РУКОВОДЯЩИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ МАТЕРИАЛ

НАПЛАВКА УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ    РД Ш £6-07-233-79

ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ

МАТЕРИАЛОМ ТИПА 06Х20Н1ШЭДЗС4    Вводится впервые

*    ® Срок действия—ороёлен- Se-OfM 96,

Приказом организации п/я А-3398 от ^w IS" Яечкааоя 1979 г.

й срок действия установлен с ^и / " ЯчС&ря 198-4 г.

* Custmo ограничение срока. ■■«,-** /—»- ohI&qq-198-6 у.

Ъо&Ьф, _w    УпдТ^ъШйЪ

ф- Настоящий руководящий технический материал (ОТ) устанавливает технологический процесс аргсмно-дуговой и электродуговой наплавки уплотнительных и трущихся поверхностей деталей трубопроводной арматуры из стали марки 06ХН28МДТ (ЭИ943) по ГОСТ 5632-72 или 5Х20Н25МЗД2ТЛ по НУ 26-07-402-^ износостойким материалом типа О 6Х20Н1СШДЗС4.

I. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 1*1* Требования к сварочным материалам

1Л.1. В качестве стержней для изготовления электродов, а также присадочных прутков для аргонно-дуговой наплавки следует применять прутки из стали 06Х20Н10МЗДЗС4Л, которые отливаются диаметром 4,

5, 6 мм и длиной не менее 100 мм. Допустимое отклонение по диаметру прутков не должно превышать +0,5 мм. Химический состав прутков и

-t

И ИМ 26-07- 233-79 Стр.З

наплавленного металла должен соответствовать нормам, указанным в таблице*

Прутки и наплавленный металл	■ч .....- —-■т*-————г-.................. т— 1 Химический состав, %, не более							Твердость наплавленного металла по ЯГне менее
	углерод С	крем ний Si	хром Ог	никель NC	медь Си	молиб ден Мо	ко бальт Со
Прутки для аргонно-дуговой наплавки Прутки для изготовления ЭЛЭКТрО-i ДОВ	до 0,06	от4,6 до5.0	от 22 До 24	от 12 до 14	от 2,0 ДО 2,6	от 2,3 ДО 3,0	от 0,5 ДО 1.0	ъг ж
		от5,0 Д05,5 отЗ,6 Д05.0						лыо 32
		от5,0 Д05,5						40
Наплавленный металл	до 0,08	от4,6 До5,0 от5,0 Д05,5	от 19 до 24	от 10 ДО 14	ОТ 2,0 ДО 2,6	от 2,3 до 5,1	от 0,5 до 1,0	32 -3& -ZQrVO

1*1*2* Электроды и прутка . должны храниться рассортированными по плавкам и диаметрам.

1.1*3* Поступившие с предприятия-изготовителя электроды, везави-

симо от времени их изготовления, перед запуском в производство подлежат прокалке при температуре 450°С в течение 2 часов.

Прокалка электродов может производиться не более трех раз,не считая прокалки при их изготовлении. Дата каждой прокалки должна быть укагана ОГК в специальном журнале*

Ф 021

РД m 26-07-^33-79 Стр.4

При хранении электродов в сушильных шкафах с температурой 60-100°С или в герметичной таре (влаго и воздухонепроницаемой), срок годности электродов после их прокалки не ограничивается.

При хранении прокаленных электродов в кладовых при температуре воздуха не ниже 18°С и относительной влажности воздуха не более 5Q?_D срок годности - 5 суток.

По истечении срока годности использование сварочных материалов не допускается. Транспортирование прокаленных электродов должно производиться в закрытой таре (в контейнерах, в упаковке и8 водонепроницаемой бумаги или в полиэтиленовой пленке).

1.1.4.    Каждая партия электродов и прутков каждой плавки перед запуском в производство, независимо от сертификатных данных, контролируются на твердость, химический состав наплавленного металла и на отсутствие в нем пор, трещин, раковин и других дефектов.

