)    зазор между иолукольцевой накладкой и наружной поверхностью газопровода не должен быть более 1,5 лш;

д)    сварочные работы (при электродуговой и кислородно-ацетиленовой сварке) должны выполняться только дипломированными сварщиками;

е)    методы и технологические режимы сварки должны обеспечивать механические качества металла шва сварного соединения в пределах тех же показателей для свариваемого металла; ручная дуговая сварка должна выполняться не менее чем в два слоя, причем первый слой обеспечивает полный провар корня шва, а последующие слои накладываются после очистки предыдущего слоя от шлака и брызг металла;

ж)    сварка при низких температурах должна производиться следующим образом:

при температуре до —5°С—обычным порядком;

при температуре от —5 до —15°С — с защитой места сварки от снегопада и сильного ветра, при этом торцы газопровода следует закрывать заглушками от сквозного тока воздуха во избежание излишнего охлаждения свариваемых деталей;

при температуре от —15 до —20°С— в тепляках, в которых за 15 мин до начала сварки и до остывания стыка необходимо создать температуру не ниже —10°С;

при температуре ниже —20°С—по специальной инструкции, согласованной с соответствующей газотехнической инспекцией;

перед сваркой кромки и прилегающие к ним участки труб должны быть очищены от снега и льда и просушены;

з)    приварка патрубков для ответвлений в мостах расположения кольцевых и продольных швов не допускается;

и)    следующие дефекты сварных швов, выявленные наружным контрольным осмотром, подлежат устранению вырубкой и заваркой:

трещины, выходящие на поверхность шва или основного металла, расположенные в зоне термического влияния сварки;

наплывы и подрезы в местах перехода от шва к основному металлу;

ноздреватость наружной поверхности шва и наличие в ней пористости;

к)    механическое испытание прочности сварных швов производится испытанием образцов пробных стыков, заготовляемых в процессе сварки монтажных стыков, в соответствии с разделами II, III и IV ГОСТ 6996—54.

6.6.    До испытания газопровода приемочная 'Комиссия проверяет следующую техническую документацию:

а)    паспортные данные и акты испытания арматуры и клапанов, установленных на газопроводе;

б)    рабочие чертежи испытываемого газопровода и документацию по согласованию отступлений от проекта;

в)    заводские сертификаты на металл газопроводов и электроды, применявшиеся при монтажной сварке стыков;

г)    акты о результатах испытания монтажных сварных швов (образцы пробных стыков);

д)    журнал сварочных работ.

6.7.    Перед испытанием газопровода приемочная комиссия производит его общий осмотр, определяет соответствие конструкции газопровода проекту и устанавливает готовность газопровода к испытаниям; при этом внутренние полости освещаются и осматриваются через лазы.

6.8.    Лица, занятые на работах по испытанию газопровода, должны пройти предварительно специальный инструктаж по технике безопасное™

6.9.    Подводящие и распределительные газопроводы доменного и коксового газов испытываются на плотность до врезки в них штуцеров стопорных кранов.

На фланцах в местах присоединения подводящих газопроводов к наружным сетям, а также на отводах к измерительным приборам, конденсационным горшкам и свечам перед испытанием газопровода должны быть установлены металлические заглушки с хвостовиками.

Газопроводы испытываются сжатым воздухом при давлении в 0,65 кгс]см².

Результаты испытания считаются удовлетворительными, если величина утечки на испытываемом участке в течение 2 ч не превышает 2% объема воздуха, находящегося в газопроводе, и если не обнаружены неплотности в сварных швах.

Величина утечки воздуха К в ^#/о к первоначальному объему определяется по формуле

,,    .    ,    ^кон ^нач \

* = ^1М Г'ТТ—•

\    ^Гпач^л кон /

где Рнач — сумма барометрического давления и давления воздуха в газопроводе по манометру в начале испытаний в кгс/см²;

Ркон — сумма барометрического давления и давления воздуха в газопроводе по манометру в конце испытания в кгс1см²;

Тнач—абсолютная температура воздуха в начале испытания в °С=273°+ 4- *нач (температура воздуха, замеряемая в начале испытания, в °С);

Ткон—.абсолютная температура воздуха в конце испытания в °С=273°+ + ^КОН (температура воздуха, замеряемая в конце испытания, в °С).