Партией считаются электроды одной плати проволоки и одного диаметра. Допускается совмещение сдаточных и приемочных испытаний наплавочных материалов в случае изготовления их заводом для собственных нужд.

1.1.5.    Для определения химического состава наплавленного металла, замера твердости и контроля внешним осмотром на заготовку диаметром от 50 до 100 мм из стали марки 06ХН28МДТ (ЭИ943) или I2XI8H9T,(08XI8HI0T,_f 5Х20Н25МЗД2ТЛ, по ГОСТ 5632-72 производится многослойная наплавка высотой не менее 10 мм.

X.I.6. Пробы для химического анализа наплавленного металла долзяп отбираться из верхних слоев, расположенных не ниже 5 мм от наплавляемой поверхности.

Химический состав наплавленного металла должен соответствовать требованиям таблицы.

I.I.7. Твердость наплавленного металла измеряется на образце, изготовленном для определения химического состава, после снятия

______Ф 023

РД та 26-07-^33-79 Сгр.5

стружки на химический анализ.

Высота наплавки для контроля твердости должна быть не менее 5 мм от наплавляемой поверхности.

Твердость определяется как среднее арифметическое из пяти измерений, произведенных равномерно по окружности.

1*1.8. Выявление пор, трещин, раковин и других дефектов наплавки следует производить внешним осмотром.

Контроль производится после сииятия стружки на химический анализ до замера твердости. Дефекты в наплавке не допускаются.

Внешний осмотр должен производиться невооруженный глазом, а в сомнительных случаях - с помощью лупы трех - пятикратного увеличения

1.2. Подготовка поверхности деталей под наплавку

1.2.1.    Наплавляемые поверхности деталей арматуры перед наплавкой следует подвергать механической обработке (строганию, фрезерованию, расточке, вырубке и пр.).

1.2.2.    На механически обработанных поверхностях не должно быть загрязнений, окалины, глубоких рисок, заусенцев, газовых пор, шлаковых включений и других дефектов металла. Шероховатость поверхности под наплавку по параметру Rq. - не более 80 шш по ГОСТ 2789-73.

1.2.3.    Наплавка уплотнительных поверхностей, как правило, не требует специальной подготовки на этой поверхности канавок или разделок, если это не предусмотрено конструкцией детали.

1.2.4.    В случае, когда в конструкции предусмотрены канавки или выточки, раздета их должна исключать наличие острых углов.

1.3* Требования к квалификации сварщика

1.3.I. К выполнению наплавочных работ допускаются аттестованные сварщики не ниже 3-го разряда, прошедшие подготовку по наплавке

Ф 023

рд та гб-07~2зз-1Э    стр.б

износостойким материалом согласно программе, утвержденной на предприятии, и получившие право на допуск к наплавочным работам*

1.3.2.    При перерыве в работе по наплавке свыше шести месяцев сварщик перед допуском к работе вновь должен пройти дополнительную подготовку и подтвердить право на допуск к наплавочным работам.

1.3.3.    Каждый сварщик должен пользоваться личным клеймом.

1*4* Технологический процесс наплавки

1.4*1. На каждую наплавляемую деталь должен быть разработан технологический процесс, который должен содержать:

а)    эскиз заготовки детали под наплавку со всеми необходимыми размерами, гарантирующими получение слоя наплавки по чертежу;

б)    размеры наплавки с учетом припуска на механическую ббработ-

ку;

в)    требования по механической обработке и последовательность выполнения контроля, обеспечивающие получение заданных по чертежу размеров наплавки.

1*4.2. На однотипные детали должны быть разработаны типовые технологические процессы.

1.4.3.    Наплавку следует производить в нижнем положении на вращающемся столе или в специальном приспособлении. Перерывы при наплавке не допускаются. Поверхности, прилегающие к наплавляемой, не подлежащие последующей механической обработке, для предохранения от попадания брызг расплавленного металла, должны быть покрыты асбестом, медной фольгой или другими материалами.