6.10.    Выявленные в процессе испытаний дефектные сварные швы вырубаются и вновь завариваются, после чего испытания производятся повторно.

6.11.    После врезки и приварки штуцеров к распределительному газопроводу коксового газа и монтажа отопительной арматуры проверяется плотность сварных швов крепления штуцеров к газопроводу и плотность фланцевых соединений стопорных и реверсивных кранов испытанием распределительного газопровода коксового газа в сборе с арматурой (до диафрагмы включительно). Предварительно необходимо отсоединить заглушками конденсационные горшки, штуцера для свечей и фланцы у диафрагмы.

Испытания проводят в соответствии с условиями, приведенными в табл. 6.

6.12.    После врезки и приварки штуцеров к распределительному газопроводу доменного газа производится испытание на плотность сварных швов присоединения штуцеров к газопроводу, фланцевых соединений регулировочных клапанов (или стопорных кранов), газовых тарелок (или реверсивных кранов и золотниковых клапанов), газовоздушных клапанов. Испытания проводят в соответствии с условиями, приведенными в табл. 6.

При проведении испытаний воздухосборником служит коллектор распределительного газопровода доменного газа одной стороны батареи, который на время испытания отсекают заглушками с обоих концов.

6.13.    Подключение вновь смонтированных подводящих и распределительных газопроводов коксового я доменного газа к действующим сетям производится персоналом завода либо под его руководством но плану, утвержденному главным инженером завода.

Таблица 6

Условия проведения пневматических испытаний на герметичность газопроводов и газоподводящей арматуры

6.14. Паровая часть газоподогревателя для коксового газа испытывается в соответствии с действующими правилами¹ Госгортехнадзора.

6.15. Перед монтажом инвентарных временных отопительных газопроводов производят очистку звеньев и фасонных частей газопровода от смолистых веществ, укомплектовывают его недостающими частями и арматурой; проверяют качество коллекторов, деталей и арматуры, исправляя поврежденные места; исправляют задвижки и краны, заменяя негодные новыми, предварительно испытанными; проверяют состояние рисок на пробковых кранах, возобновляя нечеткие.

6.16.    До укладки распределительных ветвей временных газопроводов должны быть установлены временные выносные топки.

При монтаже газопроводов должна быть обеспечена прямолинейность участков коксовой и машинной стороны. Допускается отклонение от прямолинейности не 'более 16 мм на 10 м длины коллектора.

6.17.    Все гидрозатворы до установки должны быть испытаны на плотность наливом воды на всю высоту горшка.

6.18.    Продувные свечи временных газопроводов должны быть выведены выше верха батареи на 4 м.

6.19.    Испытания смонтированных временных газопроводов производятся в соответствии с условиями, приведенными в табл. 6.

6.20.    Газовые горелки устанавливают после проведения испытаний временных газопроводов. Оси горелок должны совпадать с осями временных топок, перекос горелок не допускается.

7. МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ ОТВОДА ГАЗА ИЗ КОКСОВЫХ ПЕЧЕЙ СТОЯКИ

7.1. Трубы, колена и клапанные коробки стояков, принимаемые в монтаж, не должны иметь трещин, вмятин « других дефектов и должны удовлетворять техническим условиям на изготовление.

В выборочном порядке (в количестве не более 10%) стояки подвергаются контрольной проверке на:

а) плотность прилегания крышки к колену (проверяется щупом 0,03 мм в нескольких местах по периметру);

б)    отклонение высоты гидрозатвора от проектной (допускается не более 5 мм);

в)    полноту открытия и закрытия клапана.

7.2.    При транспортировании и подъеме на батарею зафутерованиых труб и колен стояков должны приниматься меры предосторожности против повреждений футеровки.

7.3.    Между штуцерами газосборников и Привалочными 'поверхностями коробок стояков при их установке прокладывается асбестовый шнур толщиной 15—20 мм, пропитанный смесью олифы с суриком.

7.4.    Стояки устанавливаются с соблюдением следующих требований:

отклонение от вертикальности допускается не более 10 мм на всю высоту стояка;

параллельное смещение оси стояка от оси штуцера тазосборника и оси люка печи не должно превышать 10 мм.

По окончании «роста» батареи отклонение от вертикальности стояка должно оставаться в пределах допустимого, а опирание корпуса клапана на опорную конструкцию должно быть плотным.

7.5.    Контргрузы клапанных коробок устанавливаются так, чтобы тарелка гидрозатвора, наполненная водой, самопроизвольно не открывалась, а открытая тарелка самопроизвольно не закрывалась.

ГАЗОСБОРНИКИ И ПЕРЕКИДНЫЕ ГАЗОПРОВОДЫ

7.6.    Газосборники и перекидные газопроводы должны пройти на заводе-изготовителе контрольную сборку. Приемка их в монтаж производится по наружному осмотру с проверкой комплектности поставки, маркировки и отсутствия повреждений и дефектов.

7.7.    Газосборник укладывается на опоры с проектным уклоном. Допускаемое отклонение от проектного уклона 0,001.

Газосборник должен опираться на все опоры. Правильность опирания регулируется монтажными подкладками; подкладки приваривают электросваркой к кронштейнам анкерных колонн. Количество подкладок под каждую опору должно быть не более 2— 5 шт.

Отклонение фактической оси газосборни-ка от проектной как в плане, так и по высоте допускается в пределах до 10 мм.

7.8.    После укладки газосборников на опоры производится контрольная установка не-

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1.    Правила настоящей главы распространяются на монтаж, испытание и сдачу-приемку в эксплуатацию технологического оборудования, металлоконструкций :и машин коксовых и пекококсовых батарей.

Настоящая тлава не распространяется на монтаж технологического оборудования, металлоконструкций и машин, бывших в эксплуатации или вышедших из ремонта.

1.2.    Настоящие правила на монтаж оборудования, металлоконструкций и машин коксовых и пекококсовых батарей действуют одновременно с правилами главы СНиП 111-Г. 10-62 «Технологическое оборудование. Общие правила производства и приемки монтажных работ» и обязательны для организаций, проектирующих коксохимические заводы, выполняющих и принимающих работы по монтажу технологического оборудования, металлоконструкций и машин коксовых и пеко-коксовых батарей, а также для общестрои-тельных и специализированных организаций и заводов-изготовителей оборудования, металлоконструкций и машин в части требований, относящихся к ним.

1.3.    Одновременно с правилами настоящей главы при монтаже и испытаниях оборудования, металлоконструкций и машин коксовых и пекококсовых батарей необходимо руководствоваться техническими требованиями, указанными в чертежах, технических условиях и инструкциях заводов-изготовителей, дополняющими правила главы СНиП либо

вытекающими из особенностей или новизны конструкций поставляемого оборудования.

1.4.    Ведомственные производственные инструкции на монтаж оборудования, металлоконструкций и машин коксовых и пекококсовых батарей должны быть приведены в соответствие с правилами настоящей главы и главы СНиП Ш-Г.10-62 «Технологическое оборудование. Общие правила производства и приемки монтажных работ».

1.5.    Монтаж и испытание оборудования, металлоконструкций и машин коксовых и ие-кококсовых батарей должны производиться с соблюдением действующих правил Госгортехнадзора, техники безопасности (глава СНиП IH-A.11-62 «Техника безопасности в строительстве»), охраны труда и пожарной безопасности.

1.6.    Величины допускаемых отклонений, приведенные в настоящей главе, имеют знаки плюс ( + ) или минус (—), определяющие направление отклонения; отсутствие этих знаков означает, что отклонение может быть допущено как в сторону увеличения, так и в сторону уменьшения проектных размеров.