1.4.4.    Перед наплавкой детали должны быть подвергнуты предварительному нагреву в печи при температуре от 400 до 650°С*

1.4.5.    лысота наплавки уплотнительных поверхностей без припуска на механическую обработку - не менее 5 мм.

__I

<P 1Ш

И РТМ 26-0?-<?55-79 Стр.7

1.4*6. Аргонно-дуговую наплавку следует производить на прямой полярности (минус на электроде).

В качестве не плавящегося электрода при аргонно-лговой наплав-

ТУ 48-

ф ке следует применять прутки из вольфрама по ТУ Q0 19 £7*77.

1.4*7. В качестве защитного газа следует применять аргон по ГОСТ 10157-Уз^

1.4.8.    Рекомендуемая сила тока при наплавке - от 140 до I60A при диаметре вольфрамового электрода 5 мм.

1.4.9.    Электродуговую наплавку следует производить на постоянном токе обратной полярности.

В зависимости от диаметра электрода сила сварочного тока рекомендуется следующая:

при диаметре    4    мм    -    от    120    до    140    А;

при диаметре    5    мм    -    от    140    до    200    А;

при диаметре    6    мм    -    от    180    до    240    А;

1.4.10.    При многослойной наплавке после каждого слоя необходимо тщательно удалять шлак.

1.5. Термическая обработка наплавленных деталей

1.5.1» Для повышения коррозионной стойкости наплавленного металла и снятия внутренних напряжений после наплавки следует произвести термическую обработку деталей по следующему режиму: посадка в печь при температуре не более 500°С, нагрев-от 950 до I050°C_f выдержка - от 1,5 до 2 часов, охлаждение - с печью.

1.6. Контроль качества и приемка

1.6.1. Перед началом наплавочных работ ОТК проверяет:

а) размеры и качество подготовки деталей и образцов - свидетелей под наплавку;

Ф 021

ВД РТМ 26-07-^5*79    • Стр.8

б)    соответствие электродов требованиям стандартов или технических условий;

в)    наличие технологической документации под наплавку, термическую и механическую обработку;

г)    исправность сварочного оборудования, приспособлений и контрольно-измерительных приборов.

1.6*2. В процессе наплавки ОТК производит постоянный контроль за соблюдением технологии наплавки*

Контролю подлежат:

а)    температура предварительного подогрева;

б)    режимы наплавки.

1,6*3. Наплавленные поверхности до термической обработки контролируются и принимаются ОТК внешнием осмотром и промером их размеров. При заниженных размерах допускается повторная наплавка в соответствии с подразделом 1.4.

1.6.4.    Окончательный контроль и приемка ОТК наплавленных поверхностей после механической обработки производится внешним осмотром и примером размеров, измерением твердости. В отдельных случаях, по требованию чертежа или технических условий на изделие, для выявления трещин в наплавке, производится контроль люминисцентвой или

Ф- цветной дефектоскопией по G классу чувствительности ОСТ 5.9537-^^а.

1.6.5.    Внешний осмотр и промер размеров наплавленных поверхности производится для выявления следующих дефектов:

а)    трещин в наплавленном металле и околошовной зоне;

б)    пор, раковин, шлаковых включений и т.п.;

в)    наплавов и подрезов на границе сплавления с основным металлом

г)    несоответствия размеров наплавки заданным в технологической документации (до механической обработки) или в чертежах (для готовых деталей).

Ф 023

1Д rm 26-07-<?33-?9 Стр.9

1*6.6. Внешний осмотр производится невооруженным глазом или с применением лупы 3-5 кратного увеличения; промер размеров - с помощью специальных шаблонов или мерительного инструмента.

1.6.7. До механической обработки в наплавке не допускаются поры, раковины, шлаковые включения и другие дефекты глубиной более 2/3 припуска на механическую обработку.

чДефектц в виде трещин во всех случаях не допускаются.

^/1.6.8. После механической обработки уплотнительных поверхностей в конструкциях с плоским уплотнением:

а) в изделиях с Ду до 200 мм никакие дефекты не допускаются;

б) в изделиях с Ду свыше 200 мм не допускаются поры, раковины, шлаковые включения и т.п. размером более I ш в количестве:

для Ду до 500 мм - более 5;

для Ду от 500 до 800 мм - более 10;

для Ду свыше 800 мм - более 15.

Расстояние между дефектами не должно быть менее 20 мм.

1*6.9. Б наплавке конструкций с ножевым или конусным уплотнением:

а)    по линии или пояску уплотнения никакие дефекты не допускаются;

б)    на расстоянии не менее 2,5 мм от линии или пояска уплотнения не допускаются поры, раковины шлаковые включения и т.п. размером более I юл в количестве более 3 штук при расстоянии между ними не менее 20 мм.

На границе сплавления наплавленного металла с основным металлом не допускаются трещины, непровары, подрезы и другие дефекты. Допускаются черновины иенее 20 мм длиной и шириной до I мм.

Для отдельных заказов допустимые дефекты, превышающие перечислев ные,должны быть оговорены в чертежеили в технических условиях на изделия.

1*6.10. Для получения заданной твердости наплавленной поверх-

мм*_-—-

_______________________Ф    023____

РД ИМ 26-07-<?33 -79 Сгр. 10

1*6.11. Контроль ГЕордости нашгаЕки производится в соответствии с ГОСТ 9013-59.

Для деталей с открытыми наплавленными поверхностями» доступными для замера твердости, контроль производится непосредственно на деталях в количестве 10% от партии, при этом твердость контролируется на высоте рабочей поверхности наплавки по чертежу с припуском на окончательную механическую обработку не более 0,5 мм.

1.6.12* Для деталей с недоступными для замера твердости поверхностями контроль производится на образце-свидетеле. Технология наплавки, марка материала и высота наплавки образцов-сзидетелей должны соответствовать технологии, высоте наплавки и марке стали изготавливаемой партии деталей.

Образец-свидетель наплавляется одним из сварщиков, выполняющих наплавку.

Срок действия образца-свидетеля распространяется на партию электродов (до повторной прокалки) и на всю плавку проволоки.

В случае повторной прокалки электродов необходимо вновь изготовить образец-свидетель и проверить твердость и качество наплавленного металла.

Допускается совмещение входного контроля сварочных материалов с контрольной проверкой на образцах свидетелях.

1.6.13. Принятые детали с наплавкой должны иметь клеймо сварщика и ОТК.

Ф 023

РД рта 26-07- £33-19 СтрЛХ

1*7» Исправление дефектов наплавки

1.7.I* Детали с недопустимыми дефектами в наплавке или зоне сплавления могут быть исправлены повторной наплавкой.

1.7.2* Обнаруженные дефекты удаляются механическим путе^здо-рового металла с последующим контролем подготовки поверхности ОГК.

1.7.5. Подготовка деталей под наплавку должна производиться в соответствии с требованиями подраздела 1.2 настоящего РТЫ.

1.7.4.    Повторная наплавка должна производиться с предварительным подогревом и последующей терыйческой обработкой в полном соответствии с требованиями настоящего ОТ.

1.7.5.    Контроль качества наплавки при исправлении дефектов должен производиться согласно требованиям подраздела 1.6. настоящего

та.

1.7.6.    Исправление дефектов наплавки допускается производить не более 2-х раз на одной детали.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

@2.1. Требования безопасности и производственной санитарии

должны удовлетворять требованиям действующей технической докуыента-

ГОСТ *23.003-66.

ЦИИ в соответствии с ГОСТ 12.5.002-75,

2.2. При наплавке деталей необходимо:

а)    установить местную вытяжную вентиляцию для удаления вредных газов, образующихся при наплавке, непосредственно от места их возникновения;

б)    применять щитки по ГОСТ 12.4035-78 в целях устранения возможности получения ожогов глаз и кожи;

в)    обеспечить максимально возможное экранирование ультрафиолетового излучения в целях предупреждения ожогов.