ТЕХНИЧЕСКИЙ НАДЗОР И КОНТРОЛЬ

ЗА качеством монтажных работ

1.7. Технический надзор и контроль за качеством работ по монтажу технологического оборудования и металлоконструкций коксовых и пекококсовых батарей со стороны заказчика осуществляет Всесоюзная коксохимическая станция (Коксохимстанция) Министерства черной металлургии СССР.

1.8.    Технический надзор и контроль за качеством работ, осуществляемые Коксохим-станцией, предусматривают:

а)    участие в приемке технологического оборудования и металлоконструкций в монтаж;

б)    участие в приемке строительных конструкций батарей под монтаж оборудования;

в)    пооперационный контроль монтажных работ;

г)    технический надзор за производством монтажных работ и участие в промежуточных приемках смонтированного технологического оборудования и металлоконструкций;

д)    участие в проведении приемо-сдаточных испытаний смонтированного технологического оборудования и оформлении приемосдаточной документации.

1.9.    При осуществлении технического надзора и контроля за качеством монтажных работ представители Коксохимстанции руководствуются рабочими чертежами, главой СНиП Ш-Г. 10-62 «Технологическое оборудование. Общие правила производства и приемки монтажных работ», главой СНиП Ш-Г.9-62 «Технологические трубопроводы. Правила производства и приемки монтажных работ», настоящей -главой СНиП и техническими условиями на изготовление и поставку технологического оборудования и металлоконструкций коксовых и пекококсовых батарей. ²

ПОСТАВКА, ХРАНЕНИЕ И ПРИЕМКА ОБОРУДОВАНИЯ В МОНТАЖ

2.2.    Распределение технологического оборудования коксовых батарей по группам хранения в соответствии с требованиями главы СНиП III-Г. 10-62 приведено в приложении 4.

2.3.    Поступающее на склады заказчика оборудование (брони, рамы, двери, газовоздушные клапаны, краны стопорные и реверсивные, кантовочная и обезграфичивающая лебедки) подлежит обязательной проверке заказчиком с участием представителей Коксохимстанции и монтирующей организации соответствия техническим условиям на изготовление и поставку. Результаты проверки оформляются актом.

В случае обнаружения отступлений от технических условий заводу-изготовителю предъявляется требование к ликвидации дефектов или к замене оборудования.

2.4.    Машины коксовых и пекококсовых батарей, кантовочная и обесграфичивающая лебедки должны передаваться в монтаж полностью укомплектованными электрооборудованием, пускорегулирующей аппаратурой, защитными устройствами, а также полностью заготовленными и замаркированными узлами трубопроводов (с арматурой) пневматики и централизованных систем маслосмазки.

2.5.    Склады оборудования на действующем коксохимическом заводе должны располагаться с учетом направления господствующих ветров.— «розы ветров».

Открытые площадки для длительного хранения оборудования и узлов машин должны располагаться Ьне зоны попадания капельных вод из труб тушильных башен.

2.6.    При хранении анкерных колонн, армирующих броней и дверных рам в штабелях допускается укладка их не более чем в 4 ряда с прокладкой деревянных брусьев под первым рядом и между рядами в количестве не менее 3 брусьев в каждом ряду. При транспортировке этих конструкций должны также прокладываться брусья.

Выталкивающая и планирная штанги коксовыталкивателя должны храниться на подкладках в условиях, исключающих возможность прогиба штанг.

2.7.    Футеровка и сушка оборудования должны производиться при положительной температуре. Перемещение и кантование за-футерованного оборудования разрешается

только после того, как Коксохимстанцией будет установлено, что футеровка достаточно просушена.

ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ К МОНТАЖУ

2.8. До начала монтажных работ должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

а)    частичная разборка неоткидных стеллажей тепляка в тех местах, где они мешают монтажу армирующих устройств;

б)    подготовка обоих контрфорсов со всеми шанцами и закладными деталями под монтаж продольных анкерных стяжек;

в)    уборка строительного мусора с обеих сторон батареи в пределах тепляка;

г)    очистка от мусора боковых и общих боровов и проверка очистки технадзором Коксохимстанции;

д)    очистка от мусора и заделка по проекту температурных швов;

е)    установка и проверка реперов на фундаментной плите, контрфорсах батареи и фундаментах путей коксовыталкивателя, а также осевых скоб на контрфорсах, подпорных стенках и по осям путей коксовыталкивателя в соответствии со схемой геодезических знаков;

ж)    проверка (в свету) размеров: подовых каналов (ширина, высота), дымоходов в борова (по верхнему ряду), щелей для шиберов в боровах (ширина, длина);

з)    проверка вертикальности и ровности заплечиков и фасадных сторон головок обогревательных простенков;

и)    очистка от опалубки и проверка на чистоту шанцев, проверка сохранности нарезки болтов, координат и отметок фактического расположения фундаментных болтов: путей коксовыталкивателя, опор обслуживающих площадок, крепления анкерных колонн и шиберов в боровах;

к)    составление нивелировочных сеток для наблюдения за осадкой батареи и руководства при выполнении монтажных работ:

по поверхности фундаментной плиты в местах опирания анкерных колонн;

по верху фасонного ряда кладки дымовых патрубков в боровах;

по подам коксовых камер (на головках);

по верху печей по контрольным простенкам и контрольным вертикалам;

по верху обоих контрфорсов (в местах прохождения путей);

2 Зак. 720

по основаниям под шпалы путей коксовыталкивателя;

по поверхности подпорных стен в точках опирания колонн обслуживающих площадок;

по отметкам реперов, установленных в местах, указанных в п. 2.8 «е».

Съемка отметок производится по оси каждого третьего простенка или печи. До начала монтажа должны быть составлены две сетки: первая (исходная)— по окончании сооружения фундаментной плиты, перед началом работ по кладке печей;

вторая — по окончании кладки печей.

ТРЕБОВАНИЯ К КЛАДКЕ И СТРОИТЕЛЬНЫМ КОНСТРУКЦИЯМ БАТАРЕИ

2.9. Кладка печей считается готовой к монтажу оборудования и металлоконструкций при условии:

а)    окончания кладки, включая верхний ряд насадки;

б)    установки на растворе рам загрузочных люков и смотровых глазков в вертикалы;

в)    закладки конденсатоотводов для отвода конденсата из газопроводов в канализацию и подготовки проемов для газопроводов и трубопроводов;

г)    окончания футеровки боковых и общих боровов с проемами и шанцами для шиберов и закладки в бетон газозаборных трубок;

д)    очистки корнюрных и подовых каналов, а также коксовых камер;

е)    уборки предохранительных щитов из регенераторов, заделки зеркал регенераторов;

ж)    проверки плотности материальных швов кладки в камерах, ровности и вертикальности стен и головок простенков с фасадов;

з)    проверки и очистки температурных швов в изоляционных стенах у контрфорсов;

и)    очистки канавок верхних поперечных стяжек от мусора.

Примечание. Работы, перечисленные в и. 2.9 «д», «е», «ж», «з», «и», могут производиться совмещение с монтажом оборудования батареи на соседних

участках (захватах), где в это время не производится монтаж.

2.10. Готовность кладки печей к монтажу металлоконструкций и оборудования фикси-

руется совместным актом представителей Коксохимстанции, строительно-монтажной организации и заказчика.

Допускаемые отклонения от проектных размеров строительных конструкций коксовых батарей, принимаемых по актам под монтаж оборудования и металлоконструкций, приведены в табл. 1.

ПРИВЯЗКА МОНТИРУЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ К ОСНОВНЫМ КОНСТРУКЦИЯМ БАТАРЕИ

2.11. Все технологическое оборудование и металлоконструкции при монтаже батареи в холодном состоянии устанавливаются привязанными к продольной оси батареи, осям крайних и средних камер и осям обогревательных простенков.

При невозможности выполнить замеры непосредственно от продольной оси батареи привязка устанавливаемого оборудования производится к фасадным линиям батареи.

Отметки устанавливаемого оборудования отсчитываются от условного нуля, указанного в проекте.

2.12.    После перевода батареи на постоянный обогрев должна быть проверена взаимо-увязка размеров и отметок путей всех коксовых 'машин с фасадной линией и отметкой пода печей.

2.13.    Оси и отметки рельсовых путей коксовых машин должны быть увязаны с соответствующими путями смежных батарей.

3. ОСНОВНЫЕ УКАЗАНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ МОНТАЖНЫХ РАБОТ

3.1.    Работы по монтажу технологических металлоконструкций и оборудования коксовых и пекококсовых батарей выполняются в два этапа:

I — предрастопочный монтаж, включающий работы по монтажу металлоконструкций и оборудования, до выполнения которых невозможен разогрев печей;

II—послерастопочный монтаж, охватывающий работы по монтажу остального оборудования и металлоконструкций, выполняемые после начала разогрева кладки, а также пусковые и наладочные работы по всем смонтированным технологическим металлоконструкциям, оборудованию и машинам.

Перечень и последовательность монтажных и пусконаладочных работ по этапам в зависимости от температуры кладки даны в приложении 1.

Послерастопочный монтаж не должен превышать продолжительности разогрева печей, устанавливаемой Коксохимстанцией для каждой батареи.

3.2.    Демонтаж или передвижка тепляка производятся в каждом отдельном случае по согласованию с Коксохимстанцией после окончания кладки, установки анкеража, закладки внутренних топок и зеркал камер, предохранения кладки от атмосферных осадков и создания условий, обеспечивающих положительную температуру кладки в зимний период.

2*

3.3.    Монтаж технологических металлоконструкций и оборудования коксовых и пекококсовых печей в целях сокращения сроков строительства батареи может производиться совмещенно с огнеупорными работами но мере готовности кладки отдельных участков (захваток) батареи.

3.4.    К началу работ по монтажу оборудования необходимо иметь готовность кладки не менее 15 смежных печей на участке, прилегающем к одному из контрфорсов.

Последующая, завершаемая кладкой группа печей должна примыкать к предыдущей.

Производить монтаж на разных участках батареи с разрывами между ними не разрешается.

3.5.    Монтаж металлоконструкций н оборудования коксовых и пекококсовых батарей, входящих в комплекс предрасгопочного монтажа, производится при помощи кран-балок тепляка и гусеничных кранов (шиберы в боровах). Оборудование, входящее в комплекс послерастопочного монтажа, монтируется специальным монтажным краном (устанавливаемым на верху батареи) и стреловым самоходным краном.

3.6.    Газосборники, перекидные и распределительные газопроводы, конструкции обслуживающих площадок, а также машины коксовых и пекококсовых батарей должны монтироваться укрупненными узлами, предварительно собранными на заводах-изготови-телях или на монтажной площадке с применением средств малой механизации.

3.7.    Монтаж паропроводов, аммнакопро-водов, водопроводов, конденсатопроводов и воздухопроводов коксовых и пекококсовых батарей должен производиться укрупненными узлами, предварительно изготовленными индустриальными методами в заводских условиях, в соответствии с главой СНиП Ш-Г.9-62 «Технологические трубопроводы. Правила производства и приемки работ».

3.8.    Монтаж централизованных систем смазки производится в соответствии с требованиями главы СНиП Ш-Г.9-62 и ведомственных инструкций по монтажу этих систем³.

4. МОНТАЖ ЗАКЛАДНОЙ АРМАТУРЫ, АРМИРУЮЩИХ УСТРОЙСТВ КЛАДКИ

И АНКЕРАЖА КОКСОВЫХ ПЕЧЕЙ

Осмотром (проверяется состояние зеркал, а при помощи шаблонов и обмеров — соответствие фактических размеров проектным (см. рисунок).

4.1.    Приемка в монтаж рам и крышек загрузочных люков должна производиться путем осмот-ра и обмера. При наложении крышки люка на раму не должен иметь место сход уплотняющего края крышки за обработанную кромку рамы. Плотность посадки крышки на раму надлежит проверять щупом 0,05 мм. В любом положении крышки по отношению к раме щуп толщиной более 0,05 мм не должен проходить.

4.2.    Закладка арматуры в кладку батареи должна производиться согласно проектным размерам и отметкам.

Допускаемые отклонения приведены в табл. 2.

4.3. Брони, рамы и двери в количестве 10% комплекта на батарею перед монтажом подвергаются выборочной проверке.

В случае обнаружения отклонений в размерах, превышающих допускаемые по табл. 3, необходимо проверить весь комплект броней, рам и дверей.

Неудовлетворительные по состоянию зеркал и размерам изделия подлежат браковке.

Взаимозаменяемость броней, дверных рам и дверей проверяется контрольной сборкой на стенде двух броней и дверной рамы с последовательной установкой двух дверей (коксовой и машинной сторон).

Допуск на толщину тела броней, рам и дверей принимается по ГОСТ 1855-55.

4.4.    По всему периметру прилегания корпуса брони к кладке при установке брони должен быть уложен и закреплен уплотняющий асбестовый шнур.

4.5.    Броня устанавливается вертикально, соосно с отопительным простенком, что контролируется визуально по участкам кладки простенка одинакового размера, симметрично выступающим с обеих сторон корпуса брони (по всей ее высоте); при этом несовпадение фасадных плоскостей смежных броней допускается не 'более 3 мм.

4.6.    Верхние и нижние зазоры между смежными бронями допускаются не менее 5 мм и не ‘более 10 мм и должны уплотняться асбестовым шнуром.

Затянутые при помощи временных стяжных болтов брони должны удовлетворять следующим условиям: асбестовая набивка должна быть заглублена от контура брони на •20—25 мм, а зазор между броней и кладкой должен быть не менее 3 мм и не более 10 мм; измерение зазора нужно производить на уровнях верхнего и нижнего ригельных крюков

дверной рамы и посередине между ними с обеих сторон.

Допускается увеличение на 3 мм указанных выше зазоров между броней и кладкой после установки дверных рам и крепления их к броням постоянными болтами.

Результаты замеров прилегания бррней к кладке батареи заносятся техперсоналом Коксохимстанции в таблицу замеров (приложение 2).

АНКЕРНЫЕ КОЛОННЫ И СТЯЖКИ

4.7.    Анкерные колонны (большие и малые), а также поперечные и продольные анкерные стяжки в количестве 15% комплекта на батарею перед монтажом подвергаются выборочной проверке размеров и качества изготовления. Допускаемые отклонения приведены в табл. 4.

На прямолинейность проверяются все большие анкерные колонны.

Если при выборочной проверке будут обнаружены отклонения, превышающие допустимые, необходимо произвести проверку всего комплекта анкерных колонн и стяжек.

4.8.    Смещение осей нижних поперечных анкерных стяжек от осей обогревательных простенков не должно превышать 3 мм.

4.9.    При монтаже стяжек должна быть обеопечена равная длина выступающих концов с машинной и коксовой сторон. Допускается отклонение до 20 мм.

4.10.    Нарезанные концы нижних стяжек должны быть очищены, смазаны и предохранены от повреждения при производстве огнеупорных работ.

4.11.    Под верхние поперечные стяжки, во избежание их провисания до окончания «роста» батареи, должны быть уложены деревянные подкладки, располагаемые над канавками верха батареи на расстоянии 2—2,5 м друг от друга.

АНКЕРНЫЕ КОЛОННЫ (ОСНОВНЫЕ)

4.12.    Анкерные колонны допускается устанавливать только на законченные монтажом и принятые Коисохимстанцией брони.

4.13.    При установке должны быть соблюдены следующие условия:

а) анкерные колонны должны устанавливаться вертикально и до затяжки анкерными поперечными стяжками закрепляться временными приспособлениями;